Universidade do Minho

Fundição de
Ligas de Alumínio

Joaquim Barbosa

Universidade do Minho
Departamento de Engenharia Mecânica
Universidade do Minho

1. Aplicação das ligas de alumínio

Elevadas propriedades mecânicas
Baixa massa volúmica

Aplicações em que este rácio é importante

Indústria aeronáutica
Indústria automóvel
Equipamentos desportivos
Construção de máquinas em geral

Elevada resistência à corrosão

Excelente maquinabilidade
Excelente fluidez
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2. Classificação das ligas de alumínio:

Série Elemento de liga primário

1xx.x Alumínio (mínimo 99%)

2xx.x Cobre
3xx.x Silício com baixos teores de Cu e/ou Mg
4xx.x Silício
5xx.x Magnésio
6xx.x Não utilizada
7xx.x Zinco
8xx.x Estanho
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2.1 Ligas de Alumínio-Silício:

Mais de 80% das ligas de Al utilizadas fundição;

Normalmente contêm pequenos teores de Cu e/ou Mg;
Utilizáveis com todos os tipos de moldação;
Necessidade (normalmente) de tratamentos térmicos para
obtenção das propriedades finais;
Alta tendência para formação de rechupes (solidificação em
camada espessa torna difícil a alimentação);
Facilmente oxidáveis.
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Ligas do sistema Al-Si para Fundição:

Liga Si Cu Mg Fe Zn Outros Processamento

319 6,0 3,5 < 0,10 < 1,0 < 1,0 A, C, G

332 9,5 3,0 1,0 1,2 1,0 C
355 5,0 1,25 0,5 < 0,06 < 0,35 A, C, G
356 7,0 < 0,20 0,35 < 0,2 < 0,1 A, C, G
357 7,0 < 0,20 0,55 < 0,2 < 0,1 0,05 Be A, C, G
380 8,5 3,5 < 0,1 < 1,3 < 3,0 G, I
383 10,0 2,5 0,1 1,3 3,0 0,15 Sn I
384 11,0 2,0 < 0,3 < 1,3 < 3,0 0,35 Sn I
390 17,0 4,5 0,55 < 1,3 < 0,1 < 0,1 Mn G, I
413 12,0 < 0,1 < 0,1 < 2,0 - I
414 5,25 < 0,3 < 0,05 < 0,8 < 0,5 A, C, G

A – Areia C – Cerâmica G – Coquilha por gravidade I - Injeção

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Aplicações das Ligas do sistema Al-Si

Indústria automóvel: pistões, blocos e cabeças de
motor, coletores de admissão e escape, componentes
da transmissão;

Equipamentos industriais: bombas hidráulicas,

turbinas e outros elementos constituintes de máquinas
industriais;

Construção naval: devido à elevada resistência à

corrosão;

Indústria alimentar
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Microestrutura das ligas Al-Si

Morfologia:

Microestruturas grosseiras e dendríticas, que são

função de:

Composição química da liga;

Técnica de afinação de grão;
Velocidade de arrefecimento (material de moldação).

Reduzem as propriedades mecânicas

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Microestrutura das ligas Al-Si

Microconstituintes normalmente presentes:

a-Al
Si
Constituintes intermetálicos:

b-Al5FeSi (agulhas longas e afiadas)

a-Al15(Mn,Fe)3Si2 (escrita chinesa)
Mg2Si (poliédrico)
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Micrografia da liga A356

Vazada em coquilha Vazada em areia

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Constituintes intermetálicos da liga AlSi9Cu3

Z1 -a-Al (Fe,Mn) Si (escrita chinesa); Z2 -Al Cu; Z3 -b-Al FeSi

15 3 2 2 5
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2.2 Ligas de Alumínio-Cobre:

Ligas de elevada resistência, ductilidade e dureza quer a

temperaturas baixas quer elevadas;
Normalmente contêm pequenos teores de Mg, Cu e Ag;
A liga mais utilizada contêm 5%Cu (nominal) e é conhecida por
liga Al4.5Cu0.25Mg.
São ligas de tratamento térmico e são as ligas que apresentam as
melhores proriedades mecânicas de entre todas as ligas de
alumínio.
Utilizáveis preferencialmente com fundição em coquilha, embra
possam ser fundidas em moldação em areia.
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2.2 Ligas de Alumínio-Cobre:

Grande tendência para fraturar durante a solidificação;

Grande tendência para formação de rechupes interdendríticos;
Apresentam baixa fluidez à temperatura de vazamento, o que
limita muito o tipo de peças que podem ser obtidas, ou obriga a
elevadas temperaturas de sobreaquecimento com consequente
aumento da formação de rechupes e gaseificação;
É crucial o controlo do processo de fusão, principalmente das
operações de tratamento do metal líquido.
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3. Fundição das ligas de alumínio

3.1 Matérias primas

Lingote (composição pré-preparada)

1ª Fusão – Obtido a partir da bauxite (excelente qualidade, elevado custo)

2ª Fusão – Obtido a partir de sucata (qualidade média/baixa (presença de
elementos residuais não desejáveis (Fe, Si, Mg) e inclusões não metálicas;
custo médio)

Retornos (máximo 30% da carga)

Elementos de liga para compensar perdas de fusão nos retornos

(ex: Mg)
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3.2 Operação de fusão

Problemas que ocorrem na fusão
A. Oxidação

• O alumínio fundido e as suas ligas oxidam imediatamente quando

expostos ao ar, formando uma camada de óxidos à superfície dos banhos,
normalmente Al2O3;
• Embora sejam prejudiciais para o desempenho do componente fundido,
estes óxidos não devem ser removidos durante a operação de fusão, uma
vez que protegem a superfície dos banhos evitando a continuação da
absorção;
• A utilização de ferramentas húmidas provoca absorção de oxigénio pelo
banho com consequente formação de óxidos no interior da massa líquida.
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Tipos de filmes de óxidos

Tempo de crescimento Espessura Descrição Origem

0,01 s – 1,0 s 1 m Fragmentos Vazamento
10 s – 60 s 10 m Filmes extensos, flexíveis Colheres
10 min – 1 hora 100 m Filmes grossos, pouco flexíveis Fornos de fusão
10 horas – 10 dias 1000 m Placas Fornos de manutenção

A densidade dos filmes de Al2O3 é da ordem de grandeza das ligas de

alumínio industriais, pelo que a sua remoção é extremamente difícil.
Deve evitar-se a sua formação através da utilização de filtros e fluxos
protetores e de limpeza, por exemplo.

Os fluxos são higroscópicos, podendo introduzir mais oxigénio e hidrogénio

nos banhos se não estiverem completamente secos. Libertam fumos
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B. Absorção de hidrogénio

• O alumínio fundido tem grande

afinidade para o hidrogénio;
• A solubilidade é muito elevada no
estado liquido mas desce
abruptamente na solidificação,
dando origem a bolhas de gás no
seio dos fundidos de alumínio
(macro e microporosidades).
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C. Microestruturas grosseiras

Microestruturas grosseiras e dendríticas que obrigam a:

Afinação e modificação (no caso das ligas do sistema Al-Si)

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4. Tratamento do metal líquido

Desgaseificação do banho

Afinação da microestrutura

Modificação do silício eutético

Indispensável para obtenção de ligas/fundidos elevada

qualidade mecânica e metalúrgica
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4.1 Desgaseificação do banho

Necessidade: Hidrogénio dissolvido no banho

Causas:

• Vapor de água presente na atmosfera;

• Vapor de água presente nos combustíveis nos fornos
aquecidos a combustível;
• Humidade presente nos refratários dos fornos ou nos
cadinhos
• Presença de humidade ou/e óleos na carga de fusão;
• Humidade presente nas ferramentas de manuseamento
dos banhos.
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4.1 Desgaseificação do banho

Efeito - A solubilidade do hidrogénio no alumínio decresce

rapidamente à medida que as ligas solidificam, sendo o
hidrogénio gasoso expelido e dando origem à formação de
porosidades gasosas se entretanto não chegarem à superfície do
fundido. (maior problema na fundição em coquilha e injetada)

Solução - Eliminar o hidrogénio do banho

Teor ideal – 0,10 a 0,20 ml de H2 por 100 g de alumínio.

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4.1 Desgaseificação do banho

Técnicas:

Insuflação de gás inerte

Ultrassons

Vácuo
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4.1 Desgaseificação do banho

4.1.1 Desgaseificação por gás inerte

Princípio: introdução de um gás seco – azoto ou árgon – nos

banhos, sob a forma de bolhas com diâmetro muito pequeno,
através de uma técnica que garante uma dispersão uniforme
das bolhas num grande volume de banho.

A temperatura do banho deve ser a mais baixa possível, para

evitar a reabsorção de hidrogénio (cerca de 650ºC).
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4.1 Desgaseificação do banho

4.1.1 Desgaseificação por gás inerte

• Difusor rotativo`sobre o
forno
• 5-10 minutos f(vol. banho)
• 400-500 rpm
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4.1 Desgaseificação do banho

4.1.2 Ultrassons

Princípio: Cavitação
Efeito: Formação de pequenas bolhas bem distribuídas no banho
Consequência: arrasto de H2 gasoso até à superfície
Eficiência muito dependente da temperatura
Extremamente rápido
Difícil operação e controlo
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4.1 Desgaseificação do banho

4.1.2 Ultrassons
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4.1 Desgaseificação do banho

4.1.2 Ultrassons

• Frequência 20 kHz
• Potência 500-1000 W
• Tempo 1 min
• Combinação com agitação
de baixa frequência
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4.1 Desgaseificação do banho

4.1.3 Caracterização

Reduced Pressure Test (RPT)

3

1 3 4
2

1. Bomba de vácuo 2. Câmara de baixa pressão 3. Manómetro de pressão 4. Copo para

vazamento da amostra
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4.1 Desgaseificação do banho

4.1.3 Caracterização

a) sem desgaseificação e depois de desgaseificação por ultrassons a b) 250 W, c) 360 W e

d) 600 W de potência elétrica, a 700ºc de temperatura do banho.
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4.2 Afinação

Técnicas:

Velocidade de arrefecimento rápida

Afinação química

Ultrassons
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4.2 Afinação

4.2.1 Afinação química

Objetivo: Eliminar estruturas dendríticas e promover

redução do tamanho de grão;

Técnica: Adição de nucleantes de forma a promover

solidificação heterogénea;

Limitações: Não elimina compostos intermetálicos;

É suscetível de desvanecimento (fading)
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4.2 Afinação

4.2.1 Afinação química

Liga AlSi7Mg

S/ afinação Afinação química

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4.2 Afinação

4.2.1 Afinação química

• Nucleantes: ligas-mãe dos sistemas:

Al-Ti
Al-Ti-B Aumentam teor de porosidades
Al-Ti-C
Al-B

• Sais ricos em Ti e B, dos tipos:

• K2TiF6
Muita escória / impacte ambiental
• KBF4
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4.2 Afinação

4.2.1 Afinação química

Nucleantes mais utilizados: Al-Ti e Al-Ti-B contendo

cerca de 10% Ti.

Adições ao banho:

Teor de Si da Liga (%) Adição de Ti (%)

4-7 0,03 – 0,05
8 - 10 0,02 – 0,03
11 - 13 0,01 – 0,02
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4.2 Afinação

4.2.1 Afinação química

Al-Ti
Mecanismo de afinação: As ligas Al-Ti com 10%Ti contém uma
fase intermetálica Al3Ti numa matriz de Al. Quando a liga-mãe é
adicionada ao banho, a fase Al3Ti reage com a fase líquida através
de uma reação peritética, dando origem a uma fase a-Al, a partir
da qual começa a crecer o grão de alumínio. Quanto maior for o
n+umero de partículas Al3Ti na liga-mãe, maior é o efeito de
solidificação heterogénea conseguido, pelo que mais grãos de Al
de irão formar, afinando mais a estrutura.
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4.2 Afinação

4.2.1 Afinação química

Al-Ti-B (Al-5Ti-1B ou Al-10Ti-1B)

Mecanismo de afinação: As ligas Al-Ti-B, para além de
apresentarem a fase intermetálica Al3Ti, possuem também uma
fase TiB2. O mecanismo de afinação é semelhante ao do Al-Ti,
mas a existência da fase TiB2 potência o efeito nucleante da liga-
mãe, reforçando a afinação. Contudo, esta fase tende também a
aglomerar-se nas fronteiras de grão, prejudicando a
maquinabilidade da liga. Quando se utiliza esta liga-mãe deve
assegurar-se que o teor de B na liga final não ultrapassa 0,1%.
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4.2 Afinação

4.2.2 Afinação,por ultrassons

Objetivo: Eliminar estruturas dendríticas, promover
redução do tamanho de grão e destruir
compostos intermetálicos;
Técnica: Cavitação durante a fase de solidificação;
Eficiência: Muito elevada;
Limitações: Difícil controlo;
Difícil aplicabilidade.
Parâmetros:20 kHz, 500-1500 W, temperatura próxima de
Tliq
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4.2 Afinação

4.2.2 Afinação por ultrassons

4.2
Mecanismo de afinação: Quando um banho metálico no estado
líquido ou pastoso é submetido a energia acústica e é promovida
cavitação, o líquido na interface das inúmeras bolhas de cavitação
formadas sobrearrefece, funcionando com núcleos de iníco de
solidificação, promovendo solidificação heterogénea. Este efeito
é potenciado pelo desenvolvimento simultãneo de feixes
acústicos que dispersam esse núcelos uniformemente no banho.
Requisitos: a temperatura do banho deve estar tão próxima
quantro possível da temperatura de liquidus para manter ativos os
núcelos de solidificação.
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4.2 Afinação

4.2.2 Afinação por ultrassons

Liga AlSi7Mg

S/ afinação Afinação química Afinação p/ ultrassons

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4.2 Afinação

4.2.2 Ultrassons
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4.2 Afinação

4.2.1 Afinação por ultrassons

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4.2 Afinação

4.2.2 Afinação por ultrassons

Afinação no forno

Tempo: 1 minuto

Problemas: difícil vazar

peças de pequena
espessura devido à falta
de fluidez do banho
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4.2 Afinação

4.2.2 Afinação por ultrassons

Afinação na moldação em
areia

Tempo: durante a
solidificação, até uma
temperatura ligeiramente
acima de Tsol

Problema: Difícil operação

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4.2 Afinação

4.2.2 Afinação por ultrassons

Afinação na moldação em
areia, em contra-pressão

Tempo: durante a
solidificação, até uma
temperatura ligeiramente
acima de Tsol

Problema: Difícil operação

Universidade do Minho

4.2 Afinação

4.2.2 Afinação por ultrassons

Afinação em moldação
metálica

Tempo: até ao final da

solidificação

Vantagem: vazamento a
qualquer temperatura
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4.3 Modificação
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4.3 Modificação

4.3.1 Modificação química

Objetivo: Eliminar placas eutécticas lamelares e

grosseiras de silício (em resultado de
arrefecimentos lentos), promovendo a formação
de estruturas de silício fibrosas;

Técnica: Adição de sódio (Na) ou estrôncio (Sr) ao banho;

Limitações: Ocorre desvanecimento (fading) no caso do

Na
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4.3 Modificação
4.3.2 Modificação química
A – Modificação com Sódio (Na)
Forma – fluxos ou sódio metálico
Eficiência: muito elevada
Problema: altamente higroscópicos
“fading” (10-20 minutos f(temperatura))
libertação de fumos / elevado impacto ambiental
cria porosidade
Aplicação: moldação em areia (melhor)
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4.3 Modificação
4.3.2 Modificação química

A – Modificação com Sódio (Na)

Técnica – Introdução do sódio dentro de uma câmpanula

perfurada no interior do banho. Da-se uma forte reação, com
agitação do metal líquido, que pode levar à introdução de
hidrogénio.
Temperatura – 720-730ºC
Tempo de reação – 5-6 minutos
Adição: 0,03 a 0,05% Na, dependendo do teor de Si (teor residual
0,01%)
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4.3 Modificação

4.3.2 Modificação química

A – Modificação com Estrôncio (Sr)

Forma – Liga-mãe ( 5 ou 10% Sr)
Eficiência: elevada
Problema: existência de Sr nos retornos
Aplicação: Fundição injetada ou coquilha (melhor)
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4.3 Modificação

4.3.2 Modificação química

A – Modificação com Estrôncio (Sr)

Técnica – Introdução da liga mãe AlSr ao banho durante o
período de desgaseificação
Temperatura – 720-730ºC
Tempo de reação – 2-3 minutos
Adição: 0,01 a 0,05% Sr, dependendo do teor de Si
Fading após cerca de 40 minutos
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4.3 Modificação

4.3.3 Modificação por ultrassons

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4.3 Modificação

4.3.3 Modificação por ultrassons

Universidade do Minho

4.3 Modificação

4.3.3 Modificação por ultrassons

Técnica – Cavitação acústica

Mecanismo: Nucleação heterogénea
Temperatura – Temperatura de transformação eutética (600-
620ºC);
Tempo de reação – Durante a solidificação;
Inconvenientes: Difícil controlo e implementação, tendo de sefr
efetuada após vazamento (na coquilha ou na moldação).
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4.4 Condução da fusão

Ligas hipoeutéticas Fusão em cadinho

1. Fundir a carga de fusão sob proteção de fluxo (0,25-0,5%, a

temperatura entre 750 e 760ºC.
2. Desgaseificação no forno com fluxo de árgon ou azoto, ou por
ultrassons.
3. Afinação de grão pode ser TiB 5/1, numa adição de 6-10kg de
afinador por tonelada de liga fundida.
4. Vazamento para a colher.
5. Modificação
6. Nova desgaseificação.
7. Limpeza do banho com fluxo e vazamento.
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4.4 Condução da fusão

Ligas hipoeutéticas Fusão em revérbero

1. Fundir a carga de fusão sob proteção de fluxo granular (0,5

kg/m2 de área de banho), ou com fluxo em pó (1 kg/m2 de
superfície do banho) a temperatura entre 750 e 760ºC.

2. Vazar para a colher e fazer a desgaseificação, afinação e

modificação.

3. Limpar o fluxo e vazar.

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4.4 Condução da fusão

Ligas eutéticas Fusão em cadinho

1. Fundir a carga de fusão sob proteção de fluxo (0,25-0,5%, a

temperatura entre 750 e 760ºC.
2. Modificar a liga com Sr ou Na.
3. Limpar a escória removendo o fluxo protetor.
4. Desgaseificação no forno com fluxo de árgon ou azoto, ou por
ultrassons
5. Afinação de grão, se desejável, com TiB 5/1, numa adição de
6-10kg de afinador por tonelada de liga fundida. (as etapas 4 e
5 podem ser trocadas temporalmente entre si)
6. Nova escorificação e vazamento.
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4.4 Condução da fusão

Ligas eutéticas Fusão em revérbero

1. Fundir a carga de fusão sob proteção de fluxo granular (0,5

kg/m2 de área de banho), ou com fluxo em pó (1 kg/m2 de
superfície do banho) a temperatura entre 750 e 760ºC.
2. Vazar metade do banho para a colher de vazamento.
3. Modificar a liga com Sr ou Na conforme descrito.
4. Desgaseificação com árgon, azoto ou por ultrassons.
5. Afinação de grão, se desejável, com TiB 5/1, numa adição de
6-10kg de afinador por tonelada de liga fundida. (as etapas 4 e
5 podem ser trocadas temporalmente entre si)
6. Nova escorificação e vazamento.
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4.4 Condução da fusão

Ligas hipereutéticas Fusão em cadinho

1. Fundir a carga de fusão a 750-780ºC sob proteção de um fluxo

isento de sódio, adicionando 0,5% de fluxo no início da fusão
e o restante no final da fusão.
2. Aquecer o banho até 780ºC e introduzir a liga mãe de Al-P
3. Deixar atuar 3 minutos.
4. Desgaseificar com árgon, azoto ou por ultrassons.
5. Remover escória e vazar.
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4.4 Condução da fusão

Ligas Al-Mg Fusão em cadinho

1. Aquecer o cadinho, carregar a carga de fusão e cobrir com

fluxo de proteção (250g por 50 kg de metal) e fundir o mais
rapidamente possível.
2. Quando o banho atingir 600ºC adicionar novamente fluxo de
proteção (1kg por 50 kg de metal).
3. Antes de atingir 750ºC agitar o fluxo no interior do banho,
com uma escumadeira, para obrigar o fluxo a contactar o
máximo volume de banho possível. Continuar a agitar
moderadamente até o fluxo secar e pulverizar.
4. Desgaseificar com árgon, azoto ou por ultrassons.
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4.4 Condução da fusão

Ligas Al-Mg Fusão em cadinho

5. Afinar com TiB 5/1.

6. Adicionar fluxo de limpeza (250g por 50kg de metal).
7. Mexer o banho à superfície para promover a reação
exotérmica e remover a escória pulvurenta.