XXII Encontro Nacional de Engenharia de Produção

Curitiba – PR, 23 a 25 de outubro de 2002

ESTUDO NO PROCESSO DE AMOSTRAGEM SOB VISÃO DE

ANÁLISE PRELIMINAR DE RISCO

Urano Troseski Fonseca

Engenharia de Produção - Centro Universitário Vila Velha – UVV – ES
urano.magotteaux@zaz.com.br

Evandro Pereira Neves

Engenharia de Produção - Centro Universitário Vila Velha – UVV – ES
evandrobol@hotmail.com

Marcelo Pinheiro de Paiva

Engenharia de Produção - Centro Universitário Vila Velha – UVV – ES
mpp_xpoint@yahoo.com.br

Patrícia Alcântara Cardoso

Engenharia de Produção - Centro Universitário Vila Velha – UVV – ES
patricia@cardoso.com

ABSTRACT

Palletizing is an agglomeration process that uses a high temperature heat treatment to

convert the ultra fine iron ore particles into spheres suitable size and quality to directly
feed steel making furnaces. The ceaseless quest for higher productivity must include
upgrading production processes, fine-tuning quality control functions and trimming
production costs.
The pellets sampling is a very important part of process, because it shows how the
production process is going. The collect of pellets is made by people with a hard risk that
need to stop the conveyor belt and to put many advertising to show that are people
working. This procedure increase the cost because is necessary to stop the production,
then it´s necessary to minimize it.

KEYWORDS: Pellets, sampling, risk.

1. INTRODUÇÃO

O desenvolvimento dos processos de aglomeração possibilitou que os finos de minério de

ferro, antes considerados rejeitos de lavra, passassem a ter valor econômico na forma de
pelotas, sendo amplamente utilizadas nos processos siderúrgicos.

Os processos de lavra, classificação, manuseio e transporte de minério de ferro geram uma

quantidade elevada de partículas finas ultrafinas, cuja aplicação direta da indústria
siderúrgica é impraticável. Com o objetivo de viabilizar o aproveitamento comercial dos
finos e elevar o rendimento de suas minas, mineradoras passaram a agregar essas
partículas em tamanho e com características de qualidade que possibilitassem sua
aplicação direta nos fornos siderúrgicos. Entre os diversos processos de aglomeração
existentes, o mais adequado para agregar a parcela ultrafina do minério é a pelotização.
A pelotização é um processo de aglomeração que, através de um processamento térmico a
alta temperatura, converte partículas ultrafinas de minério de ferro em esferas de tamanho e
qualidade adequados a utilização nos reatores siderúrgicos.

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Os finos de minério são provenientes das minas de Itabira, em Minas Gerais, onde são
submetidos a etapas preliminares de concentração e, em seguida, encaminhados para o
complexo de pelotização em Vitória.

A qualidade na pelotização está expressa na sua Política da Qualidade descrita em pontos

considerados pela Empresa essenciais:

• Cada empregado está consciente de que é responsável pela qualidade daquilo que faz
e que o sistema da qualidade depende do comprometimento de todos;

• As atividades de treinamento são fundamentais para o aprimoramento do sistema,

buscando a valorização e o crescimento de todos as pessoas comprometidas com o sucesso
da empresa;

• A busca constante do aumento da produtividade deve considerar a necessidade de

aprimorar o processo produtivo, aperfeiçoar a função de controle da qualidade e diminuir
os custos de produção.

Durante todo o processo de pelotização é feita análise estatística dos principais parâmetros
do processo, para garantir a qualidade do produto final (CVRD, 1999).

Cartas de controle estabelecem os índices de qualidade das pelotas, previamente acordados

com os clientes. Cada etapa é cuidadosamente monitorada, sendo feita amostragem ao
longo do processo para análise e controle do desvio padrão. Os pontos de amostragem
checam os finos de minério, polpa retida, pelotas cruas e pelotas queimadas.

No que tange amostragem de pelotas queimadas, devemos chamar atenção para os riscos
envolvidos nesta atividade, que contribuem para o aumento do índice de acidentes dentro
do complexo de pelotização. Isto acontece caso os procedimentos operacionais (P.R.O.) e a
análise preliminar de risco (APR) não sejam seguidos de forma correta, pois acarretarão
em um significativo aumento dos custos de operação (máquinas paradas, homem/hora,
etc.).

Buscando a melhoria contínua, vamos aplicar a metodologia do PDCA focado em

ferramentas de diagramas em conjunto com a análise preliminar de risco, a fim de
amenizar os riscos de segurança para os operadores que fazem coleta de pelotas queimadas
nas correias transportadoras.

Como conseqüência, espera-se eliminar algumas tarefas que compõem a atividade de

coleta de pelotas queimadas sobre correia transportadora.

2. METODOLOGIA

2.1 Análise Preliminar de Risco - APR

A Análise Preliminar de Riscos (APR) consiste no estudo, durante a fase de concepção ou
de desenvolvimento prematuro, da determinação dos riscos que poderão estar presentes na
fase operacional de um novo sistema (De Cicco, 1979).
Trata-se de um procedimento que possui especial importância nos casos em que o sistema
a ser analisado possui pouca similaridade com quaisquer outros existentes, seja pela sua
característica de inovação ou pelo pioneirismo.

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2.1.1 Categorias ou Classes de Risco

O risco é classificado em função da gravidade causada pela falha. No mesmo processo ou
atividade pode ser encontrado apenas uma categoria de risco, como também, todas as
categorias. Podemos citar como exemplo um carro durante uma viajem de um percurso de
100 Km de uma cidade A à uma cidade B. Vamos verificar como podemos encontrar no
carro todas as categorias de riscos que vamos descrever abaixo:

• Desprezível
A falha não irá resultar numa degradação maior do sistema, nem irá produzir danos
funcionais ou lesões, ou contribuir com um risco ao sistema; Exemplo: A luz interna do
carro queimou.

• Marginal (ou Limítrofe)

A falha irá degradar o sistema numa certa extensão, porém sem envolver danos maiores ou
lesões, podendo ser compensada ou controlada adequadamente; Exemplo: O farol do carro
quebrou, porém isso aconteceu de dia, e pode-se chegar a outra cidade para consertar.

• Crítica
A falha irá degradar o sistema causando lesões, danos substanciais, ou irá resultar num
risco inaceitável, necessitando ações corretivas imediatas; Exemplo: O pneu do carro
estourou. Pode causar um acidente se o motorista não conseguir manter o controle do
carro.

• Catastrófica
A falha irá produzir severa degradação do sistema, resultando em sua perda total, lesões ou
morte. Exemplo: A barra de direção quebrou. Causará sem dúvida um acidente.

Como podemos verificar, encontramos todas as categorias numa viajem de carro, porém
algumas falhas, podem mudar de categoria dependendo da atividade para qual se destina o
item de falha, por exemplo, o farol ter queimado de dia, não causou um risco crítico, pois
estava de dia, e se o período em que aconteceu a falha fosse a noite, certamente seria um
risco crítico ou até mesmo catastrófico, pois seria bem difícil dirigir a noite sem
iluminação.

2.1.2 Etapas básicas na APR

Os seguintes passos podem ser seguidos, no desenvolvimento de uma APR:

• Rever Problemas Conhecidos

Revisar a experiência passada em sistemas similares ou análogos, para a determinação de
riscos que poderão estar presentes no sistema que está sendo desenvolvido.

• Revisar a Missão
Ou seja, os objetivos, as exigências de desempenho, as principais funções e procedimentos,
os ambientes onde se darão as operações.

• Determinar os Riscos Principais

Quais serão os riscos principais, com potencialidade para causar direta e imediatamente
lesões, perda de função, danos a equipamentos, perda de material.

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• Determinar os Riscos Iniciais e Contribuintes

Para cada risco principal detectado, elaborar as séries de riscos, determinado-se os riscos
iniciais e contribuintes.

• Revisar os Meios de Eliminação ou Controle dos Riscos

Elaborar uma revisão dos meios possíveis, procurando as melhores opções compatíveis
com as exigências do sistema.

• Analisar os Métodos de Restrição de Danos

Devem ser considerados os métodos possíveis mais eficientes na restrição geral dos danos,
no caso de perda de controle sobre os riscos.

• Indicar Quem Levará a Cabo as Ações Corretivas

Indicar claramente os responsáveis pelas ações corretivas, designando as atividades que
cada unidade deverá desenvolver.

2.2 Diagrama Causa- Efeito (Ishikawa)

Quando dentro do PDCA e analisada as causas de um problema, é usado o diagrama de
causa e efeito, também chamado diagrama de Ishikawa (Kaoru Ishikawa - quem o criou,
na década de 60) ou de espinha de peixe (por ser esta a forma que apresenta), é uma
ferramenta simples muito utilizada em qualidade. Trata-se de um processo que foi
desenvolvido para representar a relação entre o “efeito” e todas as possibilidades de
“causa” que podem contribuir para tal resultado. Permite a identificação e análise das
potenciais causas de variação do processo ou da ocorrência de um fenômeno, bem assim
como da forma como essas causas interagem entre si (Silva, 1998).
O diagrama é desenhado para ilustrar claramente as várias causas que afetam um processo
por classificação e relação das causas. Para cada efeito existem seguramente, inúmeras
categorias de causas. As causas principais podem ser agrupadas sob seis categorias
conhecidas como os "6 M": Método, Mão-de-obra, Material, Meio Ambiente, Medida e
Máquina. Nas áreas administrativas talvez seja mais apropriado usar os "4P": Políticas,
Procedimentos, Pessoal e Planta (arranjo físico). Estas categorias são apenas sugestões, é
possível utilizar outras que ressalte ou auxilie as pessoas a pensar criativamente. O
diagrama está representado na Figura 1. (Silva,1994).

2.2.1 Etapas para Construção do Diagrama de Causa e Efeito:

1. Estabeleça de comum acordo uma definição que descreva o problema selecionado nos
seguintes termos: o que é, onde ocorre, quando ocorre, e sua extensão.

2. Faça a pesquisa das causas por um dos seguintes métodos:

a) Um brainstorming (“tempestade de idéias” ) sobre as possíveis causas, sem preparação

prévia;
b) Uso da folha de verificação pelos membros do grupo, para detectar causas e examinar as
etapas do processo mais de perto.

3. Construa o diagrama (vide figura 1):

a) coloque o problema já definido no quadro à direita;

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b) desenhe as categorias de causa – tradicionais (método, material, mão-de-obra e

máquina) e/ou outras – que auxiliem na organização dos fatos mais importantes;
c) aplique o resultado do brainstorming às categorias principais apropriadas;
d) para cada causa, questione “por que isso acontece?”, considerando as respostas como
contribuidores da causa principal.

4. Proceda à interpretação do gráfico, no sentido de pesquisar as causas básicas do

problema:

a) observe aquelas que aparecem repetidamente;

b) obtenha o consenso do grupo;
c) colete os dados para determinar a freqüência relativa das diferentes causas.

Fig.1 - Diagrama de Ishikawa usando os 6M (Campos, 1999)

3. DESENVOLVIMENTO

Para tentar eliminar itens que envolvem grande risco a operadores na operação de
amostragens, associamos duas ferramentas conhecidas: a APR e o Diagrama Causa-
Efeito.Desta forma, conseguimos visualizar na APR, todas as etapas do serviço a ser
executado, subdividindo-as em tarefas, sendo estas classificadas em categorias de acordo
com as normas de APR.
Depois de levantar todas as informações de riscos com os operadores responsáveis pela
tarefa, montamos a APR, mostrada no Anexo A.
Podemos notar então, que todas as tarefas relacionadas a atividade estão classificadas em
CAT III, ou seja, categoria crítica de risco. Uma falha nesta categoria irá degradar o
sistema causando lesões, danos substanciais, ou irá resultar num risco inaceitável,
necessitando de ações corretivas imediatas (De Cicco, 1979).
Com o estudo mais crítico, sob condições de amostragem e custos envolvidos, notamos
que uma das etapas, parar a correia transportadora, envolve no mínimo três operadores.
O grande custo associado é o da atividade de “parar a correia transportadora” que mais
contribui para o aumento exponencial desse valor, pois esta é a única via de escoamento
da produção da usina de pelotização
É necessário chamar um técnico elétrico para seja colocado um lock, no equipamento,
chamado de cartão LDE (liberação de Equipamento). De posse desse cartão nenhuma
pessoa é autorizada a operar o equipamento a não ser o possuidor do canhoto do cartão
liberado pelo técnico elétrico, mais um operador de sala de controle para que seja indicado
em seus painéis de controle que o equipamento está com LDE.
Vamos mostrar qual o custo de parar uma correia transportadora de pelotas e utilizar 3
homens para realizar a tarefa de coletar pelotas queimadas conforme APR do Anexo A.
Valores:
Produção Usina 500 ton/h
Tempo correia parada: 01 hora
Lucro sobre venda Pelota 12 $/ton
Custo homem-hora 0,5 $/h
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Custo de Produção/hora $/hora

Pelota queimada 6.000
Homem x 3 750
Total/hora 6.750

Tabela.1 – Custo aproximado da atividade de coleta de pelota queimada sobre a correia (os valores acima são
multiplicados por um fator)

Os valores acima referem-se ao custo de se produzir pelotas durante 1 hora, com a

utilização de 3 operadores fazendo o serviço de coleta de pelota. Visando minimizar estes
valores, associamos à APR a utilização da ferramenta de análise, Diagrama Causa-Efeito
quando plotamos todas as etapas da tarefa com seus riscos e causas. Esta aplicação está
representada na Figura 2.
Parar a correia Colocar espassador Coletar amostra

Auto índice de risco no

Funcionamento processo de amostragem de
da correia Queda Queimadura
pelotas queimadas sobre
correias transportadora
Queimadura Queda Queda

Retirar espassador Transportar pelota Transportar amostra

Fig.2 - Diagrama Causa-Efeito para a atividade de Coleta de Pelota Queimada, baseada na APR

Como está representado de uma forma mais objetiva, no diagrama, o contato do operador
com o equipamento (correia transportadora), contribui para aumentar os riscos e custos.
Diante desta análise, nosso objetivo é tentar diminuir ou eliminar o contato do operador
com a correia transportadora.

Levantando informações com os executantes da atividade e pessoal envolvido, com o

suporte da APR em associação com o Diagrama, fizemos uma pequena modificação na
parte frontal do “chute” de recebimento de pelota, fixando uma porta de inspeção, por
onde será coletado o material (pelota queimada).Apresentado na Figura 3.

Visão da correia transportadora mostrando o chute de alimentação com a

modificação, local de instalação da janela de inspeção

Chute de
descarga de

........
pelotas queimadas
.

.
No chute foi feito uma janela de
Inspeção, para coleta de material
Dimensões 1000 X 1000 mm

Fig.3 – Esquema de produção de pelotas, mostrando a correia transportadora com o chute de descarga.

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Foi constatado que a janela de inspeção atende muito bem todos os requisitos de
amostragem e os valores de qualidade (abrasão, compressão, umidade) continuam
seguindo a mesma tendência. Sendo assim não mais há necessidade de parar correia
transportadora e do operador ficar em contato direto com a correia. Com base nesta
alteração, foi proposta uma nova seqüência, de atividades na coleta de pelotas queimadas
sob correia transportadora e está representada na nova APR formada no Anexo B.

4. CONCLUSÃO

Verificamos que a utilização em conjunto de uma ferramenta de segurança, APR, com a

ferramenta da Qualidade, o Diagrama Causa-Efeito, pode trazer resultados excepcionais no
que tange a custo. Com a identificação e conseqüente modificação do risco na área do
“chute” de descarga de pelotas queimadas, eliminamos a tarefa de parar a correia
transportadora. Isto eliminou a parada da produção das usinas e reduziu a quantidade de
operadores envolvidos na execução da atividade de 3 para 1.
Foram eliminados 3 atividades do processo anterior, conforme pode-se perceber em
comparação nos anexos A e B, diminuindo os riscos para o operador, ficando todas as
tarefas relacionadas a atividade ligadas diretamente ao operador, apenas sendo necessário a
utilização de equipamento de proteção individual, para que todas as tarefas sejam
executadas nos padrões de segurança estabelecidos.

5. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

CVRD, folders , Apresentação da Pelotização, 2000.

CVRD, folders, Infomações técnicas da Pelotização, 1999.

CAMPOS, V.F., PhD, “Gerenciamento da Rotina do trabalho dia a dia”, São Paulo: DG,
1999.

SILVA, J.M, “O Ambiente da Qualidade na Prática”, São Paulo: DG, 1998 cap. 8-12, p.
32-46.

SILVA, J.M, “ 5 S: O Ambiente da Qualidade”, Belo Horizonte: Fundação Christiano

Ottoni, 1994 cap. 8-12, p. 32-46.

BRASIL. Hospital Geral. Publicação: “Critérios de Excelência – O Estado da Arte da

Gestão da Qualidade Total” – Fundação para o Prêmio Nacional da
Qualidade,1996.<http://www.hospitalgeral.com/1_prof/adm_hosp/qualidade/ferramentas.ht
m#causa_e_efeito>. Acessado em 08/03/2002 22:00 hs

DE CICCO, Franceco M.G.A.F & FANTAZZINI, Mário Luiz. “Introdução à Engenharia

de Segurança de sistemas”. 3 ed. São Paulo, FUNDACENTRO, 1979. cap. V, p. 61-72.

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6. ANEXOS

ANEXO A

APR - Análise Prelim inarde R iscos

Operação Mecânica Elétrica x Outros Padrão Nº 0017 APR Nº: ___________________

Serviço a ser executado: ___Amostragem pelotas queimadas Estabelecido em: 15/10/98 FL. Nº: ___________________
Local do serviço: __Sobre correias transportadoras usinas I a VII Revisado em: 15/03/99 Localizador: ________________

Gerência: - Responsável: Revisão Nº 001

Etapas da tarefa Risco Causa Efeito CAT Medidas Preventivas

Parar a correia Funcionamento da Acionamento do equipto Lesões III Colocar LDE, atuar chave de emergência,zerar a chave do
correia pela sala controle III painel local

Subir na estrutura da Queda Desequilíbrio sobre a estrutura Lesões III Evitar pressa durante a execução da tarefa , utilizar luvas
c.t. e colocar o es- adequadas e usar o cinto, se necessário
passador sobre p.q.

Coletar a amostra Queimadura Contato com pelotas quentes Queimadura III Usar luvas apropriadas para executar a tarefa e usar o cinto,
se necessário
Retirar o espassador Queimadura Contato com pelotas quentes Queimadura III Usar luvas apropriadas para executar a tarefa

Transportar a amostra Queda Desequilíbrio nas escadas Lesões III Descer as escadas com cuidado

Transportar a amostra Queda Excesso de peso Lombalgia III Evitar excesso de peso no recipiente

Elaborado por: Resp. Manutenção: Resp. Operação: Resp. Contratada: Resp. Seg. do Trabalho
Nome: _______________ Nome: _______________ Nome: _______________Nome: _______________ Nome: _____________
Matr.: _______________ Matr.: _______________ Matr.: _______________ Matr.: _______________ Matr.: ______________

ANEXO B

A P R - A ná lis e P re lim ina r d e R is c o s

O p e ra ç ã o M e câ n ic a E lé tric a x O u tro s P a d rã o N º 0 0 1 7 APR N º ___________________

S e rviço a se r e xe c u ta d o : A m o s tra g e m p e lo ta s q u e im a d a s E sta b e le cid o e m : 1 5 /1 0 /9F L . N º: _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _

L o ca l d o se rv iç o : C h u te d e s c a rg a c o rre ia tra n s p o rta d o ra U S . IR e visa d o e m : 1 5 /0 3 /2 0 0 2L o ca liza d o r: _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _
G e rê n c ia : - R e s p o n sá v e l: R e visã o N º 0 0 2

E ta p a s d a ta re fa R is co C a u sa E fe ito CAT M e d id a s P re ve n tiv a s

A b rir p o rta d e in sp e Q u e im a d u ra C o n ta to c om p e lota s q u en te Q u e im a d u ra III U sa r lu v a s e ó c u lo s a p ro p riad a s p a ra e x e c u ta r a ta re f a

C o le ta r a a m o stra Q u e im a d u ra C o n ta to c om p e lota s q u en te Q u e im a d u ra III U sa r lu v a s e ó c u lo s a p ro p riad a s p a ra e x e c u ta r a ta re f a

T ra n sp orta r a a m o st Q ueda E x ce sso d e p e so L o m b a lgia III E v ita r e x c esso d e p e so n o re cip ie n te

E la b o ra d o p o r: R e sp . M a n u te n çã o : R e sp . O p e ra ç ã o : R e sp . C o n tra ta d a : R e sp . S e g . d o T ra b a lh o
N o m e : _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ N o m e : _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _N o m e : _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ N o m e : _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ N o m e : _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _
M a tr.: _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _M a tr.: _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _M a tr.: _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _M a tr.: _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ M a tr.: _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _

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