Categoria

Inovação

Ganhos com a Utilização de Limpeza

Ultrassônica em Equipamentos Industriais
de Grande Porte

Nomes e e-mails dos Autores:

Carlos Henrique Schulz (carlos.schulz@braskem.com)
Alex Rodrigues (alex.rodrigues@braskem.com)
Gilvan Lustosa Ribeiro (gilvan.ribeiro@braskem.com)
Peter Jan Groetelaars (peter.jan@braskem.com)
André Rossini de Oliveira (andre.rossini@braskem.com)
Alex Luis Pinheiro Hadad (alex.hadad@braskem.com)
Luciane Sanders Pereira (luciane.sanders@braskem.com)
Lorena de Araújo Teixeira (lorena.teixeira@braskem.com)
Jorge Luiz de Sá Thomaz (jorge.thomaz@braskem.com)

Nome do Contrato/Unidade ou Área/Escritório:

País: Brasil
Empresa: Braskem
Unidade, Setor ou Região: OD Competitividade
Líder do Contrato/Unidade de Negócios: Roberto Bischoff
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RESUMO:

Em plantas industriais, o sujamento de equipamentos, especialmente trocadores

de calor, causa perdas de eficiência que levam a diminuição dos lucros, seja pela
redução dos níveis de produção, seja pelo aumento do custo de produção em
função de maior dispêndio energético.

Soluções de limpeza industrial de equipamentos são, portanto, de suma

importância, sendo o hidrojateamento de alta pressão o método mais
comumente utilizado. Ocorre que esse método tem limitações e riscos
associados, o que leva à constante busca de soluções alternativas e/ou
complementares.

Dentro dessa busca de novas soluções foi avaliada a aplicação da técnica de

limpeza ultrassônica em equipamentos de grande porte. A solução oferecida
pela empresa Tech Sonic foi avaliada em função do seu potencial para a
Braskem, que mostrou-se muito promissor. O estudo inicial levou a uma visita de
benchmarking em empresa que já aplicava a técnica, reforçando sua viabilidade
e potencial de ganho.

Após busca sem sucesso por parceiros de serviço nacionais, decidiu-se pela
compra do equipamento pela Braskem, para utilização na Parada de
Manutenção da Q1-BA em 2016 e em serviços de manutenção em rotina. Em
função das grandes dimensões de equipamentos da Braskem foi desenvolvido
um projeto específico, sendo o maior tanque de limpeza ultrassônica fabricado
no mundo até então.

A limpeza ultrassônica foi então aplicada na Parada de Manutenção da Q1-BA e

em serviços de rotina, com excelentes resultados. Os ganhos econômicos
diretos já verificados devidos ao aumento de eficiência causado pelo melhor nível
de limpeza foram da ordem de R$6,0MM anuais, além de outros R$8,1MM
potenciais já mapeados. Além disso, foi identificado um potencial de redução de
custos com hidrojato de R$2,5MM anuais em serviços de rotina e R$1,6MM em
eventos de Parada. Foi verificada grande redução na exposição de pessoas aos
riscos do hidrojato, redução de 90% na geração de efluentes e redução do tempo
para execução de limpeza na ordem de 50%.

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1. IDEIAS INCORPORADAS

1.1. Situação anterior às inovações

Tradicionalmente, o método mais utilizado para limpeza industrial de

peças e equipamentos é o hidrojateamento, que consiste em lavagem
com jato de água a altas pressões (tipicamente na ordem de 20ksi,
chegando em casos especiais a até 40ksi). Essa técnica é de fundamental
importância para as atividades de limpeza em plantas industriais, mas tem
associada a si vários riscos e limitações.

Foto 1 – Exemplos de aplicação de hidrojato para limpeza industrial

Por tratar-se de uma limpeza mecânica, é necessária varredura completa

da superfície a ser limpa, o que demanda bastante tempo, especialmente
em resíduos de difícil remoção.

Além disso, a técnica depende do impacto de água em altas velocidades

com a superfície, o que só ocorre em regiões diretamente acessíveis ao
jato de água. Assim, áreas de difícil acesso não são limpas
adequadamente, levando a perdas de desempenho e diminuição do
tempo de operação dos equipamentos.

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Foto 2 – O espaço entre os tubos em um feixe de trocador de calor é

exemplo de região de difícil acesso para limpeza

Deve-se ainda levar em conta que, devido às altas pressões envolvidas,

várias peças de composição mais delicada, como malhas de filtros e
recheios de torres de fracionamento, por exemplo, são danificadas pelo
hidrojato, o que impede sua utilização. Peças dessa natureza são
geralmente substituídas integralmente.

A pressão que causa danos a peças delicadas traz justamente o maior

risco associado às atividades de hidrojato: a exposição de pessoas a
energia potencialmente muito perigosa. São necessárias várias medidas
de controle e proteção para evitar acidentes graves, podendo até ser
fatais.

Cabe por fim destacar que as atividades de hidrojato demandam altas

vazões de água, comumente superando 200 litros por minuto. Combinado
ao longo tempo geralmente associado às tarefas, isso leva a grande
consumo de água e consequente geração de efluentes que devem ser
tratados.

1.2. Ideias e ações incorporadas

Com tantas restrições e cuidados necessários, é natural que busquem-se

constantemente tecnologias alternativas ao hidrojato. Várias técnicas têm
sido testadas na indústria ao longo dos anos, de raspadores mecânicos à
realização de tratamentos químicos, de jateamento com outros meios
(como gelo seco) a sistemas de limpeza automatizada em operação.

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Um método tradicionalmente muito utilizado com grande eficiência em

limpeza de equipamentos de laboratório é a limpeza ultrassônica. Como
geralmente é limitado a pequenos volumes, não é comumente utilizado
em limpeza de equipamentos industriais.

A técnica de limpeza ultrassônica consiste na imersão de peças em uma

solução submetida a vibração ultrassônica. A pressão acústica das ondas
ultrassônicas leva a formação de microvazios na solução, também
chamados de bolhas de cavitação. Essas bolhas crescem rapidamente e
colapsam violentamente, formando um microjato direcionado à superfície.
Além do microjato, é formada uma onda de choque com pressões ainda
maiores que o microjato. Esses dois efeitos combinados formam uma
ação mecânica de fricção na superfície, arrancando resíduos aderidos à
peça metálica. A solução utilizada depende do tipo de resíduo a remover
e pode atuar dissolvendo quimicamente o resíduo (com o efeito
ultrassônico aumentando grandemente a eficiência da dissolução pela
diminuição da camada de difusão) ou capturando resíduos em suspensão
(evitando nova deposição sobre a peça recém limpa).

Figura 1 – Mecanismo de limpeza por ultrassom

Por ser um efeito mecânico gerado a partir de ondas acústicas presentes

em todo o banho, a limpeza ultrassônica não depende de varredura da
superfície, o que reduz drasticamente o tempo necessário para limpeza.

Além disso, a formação das bolhas de cavitação em toda superfície da

peça garante a limpeza em todas as regiões em contato com a solução,
mesmo as de difícil acesso direto. Em equipamentos de geometria
complexa isso pode levar a grandes ganhos na qualidade de limpeza e
consequentemente em desempenho em operação.

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Como a formação dos microvazios é bastante localizada, não há danos

mecânicos, o que torna a técnica especialmente útil para peças delicadas.

A ausência de altas pressões elimina o risco inerente às atividades de

hidrojato.

Por fim, o banho utilizado na limpeza ultrassônica pode ser reaproveitado

dezenas de vezes, o que reduz drasticamente o consumo de água e a
necessidade de tratamento de efluentes.

Em função de todas essas vantagens em relação ao hidrojato e partindo

da ampla eficiência comprovada em peças de pequenas dimensões,
grande esforço tem sido aplicado no desenvolvimento de equipamentos
de limpeza ultrassônica para grandes volumes para aplicação industrial.
A empresa canadense Tech Sonic desenvolveu recentemente sistemas
de limpeza ultrassônica de grande porte, com capacidade de limpeza de
peças industriais de grandes dimensões, especialmente trocadores de
calor.

Este trabalho descreve o desenvolvimento de um sistema de limpeza

ultrassônica adequado às necessidades da Braskem e a subsequente
implementação da técnica, inédita na América Latina.

1.3. Origem do conhecimento

A técnica de limpeza por ultrassom em equipamentos de pequeno porte é

bastante conhecida e aplicada desde meados do século XX. A
possibilidade de aplicação em limpeza industrial de grande porte foi
revelada a partir de prospecção na internet por métodos de limpeza
alternativos ao hidrojato. O contato inicial com a empresa Tech Sonic foi
feito a partir dessa pesquisa.

Após contatos e avaliações iniciais, foi solicitado um parecer à Shell

Global Solutions, com quem a Braskem tem um Acordo de Serviço
Técnico. A Shell relatou aplicação com sucesso em algumas de suas
plantas na Holanda, EUA e Canada.

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2. METODOLOGIA

2.1. Descrição

A metodologia discutida nos parágrafos seguintes é resumida no

fluxograma abaixo:

Figura 2 – Resumo da Metodologia aplicada

A prospecção foi inicialmente realizada pela equipe de Engenharia de

Confiabilidade da Braskem Q1-BA. Após contatos iniciais o tema foi
passado à equipe de Competitividade e Tecnologias de Manutenção (hoje
Novas Tecnologias de Manutenção, da Gestão Estratégica de
Manutenção e Confiabilidade).

Após aprofundamento teórico na técnica foi realizada consulta à Shell

Global Solutions, através do Acordo de Serviço Técnico celebrado entre
as empresas. O parecer da Shell relatando experiência de utilização em
algumas de suas unidades foi bastante positivo, confirmando as
vantagens esperadas para a técnica.

A partir do parecer da Shell foram feitas tratativas para realização de

testes com equipamentos de limpeza para peças de pequeno porte em
eventos de manutenção na Braskem. Por questões particulares de prazos
e orçamentos dos eventos, nenhum dos testes chegou a ser realizado.

Com a proximidade da Parada de Manutenção da Unidade de Olefinas II

da Q1 decidiu-se aprofundar a possibilidade de utilização nesse grande
evento, quando vários equipamentos de difícil limpeza passariam por
manutenção. Para tanto, foi realizada uma visita técnica a um site da Shell
em Moerdijk, na Holanda, onde a limpeza ultrassônica estava sendo
utilizada. Nessa visita foram compreendidos aspectos práticos da
aplicação da técnica, como a utilização de diferentes fluidos de limpeza,
dinâmica de enxágue, tempos de imersão, entre outros. O principal
destaque foi o depoimento e confirmação de que a técnica é realmente
um game changer, devido à qualidade da limpeza e consequente impacto
no desempenho dos equipamentos.

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A próxima etapa consistiu em um levantamento detalhado dos

equipamentos a limpar na Parada de Manutenção na Braskem Q1 e dos
equipamentos comumente limpos com hidrojato em manutenção de
rotina, com foco em trocadores de calor (por representarem o maior
volume de serviços em limpeza de equipamentos). Esse levantamento
envolveu, além do planejamento da Parada de Manutenção, a análise do
histórico de limpeza nos anos recentes. Para cada trocador indicado
foram levantados os tipos de resíduo formado, as características do feixe
(fixo ou removível), as dimensões (diâmetro, comprimento e quantidade
de tubos) e o custo para realização da limpeza com o contrato então
vigente de hidrojato. Esse levantamento envolveu consulta a desenhos
técnicos, histórico de serviços (em rotina e parada) e relatórios de
inspeção dos equipamentos.

Alguns dos equipamentos identificados como de maior potencial para

limpeza ultrassônica, tanto pelo impacto no processo quanto pela
dificuldade de limpeza com métodos convencionais, foram os trocadores
de óleo de quench (um dos fluidos utilizados para resfriamento nas áreas
de efluentes em plantas de olefinas). Tipicamente forma-se muita sujeira
no lado externo dos tubos (comumente chamado “lado casco”) desses
trocadores, o que diminui significativamente seu desempenho. A mesma
situação foi identificada para vários outros trocadores com sujamento no
lado casco em outras áreas das plantas. Devido à configuração
geométrica, a limpeza com hidrojato é parcialmente eficiente, pois não é
possível acessar os tubos mais ao centro do equipamento. Assim, admite-
se perda de eficiência mesmo logo após a limpeza dos equipamentos com
hidrojato. Pela natureza da limpeza ultrassônica, tal perda não ocorre,
retornando o desempenho do equipamento a níveis comparáveis a
equipamentos novos.

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Foto 3 – Exemplo de sujamento em trocadores de Óleo de Quench

Ocorreu que nenhum dos equipamentos então fabricados pela Tech Sonic
tinha dimensões grandes o suficiente para limpar os feixes dos trocadores
de óleo de quench, devido principalmente à grande largura dos seus
espelhos. Um levantamento mais abrangente foi então realizado incluindo
feixes de grandes dimensões também nas demais unidades da Braskem
(em São Paulo, Rio de Janeiro e Rio Grande do Sul), onde foram
identificados outros candidatos na mesma situação.

Partiu-se então para uma discussão técnica com a Tech Sonic sobre a
viabilidade de fabricação de um equipamento customizado às
necessidades da Braskem. Depois de muitas tratativas e apesar do prazo
relativamente apertado, a empresa aceitou o desafio de projetar e
construir o maior tanque de limpeza ultrassônica do mundo até então.

A estratégia original definida pela Braskem era contratar o serviço de

limpeza ultrassônica através de uma empresa nacional fornecedora de
serviços de limpeza industrial. Apesar das várias tratativas, nenhum dos
fornecedores nacionais aceitou o desafio de comprar a tecnologia e
fornecer o serviço no Brasil. Assim, passou a ser avaliada a viabilidade de
compra do equipamento diretamente pela Braskem para introduzir a
tecnologia no país.

Além dos ganhos qualitativos, como menor exposição ao uso de hidrojato,

menor geração de efluentes e aumento da produtividade nos serviços, os
principais benefícios quantitativos identificados foram a redução de custos
com hidrojato e impactos na produção devido a melhor desempenho de
equipamentos após limpeza mais eficiente (aumento de produção e
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redução de consumo de vapor). Considerando apenas os ganhos com

redução de custos com hidrojato, o retorno do investimento já seria
levemente positivo. O grande diferencial foi o potencial de ganho devido
a melhorias no desempenho dos sistemas. Considerando esses fatores,
o fator VPL/VPI estimado foi de 10,68, suficiente para justificar a
viabilidade de compra diretamente pela Braskem.

Foi então desenhada a estratégia de utilização: a unidade em Camaçari,

por ter um volume maior de equipamentos a limpar, manteria o
equipamento em operações de rotina e durante suas paradas de
manutenção. Nas paradas de manutenção das demais unidades, o
equipamento seria transportado para cada central, retornando a Camaçari
após cada evento. Assim, o investimento total de R$9MM foi dividido entre
Bahia (50% do total) Rio Grande do Sul (25%) e Sudeste (25%).

Foi então contratada a compra do equipamento. A atuação direta junto ao

fabricante permitiu que o equipamento fosse projetado e construído em
tempo recorde, totalizando dezesseis semanas (contra vinte
costumeiramente estabelecidas em fornecimentos de equipamentos
similares).

Um dos pontos de destaque do processo de nacionalização foi a atuação

da equipe de Suprimentos. Além da negociação durante o processo de
compra, foi conquistada, através do pleito e publicação do Ex-tarifário pelo
Governo Federal, a redução do imposto de importação do equipamento
de 14% para 2%. Além disso, foi atendido o pleito de diferimento do ICMS
através da Secretaria de Desenvolvimento Econômico da Bahia. O ganho
total dessas ações alcançou R$2,20MM.

Cabe ainda destacar que, devido ao tamanho do equipamento, o

transporte não pôde ser realizado em um navio de contêineres: foi
necessária a contratação de um navio de projetos, além da necessidade
de obtenção de licenças especiais para transporte rodoviário. Como os
navios de projeto tem saídas quinzenais, foi negociada antecipação na
entrega do equipamento junto ao fornecedor para compatibilizar com a
partida do navio em Houston, atendendo a necessidade de entrega na
planta da Braskem. Ainda, foi feito um alinhamento prévio com o porto de
Salvador e terminal alfandegário. Assim, mesmo tratando-se de um
processo com benefício fiscal, a descarga e desembaraço ocorreram em
tempo recorde.

O equipamento foi então instalado no Pátio de Hidrojato da Braskem Q1

em Camaçari. Após resolução de alguns problemas iniciais e com apoio
técnico da Tech Sonic, foi colocado em operação, primeiramente com
equipamentos liberados para limpeza “em campanha” (durante operação
normal das plantas) e depois com equipamentos liberados durante a
Parada Geral de Manutenção de Olefinas II. Os resultados obtidos são
discutidos no item específico a seguir.

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2.2. Composição das equipes

Devido à complexidade de implementação de um projeto com grau de

inovação tão significativo, várias pessoas foram envolvidas em diferentes
fases, com diferentes níveis de esforço. Os principais apoios são listados
a seguir.

A Gestão Estratégica de Manutenção, com atuação direta do Engenheiro

Especialista e do Gerente, foi responsável pela avaliação técnica,
condução geral do projeto e coordenação entre os diversos envolvidos. O
Especialista em Elétrica foi fundamental nas definições acerca das
adaptações necessárias para uso do equipamento nas plantas da
Braskem.

A Engenharia de Manutenção e Confiabilidade da Braskem Q1 participou

ativamente com um Engenheiro e um Estagiário na avaliação da técnica
e no levantamento e consolidação dos dados de equipamentos nas
plantas. Dois coordenadores participaram de viagens, inicialmente para
avaliação da técnica e depois durante a fase de diligenciamento do
equipamento no fabricante. Outros especialistas foram ainda envolvidos
em detalhamentos técnicos para instalação no campo.

A equipe de Planejamento de Paradas da Braskem Q1 apoiou com um

Planejador no levantamento de demandas de limpeza e dimensionamento
do uso da tecnologia durante o evento.

O apoio da Manutenção Complementar da Braskem Q1 foi fundamental

para o sucesso do projeto, com especial destaque à atuação do Técnico
de Manutenção, responsável direto pela execução dos serviços e
resolução de dificuldades encontradas.

A equipe de Suprimentos contribuiu com três especialistas nas fases de

avaliação, negociação e importação do equipamento.

Dois especialistas da área de Gestão de Investimentos apoiaram mais

diretamente na viabilização do investimento pela Braskem.

A equipe de Engenharia de Processos da Braskem Q1 conduziu com três

especialistas a avaliação inicial de potenciais e a consolidação de ganhos
do projeto.

Além dos recursos Braskem, a Tech Sonic contribuiu com vários

especialistas, desde Coordenação e gerenciamento do projeto até
suporte técnico no campo, totalizando cinco pessoas mais ativamente
envolvidas com o tema.

A operação do equipamento contou ainda com apoio de terceirizados,

incluindo dois trabalhadores diretamente operando o tanque e vários
outros auxiliando em atividades de movimentação de carga e enxágue.

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2.3. Equipamentos, insumos e instalações envolvidas

Os principais equipamentos e insumos envolvidos foram:

- Tanque de limpeza ultrassônica Tech Sonic 7700, projetado

especialmente para a Braskem;
- Solução desengraxante Sonic Clean HC, adequada para limpeza de
resíduos de base orgânica. Solução diluída em água desmineralizada a
1:3, volume total de solução de 31500 litros;
- Transformador elétrico específico para adaptação do equipamento à
rede disponível na Braskem;
- Equipamentos de hidrojateamento de baixa pressão para enxágue de
equipamentos após limpeza ultrassônica;
- Cestos para imersão de peças de menores dimensões (como filtros,
recheios, bandejas de torres, etc);
- Diversos equipamentos de apoio e movimentação de cargas comumente
utilizados em pátios de limpeza, como guindastes, empilhadeiras,
dormentes, entre outros.

2.4. Produtividades alcançadas

O principal resultado da técnica é a qualidade da limpeza alcançada. Ao

limpar, nas palavras de um usuário, “o que antes não podia ser limpo”, os
níveis de performance dos equipamentos foram significativamente
melhorados. Esse ponto é discutido em mais detalhe na seção
Resultados Obtidos.

Além da qualidade da limpeza, cabe destacar a redução de tempo

necessário para a tarefa. De uma maneira geral, o ciclo de limpeza é feito
com duas imersões de duas horas cada, seguida de enxágue a baixa
pressão. Obviamente os tempos de hidrojato variam bastante com o
tamanho dos equipamentos e a aderência dos resíduos, mas a leitura
global é que o processo de limpeza ultrassônica foi em média duas vezes
mais rápido que o hidrojato convencional.

2.5. Problemas observados

O principal problema observado foi a mudança de paradigma ao substituir

uma técnica já consolidada como o hidrojato (apesar de suas limitações
e dificuldades) por uma técnica inédita na américa latina (e, portanto, sem
experiência direta dos envolvidos). Vários equipamentos que poderiam ter
sido limpos com a limpeza ultrassônica foram direcionados durante a
Parada para hidrojato convencional, sob a justificativa de “garantir a
limpeza”. Essa postura, em maior ou menor grau, foi observada não só
nas equipes de hidrojato, mas também em alguns momentos nas equipes
de manutenção e planejamento de atividades da Braskem.

Vários outros problemas inerentes à aplicação de uma técnica nova foram

também observados, exigindo atenção e atuação constante da equipe de
operação do equipamento, desde a necessidade de correção do pH da
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solução (não inicialmente prevista), passando pela necessidade de

enxágue imediatamente após a retirada do banho até o reparo de danos
incorridos no equipamento (principalmente a troca de alguns
componentes eletrônicos).

2.6. Desenhos

Figura 3 - Visão Geral do Tanque de Limpeza Ultrassônica

Figura 4 – Detalhe dos Transdutores Ultrassônicos no tanque principal

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Figura 5 – Detalhes no Compartimento de Componentes Mecânicos

Figura 6 – Componentes da sala de controle

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Figura 7 – Visualização da Tela de Comando Touch Screen, onde são

controlados todos os parâmetros do equipamento (níveis, temperatura,
potência, modos de operação, etc.)

2.7. Custos incorridos e/ou investimentos

O total do investimento feito pela Braskem foi de R$ 9,00MM, sendo os

custos distribuídos aproximadamente da seguinte forma:

Item US$ MM R$ MM
Tanque de limpeza Ultrassônica Tech Sonic 7700 1,73 5,60
Impostos - 1,54
Fluido de Limpeza Sonic Clean HC 0,07 0,21
Custos Logísticos 0,10 0,34
Suporte Técnico Tech Sonic 0,04 0,14
Cestos para limpeza de peças - 0,11
Bomba + Acessórios Enxágue - 0,05
Adaptações, detalhamento, serviços, etc. 1,01

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2.8. Fotos

Foto 4 – Visita a Shell Moerdijk na Holanda para verificação da técnica

Foto 5 – Tanque modelo 7700 da Braskem em produção no Canadá

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Foto 6 – Primeiro feixe colocado no tanque em Camaçari

Foto 7 – Filtro cesto em limpeza e comparação entre limpeza

ultrassônica (foto à direita, frente) e hidrojato (foto à direita, ao fundo)

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Foto 8 – Resíduos de butadieno no feixe EA-2352B antes da limpeza

Foto 9 – Feixe EA-2352B após limpeza ultrassônica e enxágue

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Foto 10 – Recheios de torre de fracionamento antes da limpeza

Foto 11 – Recheios de torre de fracionamento após limpeza ultrassônica

e enxágue

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3. RESULTADOS OBTIDOS

Dentre os vários impactos causados pela limpeza ultrassônica, o mais

significativo está relacionado aos ganhos de processo obtidos pela melhor
qualidade de limpeza proporcionada pela técnica.

Um dos feixes limpos com a técnica foi o EA-2352B. Esse trocador está
inserido em uma corrente de produção de butadieno (BD) cujo principal
indicador de eficiência é o índice de consumo de vapor de 15kgf/cm² (TS)
para cada tonelada de butadieno produzida. Antes da limpeza, o índice
nesse sistema estava em 1,27 tTS/tBD. Após a limpeza, o índice foi verificado
em 0,42 tTS/tBD. Essa variação de 0,85 tTS/tBD representa uma economia
anual de R$ 6,00MM em custo de vapor (utilizando bases de 2016).

Outros trocadores foram mapeados com alto potencial de ganho em função

de maior eficiência de limpeza. São componentes de um sistema de vários
trocadores liberados em campanha (ou seja, durante operação normal da
planta, fora de paradas de manutenção). O efeito só pode ser medido após
a limpeza de todos os trocadores do sistema, o que levará ainda vários
meses para ocorrer (pois os trocadores são liberados aos pares,
gradativamente conforme condições operacionais da planta). Entre esses
trocadores encontram-se os de óleo de quench (EA-1120). O valor calculado
para a economia em vapor após limpeza de todos os trocadores do sistema
é de R$ 5,40MM por ano. Além disso, é hoje utilizado banho de Flux Oil para
limpeza desses trocadores. Com o melhor nível de limpeza a partir da técnica
ultrassônica, o Flux Oil poderia ser comercializado. A estimativa é de 500t
anuais, valoradas em R$ 2,70MM.

Como o ciclo de limpeza envolve imersão no banho e posterior enxágue a

baixa pressão, é praticamente eliminada a necessidade de hidrojato de alta
pressão, que só é utilizado em caso de obstrução de tubos. Com isso,
ocorreu grande redução na exposição de pessoas aos riscos do hidrojato
de alta pressão.

A redução de necessidade de hidrojato leva logicamente à redução de

gastos com hidrojato. Um levantamento inicial apontou que, somente na
Braskem Q1-BA, há potencial para redução anual de R$ 2,50MM em
serviços de rotina e R$ 1,60MM em eventos de Parada de Manutenção.

Outro significativo ganho foi a grande redução na geração de efluentes.

Enquanto o tanque gera 32m³ de efluentes a cada final de campanha (que
pode durar até 6 meses), uma bomba de hidrojato de alta pressão pode gerar
20m³ por dia em serviço normal. Considerando a geração de efluentes da
bomba de enxágue associada ao Tech Sonic (em torno de 2m³ por dia),
chega-se a uma redução aproximada de 90% na geração de efluentes
nos serviços realizados com a limpeza ultrassônica.

Finalmente, outro ganho significativo, mas de difícil mensuração, foi a

redução no tempo de limpeza. Devido à grande variação de tamanhos,
detalhes construtivos e resíduos é complexo estabelecer um número
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comparativo mensurável entre o tempo necessário para limpeza com

hidrojato e o tempo necessário para limpeza ultrassônica. A experiência de
campo, no entanto, permite afirmar que a limpeza ultrassônica foi
aproximadamente duas vezes mais rápida que a limpeza com hidrojato
convencional.

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4. ÁREAS DE APLICAÇÃO

A tecnologia de limpeza ultrassônica pode ser aplicada em todas as centrais

de manutenção da Braskem. Embora não possa substituir completamente o
hidrojato (principalmente para feixes fixos e para resíduos incompatíveis com
a solução de limpeza), pode ser considerada uma tecnologia de fundamental
importância no pátio de limpeza de equipamentos.

Como o equipamento é móvel, podendo ser transportado entre unidades,

pode ser utilizado em grandes eventos como Paradas de Manutenção de
unidades, retornando depois para a unidade de origem.

A compra de mais um equipamento viabilizaria a utilização de dois

equipamentos em paralelo em eventos, um dedicado a resíduos orgânicos
(como discutido aqui) e outro dedicado a resíduos inorgânicos oriundos de
depósitos de água (com utilização de solução ácida).

Além da limpeza de trocadores e outros equipamentos (como filtros,

bandejas de torres, internos de compressores, etc), deve ser ressaltado o
grande potencial da técnica para limpeza de peças pequenas, como recheios
de vasos e torres, borbulhadores, etc. Geralmente essas peças são
danificadas por hidrojato e não podem ser limpas, tendo de ser repostas a
cada ciclo de manutenção. A possibilidade de limpeza evitaria não apenas
os custos de reposição como a necessidade de descarte de resíduos
contaminados. Como exemplo, pode-se citar o planejamento da Parada de
Manutenção da Braskem Q2-RS, que prevê a limpeza ultrassônica de 65m³
de recheios randômicos de torres. Se novos recheios tivessem de ser
comprados, o custo giraria em torno de R$ 0,7MM.

Certamente há ainda várias outras possibilidades de aplicação ainda não

testadas, que surgirão com a intensificação do uso do equipamento. Em
suma, é preciso mudar o paradigma atual de limpeza, devendo-se sempre
considerar a limpeza ultrassônica, partindo para hidrojateamento apenas
quando a primeira for inviável.

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5. CONTATOS

Carlos Henrique Schulz (carlos.schulz@braskem.com) – 51 32162759

Alex Rodrigues (alex.rodrigues@braskem.com) – 11 44784038
Gilvan Lustosa Ribeiro (gilvan.ribeiro@braskem.com) – 71 34131119
Peter Jan Groetelaars (peter.jan@braskem.com) – 71 34132414
André Rossini de Oliveira (andre.rossini@braskem.com) – 71 34132389
Alex Luis Pinheiro Hadad (alex.hadad@braskem.com) – 71 34131948
Luciane Sanders Pereira (luciane.sanders@braskem.com) – 71 35047339
Lorena de Araújo Teixeira (lorena.teixeira@braskem.com) – 71 35047826
Jorge Luiz de Sá Thomaz (jorge.thomaz@braskem.com) – 71 35047899

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