TN Sto 259 487 35948

XXXVIII ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO
“A Engenharia de Produção e suas contribuições para o desenvolvimento do Brasil”

Maceió, Alagoas, Brasil, 16 a 19 de outubro de 2018.
UM ESTUDO DE GR&R ANINHADO

PARA IDENTIFICAR CAUSAS DE
VARIAÇÃO NO SISTEMA DE MEDIÇÃO
DO PROCESSO DE SOLDA POR PONTOS
Fabrício Almeida
fabricio.alvesdealmeida@gmail.com
José Henrique de Freitas Gomes
ze_henriquefg@yahoo.com.br
Gabriela Belinato
gabrielabelinato@gmail.com
Taynara Incerti de Paula
taynaraincerti@gmail.com
Vinicius de Paula
viniciusrp77@gmail.com
O processo de soldagem por resistência, sobretudo a soldagem por

pontos apresenta ampla aplicabilidade na indústria, principalmente no
setor automotivo devido à sua rápida execução e pela não utilização de
consumíveis. Ademais, a busca pela melhoria da qualidade do produto
final é incessante e, em um processo já capaz, não deve haver erro
relacionado às medições de parâmetros do processo. Neste estudo,
utilizou-se o GR&R aninhado pelo método ANOVA para identificar os
componentes de variação do sistema de medição deste processo
aplicado ao teste de cisalhamento para duas características de
qualidade: Resistência ao cisalhamento e deformação na força máxima
de ruptura. Foi utilizado o aço galvanizado por imersão a quente e
realizado um arranjo fatorial fracionado para representar a amplitude
do processo. A partir dos resultados foi possível verificar que uma das
máquinas de testes destrutivos utilizadas no estudo, apresenta alto
grau de variabilidade, evidenciando a necessidade de realizar ajustes e
melhorias no acoplamento do corpo de prova para aços que
apresentam camadas de revestimento (como o aço galvanizado, que
apresenta uma camada de zinco).
Palavras-chave: Soldagem por pontos, Análise do sistema de medição,

Teste de cisalhamento, GR&R, ANOVA
.
1. Introdução
O processo de soldagem por pontos, ou simplesmente Resistance Spot Welding (RSW) é uma
técnica de junção de estruturas amplamente utilizada no setor automobilístico (GOMES et al.
2017), se destacando entre os processos de soldagem por apresentar características que
favorecem a indústria com operação ágil, facilmente adequada para processos automáticos,
manuseio simples, aplicações diversas e baixo custo (ZHANG et al., 2016; PEREIRA et al.,
2010). Dada sua ampla aplicabilidade e importância na indústria, novas metodologias para
ajuste de parâmetros são aplicadas para aperfeiçoar o RSW, favorecendo ao controle e
capabilidade do processo (MARQUES et al., 2009).
Dentre os métodos utilizados para verificar o ponto soldado, tem-se o teste de cisalhamento,
no qual se caracteriza pela aplicação de forças opostas provocando estresse em um
movimento deslizante para uma determinada amostra. Este tipo de teste permite avaliar a
qualidade do ponto soldado sendo amplamente utilizado, como em trabalhos de: Feng et al.
(2016), Zhang et al. (2015), Martín et al. (2017), Shan et al. (2017), Chen et al. (2017),
Manladan et al. (2017).
A busca por melhorias na qualidade impulsiona as industrias a melhorarem sua eficiência.

Entretanto, melhorar apenas a produção pode não favorecer o processo, uma vez que a
variabilidade pode ter origem no sistema de medição. Portanto, se faz necessário verificar a
variabilidade do sistema de medição em processos industriais, como o RSW.
Normalmente as medições não são realizadas durante o processo, como em testes destrutivos
no setor automotivo. Neste caso, faz-se uso de métodos quantitativos para verificar a
qualidade do processo, onde, segundo Majeske (2008), deve-se validar o dispositivo de
medição antes das coletas dos dados.
Os procedimentos de medição apresentam variabilidade, podendo ser de origem do próprio

sistema medição como também do processo de fabricação (PEREIRA et al. 2016; PERUCHI
et al. 2013; WOODALL e BORROR, 2008), onde, em processos experimentais, o erro de
medição deve ser evitado.
Por outro lado, em metodologias de qualidade, como o Six Sigma, antes de analisar o
processo, é verificado se o sistema de medição (SM) é capacitado (Peruchi et al., 2013). Uma
das técnicas utilizada para avaliar os componentes de variação do SM, de acordo com Peruchi
2
.
et al. (2014), é o Gage Repeatability and Reproducibility (GR&R), no qual quantifica a

variabilidade do sistema, comparado a variação do SM com a variação do processo utilizando
a análise de variância (ANOVA). A repetitividade (Figura 1a) se caracteriza pela variação
dentro do sistema em condições fixas e já definidas de medições (peça, ambiente, operador,
instrumento entre outras), ou seja, a variação adquirida em um equipamento de medição
utilizado várias vezes por um operador medindo uma única peça (AIAG, 2010; BURDICK et
al. 2003). Deste modo, a reprodutibilidade (Figura 1b) caracteriza-se pela variação média
entre sistemas avaliados, sendo a variação encontrada na média de diferentes operadores
utilizando um mesmo equipamento para realizar a medição de uma única peça (AIAG, 2010;
ERDMANN et al. 2010).
Figura 1 – Resultados de (a) Repetitividade e (b) reprodutibilidade de um sistema de medição considerando

diferentes operadores para um mesmo processo.
Fonte: Autores
Sob o mesmo ponto de vista, dentre os métodos aplicados junto ao GR&R, o ANOVA é
amplamente utilizado, como em trabalhos de Shi et al. (2014), Deshpande et al. (2014), Zhu
et al. (2014), García e del Río (2013), Kaija et al. (2010), Lyu e Chen (2008), Woodall e
Borror (2008), Johnson et al. (2006). Entretanto, existem poucas aplicações direcionadas ao
processo RSW, mostrando as potenciais contribuições deste trabalho.
Diante do exposto, dada a importância que um sistema de medição apresenta em processos

industriais, sobretudo em RSW, este artigo propõe realizar um GR&R para o teste de
cisalhamento afim de verificar as causas de variação do sistema de medição do processo de
soldagem. Para verificar a variabilidade do sistema será utilizado o método univariado de
análise de variância.
3
.
Este artigo é organizado como segue: uma breve revisão bibliográfica sobre o processo RSW
e GR&R. Na sequência, a seção 3 descreve os materiais e métodos empregados na elaboração
do trabalho. Resultados experimentais e estatísticos são exibidos na seção 4. Por fim, a seção
5 trata das conclusões pertinentes e relevantes do assunto.
2. Fundamentação teórica
2.1. O processo de soldagem por pontos
Caracterizada por ser utilizada em grande escala na manufatura, o processo de soldagem a
ponto se dá pela junção de duas peças de metal através da fusão do metal, sobrepostas por
dois eletrodos que geram uma força e calor suficiente no ponto de solda, perante a passagem
de uma corrente elétrica (Zhang & Senkara, 2006).
The ciclo de soldagem do RSW apresenta uma série de etapas, que seguem a seguinte
sequência: fase 1, os eletrodos interceptam as peças a serem soldadas fornecendo uma
determinada força (F) sobre as mesmas garantindo um bom assentamento; fase 2, ainda sob
pressão, a corrente elétrica (Iw) passa pelo sistema iniciando a formação do ponto de solda;
fase 3, após o ponto ser formado, a corrente elétrica é interrompida, mas mantem-se a pressão
mecânica dos eletrodos sobre as peças até que o ponto se solidifique; fase 4, a força F
exercida se cessa; por fim, fase 5, onde os eletrodos deixam de interceptar as peças. A
sequência do processo de soldagem pode ser verificada na Figura 2.
Figura 2 – O ciclo de soldagem por pontos exibindo as cinco principais fases do processo
4
.
Fonte: Autores
5
.
Do mesmo modo, um processo de soldagem apresenta três conjuntos de parâmetros principais

de regulagem, sendo eles: Corrente de soldagem, tempo de soldagem e força do eletrodo
(Zhang et al. (2017)). Conhecer os fatores controláveis e incontroláveis do processo, bem
como configurar adequadamente os parâmetros para a realização do processo favorecem para
garantir um bom produto soldado.
É possível verificar a qualidade do RSW através de ensaios específicos, onde testes

destrutivos são muito utilizados, principalmente no setor automotivo. Os ensaios destrutivos
tendem a analisar o desempenho e qualidade da solda a ponto através de testes que deterioram
sua condição atual, por isso tal teste é usualmente realizado por amostragem. Tais métodos
são descritos na AWS (2002) a fim de garantir e monitorar a qualidade do ponto de solda,
como ilustrado na Figura 3.
Figura 3 – Teste de cisalhamento em corpos de prova padrão após realizada a soldagem.
Fonte: Autores
Convém salientar que no teste de cisalhamento, os corpos de prova são fixados em

equipamentos específicos para ensaios de tração, no quais são aplicadas forças opostas,
conforme o esquema apresentado na Figura 3, até sua ruptura. Neste ensaio é possível coletar
as respostas de Resistência ao Cisalhamento (RC) e Deformação na Força Máxima de Ruptura
(DFMáx), o qual pode dar um indicativo da energia absorvida (tenacidade) pelo corpo de
prova.
6
.
2.2. Estudo de repetitividade e reprodutibilidade (GR&R)

O estudo de Repetitividade e Reprodutibilidade (GR&R – Gage Repeatability and
Reproducibility) busca mensurar os elementos de variação de um sistema de medição,
determinando se essa variabilidade é menos significativa que a apresentada no processo
(PERUCHI et al. 2014).
O processo pode ser dividido em uma determinada quantidade de categorias e pode ser
representada a partir de uma estatística de variabilidade do SM chamada de número de
categorias distintas (ndc) (AIAG, 2010; MAJESKE, 2008; WOODALL & BORROR, 2008).
É importante mencionar que o número de categorias distintas deve ser maior ou igual a 5.
A Tabela 1 apresenta as diretrizes de aceitação do SM (AIAG, 2010).
Tabela 1 – Critério de classificação para o sistema de medição

Sistema de Medição %GR&R
Aceitável < 10%
Marginal 10% - 30%
Inaceitável > 30%
Fonte: Autores
Em estudos GR&R onde se avalia uma única característica da qualidade, analisa-se uma única
variável de resposta a fim de verificar a mesma diante a capabilidade do sistema de medição.
Diante aos métodos usualmente utilizados, tem-se abordagens univariadas como o método de
Análise de Variância (ANOVA) e o de Média e Amplitude (M&A). O método ANOVA se
destaca, perante o M&A, pois estima com maior precisão as variâncias, além de proporcionar
um maior número de informações, uma vez que fornece dados de interação entre operador e
peça (AIAG, 2010).
2.2.1. Análise de variância (ANOVA)

A variabilidade em medições de casos univariados pode originar do erro do operador,
variabilidade do instrumento de medição ou mesmo erro do próprio produto. O estudo GR&R
é capaz de estimar a quantidade de variação resultante do sistema, além de avaliar se o mesmo
é adequado (AQUILA et al. 2018). Quando os fatores apresentam níveis semelhantes, mas
não idênticos, o arranjo se caracteriza como aninhado ou nested desing (MAJESKE, 2012).
7
.
O nested design para o estudo de R&R (NGR&R) se faz necessário quando nenhum operador
pode medir todas as peças, caracterizado em testes destrutivos, como o teste de cisalhamento.
Este tipo de desing não apresenta termo de interação entre os fatores e os componentes de
variância para o modelo são descritos na Equação (1).
i  1, 2, ..., p

Y   N   j    ) i  j    ijk  j  1, 2, ..., o (1)
k  1, 2, ..., r

Onde, μN é o valor médio para o nested design, βj ~N(0,σβ) é a variável aleatória e
independente para a varável operador, α(β)i(j) ~N(0,σα(β)) referente a variável aleatória e
independente para as peças aninhadas dentro dos operadores e εijk ~N(0,σε) é o termo de erro
estimado. Ainda nesta equação, p é o número de peças, o refere-se ao número de operadores e
r é referente ao número de réplicas. A tabela 2 apresenta os componentes de variação.
Tabela 2. Componentes de variação para NGR&R
Fonte: Autores
Sendo MSP, MSO e MSE respectivamente, a média quadrática para a parte fatorial, média
quadrática para o fator operador e a média quadrática para o termo do erro.
Em pesquisas voltadas a análise do sistema de medição (MSA), tem-se o %R&R e ndc como
os dois principais indicadores comumente utilizados para mensurar e avaliar o SM (AIAG,
2010; WOODALL & BORROR, 2008):
8
.
 %R&R: a estatística de porcentagem de Repetitividade & Reprodutibilidade (R&R),

que dimensiona o desvio padrão do SM perante o desvio padrão total. Equação (2);
 ndc: também conhecido como índice Sinal-Ruído (SNR), o ndc dimensiona a

variabilidade do SM. Equação (3).
(2)
(3).
3. Procedimento experimental e definição de parâmetros

Todos os corpos de prova empregados neste estudo foram realizados em uma máquina de
soldagem de classificação estacionária (marca Presol Transweld®, modelo TWPRV50) de
potência nominal de 50 kVA, AC e corrente máxima de 6kA, como ilustrado na Figura 4. Em
adição, eletrodo de cromo-zircônio (Grupo A, classe 2), foi empregado para soldagem dos
corpos de prova. Os materiais de estudo utilizados foram placas de aço carbono galvanizado à
quente (AISI 1012 – 0.10-0.15% C, 0.3-0.6% Mn, 0.005% Al, ≤ 0.03% P, ≤ 0.05% S, 40-50
g/m³ Zn) com 0.8 mm de espessura. As placas foram preparadas de acordo com as
especificações de dimensionalidade de acordo com a norma AWS (2002), como exibido na
Figura 5.
Figura 4 –Máquina TWPRV50 Presol Transweld®
9
.
Fonte: Autores
Figura 5 – Dimensões do corpo de prova para o teste de cisalhamento
Fonte: Autores
A partir de testes preliminares e após vários ensaios de soldagem, os principais parâmetros de

soldagem foram estabelecidos para a continuação do experimento cientifico. A Tabela 3 exibe
os valores definidos (valores máximos e mínimos), ressaltando que a força do eletrodo foi
fixada em 2 bar.
10
.
Tabela 3 – Limite dos parâmetros de regulagem para um processo de soldagem
Níveis trabalhados
Parâmetros Unidade
-1 1
T pré-aquecimento Ciclos 5 11
I pré-aquecimento %kA 66 74
T soldagem Ciclos 7 17
I soldagem %kA 75 83
Fonte: Autores
A partir dos limites especificados na Tabela 3, gerou-se um Arranjo Fatorial Fracionado

(Tabela 4), com finalidade de ter-se peças de características distintas e que represente bem a
amplitude do processo.
Tabela 4 – Arranjo fatorial fracionado para execução dos ensaios experimentais

Setup
Run T pré-aquecimento I pré-aquecimento T soldagem I soldagem
(ciclos) (%kA) (ciclos) (%kA)
1 11 74 7 83
2 11 66 17 83
3 5 74 7 83
4 11 74 7 75
5 5 66 17 83
6 11 66 17 75
7 5 74 17 83
8 11 74 17 83
Fonte: Autores
Para realizar o estudo, foram realizadas 48 soldagens (divididos em 6 grupos replicados) para
teste de cisalhamento. Dois operadores (ou simplesmente, as máquinas de tração) foram
11
.
considerados no estudo de GR&R: Uma EMIC® DL2000 (Figura 6a) com força axial de 30
kN (3.000 kgf) e um servomotor hidráulico Instron® modelo 8801 (Figura 6b) com força
axial de 100 kN (10.000 kgf). A Tabela 5 mostra as 48 medições com duas respostas de
qualidade (Critical-to-Quality – CTQ) para o estudo GR&R. Um exemplo das leituras das
máquinas está ilustrado na Figura 7, exibindo o resultado de carregamento vs extensão. Todas
as medições foram coletadas aleatoriamente.
Figura 6 – Equipamento usado no teste de cisalhamento: (a) EMIC® and (b) Instron®
(a) (b)
Fonte: Autores
Tabela 5 – Medição das respostas de qualidade (CTQ)
12
.
Instron® EMIC®
i k
SS (N) US (mm) SS (N) US (mm)
1 1 3737.14 0.3 3217.58 1.47
1 2 3139.77 0.22 2783.24 0.28
1 3 3105.44 0.2 3247.12 0.35
2 1 5030.16 1.14 4779.46 1.45
2 2 5458.82 1.21 5498.73 2.67
2 3 5450.11 1.31 5326.73 1.29
3 1 2100.57 0.09 2096.99 0.17
3 2 2098.47 0.09 1747.78 0.14
3 3 2720.33 0.14 1848.55 0.15
4 1 2539.37 0.11 1228.31 0.09
4 2 2379.7 0.11 2199.49 0.22
4 3 2864.78 0.14 1388.15 0.15
5 1 5580.03 1.35 4484.11 1.16
5 2 4275.08 0.81 4395.51 1.6
5 3 4364.2 0.91 4482.38 1.15
6 1 4329.65 0.9 2413.19 0.22
6 2 3067.3 0.15 2593.87 0.27
6 3 2813.81 0.13 2011.86 0.14
7 1 4983.9 1.16 5385.8 1.97
7 2 4931.34 1.13 5378.85 6.63
7 3 5145.93 1.15 4935.82 1.31
8 1 5838.03 1.37 4656.11 1.2
8 2 4692.68 0.95 4607.46 1.22
8 3 4453.84 0.82 4711.71 1.2
Fonte: Autores
4. Resultados e discussão
A partir dos dados coletados no teste de cisalhamento, tem-se duas características de
qualidade no qual serão analisadas separadamente, sendo elas a Resistência ao Cisalhamento
(SS – Tensile-shear Strength) (SS) e Deformação na Força máxima de ruptura (US – Ultimate
Strain).
4.1 Resultados para a resistência ao cisalhamento (SS)

Tratando-se do estudo com ensaios destrutivos, o vetor SS que detêm o conjunto de respostas
originais do teste de cisalhamento não apresenta termo de interação, deste modo seu
equacionamento se dá pela Equação (1). A análise de variância para a característica SS
encontra-se na Tabela 6. A partir da ANOVA é possível inferir que deve-se rejeitar a hipótese
13
.
das peças serem iguais, porém não é possível rejeitar a hipótese nula dos operadores
replicarem uma mesma medição para uma mesma peça, apresentando p-value igual a 0.561 e
0.000, respectivamente.
Tabela 6 –ANOVA para os resultados de SS

Fonte DF SS MS F P
Operadores 1 1952795 1952795 0.354 0.561
Peça (Operadores) 14 77233406 5516672 31.5346 0
Repetitividade 32 5598088 174940 - -
Total 47 84784289 - - -
Fontes: Autores
A partir das Equações (2) e (3) é possível mensurar as raízes quadradas das variâncias e os
indicadores %R&R e ndc para a resposta SS. Perante os resultados da Tabela 7, tem-se que o
%R&R apresentou valor de 29.91%, sendo considerada marginal, perante as condições
estabelecidas na Tabela 1. O número de categorias distintas identificadas pelo sistema
classifica-se como inaceitável, com valor menor que 5.
Tabela 7 – Contribuição dos componentes de variância para a resistência ao cisalhamento

Source σ % Contribution
σGR&R 418.26 29.91
σrepetitividade 418.26 29.91
σreprodutibilidade 0 0
σpeça-a-peça 1334.38 95.42
σT 1398.4 100
ndc 4
Fonte: Autores
Ademais, a Figura 8 apresenta o resultado de medições para a característica SS. Nela é

possível verificar a dispersão entre os valores medidos e da média destes valores. Para esta
característica é possível verificar que as duas máquinas (operadores) apresentam valores de
médias distintos para cada peça, representando bem a amplitude do processo.
14
.
Figura 8 - Resultado de medições para a característica SS, evidenciando a dispersão dos resultados medidos
Fonte: Autores
4.2 Resultado para a deformação máxima de ruptura (US)

Para verificar o estudo para a característica de qualidade US, repete-se o mesmo
procedimento realizado para a característica SS. A partir da análise de variância da
característica US, Tabela 8, é possível verificar que não rejeita a hipótese nula das maquinas
(operadores) replicarem a mesma mensuração para uma mesma peça (p-value igual a 0.309).
Entretanto, rejeita-se a hipótese nula das peças serem iguais, confirmando que a escolha das
peças representa a amplitude do processo.
Tabela 8 - Análise ANOVA para os resultados de US

Fonte DF SS MS F P
Operadores 1 2.3464 2.34638 1.11418 0.309
Peça (Operadores) 14 29.4829 2.10592 3.41443 0.002
Repetitividade 32 19.7367 0.61677
Total 47 51.566
15
.
Fonte: Autores
A Tabela 9 apresenta os resultados dos componentes de variação para a característica US

calculados a partir das Equações (2) e (3). Diante aos resultados é possível verificar que o
indicador %R&R apresentou valor de 74.40%, sendo considerável inaceitável perante as
condições estabelecidas pela Tabela 1. Em adição, o número de categorias distintas
identificadas pelo sistema apresentou valor ndc igual a 1, considerável inaceitável segundo as
recomendações da AIAG (2010).
Tabela 9 – Contribuição dos componentes de variância para a deformação máxima

Source σ % Contribution
σGR&R 0.7917 74.7
σrepetitividade 0.7854 74.1
σreprodutibilidade 0.1001 9.44
σpeça-a-peça 0.7046 66.48
σT 1.0598 100
ndc 1
Fonte: Autores
Na sequência dos resultados obtidos, a Figura 9 ilustra o desempenho das duas Máquinas
(operadores) utilizando cartas de controle R para a característica US. Neste gráfico é possível
verificar a amplitude das medições, onde a Máquina 2 apresenta um ponto fora de controle
para a peça 7, podendo inferir que não houve uma repetitividade considerável para medição
desta peça na EMIC®. Na Figura 10 tem-se o resultado de médias para US, onde é possível
uma melhor visualização da dispersão destas medições.
Figura 9 - Desempenho das duas Máquinas (operadores) utilizando cartas de controle R para a característica US
16
.
Fonte: Autores
Figura 10 - Resultado de medições para a característica US, evidenciando a dispersão dos resultados medidos
Fonte: Autores
4.3 Análise dos resultados
17
.
Após verificar os resultados da aplicação do NGR&R a partir do método ANOVA, constatou

que, apesar de uma das características apresentar resultado de variação classificada como
aceitável, existe uma grande variabilidade atribuída ao operador 1 (máquina EMIC®),
apresentando menor repetitividade nas medições, além de um ponto fora de controle para a
peça 7. Este resultado pode ser explicado uma vez que a máquina EMIC® não apresentou
comportamento adequado durante os testes, ocasionando em deslizes do corpo de prova
durante os ensaios, implicando em uma leitura não fiel das CTQ mesmo com os devidos
preparos usualmente realizados para este procedimento. Pode-se inferir, a partir desta análise,
que esta máquina necessita de ajustes e melhorias, principalmente ao que diz respeito ao
encaixe do corpo de prova na máquina, visto que seu acoplamento apresentou deslizes durante
o teste para este metal, que apresenta camada de zinco (aço galvanizado). Tal melhoria,
poderia manter fixo o acoplamento da peça durante o teste cisalhante, a fim de não
comprometer diagnósticos futuros em ensaios realizados por ela. A Figura 11 apresenta o
resultado do Gage Run Chart para as duas características analisadas, onde é possível verificar
que as leituras realizadas pela Máquina Instron® apresenta maior homogeneidade nos
resultados de leitura comparado aos da máquina EMIC®.
Figura 11 - Gage Run Chart para (a) a resistência ao cisalhamento e (b) a deformação máxima
18
.
Fonte: Autores
5. Conclusão
O processo de soldagem a ponto por resistência elétrica é um método promissor para junção
de estruturas finas, apresentando aplicabilidade em diversos setores industriais e,
consequentemente, sendo constantemente aperfeiçoado para garantir um produto com
qualidade e confiabilidade. Com intuito de verificar a variabilidade atribuída do instrumento
de medição para o processo de soldagem a ponto por resistência elétrica, este artigo tem como
objetivo realizar um MSA para o teste de cisalhamento utilizando diferentes máquinas de
tração para verificar o grau de confiabilidade dos resultados neste processo.
Para este estudo, foi possível verificar pelo teste de cisalhamento que a máquina EMIC® foi
responsável pela maior contribuição da variabilidade deste sistema, apresentando resultados
de medições fora do controle, além de um menor grau de repetitividade comparando-a com a
máquina Instron®. Deste modo, infere-se que a EMIC® não se apresentou totalmente
adequada, ocasionando em deslizes do corpo de prova durante os ensaios. Tal resultado
evidencia a necessidade de realizar ajustes e melhorias no acoplamento do corpo de prova que
apresentam revestimento (como o aço galvanizado, que apresenta uma camada de zinco), de
modo a evitar futuros deslizes e, assim, favorecer para a realização de leituras mais
confiáveis, não comprometendo diagnósticos futuros em ensaios realizados por este tipo de
equipamento.
19
.
No tocante aos corpos de prova, verificou-se que a peça 7 apresentou maior variabilidade nas
medições, principalmente para EMIC® (que apresentou um ponto fora de controle para esta
peça), podendo indicar um erro de medição generalizado para esta peça.
6. Agradecimentos
Os autores gostariam de agradecer o suporte do CNPq, CAPES e FAPEMIG.
REFERÊNCIAS
Aquila, G. Peruchi, R.S. Rotela Jr, P. Rocha, L.C.S. Queiroz, A. R. Pamplona, E. O. Balestrassi. P.P. Analysis of
the wind average speed in different Brazilian states using the nested GR&R measurement system. Measurement
115 (2018) 217–222
Automotive Industry Action Group – AIAG (2010). Measurement systems analysis - Reference Manual. 4 ed.
Chrysler, Ford, General Motors Supplier Quality Requirements Task Force
AWS/SAE (2002). Recommended Practices for Test Methods for Evaluating the Resistance Spot Welding
Behavior of Automotive Sheet Steel Materials. Florida: American Welding Society
Burdick, R. K., Borror, C. M., Montgomery, D. C. (2003). A review of methods for measurement systems
capability analysis. Journal of Quality Technology, vol. 35, no.4, p. 342.
Chen, N., Wang, H. P., Carlson, B. E., Sigler, D. R., & Wang, M. (2017). Fracture mechanisms of Al/steel
resistance spot welds in lap shear test. Journal of Materials Processing Technology, vol. 243, p. 347-354
Deshpande, A. A., Ramya, A., Vishweshwar, V., Deshpande, G. R., Roy, A. K. (2014). Applications of gage
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sources on a robust process development. Organic Process Research & Development, vol. 18, no. 12, p. 1614-
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XXXVIII ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO

“A Engenharia de Produção e suas contribuições para o desenvolvimento do Brasil”

UM ESTUDO DE GR&R ANINHADO

O processo de soldagem por resistência, sobretudo a soldagem por

Palavras-chave: Soldagem por pontos, Análise do sistema de medição,

A busca por melhorias na qualidade impulsiona as industrias a melhorarem sua eficiência.

Os procedimentos de medição apresentam variabilidade, podendo ser de origem do próprio

et al. (2014), é o Gage Repeatability and Reproducibility (GR&R), no qual quantifica a

Figura 1 – Resultados de (a) Repetitividade e (b) reprodutibilidade de um sistema de medição considerando

Diante do exposto, dada a importância que um sistema de medição apresenta em processos

Do mesmo modo, um processo de soldagem apresenta três conjuntos de parâmetros principais

É possível verificar a qualidade do RSW através de ensaios específicos, onde testes

Figura 3 – Teste de cisalhamento em corpos de prova padrão após realizada a soldagem.

Convém salientar que no teste de cisalhamento, os corpos de prova são fixados em

2.2. Estudo de repetitividade e reprodutibilidade (GR&R)

A Tabela 1 apresenta as diretrizes de aceitação do SM (AIAG, 2010).

Tabela 1 – Critério de classificação para o sistema de medição

2.2.1. Análise de variância (ANOVA)

Tabela 2. Componentes de variação para NGR&R

 %R&R: a estatística de porcentagem de Repetitividade & Reprodutibilidade (R&R),

 ndc: também conhecido como índice Sinal-Ruído (SNR), o ndc dimensiona a

3. Procedimento experimental e definição de parâmetros

Figura 4 –Máquina TWPRV50 Presol Transweld®

Figura 5 – Dimensões do corpo de prova para o teste de cisalhamento

A partir de testes preliminares e após vários ensaios de soldagem, os principais parâmetros de

Tabela 3 – Limite dos parâmetros de regulagem para um processo de soldagem

A partir dos limites especificados na Tabela 3, gerou-se um Arranjo Fatorial Fracionado

Tabela 4 – Arranjo fatorial fracionado para execução dos ensaios experimentais

Tabela 5 – Medição das respostas de qualidade (CTQ)

4.1 Resultados para a resistência ao cisalhamento (SS)

Tabela 6 –ANOVA para os resultados de SS

Tabela 7 – Contribuição dos componentes de variância para a resistência ao cisalhamento

Ademais, a Figura 8 apresenta o resultado de medições para a característica SS. Nela é

4.2 Resultado para a deformação máxima de ruptura (US)

Tabela 8 - Análise ANOVA para os resultados de US

A Tabela 9 apresenta os resultados dos componentes de variação para a característica US

Tabela 9 – Contribuição dos componentes de variância para a deformação máxima

4.3 Análise dos resultados

Após verificar os resultados da aplicação do NGR&R a partir do método ANOVA, constatou

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