2016

Procedimento de ajuste de eixos CNC´s

8055/8037

FAGOR AUTOMATION DO BRASIL

Autor: Wilson J. Ferrari

Índice

Procedimento de ajuste de eixos CNC´s 8055/8037 ................................................................... 1

1 – Introdução .......................................................................................................................... 4
2 – Inicializações nos Acionamentos.......................................................................................... 5
2.1 – MCS .............................................................................................................................. 5
2.1.1 – Inicialização MCS pelo modelo do motor................................................................ 5
2.1.2 – Introdução de Senha (MCS).................................................................................... 6
2.1.3 – Introdução do Modelo do Motor (MCS) ................................................................. 6
2.1.4 – Carregar e Salvar Parâmetros (MCS)....................................................................... 6
2.2 – ACSD ............................................................................................................................ 7
2.2.1 – Comunicação CAN.................................................................................................. 7
2.2.2 – Inicialização ACSD pelo modelo do motor .............................................................. 8
2.3 – DDS .............................................................................................................................. 9
2.3.1 – Inicialização DDS pelo modelo do motor ................................................................ 9
2.3.2 – Introdução de Senha (WinDDS) .............................................................................. 9
2.3.3 – Identificação do Motor (WinDDS) ........................................................................ 10
3 – Teste do erro de seguimento (Servo Lag) ........................................................................... 11
3.1 – Erro de seguimento com Interface Digital ................................................................... 11
3.2 – Exemplo com interface Analógica ............................................................................... 11
3.2.1 – Edição de Programa Teste .................................................................................... 12
3.2.2 – Execução de Programa Teste ............................................................................... 13
4 – Ajustes no Laço de Velocidade........................................................................................... 15
4.1 – Frequência de PWM (GP1) .......................................................................................... 15
4.2 – Ajuste dos sinais do encoder (RV8) ............................................................................. 15
4.3 – Ajustes dos Ganhos: SP1 – Proporcional e SP2 – Integral............................................. 18
4.4 – Frequências de Ressonância ....................................................................................... 23
4.4.1 – Encontrando a Frequência de Ressonância .......................................................... 25
4.4.2 – Aplicando o Filtro de Corrente (CP30) .................................................................. 27
4.5 – Auto Calculo de Inércias ............................................................................................. 28
5 – Ajustes no Laço de Posição ................................................................................................ 31
5.1 – Configuração do Osciloscópio do CNC ......................................................................... 32
5.2 – Ajuste do Erro de Seguimento .................................................................................... 35
5.3 – Ajuste do Sobre Passamento ...................................................................................... 36
5.4 – Auto Ajuste................................................................................................................. 42
5.5 – Teste do Círculo .......................................................................................................... 46

2
5.5.1 – Visualizando Ajuste do Erro de Seguimento com o Teste do Círculo ..................... 46
5.5.2 – Ajuste de Folga de Reversão com o Teste do Círculo ............................................ 48

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1 – Introdução

O ajuste de eixos é realizado buscando alcançar sempre a melhor resposta do sistema

eletromecânico (Servo motor/mecânica do eixo) de acordo com o foco principal da máquina em
que se está aplicando o conjunto CNC/MOTORIZAÇÃO. Este foco pode ser voltado à precisão, à
velocidade, ao acabamento, ao movimento sem interrupções ou outra prioridade que deverá
ser levada em conta ao início da realização do ajuste.

Antes de iniciarmos o procedimento de ajuste de eixos é necessário relembrar que o

princípio do controle de eixos em uma máquina controlada por CNC está dividido em vários
“laços” ou “malhas” de controle, sendo que os principais são o laço de velocidade que está
aplicado ao acionamento do motor e o laço de posição que está aplicado ao CNC para os
modelos 8055/8037.

Para iniciar o processo de ajuste a máquina deverá estar em uma condição onde já seja
possível realizar movimentos nos eixos, ou seja, condições de software PLC e parâmetros de
máquina relacionados à configuração de eixos, resolução, velocidade, e segurança, já estejam
definidos tanto no CNC como no acionamento do Servo motor.

Na apostila do treinamento de instalação, que é um arquivo anexo

(CURSO_INSTALAÇÃO_8055_POWER.pdf) disponibilizado durante o treinamento temos
exemplos das configurações básicas para o início do ajuste.

Os procedimentos aqui realizados e explanados foram elaborados para os CNC´s

modelos 8055 POWER/FL e 8037, podendo haver incompatibilidades e até mesmo a inexistência
de alguns destes procedimentos em equipamentos mais antigos.

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2 – Inicializações nos Acionamentos

A configuração básica de parâmetros dos servos acionamentos fornecidos pela Fagor

Automation do Brasil é feita partir do modelo do motor, de acordo com os modelos de
acionamentos e CNC´s temos os procedimentos específicos, basicamente identificamos o
modelo do motor instalado ao acionamento, carregamos os parâmetros por default a partir de
uma tabela gravada no próprio acionamento e depois ajustamos apenas alguns parâmetros
específicos de acordo com a aplicação. Neste capitulo veremos como realizar esta configuração
de acordo com cada modelo de equipamento utilizado.

Abaixo uma tabela das possíveis configurações de CNC´s, acionamentos e suas

interfaces.

CONFIGURAÇÕES POSSIVEIS

INTERFACE 8037 8055i 8055 MCS ACSD DDS

ANALÓGICA SIM SIM SIM SIM NÃO SIM

CAN SIM SIM SIM NÃO SIM SIM

SERCOS NÃO SIM SIM NÃO NÃO SIM

2.1 – MCS

A linha de acionamentos MCS possui interface analógica, isto quer dizer que o comando
de velocidade do CNC ao acionamento é realizado através de tensão analógica. Nesta linha de
acionamentos há uma saída de simulador de encoder, onde é possível a partir do encoder do
motor (realimentação de velocidade), gerar pulsos de encoder de posição (realimentação de
posição) com sinal TTL diferencial.

O acesso aos parâmetros e variáveis nesta linha de acionamentos é feita a partir de um

knob rotativo e um display luminoso, que estão localizados no frontal do equipamento. A
operação e realizada girando e pressionando o knob em pulsos curtos e longos (pulso curto =
pressionar e soltar o knob, pulso longo = manter o knob pressionado por 3 segundos). No manual
do equipamento temos a lista completa de parâmetros, comandos e variáveis.

CONFIGURAÇÃO POSSIVEL INTERFACE E ACESSO A PARÂMETROS E VARIÁVEIS

8037 8055i 8055 MCS INTERFACE MEIO FISICO REF. VELOCIDADE EMUL. ENCODER ACESSO

SIM SIM SIM SIM ANALÓGICA CABO C/ MALHA TENSÃO ANALÓGICA SINAL ELÉTRICO TTL DISPLAY

2.1.1 – Inicialização MCS pelo modelo do motor

Para inicializar a parametrização do acionamento MCS devemos inserir no parâmetro

MP.01 o modelo do motor, após a edição deste parâmetro deve-se executar o comando GC.10
(Load defaults command) que carrega os parâmetros de fábrica a partir da tabela do motor, e
depois o comando GC.01 (Backup working memory command) que salva os parâmetros na
memória FLASH do acionamento.

Somente será possível executar o comando GC.01 com o acionamento desabilitado

(entrada Speed Enable e potência desabilitadas), caso contrário o mesmo mostrará uma
mensagem de falha na execução do comando. Finalizado estes passos o acionamento estará
parametrizado com valores iniciais de acordo com o modelo do motor.

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2.1.2 – Introdução de Senha (MCS)

2.1.3 – Introdução do Modelo do Motor (MCS)

2.1.4 – Carregar e Salvar Parâmetros (MCS)

GC.10 (Load defaults command) – carrega parâmetros default a partir do modelo do motor

GC.01 (Backup working memory command) - salva os parâmetros na memória FLASH

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2.2 – ACSD

A linha de acionamentos ACSD possui interface digital por protocolo CAN, toda
comunicação entre CNC e acionamento é feita em um único cabo em comunicação serial.

O acesso aos parâmetros e variáveis nesta linha de acionamentos é feita a partir do CNC,
portanto para parametrizarmos o acionamento a comunicação CNC/acionamento já deverá
estar funcionando.

CONFIGURAÇÃO POSSIVEL INTERFACE E ACESSO A PARÂMETROS E VARIÁVEIS

8037 8055i 8055 ACSD INTERFACE MEIO FISICO REF. VELOCIDADE EMUL. ENCODER ACESSO

SIM SIM SIM SIM CAN CABO ESP. PROTOCOLO CAN PROTOCOLO CAN CNC

2.2.1 – Comunicação CAN

Deve-se configurar o CNC com a parametrização adequada para habilitar a comunicação com os
drives. Abaixo exemplo de configuração com dois eixos.

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2.2.2 – Inicialização ACSD pelo modelo do motor

Estabelecida a comunicação por CAN, devem-se carregar os parâmetros por default do

motor, esta operação consiste em preencher o parâmetro MP.01 (Motor Type) com o modelo
do motor a partir da tela de Parâmetros do Regulador.
Acesso no frontal do CNC:

MAIN MENU > + > PARÂMETROS DE MAQUINA > PARÂMETROS DE REGULADOR

> selecionar o eixo

Para modificar o parâmetro MP.01 será necessário introduzir a senha (1030) através da
soft key PASSWORD, após a edição deste parâmetro deve-se executar o comando GC.10 (Load
defaults command) que carrega os parâmetros default a partir da tabela do motor, e depois o
comando GC.01 (Backup working memory command) que salva os parâmetros na memória
FLASH do acionamento.

Somente será possível executar o comando GC.01 com o acionamento desabilitado

(entrada Speed Enable desabilitada), caso contrário o mesmo mostrará uma mensagem de falha
na execução do comando.

Finalizado estes passos o acionamento estará parametrizado com valores iniciais de

acordo com o modelo do motor.

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2.3 – DDS

A linha DDS (Digital Drive System) é dotada de acionamentos para eixos do modelo AXD
(Axis Drive) e do modelo ACD (Axis Compact Drive), e de acionamentos para spindle do modelo
SPD (Spindle Drive) e do modelo SCD (Spindle Compact Drive).

Nesta linha de acionamentos temos as interfaces analógica, digital por CAN e digital por
SERCOS. O acesso aos parâmetros e variáveis poderá ser feito a partir do CNC ou do PC através
do software WinDDS.

CONFIGURAÇÃO POSSIVEL INTERFACE E ACESSO A PARÂMETROS E VARIÁVEIS

8037 8055i 8055 DDS INTERFACE MEIO FISICO REF. VELOCIDADE EMUL. ENCODER ACESSO

SIM SIM SIM SIM ANALÓGICA CABO C/ MALHA TENSÃO ANALÓGICA SINAL ELÉTRICO TTL WinDDS

SIM SIM SIM SIM CAN CABO ESP. PROTOCOLO CAN PROTOCOLO CAN CNC/WinDDS

NÃO SIM SIM SIM SERCOS FIBRA ÓTICA PROTOCOLO SERCOS PROTOCOLO SERCOS CNC/WinDDS

2.3.1 – Inicialização DDS pelo modelo do motor

A parametrização inicial do acionamento nesta linha poderá ser realizada pelo CNC
quando dispuser da interface CAN ou SERCOS, ou pelo software WinDDS com qualquer
interface. O software poderá ser baixado gratuitamente no link abaixo:

http://www.fagorautomation.com.br/downloads/

Para realizar a inicialização de parâmetros pelo CNC devem-se seguir os mesmos passos
mostrados no capitulo 2.2.2 – Inicialização ACSD pelo modelo do motor, deste manual.

Para inicialização pelo software WinDDS devem-se seguir os passos abaixo descritos:

2.3.2 – Introdução de Senha (WinDDS)

Acessar na barra de menus: SETUP – NIVEL DE ACESSO

Inserir a senha “1030” no campo PASSWORD e pressionar ENTER

Assim o acionamento passara para Nível de Acesso Fagor, permitindo a modificação dos
parâmetros editáveis.

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2.3.3 – Identificação do Motor (WinDDS)

Acessar a tela de parâmetros através do botão P

Acessar a caixa de inicialização através do botão I

No campo superior à direita destacado em amarelo encontra-se o modelo do motor que

está gravado na memória do encoder que está conectado ao acionamento, à esquerda em
vermelho o campo onde deve-se preencher com este dado, abaixo a tabela de motores que está
gravada na memória do acionamento, no centro um botão verde que transfere o modelo do
motor à direita mais abaixo aos parâmetros MP1 que identificam os modelos dos motores
conectados ao acionamento. Como visto na figura o parâmetro MP1 está repetido 8 vezes
(MP1.0, MP1.1, MP1.2 ... MP1.7) isto porque neste modelo de acionamento alguns parâmetros
estão divididos em SET´s, o que permite que até 8 motores distintos sejam conectados ao
mesmo acionamento.

Após este procedimento inicializar os parâmetros do acionamento a partir da tabela de

motores gravada em sua memória de acordo com os parâmetros MP1 através do botão abaixo.

Depois salvar os parâmetros na memória flash do acionamento através do botão “a flash

regulador”. Este procedimento deverá ser repetido por três vezes. Este procedimento só poderá
ser realizado com o acionamento desabilitado, com o sinal Speed Enable e potência
desabilitadas.

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3 – Teste do erro de seguimento (Servo Lag)

Após a inicialização dos acionamentos e a parametrização relacionada com a resolução

e velocidade já ter sido realizada, deve-se realizar o teste do erro de seguimento. Abaixo um
exemplo de configuração onde temos o ajuste do ganho KV=1 (convenção que significa erro de
seguimento de 1 mm para 1 m por minuto de avanço).

KV1 = 1 mm E.S. /F 1000 mm/min

3.1 – Erro de seguimento com Interface Digital

No caso de interface digital por CAN ou por SERCOS ao ajustar corretamente os

parâmetros relacionados com a resolução com a velocidade e ganho do eixo, o OFFSET e erro
de seguimento já estarão devidamente ajustados.

Entretanto deve ser realizada a execução do programa e do teste do erro de seguimento

como se mostra no exemplo a seguir para verificação da correta parametrização.

3.2 – Exemplo com interface Analógica

Relação Mecânica: 2x1
Passo do Fuso: 10 mm
Motor: 3000 RPM
Avanço Máximo do Eixo: 15.000 mm/min. ou 15 m/min.

Parâmetros no CNC:

Parâmetros Gerais

P108 – ACTGAIN2 = 0000000000000000 ;Ativa segunda gama de ajuste

Parâmetros de Eixos

P12 – FBALTIME = >0 ;Alarme de Disparo

P18 – ACCTIME = >0 ;Rampa de Aceleração
P23 – PROGAIN = 633 ;Ganho Proporcional (calculado conforme indicado na apostila de treinamento)
P24 – DERGAIN = 0 ;Ganho Derivativo
P25 – FFGAIN = 0 ;Ganho na Malha de Avanço
P37 – MAXVOLT = 9500 ;Tensão para Avanço Máxima
P38 – G00FEED = 15000 ;Avanço Máximo em mm/min.

Parâmetros de Acionamentos:

Interface Analógica

SP20 – VOLTAGE_RPM_VOLT = 9500 ;Tensão de Referência para Máxima RPM

SP21 – RPM_RPM_VOLT = 3000 ;RPM de Referência para Máxima Tensão
SP30 – ANALOG_INPUT_OFFSET1 ;Ajuste de Offset da Entrada de Referência 1

Após a configuração de parâmetros, e de software PLC em condições que permitam o

movimento dos eixos, será necessária a edição de um programa no CNC para a realização do
teste do erro de seguimento, conforme mostram os passos a seguir.

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3.2.1 – Edição de Programa Teste

Acesso no frontal do CNC:

MAIN MENU > EDITAR > NOVO NUMERO > digitar número do programa > ACEITAR

Edição de programa no CNC:

EDITAR > LINGUAGEM CNC > digitar bloco do programa > ENTER

Digitar o programa como o exemplo com o cuidado de não fornecer cotas do eixo que
possam ocasionar colisões.

N0 G90 G0 X0 ;POSIÇÃO INICIAL

G4 K100 ;TEMPORIZADOR 1 SEG
X500 ;POSIÇÃO FINAL
G4 K100 ;TEMPORIZADOR 1 SEG
(GOTO N0) ;SALTA PARA N0

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3.2.2 – Execução de Programa Teste

Acesso no frontal do CNC:

MAIN MENU > EXECUTAR > selecionar o programa > ENTER

Ao executar o programa selecionar a visualização do Erro de Seguimento em Visualizar

então poderá ser checado o OFFSET, deverá apresentar o valor 0 com o eixo parado e poderá
ser ajustado no parâmetro SP30 do acionamento ou se for o caso no trimpot destinado a esta
função.

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 Com o eixo em movimento, verificar se existe a coerência no erro de seguimento de
acordo com a porcentagem da taxa de avanço (FEED RATE OVER RIDE), que é selecionado
mediante o potenciômetro de avanço no painel frontal do CNC, no caso do exemplo em 10% o
erro será de 1.5 mm, em 50% o erro será de 7.5 mm e em 100% o serro será de 15 mm, caso
esteja apresentando valores diferentes, a correção deverá ser feita no parâmetro SP21.

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4 – Ajustes no Laço de Velocidade

Existem alguns ajustes que poderão ser realizados no acionamento que podem
proporcionam uma melhor performance no sistema de acordo com a necessidade principal da
máquina. Veremos agora neste capítulo.

Os procedimentos descritos a seguir são voltados ao sistema DDS.

4.1 – Frequência de PWM (GP1)

Em casos específicos como por exemplo, centro de usinagem trabalhando em

modelação 3D, com programação por CAD/CAM, com sistema DDS, torna-se necessário uma
velocidade de resposta maior do que na maioria dos casos. Com o parâmetro do acionamento
GP1 ajusta-se a frequência de chaveamento dos IGBT´s, fazendo com isso que o controle dos
eixos se torne mais rápido. Neste caso recomenda-se:

Para Eixos GP1 = 8000

Para Spindle GP1 = 4000

Não sendo realmente necessário recomenda-se manter o valor por default.

4.2 – Ajuste dos sinais do encoder (RV8)

Através da variável do drive RV8 é executado o ajuste de sinais do encoder. É um

procedimento de auto ajuste feito internamente pelo drive e comandado pelo software WinDDS
(não é possível sua realização pelo CNC) para melhorar a leitura destes sinais.

Este procedimento calcula e corrige automaticamente ganho e offset dos sinais do

encoder, abaixo os parâmetros que serão atualizados após o ajuste do encoder.

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 Para realizar o ajuste dos sinais do encoder do motor deve-se executar um programa no
CNC que mova o motor com velocidade inferior a 100 RPM. O avanço deve ser calculado
levando-se em consideração o passo do fuso e possível redução.

Por exemplo passo do fuso = 10 mm, redução de 2 voltas no motor para 1 no fuso,
chegaremos à conclusão que o RPM do motor em relação ao avanço programado é dado por:

F (avanço) = (RPM x Passo) / Redução => (100 RPM x 10 mm) / 2 = 500

Neste exemplo o avanço será = 500 mm/min.

Com base nestes dados podemos editar e executar um programa no CNC:

N0 G90 G1 X0 F500 ;POSIÇÃO INICIAL

X500 ;POSIÇÃO FINAL
(GOTO N0) ;SALTA PARA N0

Com o programa em execução e com o notebook conectado ao drive através do

software WinDDS, deve-se monitorar as variáveis RV8 (CircleAdjust) e SV2 (VelocityFeedback)
através do botão WATCH. Para isto selecionar as variáveis na aba DRIVE com o botão + e
monitorar na aba MONITORING (o WinDDS deverá estar em nível de acesso FAGOR).

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 Para executar o comando deve-se acessar a BACKDOOR através da combinação de
teclas CTRL+SHIFT+ALT+B (porta que permite inserir valor em parâmetros ou variáveis
manualmente) e inserir 1 na variável RV8, neste instante o ajuste começa a ser executado,
quando termina a variável RV8 volta ao valor 0, deve-se parar o programa no CNC e pôr a
máquina em emergência (para que todas as liberações e potência dos eixos sejam retiradas).

Com o drive sem liberação e através do botão de GUARDAR NA FLASH, os valores

corrigidos são salvos nos parâmetros correspondentes.

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4.3 – Ajustes dos Ganhos: SP1 – Proporcional e SP2 – Integral

Relembrando que em uma máquina com CNC existem vários laços de controle, e que os
principais são o de velocidade e o de posição, sabe-se que o laço de velocidade está aplicado no
drive do eixo. Desta forma temos um controle PI no laço de velocidade no drive que pode ser
manipulado. Por default, ao carregar os parâmetros do drive a partir do modelo do motor, se
tem um ajuste inicial que pode se dizer de intensidade média.

No laço de velocidade temos os parâmetros SP1 (VelocityProportionalGain) e SP2

(VelocityIntegralTime), que estão aplicados ao PI do laço de velocidade.

Podemos dizer que SP1 é a intensidade com que se corrigem os desvios de velocidade e
que SP2 é o intervalo de tempo em que é feita essa correção. Então ao incrementar o valor de
SP1 a correção de velocidade é feita com maior intensidade, e ao decrementar o valor de SP2
essa correção é feita num intervalo menor de tempo. Para o ajuste destes ganhos, deve se
utilizar as ferramentas do WinDDS, que permitem a visualização da resposta do sistema as
modificações realizadas nos parâmetros. Para que se utilize estas ferramentas deve-se:

1 – Modificar o parâmetro de eixo do CNC P22 (Maxflwe2) = 10

2 – Habilitar a máquina em modo Manual e visualizar Atual e Erro de Seguimento.

Certificar-se de que o eixo está em uma posição onde havendo um movimento curto (+/- 50
mm) não ocorram choques

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 3 – Acessar o drive pelo WinDDS em nível de acesso Fagor

Inserindo a senha 1030

4 – Acessar o osciloscópio e selecionar as variáveis SV2 (VelocityFeedback) e WV5

(GeneratorOutput) para monitorização

Na aba Parameters inserir os parâmetros SP1 e SP2

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Ajustar o tempo por divisão e selecionar TRIGGER borda de subida, para o canal 2

Iniciar o traço continuo do osciloscópio clicando

5 – Habilitar o Gerador Interno de Sinal

Amplitude em décimo de milésimo de RPM (50000 = 5 RPM)

Período em milissegundos (152 = 152 milissegundos)

Iniciar

Parar

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 6 - Ajustar SP1 e SP2 monitorando a resposta

Para ajustar a resolução, com o osciloscópio traçando, clicar o botão direito do mouse
no meio da tela e clicar Autoscale

Ao alterar SP1 e SP2 estaremos modificando com que intensidade o drive corrige a
velocidade do motor de acordo com o comando de velocidade, dependendo do tipo, do
tamanho da máquina, pode ser interessante uma resposta mais rápida ou mais lenta, porém
existem algumas regras que deveremos levar em conta.

• Não superar o ganho SP1 cinco vezes o valor nominal

• Normalmente o ganho SP2 é de 5 até 10 para máquinas pequenas (cursos
inferiores a 1,5 m), de 20 até 40 para máquinas médias (cursos entre 1,5 m e 5
m) e de 40 até 100 para máquinas grandes (cursos superiores a 5m)
• Ao alterar os ganhos pode ocorrer de o motor começar a vibrar e/ou ressonar,
no capítulo seguinte veremos como proceder para habilitar o filtro na malha de
corrente, que minimiza e otimiza a performance nesse caso
• Como visto na figura acima, a resposta ideal do motor é quando SV2 está o mais
próximo possível de WV5

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7 – Depois de corretamente ajustado, desabilitar a máquina para salvar o ajuste.

22
4.4 – Frequências de Ressonância

Ao trabalhar com os ganhos SP1 (VelocityProportionalGain) e SP2

(VelocityIntegralTime), que estão aplicados ao PI do laço de velocidade, pode acontecer de o
motor começar a ressonar fazendo ruídos e até vibrando excessivamente, quando isto ocorre
dizemos que o motor entrou em frequência de ressonância. Isto pode ser danoso ao sistema,
provocando problemas no motor, drive e até mesmo na mecânica do eixo.

Para evitar este efeito usamos filtros no laço de corrente, que podem ser configurados
como passa baixa ou corta faixa.

Para configuração dos filtros devemos encontrar em que frequência ocorre esta
ressonância e preenchermos os parâmetros descritos abaixo.

23
24
4.4.1 – Encontrando a Frequência de Ressonância

Para encontrar a frequência de ressonância de um eixo devemos conectar o PC ao drive

através do software WinDDS e seguir os passos abaixo descritos.

1 – Devemos executar no CNC um programa de movimento continuo para o eixo em

questão em uma velocidade bem lenta (abaixo de 100 RPM), como por exemplo o programa
abaixo:

N0 G90 G01 X0 F200 ;POSIÇÃO INICIAL

X500 ;POSIÇÃO FINAL
(GOTO N0) ;SALTA PARA N0

Para edição e execução do programa de peça no CNC, seguir os passos descritos nos
capítulos 3.2.1 – Edição de Programa Teste e 3.2.2 – Execução de Programa Teste

2 – Conectar o PC ao drive através do software WinDDS e no osciloscópio selecionar a

variável GV47 (FastCurrentCommand) nos dois canais conforme a figura abaixo.

Devemos selecionar os dois canais do osciloscópio com a mesma variável para evitar
que conflitos relacionados ao range e a resolução de outras variáveis interfiram na medição da
frequência de ressonância.

3 – Na aba Parameters inserir os parâmetros conforme a lista abaixo.

25
 Monitorar a variável GV47 com o programa em execução e ir incrementando o
parâmetro SP1, com cuidado por que ao entrar em ressonância pode-se provocar instabilidades
na máquina.

O valor de SP1 por default é um pouco baixo, isto quer dizer que a intensidade de
correção de velocidade por default tem pouca intensidade, quanto maior o valor de SP1 maior
a intensidade de correção de velocidade (maior rigidez no movimento)

Ao entrar na frequência de ressonância será possível visualizar um gráfico como mostra

a figura abaixo. Para medir e encontrar a frequência deve-se utilizar as ferramentas de
osciloscópio que permitem a análise do traço conforme mostram as figuras a seguir.

Através da ferramenta de análise de traço pode se marcar o início e o final da área a ser
analisada com o botão destacado acionado ao clicar na barra central do osciloscópio pode-se
arrastar barras auxiliares para a marcação do intervalo de tempo a ser analisado, no campo rT
temos o delta de tempo entre início e final desta área marcada.

Podemos contar 21 ciclos em 37,75 ms. Desta forma temos que a frequência de
ressonância é:

1 Hz = 1 ciclo / 1 seg.

Frequência de Ressonância (Hz) = 1 _

1000 ms / (37,75 ms / 21 ciclos)

Frequência de Ressonância (Hz) = 1 _

1000 ms / (37,75 ms / 21 ciclos)

Frequência de Ressonância (Hz) = 556,3 Hz

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4.4.2 – Aplicando o Filtro de Corrente (CP30)

Para aplicar o filtro de corrente corta faixa uma vez encontrada qual a frequência de
ressonância, deve-se preencher os parâmetros como o exemplo abaixo:

CP30 = 48 ;Bit 4 = 1 (habilita Filtro 1 C30 e C31) – Bit 5 = 1 (corta faixa)

CP31 = 556 ;Frequência para o Filtro 1 (quando filtro 1 habilitado como corta faixa)
CP32 = 150 ;Largura da banda atenuada (quando filtro 1 habilitado como corta faixa)

Ou para aplicar o filtro de corrente passa baixa uma vez encontrada qual a frequência
de ressonância, deve-se preencher os parâmetros como o exemplo abaixo:

CP30 = 16 ;Bit 4 = 1 (habilita C30 e C31) – Bit 5 = 0 (passa baixa)

CP31 = 556 ;Frequência a ser amortizada (quando filtro 1 habilitado como passa baixa)
CP32 = 150 ;Amortização (quando filtro 1 habilitado como passa baixa)

Como foi visto na descrição dos parâmetros anteriormente, o parâmetro CP30 é

configurável por bits. Através deste parâmetro pode-se habilitar dois filtros distintos e qual o
tipo para cada filtro. Para sua validação, após a modificação deste parâmetro é necessário
realizar o procedimento de guardar parâmetros na memória flash, somente após a realização
deste procedimento o mesmo terá efeito (Obs.: Foi verificado que dependendo da versão de
software instalada no drive, ao modificar o parâmetro, instantaneamente já se produziu o efeito,
neste caso para sua validação não foi necessário a realização do procedimento de gravar o
parâmetro na memória flash para sua validação, porém é necessário gravar na flash para não
perder os dados após um desligamento do drive).

Uma vez validado o parâmetro CP30, podemos ajustar online os parâmetros CP31, CP32,
CP33 e CP34, isto quer dizer que após selecionado qual o tipo e qual o filtro a ser utilizado, tanto
a frequência (CP31 e CP33) como a amortização ou largura da faixa de banda (CP31 e CP33)
podem ser modificados e sua resposta será instantânea, podendo por exemplo ser alterados a
partir do osciloscópio, após o ajuste também devemos guardar na memória flash, caso contrário
ao desligar o drive, será descartado o valor inserido no ajuste e ao ligar o drive será carregado o
valor armazenado na memória flash.

27
4.5 – Auto Calculo de Inércias

Através do comando interno GC5 realiza-se o Auto Calculo de Inércias que calcula e
preenche automaticamente os parâmetros listados abaixo.

Com estes parâmetros é possível realizar a otimização do sistema na malha de torque

existente no drive.

Para a realização do Auto Calculo de Inércias será necessário executar um programa no

CNC e a partir do WinDDS executar o comando GC5 no drive, abaixo figura que esquematiza
como deverá ser o programa para a realização do GC5.

28
 Vamos tomar como exemplo os dados abaixo descritos para a realização do teste:

Relação Mecânica 2x1

Passo do Fuso 10 mm
Máxima Rotação do Motor 2000 RPM
Avanço Máximo para o Eixo 10.000 mm
Aceleração Mínima para GC5 Maior que 1,5 m/s²

Devemos preencher os parâmetros de eixo conforme o exemplo abaixo:

P18 – ACCTIME 110

P38 – G00FEED 10.000 mm/min
P24 – DERGAIN 0
P25 – DERGAIN 0
P67 – JERKLIM 0

Visto que a aceleração é dada em metros/segundo² e o parâmetro para aceleração no

CNC é dado em milissegundos (P18 – ACCTIME), devemos realizar a conversão pela equação
abaixo:

Aceleração em m/s² = ((P38/1000) / 60)

(P18/1000)

1,5 m/s² = 0,166

(P18/1000)

P18 = (0,166/1,5) * 1000

P18 = 110

CUIDADO: DEPENDENDO DO TAMANHO E DA MASSA DA MÁQUINA NÃO DEVEMOS

AUMENTAR A ACELERAÇÃO SOB PENA DE DANIFICARMOS A MECÂNICA DA MESMA.

Desta forma teremos programa que deverá ser editado e executado no CNC abaixo:

N0 G90 G01 X12.50 F250 ;MOVE X 3 SEG EM 50 RPM SENT POS

X262.5 F5000 ;MOVE X 3 SEG EM 2000 RPM SENT POS
X250 F250 ;MOVE X 3 SEG EM 50 RPM SENT NEG
X0 F5000 ;MOVE X 3 SEG EM 2000 RPM SENT NEG
(GOTO N0) ;SALTA PARA N0

29
 Executando o programa no CNC e monitorando as variáveis SV2 (VelocityFeedback) e
CV3 (CurrentFeedback) no osciloscópio do WinDDS, teremos um gráfico como mostra a figura
abaixo.

Na figura abaixo monitoramos o comando GC5 através de WATCH e executamos o

Cálculo Automático através da barra de comandos.

O Comando GC5 devolve os valores conforme a tabela indicativa abaixo.

PRONTO PARA EXECUÇÃO 0

INICIA EXECUÇÃO 3
EM EXECUÇÃO 7
NÃO É POSSIVEL REALIZAR O CÁLCULO 15

30
5 – Ajustes no Laço de Posição

Como visto anteriormente sabemos que o laço de velocidade é controlado pelo sistema
de regulação dos motores (DRIVES) e o laço de posição é controlado pelo CNC nos modelos CNC
8055 e CNC 8037.

Através de ajustes e ferramentas utilizadas no CNC podemos melhorar a performance e

a resposta do posicionamento dos eixos da máquina.

Abaixo a sequência dos testes e ajustes de uma forma organizada para facilitar e
melhorar a utilização das ferramentas do CNC.

1) Configuração do Osciloscópio do CNC

2) Ajuste do Erro de Seguimento
3) Ajuste do Sobre Passamento
4) Auto Ajuste
5) Teste do Círculo

Obs.:
Os CNC´s modelos 8055 POWER/FL e 8037, permitem o ajuste de 3 gamas de ajustes no
laço de posição que podem ser configuradas por parâmetros. Veremos nos procedimentos a
seguir como ajustar a condição STANDARD, sendo similar o ajuste nas outras gamas. Abaixo
uma tabela descritiva destes parâmetros.

STANDARD MPG.108 ACTGAIN2 MPG.185 ACTGAINT

MPE.18 ACCTIME MPE.59 ACCTIME2 MPE.92 ACCTIMET
MPE.23 PROGAIN MPE.60 PROGAIN2 MPE.93 PROGAINT
MPE.24 DERGAIN MPE.61 DERGAIN2 MPE.94 DERGAINT
MPE.25 FFGAIN MPE.62 FFGAIN2 MPE.95 FFGAINT

Onde STANDARD são todas as situações que não foram definidas pelos parâmetros de
máquina gerais (MPG) P108 e P185. E estes parâmetros definem em quais situações serão
ativados o segundo (ACTGAIN2) e terceiro (ACTGAINT) ajustes. Para esclarecimento MPE
significa parâmetro de máquina de eixo.

31
5.1 – Configuração do Osciloscópio do CNC

Quando disponível no CNC, a função osciloscópio permite a monitorização gráfica da

resposta dos eixos aos testes e ajustes em execução, é uma excelente ferramenta que permite
a atualização dos parâmetros e a visualização da resposta instantaneamente. Para
identificarmos se este opcional de software está disponível do CNC, devemos acessar a tela
abaixo destacada, e na lista deverá aparecer a opção AJUDA A COLOCAÇÃO EM
FUNCIONAMENTO.

Esta tela está disponível em:

MAIN MENU >> + >> DIAGNOSIS >> CONFIGURAÇÃO >> CONFIG. SOFTWARE

Para auxiliar e facilitar a configuração do osciloscópio temos o parâmetro de máquina

geral “P146 – STPFILE”, que permite associar um programa (arquivo de texto) em que se poderá
guardar a configuração de variáveis e parâmetros que serão utilizadas durante o teste com o
osciloscópio.

O osciloscópio está disponível em:

MAIN MENU >> + >> DIAGNOSIS >> AJUSTES >> OSCILOSCOPIO

32
 Na tela CFG SINAIS poderemos associar variáveis aos 4 canais do osciloscópio, configurar
o Trigger, a amostragem, o modo e se os canais serão superpostos. Abaixo detalhamento da
configuração de exemplo.

RIPX – Variável de CNC que visualiza o comando de avanço em mm/min em X.

Cor do traço – Amarelo
Visível (será mostrada na tela)

FLWEX – Variável de CNC que visualiza o erro de seguimento em X.

Cor do traço – Lilás
Visível (será mostrada na tela)

X.SV2 – Varável do DRIVE que visualiza a velocidade do motor em X.

Cor do traço – Verde
Visível (será mostrada na tela)

X.CV3 – Variável do DRIVE que visualiza a corrente em ARMS no motor em X.

Cor do traço – Azul
Visível (será mostrada na tela)

Obs.: As variáveis de DRIVE disponíveis para monitoração no osciloscópio somente nas

configurações de regulação por SERCOS ou por CAN.

Trigger no canal 1 – Borda de descida – Nível do trigger – Posição na Tela

1000 amostragens por ciclo – 4ms por ciclo

Modo contínuo (Atualiza a cada disparo e mostra sempre o ultimo na tela).

Canais superpostos (todos os canais usam o traço horizontal do centro como referência).

CFG PARÂMETROS – Permite configurar a lista de parâmetros que o osciloscópio acessará.

CARREGAR – Permite carregar uma configuração armazenada no arquivo de configuração.

SALVAR – Permite salvar uma configuração no arquivo de configuração.

APAGAR – Apaga uma configuração existente no arquivo de configuração.

RESETAR – Inicializa o osciloscópio, apaga todos os dados de configuração.

33
 Na tela CFG PARÂMETROS poderemos associar até 20 parâmetros do CNC e do DRIVE
que poderão ser atualizados a partir do próprio osciloscópio permitindo que se visualize
graficamente a resposta de uma modificação instantaneamente.

Na lista acima os parâmetros comumente utilizados para os ajustes do laço de posição,

lembrando que os parâmetros são inseridos manualmente um a um, e o prefixo X indica que o
parâmetro em questão está associado ao eixo X.

Ao salvar a configuração em CFG SINAIS “SALVAR”, também é salva a lista de parâmetros

que tenha sido configurada nesta página, isto permite um carregamento mais rápido ao acessar
o osciloscópio depois que o CNC tenha sido desligado por exemplo. Para acessar a tela de
monitoração pressionar a tecla ESC.

34
5.2 – Ajuste do Erro de Seguimento

No capítulo 3 – Teste do erro de seguimento (Servo Lag), foi mostrado um exemplo de

configuração, parametrização, programação e execução de movimento de um eixo para a
realização do teste do erro de seguimento. Nos utilizando deste exemplo podemos visualizar
como será a resposta do teste, graficamente com o osciloscópio, lembrando que podemos
acessa-lo com o programa em execução pelo caminho anteriormente informado ou a partir da
tela STANDARD de EXECUÇÃO digitando “71”.

No gráfico vemos o comando de movimento em mm/min através da variável de CNC

RIPX (amarelo) que está associada ao canal 1, o erro de seguimento em mm através da variável
de CNC FLWEX (roxo) que está associada ao canal 2, a velocidade do motor em RPM através da
variável de DRIVE X.SV2 (verde) que está associada ao canal 3, a corrente do motor em Amperes
através da variável de DRIVE X.CV3 (azul) que está associada ao canal 4, e o t/div que é o tempo
por divisão de 200 ms.

Com as teclas do cursor para cima e para baixo podemos selecionar os campos ESCALA
e OFFSET, e com as teclas do cursor para direita e para esquerda podemos ajustar a resolução
ou nível da referência do canal selecionado, digitando “0” com o campo OFFSET selecionado, o
canal irá tomar como referência a barra central do gráfico.

Analisando o gráfico temos o comando de movimento (RIPX) de 15.000 mm/min que

dura 1 s, apresentando um tempo de aceleração/desaceleração de 250 ms, o erro de
seguimento (FLWEX) que acompanha o comando de velocidade com atraso e chega a 15 mm, a
velocidade no motor (X.SV2) inversamente polarizada ao comando de velocidade (não implica
em realimentação positiva) chegando a 3000 RPM e a corrente no motor (X.CV3) que apresenta
pico de 2 A na partida, consumo de 0,5 A durante o movimento e pico de 1 A na parada.

35
5.3 – Ajuste do Sobre Passamento

Para o próximo ajuste devemos entender os conceitos de Aceleração, Erro de

Seguimento, Sobre Passamento (OVERSHOOT) e Sub Passamento (UNDERSHOOT), onde:

Aceleração – É a variação de velocidade que ocorre em função do tempo, é uma grandeza física
normalmente notada em m/s² (metros por segundo ao quadrado).

Erro de Seguimento – É o atraso existente entre a resposta física do movimento do eixo ao

comando de movimento do mesmo. Em um sistema ideal o erro de seguimento é sempre “0”,
mas devido a varáveis como inércia, atrito, massa, entre outras é impossível em um sistema real.

Sobre Passamento (OVERSHOOT) – É o quanto o eixo passa da medida ao executar sua parada
bruscamente, podemos visualizar através do osciloscópio. Existirá somente ao trabalharmos
com o erro de seguimento “0”.

Sub Passamento (UNDERSHOOT) – É o quanto o eixo se atrasa ao executar sua partida

bruscamente, podemos visualizar através do osciloscópio. Existirá somente ao trabalharmos
com o erro de seguimento “0”.

Além destes conceitos devemos conhecer os parâmetros de eixos listados abaixo, que
usaremos para realizar o ajuste do controle de posição de um eixo, que como foi visto no
capitulo 1 – Conceito Básico, será feito para obtermos uma melhor resposta e performance de
acordo com o foco principal da máquina.

ACCTIME: Tempo de aceleração. É o tempo que o eixo leva para sair da velocidade nula
(eixo parado) e alcançar a máxima velocidade e vice-versa. É configurado em ms (milissegundos)
e através dele definimos a aceleração do eixo.

PROGAIN: Ganho proporcional. É a intensidade com que se corrige a posição, quanto

maior o ganho, maior a intensidade de correção. Como visto anteriormente foi convencionado
dizer que este é o ganho KV, e que KV=1 é equivalente a um erro de seguimento de 1mm para
cada 1m/min de velocidade de avanço.

DERGAIN: Ganho derivativo. É um ganho adicional aplicado ao laço de posição ou ao

laço de avanço (ver P46 – ACFGAIN) e é usado para corrigir variações do erro de seguimento,
não existe uma fórmula para o preenchimento deste parâmetro, deverá ser realizado de forma
empírica, visualizando o osciloscópio durante a execução de um programa teste.

FFGAIN: Ganho no laço de avanço. Também é um ganho adicional, somente que este
ganho é aplicado ao laço de avanço (FEEDFORWARDGAIN). Em termos práticos ao aplicar 100%
neste parâmetro o eixo tende a trabalhar com o erro de seguimento a “0”, havendo picos de
erro de seguimento na partida e na parada do movimento.

36
 P46 – ACFGAIN: Configura como será aplicado o ganho derivativo (DERGAIN), havendo
3 valores possíveis:

NO – (DERGAIN) será aplicado ao laço de posição, sobre as variações de erro de

seguimento, o que pode fazer com que o eixo fique muito instável, aconselhável
somente se a aplicação assim o exigir.

YES – (DERGAIN) será aplicado ao laço de avanço, sobre as variações de

aceleração e desaceleração programadas, recomendável em quase todas as
situações, corrige os picos de erro de seguimento provocados pela utilização de
FFGAIN em 100%.

ADVANCED – Valor disponível para CNC 8055 POWER e FL a partir da versão de

software 1.60, utilizado quando se dispões de sistema de motorização por
SERCOS, permite um ajuste mais suave e estável de eixos.

37
 As figuras acima apresentam o comportamento do movimento do eixo ainda com os
parâmetros FFGAIN = 0 e DERGAIN = 0, que podemos dizer que são as condições iniciais para a
realização do ajuste do laço de posição.

38
 Ao pôr o parâmetro FFGAIN a 100%, aplicamos um ganho adicional ao laço de avanço
que faz com que o erro de seguimento caia a “0”, entretanto como existe a inércia do eixo, na
partida e na parada do movimento irá apresentar picos de erro de seguimento. Podemos ver
que esses picos apresentam um valor baixo, nas figuras chegam a 0,25 mm, porém podem
interferir na medida final de uma peça, em seu acabamento provocando marcas entre outros
defeitos devido a este comportamento. Estes picos são conhecidos como UNDERSHOOT quando
provocam atraso no movimento (sub passamento) e OVERSHOOT quando provocam
adiantamento no movimento (sobre passamento).

39
 Através do parâmetro DERGAIN podemos diminuir o valor destes picos de erro de
seguimento, não existe uma formula para calcular qual é o valor correto a ser inserido em
DERGAIN, deve ser ajustado forma empírica, ou seja, durante a execução do teste vai se
incrementando o valor e visualizando a resposta. Os gráficos acima mostram um eixo bem
ajustado, pois os picos de erro de seguimento estão bem divididos, apresentam o mesmo valor
no sentido positivo e negativo do gráfico e sua amplitude diminuiu para 0,025 mm, que é um
valor bem baixo para um deslocamento de 15.000 mm/min.

40
 Para finalizar este ajuste é recomendável que se baixe um pouco o valor do parâmetro
FFGAIN, para que o eixo fique com um pouco de atraso, nas figuras acima com FFGAIN = 99,96%
o erro de seguimento durante o movimento ficou em aproximadamente 0,005 mm, o que
representa uma ótima condição. Devemos ter o cuidado de ajustar todos os eixos da máquina
numa mesma condição de aceleração e erro de seguimento, para evitarmos problemas com as
interpolações. Portanto se devido a algum problema, não consigo ter uma boa condição de
aceleração e erro de seguimento em um eixo, os outros eixos da máquina deverão acompanhar
o ajuste da pior condição.

41
5.4 – Auto Ajuste

A partir da versão de software 1.60 para CNC´s 8055 POWER/FL e 8037 foi
disponibilizado o AUTO AJUSTE, que se trata do ajuste automático do parâmetro DERGAIN de
eixos, que como visto anteriormente serve para minimizar os picos de erro de seguimento.
Também estará disponível através do opcional de software AJUDA A COLOCAÇÃO EM
FUNCIONAMENTO.

O Auto Ajuste está disponível em:

MAIN MENU >> + >> DIAGNOSIS >> AJUSTES >> AUTOAJUSTE

42
 Sua utilização consiste em selecionar o eixo e a gama a serem ajustados, posicionar o
eixo em uma posição intermediária do seu curso, pois Auto Ajuste executa movimentos no eixo
e preenche os valores do DERGAIN associado.

Ao executar o Auto Ajuste, o mesmo informa o valor de deslocamento e aguarda

pressionar a tecla START para a execução do mesmo.

43
 Durante a execução do Auto Ajuste, o CNC vai incrementando e decrementando valores
no DERGAIN e vai informando através da tela.

Ao termino, informa o valor encontrado e aguarda a confirmação, pressionando ENTER.

44
Após a finalização assume o valor encontrado pela execução do Auto Ajuste.

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5.5 – Teste do Círculo

Quando temos disponível o opcional AJUDA A COLOCAÇÃO EM FUNCIONAMENTO,

também temos a prestação Teste do Círculo, que permite visualizar graficamente uma
interpolação (movimento de dois eixos sincronizados) realizada pela máquina e sua resposta
com relação aos possíveis desvios de medida. Consiste em um círculo que representa a medida
teórica e o gráfico com os desvios da medição real.

O Teste do Círculo está disponível em:

MAIN MENU >> + >> DIAGNOSIS >> AJUSTES >> TESTE DO CIRCULO

5.5.1 – Visualizando Ajuste do Erro de Seguimento com o Teste do Círculo

Podemos usar esta ferramenta para visualizar o comportamento dos eixos durante
uma interpolação, e nesse caso faremos uma comparação entre eixos trabalhando com e sem
erro de seguimento.

Para sua utilização será necessário a edição e execução de um programa no CNC que
efetue uma interpolação circular sem interrupções, abaixo um exemplo de programa com estas
características.

N0 G90 G5 G2 I0 J50 F5000

(GOTO N0)

Quando os eixos trabalham com erro de seguimento diferente de “0”, podemos

visualizar no gráfico do Teste do Círculo que conforme variamos a velocidade de avanço, por
exemplo com o potenciômetro de FEED RATE OVERRIDE, verificam-se variações na medida final,
pois se o erro de seguimento aumenta com o avanço, os desvios de medida também.

46
 Neste gráfico vemos um círculo próximo da medida final que foi feito com o
potenciômetro a 2%, depois um segundo círculo com o diâmetro um pouco menor que foi feito
com o potenciômetro a 30%, o terceiro círculo ainda menor feito a 50 % e o quarto círculo que
ficou menor de todos a 60%. Levando em conta que cada traço equivale a 10 um (mícron), de
acordo com a escala estabelecida, podemos dizer que de 2% até 60% do avanço houve uma
diminuição na medida final da interpolação circular de aproximadamente 0,1 mm.

Neste gráfico outro temos os eixos a 100% do avanço programado e não há desvio de
medida, pois está ajustado com o erro de seguimento em “0”.

47
5.5.2 – Ajuste de Folga de Reversão com o Teste do Círculo

Quando existem folgas no sistema, desde que essas folgas sejam radiais (no sentido do
giro do motor) e não axiais (no sentido dos mancais do eixo) é possível a compensação eletrônica
a partir dos parâmetros abaixo.

P14 – BACKLASH – No caso de captação indireta (encoder do motor) podemos usar este
parâmetro para compensar a folga, não pode ser usado no caso de captação direta (régua
instalada no eixo). Devemos medir o valor da folga e inserir no parâmetro.

P29 – BAKNAOUT – Impulso adicional para a compensação de folga. Quando se trabalha

com medição indireta usamos este parâmetro para fazer com que a folga seja compensada mais
rapidamente, e quando se trabalha com medição direta é a única forma de compensar a folga.

P30 – BAKTIME – Tempo para aplicação do impulso adicional (P29 – BAKNAOUT).

Além destes parâmetros devemos utilizar o parâmetro geral P145 – ACTBAKAN, onde
seus dois primeiros bits permitem uma melhor performance da compensação de folgas devendo
ficar preenchido como segue abaixo.

P145 = 0000000000000011

O gráfico mostra uma folga de 0,05 mm sendo compensada na reversão no eixo X. Não
foi utilizado os parâmetros BAKANOUT e BAKTIME.

48
Ajuste antes de atualizar o parâmetro geral P145.

Ajuste após atualizar o parâmetro geral P145.

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