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1. Introdução
A sociedade atual busca constantemente por novas tecnologias e os consumidores exigem inovação tanto nos
produtos quanto nos serviços prestados. Assim sendo, as empresas buscam atender a estes requisitos importantes
para obter sucesso no mercado, gerando uma preocupação por parte delas em flexibilizar a sua oferta
extinguindo e substituindo a mão de obra e serviço desnecessários que não agregam valor ao produto final.
Dessa maneira, com a finalidade de melhorar seus produtos, surgem ideias de novas técnicas, novas
metodologias, novos conceitos de gerenciamento empresarial, dentre inúmeros outros aspectos para melhorar a
performance dos resultados.
Segundo Souza (2009), observa-se no Brasil nos últimos quinze anos um grande aumento na utilização de
normas de cotagem, porém por se tratar de um tema de razoável complexidade, os conceitos de GD&T
disseminados no país, nem sempre ocorreram de acordo como especificam as normas, provocando problemas no
desenvolvimento e produção de produtos.
Para Strafacci (2010), utilizar o sistema cartesiano tradicional para o controle geométrico gera, inevitavelmente,
reprovação de peças boas, sendo que o GD&T é uma representação do desenho normalizado. Esta ferramenta
que já tem mais de 70 anos é utilizada especialmente nas indústrias do setor automotivo e aeroespacial. Ainda
segundo o autor, a aplicação do sistema GD&T é necessária por ser a forma mais correta e padronizada de se
representar as características funcionais e geométricas do produto.
O objetivo deste trabalho é demonstrar as vantagens do sistema GD&T, aplicando-se um comparativo com o
sistema CD&T, em um importante componente fabricado por uma empresa multinacional do setor
automobilístico.
2. Referencial teórico
Neste capítulo serão demonstradas as características fundamentais das linguagens CD&T e GD&T.
2.1. CD&T
A sigla CD&T significa “Classical Dimensioning & Tolerancing” e pode ser traduzido como “Dimensionamento
Clássico e Toleranciamento”.
De acordo com Wandeck (2008), o sistema cartesiano surgiu a partir do trabalho do filósofo e cientista René
Descartes no ano de 1637 com a publicação do livro “Geometrie”, introduzindo o conceito de coordenadas
retangulares e estabelecendo conceitos geométricos utilizados na especificação geométrica dos produtos e nos
desenhos técnicos. Este sistema é um dos mais utilizados no Brasil pelo fato de ser apresentado na maioria das
universidades e escolas.
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Wandeck (2008) cita que este sistema é estritamente linear, sendo que as tolerâncias dimensionais aceitáveis são
para mais ou para menos nos desenhos técnicos e destina-se a limitar os erros dimensionais da produção da peça,
conforme demonstra a figura 1.
De acordo com Krulikowski (1997), o sistema CD&T não corresponde a uma linguagem direcionada para a
condição de desempenhar funções tendo peças e conjuntos projetados, e também se relacionando entre si, visto
que o dimensionamento e aplicação de tolerâncias são executados em série, individualmente nos elementos da
peça, sem considerar inclusão da mesma no seu devido conjunto.
De acordo com Neto (2010), a reprovação de peças boas é uma consequência natural da aplicação do sistema
cartesiano quando temos por objetivo controlar um aspecto geométrico da peça.
2.2. GD&T
A sigla GD&T significa “Geometric Dimensioning and Tolerancing” e pode ser traduzido como
Dimensionamento Geométrico e Toleranciamento.
Segundo Wandeck (2010), o GD&T é uma importante linguagem utilizada no dimensionamento dos produtos
mecânicos. É o caminho entre a concepção do produto e sua materialização, havendo grande influência por parte
desse sistema no desenvolvimento de novos produtos, manufatura, na qualidade e no meio ambiente. Ainda de
acordo com o autor, esse sistema possui recursos de linguagem para especificar os requisitos funcionais de forma
clara e precisa, assegura a intercambiabilidade das peças, garante zero defeito de montagem e é uma exigência da
indústria automobilística (norma QS-9000).
Krulikowski (1997) descreve que o GD&T é uma linguagem internacional, utilizada principalmente pelas
diversas áreas da engenharia, para demonstrar com precisão peças e conjuntos. Seu conteúdo é basicamente um
conjunto de regras, símbolos, definições e convenções. Trata-se de uma linguagem matemática precisa que pode
ser utilizada para descrever vários aspectos, tais como, forma, tamanho, orientação e localização de peças e
conjuntos. É também utilizado como uma metodologia de projeto. Os engenheiros de produto e projetistas
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conseguem prover uma igualdade nas especificações de projeto e interpretações das mesmas, pois com a
utilização do GD&T é possível descrever as intenções dos projetistas com fácil entendimento. Assim, produção,
projeto e inspeção, seguem a mesma linguagem.
Conforme Wandeck (2010), o GD&T é comparável a outras criações geniais, como o sistema CD&T, de René
Descartes, em 1637, e o calibre passa-não passa, de William Taylor, em 1905, todas importantes ferramentas que
provocaram mudanças no qual alteraram profundamente o projeto mecânico.
Wandeck (2010) narra que em meados de 1940, época em que o engenheiro Stanley Parker trabalhava numa
fábrica de torpedos da marinha britânica na cidade de Alexandria na Escócia, acreditava-se que erro era
inevitável e, assim sendo, o processo produtivo funcionava em duas etapas: produzir e inspecionar, segregando
as peças não conformes. Após um estudo para verificar a montabilidade de peças consideradas ruins, Stanley
Parker constatou que uma considerável parcela de peças avaliadas, não eram ruins e sim o conceito de peça ruim
era questionável. A partir de suas análises Parker concluiu que a zona de tolerância quadrada do sistema
cartesiano (CD&T) não representa os requisitos funcionais de montagem e reprova peças boas, e assim, propôs a
substituição do campo de tolerância quadrado pelo campo de tolerância circular, dando início ao que
posteriormente seria chamado de linguagem GD&T.
Com a mudança do formato da zona de tolerância de quadrada para circular aumenta-se o campo de tolerância
em 57%, refletindo diretamente nos custos de fabricação do produto. Este é o conceito fundamental do sistema
GD&T.
3. Estudo de caso
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O estudo tem por objetivo analisar as vantagens da aplicação do sistema GD&T, na avaliação dimensional de um
dos produtos da linha de produção de uma empresa do setor automobilístico, utilizando-se uma máquina de
medir por coordenadas (MMC).
As medições foram executadas dentro de uma sala de metrologia com ambiente controlado a uma temperatura de
vinte e um graus célsius, sendo que as peças medidas foram acondicionadas na sala por um período de vinte e
quatro horas antes da medição para estabilização térmica.
Estudou-se os métodos de medições na Galeria de Combustível (Fuel Rail), que é um importante componente
para o correto funcionamento do sistema de alimentação veicular.
A função principal deste componente, consiste na distribuição otimizada do combustível (gasolina, metano,
etanol, etc.) para os injetores de combustível em alta ou baixa pressão, dos motores endotérmicos.
Consiste em um tubo especialmente dimensionado sobre o qual são montados os injetores de combustível, os
suportes para fixação ao coletor de admissão ou diretamente no cabeçote do motor, as conexões para a entrada de
combustível e eventual linha de retorno do combustível ao reservatório, as sedes para o sensor de pressão e
temperatura do combustível, a sede para a montagem da válvula de expurgo e os suportes para o chicote elétrico
dos vários componentes eletromecânicos eventualmente montados.
A galeria de combustível para motores a gasolina, etanol ou flex é normalmente produzida em plásticos de
engenharia, com alta resistência mecânica e térmica. Podem ser produzidas também em alumínio e aço inox que
é caso deste estudo.
A pressão de operação é obtida e mantida através do regulador de pressão integrado na bomba de combustível ou
montada diretamente no corpo da galeria nos sistemas mais antigos. O projeto da galeria de combustível é
baseado nos requisitos de controle da vazão instantânea, nos vínculos de instalação sobre o motor e sobre as
normas de segurança previstas para a aplicação veicular. A figura 3 demonstra o modelo de galeria de
combustível que foi dimensionada.
Fonte: Autor
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O produto em estudo é feito em aço inox e tem seus componentes ligados por processo de brasagem.
A brasagem é um processo de soldagem originado da solda forte. Solda forte, também conhecida por brazing, é a
soldagem em que o metal de adição apresenta temperatura acima de 450°C, mas inferior à temperatura de fusão
do metal de base. A solda forte dá origem à brasagem e à solda brasagem ou solda brasada.
Fonte: Autor
Segundo definição da AWS (Associação Americana de Soldagem), a brasagem reúne um grupo de processos de
união que liga metais pelo aquecimento adequado e pelo uso de um metal de adição com temperatura de fusão
mais baixa do que a temperatura "solidus" do metal de base. O metal de adição preenche a junta por capilaridade.
Neste tipo de união, o metal de base nunca se funde e é este fato que diferencia a brasagem de outros processos
de soldagem por fusão.
A aplicação de temperaturas mais baixas implica em menor empeno da peça. As peças de aço a serem soldadas
não precisam ser totalmente fundidas para gerar a união.
Materiais base de diferente natureza podem ser soldados, o que não é possível na soldagem por oxichama.
É importante salientar que este tipo de processo não pode apresentar trincas e vazamentos para a galeria de
combustível, pois caso ocorra, há o risco de explosões dos veículos por vazamento de combustível.
No decorrer do processo de montagem na fábrica, até seu envio final ao cliente, são executados diversos tipos de
testes de vazamento, em cem por cento das peças.
Já ocorreram recalls das indústrias automotivas por conta de vazamentos encontrados na galeria, sendo que o
mais recente se deu em uma montadora alemã, em meados de janeiro de dois mil e quinze.
Segundo a montadora foi constatada a existência de peças com a possibilidade de falha de solda na vedação da
galeria de distribuição de combustível, ocasionando vazamento. Ainda segundo o fabricante há risco de incêndio
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do veículo e possíveis acidentes fatais ou graves com danos físicos e materiais aos ocupantes e a terceiros. Isto
demonstra o importante funcionamento e inspeções do componente em questão.
Para a medição do produto foi utilizada uma máquina de medir por coordenadas com uma esfera de 3 mm
calibrada.
Com auxílio de dispositivos a peça foi fixada e alinhada sobre a mesa de medição da MMC, conforme as
diretrizes informadas no desenho mecânico do produto.
Fonte: Autor
Todas as medições foram realizadas conforme o alinhamento realizado para a primeira medição, tendo-se como
premissa a padronização do método, além do referenciamento para medições em modo CNC.
3.3. GD&T
A figura 6 demonstra o método por pontos utilizado para as medições das peças. É necessário executar um
alinhamento completo de forma manual, para posteriormente executar o programa de forma automática.
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Fonte: Autor
O alinhamento é feito criando-se um plano no datum (elemento de referência) “A” e nivelando-se no eixo de
rotação Z, em seguida cria-se um círculo no datum “B” zerando-o em X e Y, em seguida cria-se um slot no
datum “C” para se travar o giro da peça, deste modo a peça foi fixada no espaço conforme desenho e assim é
possível retirar os dimensionais solicitados.
A figura 7 tem por objetivo demonstrar o sentido dos eixos da máquina tridimensional (X, Y e Z) olhando de
frente para a máquina, considerando os sentidos positivos.
Executou-se a análise de um caso de dimensionamento de posição real diametral dos quatro socket’s da galeria
de combustível onde encaixam-se os injetores. A tolerância especificada no desenho é de Ø 1 mm em relação ao
alinhamento ABC já fixado no espaço conforme o sistema GD&T.
Cada socket tem uma cota de referência no eixo X e cota de referência igual no eixo Y sendo nulo no eixo Z já
que é o eixo de nivelamento da peça. As cotas no eixo X partem da zeragem da peça no datum B, já as cotas no
eixo Y estão fixadas ao alinhamento da peça no datum ABC.
A seguir tem-se um exemplo de cálculo realizado para encontrar a posição real dos elementos.
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Onde:
Conforme a equação 1, pode-se verificar que a posição real se dá pela raiz quadrada da soma quadráticas das
diferenças da cota nominal, pela cota medida nos eixos X e Y, multiplicando-se o resultado obtido por dois.
Deste modo o campo de tolerância abrange uma circunferência ao redor da peça medida, conforme ilustrado na
figura 8.
Fonte: Autor
Caso a medida do socket 1 fosse de 40,45 mm para X e 17,55 mm para Y a posição real medida conforme
desenho seria de 0,905 mm de acordo com a equação 2, dentro do especificado, sendo aceitável até 1 mm
quando não há bônus.
Onde:
x0: 40 mm;
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x: 40,45 mm;
y0: 17,5 mm;
y: 17,55 mm.
3.4. CD&T
Já no sistema CD&T (Classical Dimensioning & Tolerancing) a mesma cota estaria fora do especificado pelo
desenho, reprovando-se assim uma peça que não está realmente reprovada. Dissolvendo a posição real para que
seja cotado no sistema CD&T tem-se:
Onde:
P: Posição Real;
C: Campo de tolerância;
Aplicando-se a equação 3, encontrou-se o campo de tolerância dos dois eixos necessários para dimensionar a
posição real da galeria. Depois de encontrado o campo de tolerância (equação 4), divide-se por dois para
encontrar a máxima e mínima condição de medida para a cota nominal (equação 5).
Portanto as cotas do socket 1 ficariam (40 ± 0,35) mm para o eixo X e (17,5 ± 0,35) mm para o eixo Y.
Utilizando as mesmas medidas já encontradas, a peça seria reprovada no eixo X, conforme figura 9.
Fonte: Autor
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Fica evidenciado que na forma CD&T a área da zona de tolerância em forma de um quadrado, é menor em
comparação com o sistema GD&T, conforme ilustração da figura 10.
Fonte: Autor
A característica especificada é a posição do centro do furo, esse centro do diâmetro deve estar dentro de uma
zona de tolerância quadrada de lado 0,7 mm, que estará dentro do especificado em desenho.
3.5. Comparativo
Realizou-se um estudo onde a galeria de combustível foi cotada no sistema cartesiano clássico (CD&T) e no
sistema geométrico (GD&T).
Foram dimensionadas vinte peças para comparar os dois sistemas e inspecionar cem por centro dessas peças.
A característica principal para o estudo é a posição dos socket’s em relação ao alinhamento ABC, portanto se
dará mais ênfase as especificações relacionadas diretamente a este item.
Em relação às demais cotas, todas estão dentro do especificado. A figura 11 demonstra os resultados obtidos do
dimensional seguindo o desenho cotado pelo sistema CD&T.
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O método CD&T não define um alinhamento específico, sendo que fica a critério do profissional que está
executando a medição a definição do melhor alinhamento adequado ao processo.
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Como pôde ser observado, o limite máximo de tolerância é ultrapassado em algumas peças dimensionadas pelo
sistema CD&T. Este limite é menor do que o limite permissível no GD&T. As peças reprovadas apresentam
êxito na montagem dos injetores. Avaliando assim que há erro no conceito de medição utilizado.
Para comparar o método de cotagem e tolerâncias dos sistemas CD&T (Classical Dimensioning & Tolerancing)
e GD&T (Geometric Dimensioning and Tolerancing), foram dimensionados os mesmos vinte produtos. De
acordo com o sistema, deve-se executar o alinhamento preestabelecido no desenho utilizando-se os datuns A, B
e C, e avaliando as cotas de referência.
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Fonte: Autor
Como pode-se observar na figura 14, o limite máximo de tolerância não é ultrapassado pelas peças
dimensionadas pelo sistema GD&T. Este limite é maior do que o limite permissível no CD&T. As peças
reprovadas no sistema CD&T são aprovadas no sistema GD&T.
Fonte: Autor
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Comparando os sistemas, no CD&T 65% das peças estão dentro do dimensional solicitado, porém 100% das
galerias apresentam montagem satisfatória. No sistema GD&T a porcentagem de peças dentro do dimensional
sobe para o máximo de 100%, a mesma porcentagem dos produtos que apresentam montagem satisfatória, com
isso eleva-se 35% o número de produtos aprovados.
Pode-se considerar que 35% dos produtos seriam rejeitados pelo sistema CD&T enquanto que no sistema GD&T
a rejeição seria de 0%, reduzindo os custos em 35%. A figura 15 apresenta estes resultados:
Fonte: Autor
Deste modo é visível que há reprovação de peças boas como consequência da aplicação do sistema cartesiano
(CD&T).
3.6. Resultados
Ao se comparar os métodos, normalmente torna-se perceptível que as peças reprovadas no sistema CD&T
executam montagem nos nest’s das máquinas de teste de reprovação. Já no sistema GD&T com a aplicação da
zona cilíndrica de tolerância, conseguimos atingir o ponto máximo de especificação solicitada, aumentando o
campo de tolerância em 57%.
Na figura 16, tem-se a sobreposição dos dois sistemas, CD&T na cor amarela e GD&T na cor azul. É importante
salientar que todas as peças reprovadas no CD&T encontram-se no campo azul da tolerância geométrica.
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Fonte: Autor
Quando se aprova um ponto exatamente na diagonal do quadrado, se está aprovando um ponto numa condição
mais crítica em distância do que um ponto imediatamente após qualquer um dos lados do quadrado o qual
reprova-se.
Ou seja, reprova-se um ponto mais próximo do centro real do que outro mais distante que se aprova.
Exatamente: dois pesos e duas medidas. A figura 17 dá um exemplo visual da peça 18 sockets 1, referente a
posição real dimensionada.
Fonte: Autor
Tem-se a cota nominal ou de referência, a dimensão medida, o campo de tolerância para mais e/ou para menos, a
diferença da cota nominal com a medida e a indicação de uma peça fora da tolerância especificada.
Pode-se verificar que o ponto azul, no qual define o centro do socket dimensionado, encontra-se dentro da
circunferência (branca) na diagonal do campo de tolerância GD&T. Aplicando-se o método CD&T já estudado, é
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possível ver um quadrado (amarelo) dentro da circunferência (branca) onde o ponto (azul) encontra-se fora do
campo de tolerância CD&T conforme figura 18.
Fonte: Autor
O quadrado em amarelo representa a zona de tolerância CD&T, é possível verificar também que o centro do
socket (ponto azul) tem seu eixo Y acima do especificado (17,862 mm) e o eixo X dentro do especificado
(40,274 mm) de acordo com o sistema CD&T, provando desta maneira que os dimensionais realizados estão de
acordo com a ilustração e estudos. Por se tratar de uma MMC CNC, o tempo de execução dos dois métodos é
próximo, porém o custo com retrabalho difere muito, pois as reprovações são maiores no sistema CD&T.
Fonte: Autor
A figura 19 demonstra a máquina de verificação da montagem do injetor ao Fuel Rail, por meio de sensores
óticos e câmera interna, a máquina verifica se é possível executar a correta montagem dos injetores. Caso a
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amostra coletada pela metrologia tenha seu dimensional fora do especificado em relação à posição real dos
socket’s, 100% do lote (aproximadamente 1.000 peças) passam por teste de rejeição, gerando custo de
operadores e funcionamento da máquina.
Para cada lote recebido pela empresa é realizado o dimensional de 5 peças na área metrológica.
A empresa tem uma estimativa de fabricação mensal de 50.000 galerias de combustível, e em média, há uma
reprovação mensal de 0,5% das galerias dimensionadas. A equação 6 demonstra a quantidade de lotes mensais.
Conforme equação 8, normalmente é inspecionado 1 lote (1.000 peças) no qual foi rejeitado por mês 1,25 peças.
Caso a rejeição fosse dada pelo sistema CD&T que, no estudo alcançou 35% de rejeição, o mínimo de lotes que
obrigatoriamente seriam inspecionados é de 18 (18.000 peças), como pode ser visto na equação 9.
A figura 20 demonstra a quantidade de peças e os valores do retrabalho nos dois sistemas de medição, no
decorrer de um mês de produção.
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É possível verificar que há uma diferença considerável em relação aos custos de retrabalho, bem como a
quantidade de peças a serem testadas.
A figura 21 demonstra a diferença de custos dos dois sistemas. No sistema GD&T o custo é considerado baixo
devido ao baixo número de peças inspecionadas, totalizando um valor de R$20.000,00 mensais. No sistema
CD&T o custo eleva-se devido ao alto número de peças inspecionadas, totalizando R$360.000,00 mensais.
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4. Conclusão
Pode-se concluir que a metrologia é um setor que desempenha um papel fundamental na área de qualidade. É
necessária a escolha correta de seus recursos para alcançar o melhor resultado final.
Conforme resultados apresentados fica evidenciado que através da aplicação do sistema GD&T neste produto,
ganha-se uma redução de custo de R$340.000,00 em relação ao sistema CD&T, além de ser executado um
dimensional com maior precisão.
Portanto, fica clara a necessidade do sistema GD&T por ser a forma mais padronizada e eficiente de se
representar e controlar as características funcionais e geométricas de um produto.
É importante salientar que para a correta interpretação dos desenhos no qual emprega-se o GD&T, é necessário
um conhecimento pleno da metodologia aplicada. Métodos metrológicos aplicados nas Máquinas de Medir por
Coordenadas (MMC) e seus respectivos softwares de medição são características fundamentais durante o
processo dimensional. Necessita-se de investimentos no treinamento e capacitação dos metrologistas.
A ausência dos requisitos acima, implica em erros e falhas na interpretação do desenho e consequentemente
erros na medição da peça.
REFERÊNCIAS
ALVES, Mário Ferreira. ABC da Metrologia Industrial. Porto – Portugal, 2ª Edição; 2003.
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KRULIKOWSKY, A. Fundamentals of Geometric Dimensioning and Tolerancing. 2nd ed. USA: Delmar
Publishers, 1997.
OLIVEIRA, Marcio de; FONTANIVE, Marlon Vito; TEIXEIRA, Edson Sidnei Maciel. Analise comparativa
de montabilidade com sistemas de cotagem CD&T e GD&T: Um estudo em lâminas de corte. Bauru, SP:
XIX SIMPEP, 2012.
STRAFACCI NETO, Gilberto. GD&T: Por quê? São Paulo: Setec, Disponível em:
http://www.setecnet.com.br/qualidade/includes/GD&T_Porque.pdf Acesso em: 13-out-2015.
WANDECK, Maurício. GD&T On Line. GD&T Engenharia Ltda. Rio de Janeiro, RJ: WANDECK, 2010.
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