APLICAÇÃO DE NITRETAÇÃO E TRATAMENTO DUPLEX EM BROCAS DE

AÇO RÁPIDO - HSS

SERRA, P. L. C. a, SOUSA, R. R. M. b,

BARROS NETO, J. R.c, COSTA, T. H. C. d FURTADO, A. S. e

a, c, e
Departamento de Engenharia de Materiais. Universidade Federal do Piauí, Teresina,
Brasil.
b
Departamento de Engenharia Mecânica. Universidade Federal do Piauí, Teresina, Brasil.
d
Departamento de Engenharia Mecânica. Universidade Federal do Rio Grande do Norte,
Natal, Brasil.

RESUMO

O presente estudo tem como objetivo avaliar a aplicação de nitretação a plasma (nas

temperaturas de 450 e 500°C) e de tratamento duplex (nitretação convencional seguida de

deposição de TiN, utilizando a técnica de deposição com gaiola catódica). Amostras foram

caracterizadas por Ensaio de Microdureza Vickers, Microscopia Eletrônica de varredura –

MEV e Espectroscopia por Dispersão de Energia - EDS. O desempenho das brocas foi

avaliado após usinagem de corpos de prova de aço SAE1045, através das medidas de desgaste

de flanco e de diâmetro dos furos. O ensaio de desempenho apontou para viabilidade do

tratamento a 450°C, cuja broca tratada apresentou uma maior vida útil do que na broca sem

tratamento, além de atender a qualidade dimensional em todos os furos, já as demais

ferramentas, nitretada a 500 °C e submetida ao tratamento duplex, apresentaram desempenho

abaixo do esperado, não apresentando viabilidade para aplicação nessas condições.

Adicionalmente observou-se a existência de um gradiente térmico formado durante o

tratamento.

Palavras-Chave: Nitretação a Plasma, Tratamento Duplex, Brocas, Aço Rápido-HSS,

Furação.
1. INTRODUÇÃO

A globalização impulsiona as empresas a direcionarem seus esforços na redução de

custos e no aumento da competitividade. Os dados de crescimento pós crise econômica, 2010-

2017, mostram maior crescimento econômico nos países com foco na oferta (otimização dos

setores de produção). [1]

Nas indústrias manufatureiras o aumento da competitividade está ligado a otimização

dos processos de usinagem, que pode ser alcançada através de duas estratégias: redução dos

tempos não-produtivos (associado a tempos passivos que envolvem atividade humana) e

redução dos tempos produtivos. [2]. O desenvolvimento de tecnologias de melhoria das

ferramentas de corte pode contribuir para a redução dos tempos não produtivos (através da

disponibilidade de ferramentas mais resistentes, que aumentam os intervalos entre trocas de

ferramentas) e na redução dos tempos produtivos (desenvolvendo ferramentas capazes de

trabalhar com maiores velocidades de corte ou realizar um menor número de passes para a

mesma operação de usinagem).[2,3]

A utilização do metal duro representou um grande avanço na tecnologia de

ferramentas de corte. Porém, as altas velocidades de corte exigidas por essas ferramentas

limitam o seu uso em algumas operações, como na usinagem de furos de pequeno diâmetro,

que exige grande rotação das máquinas para alcance das velocidades requeridas. Outra

limitação na utilização do metal duro está relacionada às operações que requerem elevada

tenacidade e resistência à flexão das ferramentas, como na furação profunda. Essas limitações

justificam a grande utilização do Aço Rápido – HSS. [4,5].

Uma alternativa para aumentar a dureza, a resistência ao desgaste e a vida útil das

ferramentas de aço rápido, mantendo a elevada tenacidade do núcleo, consiste na aplicação de

tratamentos superficiais. [6]. Pode-se destacar o tratamento de nitretação a plasma, onde as

propriedades da superfície são modificadas através da interação com o plasma. É

caracterizado pela elevada controlabilidade e reprodutibilidade, além de se tratar de um

processo não poluente, característica essencial diante da necessidade de responsabilidade

ambiental atribuída às empresas. [7–9].

Outra alternativa para melhorar as propriedades tribológicas das ferramentas é a aplicação de

revestimentos de elevada dureza por deposição física de vapor - PVD. O processo de

deposição associado a um tratamento preliminar de nitretação, é chamado de tratamento

duplex e é mais eficiente para aplicação em ferramentas. [9]. A nitretação produz uma

transição mais suave entre a dureza da superfície e a do substrato, contribuindo para uma

melhor adesão do filme depositado. [9,10]. Um dos revestimentos mais utilizados é o nitreto

de titânio TiN, que tem como características, elevada dureza, estabilidade térmica e

resistência à abrasão. [11]

Neste trabalho foram aplicados os tratamentos de nitretação a plasma (com temperaturas de

450°C e 500°C) e tratamento duplex (nitretação convencional seguida de deposição de nitreto

de titânio – TiN) em brocas comerciais de aço rápido. Como parâmetros de comparação foram

utilizadas uma broca de aço rápido sem tratamento e uma broca comercial revestida.
2. MATERIAIS E MÉTODOS

2.1 Material

Foram utilizadas oito brocas comerciais helicoidais de aço rápido – HSS sem

revestimento superficial e duas brocas com revestimento superficial. Seguindo a classificação

da Associação Brasileira De Normas Técnicas [12], as brocas são do tipo N, com

comprimento do corpo (parte helicoidal) de 81 mm, comprimento total de 125 mm e diâmetro

de 9 mm. Cada tratamento foi aplicado em duas brocas comerciais sem revestimento,

totalizando seis brocas tratadas. As ferramentas restantes foram utilizadas como parâmetro de

comparação.

2.2 Tratamento

Os tratamentos foram realizados em um reator que funciona com tensão alternada

máxima de 800 V.

Antes da nitretação, as brocas foram submetidas à limpeza química por imersão

em uma solução com 90% de água destilada e 10% de HCl por 100 s. Em seguida foram

lavadas em água corrente e imersas em um recipiente com acetona no equipamento de

ultrassom por 20 min. As gaiolas catódicas, utilizadas na segunda etapa do tratamento duplex,

foram lixadas utilizando lixa d’água de granulometria 400 mesh. Em seguida foram imersas

em uma solução com 5% de HF, 10% de HNO3 e 85% de água destilada no equipamento de

ultrassom por 20 min. A limpeza foi finalizada com a lavagem em água corrente, seguida da

imersão em acetona por 1 min.

2.2.1 Nitretação Convencional

A nitretação convencional foi realizada nas temperaturas de 450°C e 500°C. Essas

temperaturas foram escolhidas com base em trabalhos como os de Borgioli et al. [13] e
Zagonel et al. [14], que mostraram maior eficiência no aumento de dureza superficial para

temperaturas a partir de 450°C. A temperatura foi limitada a 500°C devido a instabilidade no

reator utilizado durante aquecimento das brocas helicoidais em temperaturas superiores. Foi

utilizada tensão alternada de 600V.

No tratamento a 450 °C o pré-sputtering foi realizado a 350°C, com atmosfera composta por

50% de argônio e 50% de hidrogênio, duração de 1 h e pressão de 1 Torr. Após essa etapa a

temperatura foi elevada para 450°C e a composição dos gases foi alterada para 75% de

hidrogênio e 25% de nitrogênio, a pressão foi aumentada para 3 Torr, mantendo essas

condições por 5 h. Em seguida o reator foi desligado e o resfriamento das brocas até a

temperatura ambiente ocorreu dentro da câmara de vácuo.

No segundo tratamento de nitretação convencional a única diferença foi a temperatura de

tratamento, ajustada para 500°C.

2.2.2 Tratamento Duplex

O tratamento duplex é dividido em duas etapas. A primeira delas é a nitretação,

realizada nas mesmas condições do tratamento à 500 ºC, descrito na seção 2.2.1. Na segunda

etapa foi realizada deposição utilizando a técnica de deposição com gaiola catódica. As brocas

foram posicionadas sobre um disco de alumina e envoltas por uma gaiola de titânio. Na

deposição o pré-sputtering foi realizado nas mesmas condições dos tratamentos

convencionais (seção 2.2.1). Em seguida a temperatura foi elevada até 500°C e a atmosfera

ajustada para composição de 75% de hidrogênio e 25% de nitrogênio. A pressão utilizada na

deposição foi de 1,24 Torr, que foi a menor possível dentro das limitações do equipamento,

trabalhos como o de Bilek [15] mostraram que a eficiência do tratamento aumenta com a

redução da pressão de tratamento. As condições foram mantidas por 5 h. Em seguida, o reator

foi desligado e as brocas resfriadas até a temperatura ambiente no interior da câmara de

vácuo.
2.4 Caracterização

2.4.1 Nomenclatura

Foi adotada a seguinte nomenclatura para as brocas estudadas: broca comercial

sem revestimento - CSR; broca comercial com revestimento - CCR; broca nitretada na

temperatura de 450 °C - N450; broca nitretada na temperatura de 500 °C - N500 e broca

submetida a tratamento duplex na temperatura de 500 °C - Duplex.

2.4.2 Corte das Amostras.

Foram cortadas amostras em três seções ao longo do corpo das brocas N450,

N500 e CSR, para análise das superfícies transversais: próximo às arestas de corte (corte A),

no meio do corpo da broca (corte B) e na junção entre o corpo e a haste (corte C). Foi retirada

apenas uma amostra transversal (corte A) da broca Duplex, considerando que, segundo Sousa

et al. [16] não há formação de gradiente de temperatura em peças mantidas em potencial

flutuante durante tratamento em gaiola catódica. Na broca CCR também foi estudada apenas

a região do corte A, pois essa ferramenta é utilizada apenas como parâmetro de comparação e

estudar as características do seu tratamento não é finalidade deste trabalho.

Além das amostras transversais foram cortadas em cada broca uma amostra com a

superfície de folga para medição da dureza superficial.

2.4.3 Ensaios de Microdureza

As medidas de microdureza na escala Vickers foram obtidas utilizando um microdurômetro

INSIZE modelo ISH-TDV 1000. Para avaliar a dureza na superfície de folga das brocas,

foram realizadas dez medidas em cada amostra e calculada a média aritimética dessas

medidas. A carga utilizada foi de 0,2 kgf com tempo de aplicação de 15 s. Para análise de

dureza do núcleo nas amostras transversais (Cortes A, B e C), foram feitas cinco medidas para
cada amostra e apresentado como resultado a média aritmética das cinco. A carga utilizada foi

de 0,1 kgf com tempo de 15 s.

2.4.4 Microscopia Óptica e Microscopia Eletrônica de Varredura - MEV

Observações metalográficas foram realizadas utilizando um Microscópio Óptico

Zeiss (modelo AxioCam ICC 5 e software AxioVs40x64 V4.9.1.0) e um Microscópio

Eletrônico de Varredura – MEV Tescan (modelo Vega XMU). A superfície polida foi

quimicamente gravada com Nital 4%, por 8s.

2.4.5 Análise de Desempenho

A simulação de desempenho foi realizada em um Centro de Usinagem por Comando

Numérico – CNC, Romi - modelo D600.

Para os testes de usinagem foi adotado o aço SAE1045, um aço de médio carbono,

de custo relativamente baixo e amplamente utilizado na indústria [17,18]. O corpo de prova

foi modelado no software SolidWorks e suas dimensões foram determinadas respeitando as

características de operação de furação profunda (profundidade de pelo menos 5 vezes o

diâmetro [4,19]) e o cuidado com as distâncias mínimas entre furos e entre os furos e as

bordas do corpo de prova, que devem ser de pelo menos 1,5 vezes para que não influencie

nos resultados [20].

A cada bloco usinado, 4 furos, a broca foi retirada para verificação do desgaste de

flanco. Foi utilizado um microscópio óptico modelo SZ-EWS-I007160 para aquisição de

imagens. As medidas de desgaste foram feitas utilizando o software livre ImageJ. Para o

posicionamento adequado da aresta de corte, perpendicular ao aparelho, foi confeccionado um

suporte com um furo feito com ângulo de 31º.

Foram adotados quatro critérios de parada: o desgaste de flanco máximo “VBmáx”

de 0,5 mm, a falha completa da ferramenta (incluindo o lascamento da aresta de corte), a

ocorrência excessiva de ruído e o número máximo de 20 furos (devido a limitação de material

para usinagem dos corpos de prova). Sendo determinante aquele que ocorrer primeiro

Os diâmetros dos furos foram medidos utilizando um projetor de perfil Insize -

modelo ISP-Z3015. As medidas foram utilizadas para verificação da tolerância dimensional.

Segundo a fabricante de ferramentas Dormer [21] a tolerância é H12 para brocas de aço

rápido para utilização geral, portanto, as dimensões mínima e máxima do furo, de acordo com

Associação Brasileira de Normas Técnicas [22] são, respectivamente, 9,000 mm e 9,150 mm.
3. RESULTADOS E DISCUSSÃO

3.1 Ensaios de Microdureza

A Fig. 1 apresenta um gráfico com a média e os desvios-padrão amostrais das

medidas de microdureza realizadas na superfície de folga das brocas. Os resultados mostram

que a dureza média na broca CCR (919,3 HV) é maior do que a apresentada pela CSR (772,0

HV), comportamento esperado pela presença do revestimento superficial. Os três tratamentos

provocaram aumento na dureza superficial. Na broca N450 o valor da microdureza superficial

média foi 14,83% maior do que na broca CSR. A broca N500 apresentou dureza superficial

média de 978,8 HV, o aumento devido o tratamento foi de 26,79%. Esse valor excedeu

inclusive o apresentado pela broca CCR. A broca Duplex apresentou o maior valor para a

dureza superficial média, alcançando a média de 1030,6 HV, com aumento percentual de

33,50% com relação ao material de partida.

O crescimento da dureza superficial com o aumento da temperatura de tratamento,

concorda com os resultados obtidos por Hiraoka et al. [23] e Zagonel et al. [14]. Outra

consequência do aumento da temperatura é a intensificação do sputtering da superfície, que

resulta em um aumento da rugosidade superficial [24–26], a maior variabilidade das medidas

de microdureza da broca N500 em comparação à N450 podem estar relacionadas a essa

alteração.

As medidas de microdureza superficial na broca duplex apresentaram como

resultado uma média de dureza maior do que a N500, porém, considerando as barras de erro,

esses valores são coincidentes. Não era esperado essa variabilidade nas medidas de

microdureza superficial nas brocas duplex pois um dos objetivos da aplicação de

revestimentos de TiN é a redução da rugosidade [27] e de acordo com De Sousa et al. [28] a

uniformidade da camada depositada é uma das vantagens da técnica de deposição com gaiola

catódica. Esse comportamento pode estar relacionado à possibilidade das identações

ultrapassarem a camada depositada devido a sua pequena espessura, deixando de medir a

dureza do filme e medindo a da camada nitretada (não uniforme) formada na primeira etapa

do tratamento.

Surface Microhardness
1200

1100
Microhardness HV

1030,6
1000
978,8

900 907,7
886,5

800
772,0

700
CSR CCR N450 N500
Duplex Drill

Fig.1

A Fig. 2 apresenta as medidas de dureza do núcleo ao longo do corpo das brocas,

cortes A, B e C. Na deposição utilizando gaiola catódica não há gradiente de temperatura ao

longo do comprimento das amostras [28], como a etapa de nitretação do tratamento duplex foi

realizada nas mesmas condições do tratamento da broca N500, a variação de propriedades no

núcleo da broca Duplex é a mesma observada na N500.

A Fig. 2 mostra um decaimento de dureza no núcleo da broca comercial, de 780

HV próximo à ponta (corte A) até 437 HV na junção entre o corpo e a haste (corte C). Essa

diferença pode estar associada a um gradiente de temperatura estabelecido durante o

tratamento térmico de têmpera, tratamentos conhecidos como “tailored tempering”,

importantes para aplicações em que as solicitações mudam em regiões distintas. [29,30]. Nas
brocas é necessário considerável tenacidade próximo à haste para evitar a falha por flexão, e

elevada dureza e resistência ao desgaste nas regiões mais próximas à ponta.

As medidas de dureza representadas na Fig. 2 mostram que as duas temperaturas

aplicadas na nitretação convencional provocaram redução de dureza no núcleo das brocas, o

que indica a ocorrência de revenimento durante o tratamento. O gráfico indica que na

temperatura de 450°C a redução foi observada no corte A e no corte B. Na temperatura de

500°C a redução foi observada no corte C. A redução de dureza durante o revenimento é

conhecida como fragilização por revenido. Nos aços convencionais quanto maior a

temperatura, maior a redução de dureza devido ao revenido [31]. Essa redução contínua de

dureza não foi observada nas brocas nitretadas, pois, comparando por exemplo, a dureza do

substrato nos cortes A e C da broca tratada a 500 °C observa-se uma maior redução de dureza

na região do corte C, enquanto, no corte A a dureza do substrato é a mesma da broca sem

tratamento (CSR). Esse comportamento se deve ao endurecimento secundário provocado pela

precipitação dos carbonetos de elementos de liga à uma faixa de temperatura que depende da

composição do aço. [32].

A diferença de sensibilidade ao revenido mostrada na Fig. 2, está relacionada com

o gradiente térmico estabelecido. Durante a nitretação a plasma, o sputtering é mais acentuado

na parte superior das peças, provocando um aquecimento maior nessa região. Analisando os

resultados da broca N450 é possível observar que a temperatura crítica para o revenimento é

maior do que 450°C, já que a redução não foi observada no corte realizado próximo a haste

(corte C). Na broca N500 pode-se observar que o endurecimento secundário para o material

ocorre em temperaturas acima de 500°C, pois no corte C verificou-se redução acentuada de

microdureza, enquanto nos cortes A e B não foi observada redução de dureza. Esses

resultados mostram que as temperaturas estabelecidas nessas regiões estão na faixa em que

acontece o endurecimento secundário por precipitação.

 A ocorrência de revenimento durante a nitretação abre a possibilidade de

aplicação simultânea de revenimento e nitretação, que pode contribuir para redução de custos

e tempos de fabricação, através da eliminação de uma etapa de processamento. Trabalhos

como o de Prass, Fontana e Recco [33] começam a estudar essa alternativa.

Fig. 2

3.2 Microscopia Ótica, Microscopia Eletrônica de Varredura (MEV) e Espectroscopia por

Dispersão de Energia (EDS)

3.2.1 Brocas Comerciais

A Fig. 3 mostra as micrografias obtidas em microscópio ótico a partir de

amostras transversais das brocas comerciais. A microestrutura da broca CSR apresentada na

Fig. 3 (a) é semelhante à estrutura da martensita, indicando que as brocas devem ter passado

por tratamento de têmpera. Na Fig. 3 (b) é apresentada a microscopia da broca CCR, a

microestrutura do núcleo é semelhante à martensita revenida, o que pode significar que as

brocas passaram por tratamento de têmpera seguido de revenimento.

 50 µm (b) 50 µm
(a)

Fig. 3

A análise por EDS da broca CSR revelou a presença dos elementos de liga silício

– Si e cromo – Cr, conforme pode ser visualizado na Tab. I. Esses elementos de liga estão

diretamente relacionados com o comportamento apresentado na Fig. 2. A presença de Si eleva

a temperatura crítica da fragilização por revenido, retardando a precipitação da austenita

retida [31]. Já o cromo permite maior resposta ao revenimento, intensificando o

endurecimento secundário [32].

Tab. I – Análise quantitativa EDS da broca comercial sem revestimento – CSR.

Elemento Peso (%) Átomo (%)

Si 1,07 2,10
Cr 5,28 5,59
Fe 93,64 92,30

A amostra transversal da broca CCR foi submetida à análise por EDS para estudo

quantitativo da composição química, mostrada na Tab. II. Os feixes de elétrons foram

incididos nos pontos A e B representados na Fig. 4.

Fig. 4
Tab. II – Análise quantitativa EDS da broca comercial com revestimento – CCR (composição

nos pontos A e B representados na Fig. 4)

Ponto Elemento Peso (%) Átomo (%)

V 6,81 10,66
Cr 3,77 5,77
A (Precipitado) Fe 36,15 51,58
Mo 22,41 18,61
W 30,86 13,37
Total 100 100
V 1,36 1,62
Cr 4,65 5,40
Fe 80,31 86,90
B (Matriz) Mo 5,26 3,31
W 8,42 2,77
Total 100 100

É possível observar que a região do ponto A é um precipitado de carbonetos,

formado principalmente por tungstênio e molibdênio, a precipitação desses carbonetos, que

provavelmente ocorreu durante o revenimento, é característica dos aços-rápidos e responsável

pelo seu endurecimento secundário, esses carbonetos além de aumentar a dureza elevam a

resistência ao desgaste [34,35] Já a região analisada a partir do ponto B apresenta

predominantemente ferro com os elementos de liga tungstênio, molibdênio, vanádio e cromo

dissolvidos. A combinação de elementos de liga dissolvidos na matriz de ferro temperada e

de precipitados, principalmente de tungstênio e molibdênio, justificam a elevada dureza

medida no núcleo da broca CCR em comparação à CSR.

3.2.2 Brocas Tratadas

A Fig. 5 apresenta a micrografia das seções transversais (cortes A, B e C) obtidas

ao longo do corpo das brocas nitretadas a 450 e 500 °C.

 compounds compounds
layer layer

a) b)

5 μm 5 μm

compounds
compounds layer
layer

c) d)
5 μm 5 μm

5 μm

compounds
layer

compounds
layer
e) f)

5 μm 5 μm

Fig. 5

Observando a Fig. 5 pode-se notar que a camada de compostos foi formada nas

duas condições de nitretação em todas as regiões analisadas. A camada da broca N450

apresenta uma maior uniformidade com relação à N500. A uniformidade diminui no sentido

da ponta das brocas, segundo De Araújo et al. [8] na nitretação de peças de maior altura a taxa
de sputtering é maior na superfície superior, essa diferença se deve ao direcionamento do

movimento das espécies ativas do plasma, e acaba formando camadas mais uniformes na

superfície lateral dessas peças. Podemos observar que com o aumento da temperatura de

tratamento a uniformidade das camadas diminui comparando a Fig. 5 (e) com Fig. 5 (f), esse

resultado está de acordo com os apresentados por Aguajani, Torshizi e Soltanieh [36].

A Fig. 6 apresenta a micrografia da amostra transversal da broca submetida ao

tratamento duplex. O corte transversal foi feito próximo à ponta da ferramenta.

Fig. 6 – Microscopia eletrônica de varredura da seção transversal (corte A) da broca CCR.

deposited
layer

Fig. 6

Na Fig. 6 é possível observar a fina camada depositada logo acima da camada

nitretada, as irregularidades na superfície são originárias da nitretação convencional a 500 °C,

realizada na primeira etapa do tratamento e, também, sofre influência do processo de corte das

amostras. A camada da broca N500 apresentada na Fig. 5 (f) tem aspecto semelhante.

A Tab. III apresenta a medida de espessura das camadas apresentadas na Fig. 5 e

na Fig. 6.
Tab. III – Medidas de espessura da camada de compostos nas brocas nitretadas a 450 e

500°C e do filme fino na broca submetida a tratamento duplex a 500 °C.

Tratamento Corte Espessura da Camada de Espessura do Filme

Compostos (µm) Fino (µm)
Nitretada a 450 °C Ponta (A) 2,80 -
Meio (B) 1,94 -
Haste (C) 1,22 -
Nitretada a 500 °C Ponta (A) 5,78 -
Meio (B) 2,50 -
Haste (C) 0,86 -
Duplex (500 °C) Ponta (A) - 0,64

Pode ser notada a variação da espessura de camada ao longo do corpo das brocas

submetidas à nitretação convencional, de forma que a espessura cresce no sentido da haste

para a ponta, esse comportamento está associado ao gradiente térmico que foi evidenciado nos

resultados de microdureza e estudado anteriormente no trabalho de Lima et al.[37], o aumento

da temperatura no mesmo sentido justifica o crescimento de espessura da camada [36,38]. A

variação de espessura da camada também se deve a geometria da broca que apresenta

superfície lateral bem maior do que a frontal, o que leva a espessuras de camada maiores nas

regiões mais próximas da superfície superior das peças, comportamento semelhante foi

observada por De Araújo et al. [8].

Comparando as duas condições de nitretação, observa-se que nas regiões

superiores (corte A e B) as medidas de espessura de camada na broca N500 foram maiores do

que na N450, evidenciando mais uma vez que a espessura cresce com a temperatura. Já as

medidas na região mais próxima à haste (corte C) não apresentaram a mesma tendência, esse

resultado pode ter sofrido influência da geometria da broca, devido a possibilidade de

variação do ângulo de incidência dos íons na região das bordas, deixando de incidir

perpendicularmente na superfície, o que causa a diminuição proporcional da taxa de

sputtering. Como o sputtering é um dos principais mecanismos de formação da camada

nitretada, sua diminuição reflete na formação de camadas menos espessas [8].

3.3 Ensaio de Desempenho

A broca nitretada a 500 ºC apresentou o pior resultado no ensaio de desempenho,

falhando antes que fosse completado o primeiro furo. A Fig. 7 mostra a broca após
interrupção do ensaio.

Fig. 7

Analisando a Fig. 7 pode-se observar que houve o lascamento da aresta de corte,

que provocou um desbalanceamento no processo de furação acompanhado de uma elevação

do nível de ruído.

O lascamento da aresta de corte pode estar associado à formação de uma aresta de

corte muito dura, devido à elevada temperatura de tratamento e ao efeito de borda

(concentração das cargas nas bordas da ferramenta que causam um aquecimento maior nessas

regiões) que é característico da nitretação convencional, esse efeito torna-se mais crítico a

medida que a temperatura de tratamento aumenta, produzindo camadas menos uniformes [8],

como foi observado na microscopia eletrônica de varredura apresentada na Fig. 5 e na

variabilidade das medidas de microdureza na Fig. 1.

 Os resultados de desgaste de flanco das brocas CSR, CCR, N450 e Duplex em

função do número de furos realizados são apresentados na Fig. 8. O resultado não inclui a

broca N500 por ela ter falhado ainda no primeiro furo.

Fig. 8

O comportamento das brocas N450, CSR e CCR foi semelhante em alguns

aspectos, as ferramentas apresentaram inicialmente uma taxa de desgaste maior nos 4

primeiros furos e depois mantiveram uma taxa aproximadamente constante até os furos 12, 16

e 20 para as brocas CSR, N450 e CCR, respectivamente.

 A broca comercial sem revestimento apresentou desempenho satisfatório até 14°

furo, quando a usinagem foi interrompida devido ao elevado nível de ruído, que segundo

Santos, Kieckow e Casarin [4] está relacionado com a presença do mecanismo de desgaste por

adesão, conforme pode ser observado na Fig. 9, combinado com desgastes de flanco elevados.

A broca CSR apresentou desgaste por adesão conforme pode ser visualizado na Fig. 9.

Adhesion

Fig. 9

A Fig. 8 mostra que as brocas N450 e CCR usinaram o máximo de furos previstos

(20 furos) sem que chegassem ao final da vida útil. A nitretação à 450°C aumentou a

resistência ao desgaste de flanco com relação ao material de partida, uma vez que, após a

usinagem do 20° furo o desgaste de flanco apresentado (0,358 mm) ainda foi menor do que o

apresentado pela broca CSR, que já apresentava desgaste de flanco elevado (0,385 mm) no

14º furo, no 16º furo o desgaste da broca N450 era de apenas 0,291 mm. Esse resultado se

deve ao aumento de dureza verificado com a nitretação e à maior uniformidade da camada

com relação ao tratamento a 500 ºC, diminuindo o nível de tensões internas.

Em comparação à broca CCR, o desgaste de flanco apresentado pela N450 foi

maior, porém, as duas apresentaram resultados semelhantes até o 16° furo, nas medidas feitas

após o 4° e o 16° furo os desgastes coincidem quando se considera o desvio das medidas. O

bom comportamento da broca CCR pode ser atribuído à uniformidade do seu revestimento
superficial. Adicionalmente, de todas as brocas ensaiadas foi a que apresentou menor

variabilidade nos resultados de microdureza e o menor nível de ruído durante a usinagem, o

que pode estar relacionado com uma baixa rugosidade superficial e um baixo atrito no contato

ferramenta/peça [39].

A broca submetida ao tratamento duplex não apresentou desempenho satisfatório,

foram feitos apenas 4 furos e o critério de parada foi o desgaste máximo de flanco igual a

0,660 mm (ultrapassando o limite de 0,5 mm), conforme representado na Fig. 8. O mau

desempenho pode estar associado a uma má adesão do filme ou à rugosidade superficial da

broca duplex (originada na primeira etapa do tratamento), que foi sugerida através da

variabilidade dos resultados de microdureza na Fig. 1. Segundo Lima e Ferraresi [39] quanto

maior a rugosidade, menor a resistência ao desgaste abrasivo.

A Fig. 10 apresenta os valores das medidas de diâmetro dos furos, e os diâmetros

máximo e mínimo permissíveis de acordo com a Associação Brasileira de Normas Técnicas
[22], para a tolerância dimensional 9H12, definida para operações de furação em geral [21].
São apresentados os resultados das brocas CSR, CCR, N450 e Duplex. A broca N500 não
aparece nos resultados por ter falhado antes que fosse completado o primeiro furo.
Os resultados apresentados na Fig. 10 mostram que com relação a tolerância
dimensional os melhores resultados foram os associados à broca N450, a única que usinou
todos os furos dentro da tolerância H12 para as condições de usinagem recomendadas para
brocas de aço rápido [21,40,41].
A broca CCR apresentou os menores diâmetros, mas para a condição de usinagem
aplicada não mostrou-se adequada, pois usinou furos abaixo de 9,00 mm, portanto fora da
tolerância dimensional. Esse comportamento assim como o baixo desgaste abrasivo
apresentado na Fig. 8 indica baixa rugosidade do revestimento, que facilita a saída do cavaco
originando furos de menor diâmetro. O aumento da velocidade de corte contribuiria para
usinagem de furos maiores, mas aumentaria o desgaste de flanco, podendo inclusive exceder o
apresentado pela broca N450. [21].
A broca duplex mais uma vez apresentou resultado insatisfatório, dos 4 furos
usinados apenas 1 atendeu a tolerância dimensional e os demais tiveram diâmetros maiores
que o máximo permissível, o aumento do diâmetro dos furos pode estar relacionado à um
desbalanceamento causado por o desgaste desigual das arestas de corte da ferramenta durante
a usinagem, essa diferença está representada na Fig. 11.

Fig. 10

Fig. 11
4. CONCLUSÃO

Os resultados mostraram a eficácia da aplicação da nitretação a plasma no aumento da dureza

superficial de brocas de aço rápido HSS. Foi observado que a dureza cresce com o aumento

da temperatura de tratamento.

O tratamento a 450 °C produziu camadas mais uniformes. A uniformidade da camada cresce

na direção da ponta para a haste, enquanto a espessura cresce no sentido contrário.

Para a usinagem do aço SAE 1045 a broca nitretada a 450 °C - N450, apresentou o melhor

desempenho entre todas as brocas ensaiadas, contribuindo para o aumento da vida útil da

ferramenta e para a melhoria da qualidade dimensional nas operações de furação profunda.

AGRADECIMENTOS

Este trabalho foi parcialmente apoiado pelas agência brasileira, CAPES

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LISTA DE LEGENDAS DE FIGURAS

Fig. 1 – Gráfico de média e desvio-padrão da microdureza da superfície de folga das brocas

(comercial sem revestimento – CSR, comercial com revestimento – CCR, nitretada a 450°C –

N450, nitretada a 500 °C - N500 e com aplicação de tratamento duplex a 500 °C – Duplex)

Fig. 2 – Gráfico de dureza do núcleo ao longo do corpo das brocas (comercial sem

revestimento - CSR, nitretada a 450 ºC - N450 e nitretada a 500 ºC – N500)

Fig. 3 – Micrografias obtidas por microscopia óptica das amostras transversais das brocas

comerciais (aumento de 500 vezes). Ataque Nital 4%. (a) Comercial sem revestimento; (b)

Comercial com revestimento

Fig. 1 – Pontos para análise por EDS da broca comercial com revestimento – CCR: (a) Ponto

A (precipitado); (b) Ponto B (matriz).

Fig. 5 – Microscopia Eletrônica de Varredura das Seções Transversais das Brocas Submetidas

à Nitretação Convencional com Aumento de 5000 vezes. (a) N450 Corte C; (b) N500 Corte

C; (c) N450 Corte B; (d) N500 Corte B; (e) N450 Corte A; (f) N500 Corte A

Fig. 6 – Microscopia eletrônica de varredura da seção transversal (corte A) da broca CCR.

Fig. 7 – Broca nitretada à 500 °C após ensaio de desempenho

Fig. 8 – Desgaste de flanco das brocas: comercial sem revestimento – CSR; comercial com

revestimento – CCR; nitretada a 450 °C – N450; submetida a tratamento duplex.

Fig. 9 – Fenômeno de desgaste por adesão na broca comercial sem revestimento – CSR após

usinar 12 furos.

Fig. 10 – Diâmetros dos Furos das Brocas CSR, CCR, N450 e Duplex.

Fig. 11 – Desgaste de flanco nas arestas de corte da broca duplex após usinagem do 4º furo