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1. Introdução
Conforme Wandeck (2010), esta linguagem é norteada por duas normas, a ASME Y14.5 e a ISO 1101, que
possuem similaridade em sua grande parte, porém algumas poucas, mas importantes diferenças que podem
ocasionar erros de entendimento, funcionalidade e medição. A principal diferença reside no conceito de requisito
de envelope que para a ISO é opcional e deve ser indicado no desenho caso necessário, mas para a ASME é
condição default.
Seguindo a ideia de entendimento da linguagem GD&T, os métodos manuais de medição descritos em manuais
de operação e apostilas, com os seus respectivos resultados e valores de medição, do mesmo erro de forma na
MMC ou outro método, avalia-se as principais fontes de erros e diferenças de resultado nas medições de
planicidade e circularidade de duas peças distintas.
2. GD&T
Segundo Freitas (2010), o GD&T é uma linguagem de projeto mecânico que utiliza símbolos geométricos para
expressar os requisitos funcionais do projeto do produto em termos de projeto de peças. Conforme Strafacci
(2009), a sigla GD&T vem do inglês Geometric Dimensioning and Tolerancing, que em português significa
Dimensionamento Geométrico e Toleranciamento.
Conforme Wandeck (2010), os projetos mecânicos tiveram um grande avanço após a publicação do livro
“Geometrie”, publicado por René Descartes em 1637 que introduziu o conceito de coordenadas
retangulares/cartesianas, que podem ser vistos na figura 1, e são utilizadas em especificações de produtos e
desenhos técnicos, porém, todas as tolerâncias utilizadas, consideravam apenas campo de tolerância linear.
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Conforme Wandeck (2010), Freitas (2010) e Strafacci (2009), em 1940, quando o engenheiro Stanley Parker
trabalhava na fábrica de torpedos da Marinha Britânica, entendia-se que o processo produtivo continha duas
etapas, produzir e dimensionar, pois o erro era inevitável e ocorreriam peças não conformes. Porém, após um
teste montabilidade com peças consideradas ruins e perfeito funcionamento do conjunto, Parker verificou que
não eram as peças que estavam erradas e sim o sistema de cotagem adotado, criando assim o campo de tolerância
circular, que substituiria o quadrado e geraria um ganho de tolerância de 57% e uma redução de
aproximadamente 30% no desperdício.
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Segundo Wandeck (2010), após a descoberta da cotagem geométrica, foi necessário a criação de uma linguagem
eficiente que atendesse as seguintes características:
Uma linguagem clara e precisa que possa especificar os requisitos funcionais do produto;
Possibilitar a utilização desta linguagem única para a expressão dos requisitos e tolerâncias, reduzindo
erros de interpretação e controvérsias ao longo da cadeia produtiva;
Garantir a intercambilidade das peças na montagem;
Ser normalizada (ISO, ASME, DIN, JIS, ...) para garantia do entendimento técnico, possibilitando assim
as relações comerciais entre todos os níveis da cadeia de fornecimento, bem como das diversas regiões.
Segundo Wandeck (2010), as normas de GD&T mais conhecidas são a ASME Y14.5 – M (GD&T – Geometrical
Dimensioning and Tolerancing) e as diversas normas ISO (GPS – Geometrical Product Specification) como por
exemplo a ISO 1101, estas normas especificam diversos tipos de tolerâncias, conforme figura 3.
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Tanto a norma ISO e quanto a ASME apresentam uma tabela de simbologias GD&T e simbologias
complementares. Conforme Freitas (2010) e ISO 1101 (2004), as normas descrevem erros de forma e posição,
sendo que sua principal diferenciação está na necessidade da existência de datum (elemento de referência) ou
não para sua análise.
Para o estudo demonstrado foram realizadas medições das seguintes tolerâncias geométricas: planicidade,
circularidade e, indiretamente, o paralelismo que será detalhado no estudo de caso.
3. Estudo de caso
Neste capítulo serão apresentados dois erros de forma que ocorreram em peças distintas e que apresentam grande
divergência entre: dois processos de medição manuais e entre o processo de medição manual e na MMC. O
estudo dessas duas peças se deu em virtude de gerarem problemas/dificuldades para o atendimento da tolerância
especificada no desenho, as tolerâncias avaliadas e as peças são:
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A tampa da caixa de embreagem é uma peça em alumínio injetado e posteriormente usinado, por onde passam
duas alavancas de atuação do sistema de embreagem. A tampa é fixada à caixa de embreagem por meio de nove
parafusos.
Fonte: Autor
O erro de forma (planicidade), é gerado devido a tensões existentes na peça fundida, sua forma, força exercida
pelos mordentes de fixação e esforço de corte. A especificação de tolerância de planicidade desta peça é de
máximo 0,08 mm, porém, o resultado encontrado com o processo determinado pelo cliente é próximo a 0,15 mm
e pela MMC é de 0,03 mm, sendo assim, o método definido pelo cliente apresenta um valor cinco vezes maior
que o da MMC. Para o atendimento da produção, foi aceito pelo cliente um desvio de até 0,16 mm.
Considerando este processo, a empresa deve dimensionar a planicidade por método manual e depois dimensionar
o restante da peça na MMC. O método descrito pelo cliente consiste:
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Fonte: Autor
Fonte: Autor
Percorrer a face com o relógio comparador, considerando como planicidade a amplitude total
apresentada pelo relógio comparador, conforme figura 7.
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Fonte: Autor
Se o valor total apresentado pelo relógio for inferior ao especificado, a peça está conforme. Como a face de
apoio dos suportes é bruta e uma peça não é exatamente igual a outra, para cada peça é necessário um novo
nivelamento.
Para avaliar a diferença no resultado da medição pelo processo do cliente e pela MMC, realizou-se uma análise
de Ishikawa (causa e efeito ou espinha de peixe), conforme figura 8.
Fonte: Autor
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Método de medição não padronizado - Análise: O método de medição da planicidade manual da peça
não está documentado, porém, ao questionar os três técnicos que medem esta característica, todos
descreveram o mesmo processo de medição, que consiste em:
a. Nivelar a peça com auxílio dos suportes ajustáveis, na região dos furos 1, 4 e 8, conforme figura 9;
b. Correr o relógio pela face considerando a variação do relógio o erro de planicidade;
Fonte: Autor
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Considera-se que o método está padronizado, mesmo que não documentado. Ação: Modo de falha
desconsiderado;
Método utilizado para medir na MMC - Análise: O procedimento de medição na MMC é bem
definido, sendo utilizado um sistema de medição por Scanning, evitando-se assim erro por falha na
definição de pontos pelo operador da MMC, como pode ocorrer no sistema de medição por toque.
Ação: Modo de falha desconsiderado;
Método utilizado para medir manualmente - Análise: Um questionamento levantado é sobre a
correta medição da planicidade pelo método manual, para isso foi elaborado o seguinte teste: Realizar a
medição conforme procedimento, porém, alterando os furos de referência / alinhamento, conforme
resultados verificados na figura 10. Com este teste chegamos aos seguintes resultados:
Fonte: Autor
A medição foi realizada na mesma peça, sem aplicação de esforços que pudessem deformá-la, apenas
foi alterado os pontos de alinhamento. Se o método de medição fosse correto, o valor deveria ser igual
para todas as medições, uma vez que a peça é a mesma, por isso foi considerado este modo de falha.
Ação: Com este conhecimento, reavaliou-se a medição via MMC, alterando a região de início e fim do
Scanning, porém, considerando sempre o mesmo percurso e os resultado obtidos foram similares com a
variação de 3%;
Mão de obra não qualificada - Análise: Com o conhecimento desta variação da planicidade para cada
ponto de nivelamento, foi realizado um estudo de repetitividade e reprodutibilidade (R&R) para avaliar
a variação dimensional entre cada medida dos operadores e entre os operadores. O resultado do estudo
foi considerado satisfatório, pois o valor de R&R ficou em 8,77 e o valor de NDC encontrado foi 16.
Ação: Modo de falha desconsiderado;
Erro geométrico da peça - Análise: O processo de medição manual da planicidade utilizado neste
produto consiste em um método amplamente disseminado nos meios acadêmicos, devendo possuir um
erro semelhante ao encontrado na MMC, por este motivo, considerou-se o erro geométrico da peça
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como uma possível causa de falha. Ação: Modo de falha considerado para as próximas análises do
estudo;
Entendimento da diferença de medição - Análise: Com o estudo realizado, conseguiu-se constatar
que o método utilizado para a medição da planicidade, na realidade dimensiona o erro de paralelismo
entre o plano de referência (nivelamento) e o plano medido. Para fins de confirmação realizou-se um
teste na MMC utilizando-se o sistema de Scanning e pontos criados nos mesmos locais onde é feito o
nivelamento da peça na medição manual. Com estas informações comparou-se o valor de planicidade
encontrado na MMC com os valores encontrado no item Método Utilizado para Medir Manualmente,
que é a medição de planicidade alternando-se os pontos de apoio. Ver figura 11.
Figura 11 - Valores de planicidade para pontos de alinhamento (Medição Manual contra MMC)
Fonte: Autor
Para que a medição manual obtivesse o mesmo valor de planicidade obtido na MMC, realizou-se o
Scanning da peça onde foram localizados três pontos que estão com a dimensão semelhantes (mesma
altura), conforme figura 12, e repetiu-se o processo de medição manual nivelando a peça pelo plano
formado pelos mesmos três pontos. O resultado encontrado foi 0,04 mm.
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Fonte: Autor
Portanto, pode-se concluir que a medição de planicidade realizada manualmente, no caso estudado, na verdade
dimensiona o paralelismo entre o plano de referência e a face, e que na maioria das vezes, este resultado pouco
difere do valor obtido na MMC, apenas em casos especiais de deformação da planicidade.
O êmbolo do cilindro de roda é um elemento cilíndrico que inseri movimento ao sistema de frenagem veicular,
denominado freio a tambor.
Fonte: Autor
São inseridos dois êmbolos dentro do cilindro de roda, um de cada lado do cilindro e devem ter movimentação
livre.
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Fonte: Autor
A figura 15 demonstra que ao receber a injeção de fluído de freio entre os êmbolos (A), estes se expandem (B),
forçando a lona de freio contra o tambor de freio.
Fonte: Autor
O cilindro de roda é uma peça feita em alumínio usinado, com diâmetro principal retificado pelo sistema
Centerless.
Esta peça foi reclamada pelo cliente como apresentando diâmetro externo maior, por não se encaixar
adequadamente no diâmetro do cilindro de roda. O diâmetro e a “ovalização” das peças foram avaliadas em cem
por cento com micrômetro externo e continuaram a apresentar o problema de montabilidade. Considerando a
peça ovalizada (o diâmetro em um sentido é maior do que o diâmetro à 90°), o método consiste:
Medir o diâmetro da peça com micrômetro e avaliar se o diâmetro final está dentro do especificado,
conforme figura 16;
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Fonte: Autor
Rotacionar a peça em 45° e repetir o processo anterior;
Repetir o processo anterior mais duas vezes.
A peça é considerada aprovada, se os valores encontrados estiverem conforme especificados. A figura 17, que
foi recebida posteriormente do cliente, evidenciando como realmente é a deformação da peça.
Fonte: Autor
O erro no diâmetro é gerado devido ao centro da peça estar abaixo do centro dos rebolos de corte e arraste,
gerando pressões e deformações no diâmetro do cilindro de roda.
Este estudo tem foco na avaliação/detecção do erro e não da causa que o gerou a variação, por isso toda a análise
ocorre focada apenas no processo de medição. Para avaliar a não detecção do erro de circularidade, foi elaborada
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uma análise de Ishikawa, para o levantamento das possíveis causas e posterior análise de cada uma. Ver figura
18.
Fonte: Autor
O elemento máquina não foi abordado devido a falha avaliada não ser a geração da circularidade e sim a
avaliação do erro de detecção pelos instrumentos de medição manuais.
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Método utilizado para medir a circularidade é errado e erro geométrico da peça - Análise: Após
receber a figura informando a formar de circularidade que a peça possui, ficou evidenciado que o
método de medição de circularidade por variação do diâmetro em dois pontos (micrômetro) não é capaz
de detectar este erro de forma. Ação: Modo de falha desconsiderado;
A exigência da circularidade é errada - Análise: Conforme verificado na Figura 19, o desenho apenas
especifica o diâmetro (Ø=a) e a rugosidade não especificando qual o erro de circularidade é aceito para
peça. Conforme descrito na nota 1 do desenho do produto, a norma utilizada para avaliar os erros de
forma é a ISO 1101, que considera o Princípio de Independência, portanto, se o desenho não solicita a
tolerância de circularidade, o produto pode ser controlado apenas por micrômetro (medição por dois
pontos opostos). O desenho do produto foi refeito mantendo o anonimato da empresa;
Fonte: Autor
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Como exigência da circularidade para este produto, não está no desenho, a sua exigência é errada. Ação:
Considerar este modo de falha para a continuidade do estudo.
Mesmo com a peça estando conforme especificado no desenho, verificou-se a possibilidade de desenvolver
maneiras de garantir a satisfação do cliente, agindo primeiro na detecção de peças aprovadas e não aprovadas e
posteriormente atuando no dimensionamento do erro.
Partindo do princípio que o cliente está exigindo mais do que descrito no desenho, elaborou-se contra-peças
semelhantes a camisa utilizada pelo cliente, conforme figura 20, considerando o diâmetro mínimo da camisa
menos 0,01 mm. Desta forma toda peça que passar pela contra-peça atenderá a necessidade de montagem do
cliente.
Fonte: Autor
Para as peças com o diâmetro aprovado, porém que não passam na contra-peça (não aprovado), necessita-se
saber qual é o erro de circularidade da peça por meio de medição manual. Para isso iniciou-se uma avaliação
visando detectar quantos lóbulos a peça possui e qual o melhor ângulo do bloco “V” para avaliação do erro. Para
peças com número par de lóbulos, dimensionou-se o erro de circularidade com micrômetro e para peças com
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números impares, a medição de circularidade necessita da utilização de bloco “V”. Para determinar o melhor
ângulo dos blocos “V”, utilizou-se software de modelagem onde:
Cria-se peças com erros de circularidade conhecido (0,5 mm) e com número de lóbulos variados,
conforme figura 21, como o número de lóbulos encontrados foram três e cinco, o estudo ficou focado
nestes números;
Fonte: Autor
Cria-se Blocos “V” com ângulos conhecidos e avalia-se a variação que seria apresentada em um relógio,
conforme figura 22;
Figura 22 - Ângulos de Blocos “V” contra Peças com três e cinco lóbulos
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Fonte: Autor
Considerando esta análise, o valor do ângulo do bloco “V” que gerou um erro mais próximo ao real (0,5 mm) foi
o de 90°, por este motivo este foi o bloco padronizado para a medição da circularidade, uma vez que cinco foi
número máximo de lóbulos encontrados na peça.
Fonte: Autor
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4. Resultados
Neste capítulo serão apresentados os resultados encontrados nas duas análises: Estudo da planicidade e estudo da
circularidade.
Com as análises decorridas pode-se demonstrar que, para o caso estudado, o processo de medição de planicidade
pela MMC é o mais correto e confiável, uma vez que mesmo repetindo-se a medição por Scanning e alterando-se
o ponto de início, a variação da planicidade manteve-se dentro de 3%. Já evidenciado durante o estudo, que o
método de medição manual da planicidade, por nivelamento de três pontos e posterior análise da superfície
medida, dimensiona na verdade o paralelismo entre o plano de nivelamento e o plano medido, isto pode ser
verificado na figura 24.
Fonte: Autor
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Conforme visto, a mesma peça, variando-se os pontos de alinhamento (triângulos vermelhos) gera um valor de
“planicidade” diferente para cada medição, comprovando que na realidade mede-se o paralelismo. Esta discussão
foi apresentada para o cliente, sugerindo a alteração do meio de medição para MMC, uma vez que o plano já é
dimensionado para avaliação das outras cotas, porém este não o aceitou. Caso o cliente tivesse aceitado o estudo
apresentado, o tempo de medição seria reduzido apenas para a medição na MMC e, portanto, retiraríamos do
processo de medição o tempo de 14 minutos por turno (oito peças x duas medições por turno).
Após os estudos e avaliações realizadas confirma-se que, para o caso estudado, a utilização do bloco “V” com
90° entre as faces é o melhor prisma para avaliação da circularidade. Com a alteração do processo de detecção e
controle da circularidade, não houve mais reclamações do cliente, demonstrando assim que o processo aplicado
atende as exigências do cliente, mesmo que estas sejam além do que as determinadas em desenhos.
Conforme demonstrado no estudo realizado, o motivo da reclamação foi que a norma descrita no desenho (DIN
ISO 1101, 2004) não exige a medição da circularidade e o cliente a solicita de modo a garantir a montabilidade
do produto. Como as peças produzidas pela empresa, serão em sua maioria utilizadas como componentes em
produtos maiores, a empresa adotou a utilização da condição de envelope (Princípio de Taylor), uma vez que
mesmo a peça dentro do especificado em desenho, se não permitir a montagem gerará uma reclamação do
cliente. Este tipo de falha não voltou a ocorrer no cliente após o processo implementado, há 6 meses.
5. Conclusão
Pode-se concluir que a linguagem GD&T e principalmente as diferenças entre as normas ISO e ASME ainda não
estão bem disseminadas dentro das indústrias, gerando assim divergências de entendimento sobre o assunto,
sendo que para cada estudo apresentado foi evidenciado algo em especial.
Conforme dito no item 2. GD&T, essa importante linguagem gera grandes ganhos para a indústria, porém
mesmo o ramo automotivo que junto com o aeronáutico são os que mais se utilizam e discutem sobre o tema,
ainda existem controvérsias, que geram falhas de projetos.
O estudo de caso demonstrou uma realidade em que a priori considera-se que todos os envolvidos, desde a fase
de projeto até a inspeção, conhecem os conceitos de erros geométricos, mas a posteriori verifica-se que existem
falhas de diversas naturezas que podem afetar na qualidade/funcionalidade dos produtos.
Assim demonstra-se a necessidade de entendimento profundo de todos os stakeholders da cadeia produtiva sobre
a real importância da linguagem GD&T, como funciona e o que deve ser feito para interpretá-la adequadamente.
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Este é um caminho que ainda deve ser percorrido por toda a cadeia, desde as montadoras que o utilizam até os
fornecedores.
REFERÊNCIAS
BEREZA, Eduardo Marcelo; MANEIRA, Franklin; PIOVESANA, Tiago Sotti. Máquina de medição
tridimensional didática. Curitiba: Centro Universitário Positivo, 2007. 161p. Disponível em:
http://www.expounimedcuritiba.com.br/painelgpa/uploads/imagens/files/EngMecanica/TCC/2007/M%C3%81QI
NA%20DE%20MEDI%C3%87%C3%83O%20TRIDIMENSIONAL%20DID%C3%81TICA%20MMTD%20TI
O%20P%C3%93RTICO.pdf Acesso em: 10/06/2015.
FREITAS, Alcides Emanuel; Treinamento GD&T Geometric Dimensioning and Tolerancing. IQA 2010.
STRAFACCI NETO, Gilberto. GD&T: Por quê? São Paulo: Setec, [200-]. Disponível em:
http://www.setecnet.com.br/qualidade/includes/GD&T_Porque.pdf Acesso em: 13-jun-2012.
WANDECK, Maurício. GD&T On Line. GD&T Engenharia Ltda. Rio de Janeiro, RJ: WANDECK, 2010.
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