Disciplina: Instrumentação e Controle II Unidade: 1ª ___ Data: 8/2/2023

Professor: Hamilton Curso: Técnico em Química

“Há 3 caminhos para o fracasso: não ensinar o que se aprendeu, não praticar o que se ensina e
não perguntar o que se ignora”.

Instrumentação & Controle

1. Introdução
INSTRUMENTAÇÃO é a ciência que aplica e desenvolve técnicas para adequação de instrumentos de
medição, transmissão, indicação, registro e controle de variáveis físicas em equipamentos nos processos industriais.
Nas indústrias de processos tais como siderúrgica, petroquímica, alimentícia, papel, etc.; a instrumentação é
responsável pelo rendimento máximo de um processo, fazendo com que toda energia cedida, seja transformada em
trabalho na elaboração do produto desejado. As principais grandezas que traduzem transferências de energia no
processo são: PRESSÃO, NÍVEL, VAZÃO, TEMPERATURA; as quais denominamos de variáveis de um processo.

Indústria vista de fora

 Indústria vista de dentro da sala de controle

2. Histórico
 Primeira revolução industrial ocorreu no fim do século XIX (Mecanização)

 1940 – Segunda revolução industrial, desenvolvimento de equipamentos e processos de maior performance.

Primeiros controladores elementares.

 1960 – Teoria de controle e análise dinâmica passou a ser aplicada em plantas de processos industriais.

 1970 à 1980, a teoria de controle evoluiu para a melhoria e o refinamento do controle (computadores digitais
– DDC controle digital direto).

 Métodos para identificação, otimização, controle avançado e controle avançado e controle estatístico de
processos.

 1990 – Sistemas especialistas, controladores baseados em lógica difusa e em redes neurais.

 Os instrumentos também foram evoluindo.

 1940 – Instrumentos pneumáticos (transmissão de sinais). Possibilitou a concentração de controladores em

uma única área.

 1950 – 1960 Instrumentos eletrônicos analógicos

 1970 – 1980 Instrumentos e sistemas digitais elevaram o grau de automação.

2.1. Histórico - Instrumentação e Controle na Indústria:

Pneumática

.
 Controle manual do processo

Controle automático pneumático

Na sala de controle, o controlador recebe a mensagem do medidor em campo

 Sala de Controle 1

Sala de Controle em Evolução

Sala de Controle atual

 3. Normatização.
 Instrument Society of America (ISA): ISA 5.1 - Instrumentation Symbols and Identification (1984, revisão em
1992).

 Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT): NBR 8190 – Simbologia de Instrumentação (1983).

4. Aplicações
Os símbolos de instrumentação são encontrados em:

• fluxogramas de processo e de engenharia,

• diagramas de controle de processos, conhecidos como diagrama P&I,
• desenhos de detalhamento de instrumentação, instalação, diagramas de ligação, plantas de localização,
diagramas lógicos de controle, listagem de instrumentos,
• painéis sinópticos e semigráficos na sala de controle,
• diagramas de telas de vídeo de estações de controle.

5. Definições
• Alarme – Sistema que indica a existência de uma situação anormal por meio de um sinal sonoro, visual ou
ambos.
• Alcance (Span) - É a diferença algébrica entre o valor superior e inferior da faixa de medida do instrumento.
Exemplo: Um instrumento com range de 100 - 5000C seu Span é de 4000C.
• Acessível (Accessible) - Termo aplicado a um dispositivo ou função programada que poderá ser visto ou utilizado
pelo operador com o propósito de acompanhamento do processo ou atuação em ações de controle.
• Atrás do Painel (Behind the panel) - Termo aplicado a instrumentos inacessíveis ao operador e que
normalmente estão localizados no interior do painel ou em armários separados.

• Chave – Dispositivo que conecta, desconecta ou transfere um ou mais circuitos e que não seja designado como
controlador, relé ou válvula de controle.
• Círculo ou Balão – Símbolo usado para representar ou identificar um instrumento.
• Configurável – Seleção através de comandos do teclado da estrutura básica do algoritmo de controle, do formato da
leitura e das terminações de entrada e saída.
• Compartilhado – Um único instrumento executa a mesma função, geralmente indicação, registro ou controle, de um
grande número de variáveis simultaneamente.
• Controlador – Dispositivo que tem um sinal de saída que pode ser variado para manter a variável controlada dentro
de um limite específico ou para alterá-la de um valor previamente estabelecido.
• Conversor – Dispositivo que recebe uma informação na forma de um sinal, altera a forma da informação e o emite
como um sinal de saída.
• Elemento primário – Parte de uma malha ou de um instrumento que primeiro sente o valor da variável de
processo e que assume uma correspondência predeterminada de estado ou sinal de saída. O elemento
primário é também conhecido como detetor ou sensor.
• Elemento final de controle – Dispositivo que altera diretamente o valor da variável manipulada de uma malha
de controle.
• Estação de controle – Sistema provido de uma chave de transferência de controle manual para automático e
viceversa. É também conhecida como estação automanual.
• Faixa de Medida (Range) - Conjunto de valores da variável medida que estão compreendidos dentro do limite
superior e inferior da capacidade de medida ou de transmissão do instrumento. Se expressa determinando os valores
extremos. Exemplo: 100 a 500°C.
• Função – Objetivo ou ação desenvolvida por um instrumento ou dispositivo.
• Instrumento – Dispositivo usado direta ou indiretamente para medir ou controlar uma variável, ou ambos.
• Instrumento indicador - Instrumento que dispõe de um ponteiro e de uma escala graduada na qual podemos ler
o valor da variável. Existem também indicadores digitais que indicam a variável em forma numérica com dígitos ou
barras gráficas.
• Instrumento registrador - Instrumento que registra a(s) variável(s) através de um traço contínuo ou pontos em
um gráfico.
• Instrumento transmissor – Dispositivo que detecta uma variável de processo por meio de um elemento primário e
que tem uma saída cujo valor é proporcional ao valor da variável de processo.
• Lâmpada piloto – Lâmpada que indica a existência de uma determinada condição normal de um sistema ou
equipamento.
• Local – Localização de um instrumento que não está no painel ou atrás do painel. Os instrumentos locais estão
comumente próximos aos elementos primários ou finais de controle.
• Malha – combinação de instrumentos interligados para medir ou controlar uma variável de processos.
• Medição – Determinação da existência ou magnitude de uma variável.
• Painel local – Painel que não seja central ou principal. Painéis locais estão comumente próximos dos
equipamentos.
• Ponto de teste – Tomada de uma variável do processo onde normalmente se instala um instrumento em caráter
temporário ou intermitente.
• Processo – Qualquer operação ou seqüência de operações envolvendo uma mudança de estado, de composição,
de dimensão ou outras propriedades que possam ser definidas relativamente a um padrão.
• Relé – Dispositivo atuado por um sinal elétrico que conecta, desconecta ou transfere um ou mais circuitos.
• Relé de computação – Dispositivo que recebe informações na forma de um ou mais sinais provenientes de outros
instrumentos, modifica estas informações e emite um ou mais sinais de saída resultantes.
• Sistema de Controle Distribuído (Distributed Control System) - Sistema que embora funcionalmente integrado,
consiste de subsistemas que poderão estar fisicamente separados e montados remotamente um do outro,
obedecendo a uma hierarquia configurável.
• Telemetria – Transmissão e recepção a distância da medida de uma variável para indicação ou outros usos.
• Transdutor: Instrumento que recebe informações na forma de uma ou mais quantidades físicas, modifica caso
necessário as informações e fornece um sinal de saída resultante.
• Válvula de controle – Dispositivo, que não a válvula comum de atuação manual, que regula diretamente a vazão de
uma ou mais correntes do processo com a finalidade de se obter uma determinada variável controlada.
• Variável de processo – Qualquer propriedade variável de um processo (exemplo: temperatura, pressão, nível, vazão
etc).
• Varredura - Função que consiste em amostrar, intermitentemente, de uma maneira pré-determinada cada
uma das variáveis de um grupo. Normalmente, a finalidade de dispositivos com varredura é indicar o estado ou valor
de variáveis, porém poderão estar associados a outras funções tais como registro e alarme.

6. Estrutura Hierárquica de uma Planta

• Planta - O termo Planta define por si só a implantação como um todo.

• Área - A área define dentro da região um setor específico, que será tomada como uma identidade e submetida à
subdivisões que permitam de forma lógica uma divisão que procura contemplar a execução de atividades específicas
do processo.

• Setor - O Setor divide dentro da área locais específicos de execução de urna fase do processo.

• Grupo - O grupo define o menor conjunto do processo que possui em geral a característica de executar urna tarefa
definida.

• Instrumentos/Equipamentos - São os componentes físicos que estão contidos no Processo, compondo todas as
suas partes funcionais.
– Equipamentos - Bombas, vasos, tanques, vibradores, misturadores, pasteurizadores, silos,
motores, clarificadoras, máquinas diversas e muitos outros.
– Instrumentos - Indicadores, controladores, registradores, sensores, variadores, aturadores,
transmissores, conversores, válvulas de controle e etc.

7. Automação
AUTOMAÇÃO: O dispositivo automático observa sempre o resultado do seu trabalho e dá a informação ao dispositivo
principal (essa ação refletiva chama-se realimentação ou feedback). Este último compara a informação com um
objetivo desejado, e, se existir a diferença entre os dois, atua no sentido de diminuí-la para o mínimo valor possível.
Pode-se dizer, portanto, que a noção fundamental da automação é radicada no feedback.

Automação:

ação automática: Trata do estado qualitativo do material.

Na indústria controla-se indiretamente a qualidade do material através das variáveis mais importantes dos processos,
a saber: Pressão, temperatura, vazão, nível, densidade, peso e outras variáveis.
Vantagens: Melhoria na qualidade do produto (uniformidade), produtividade, segurança, diminui a ação manual.

8. Processo
Nas indústrias, o termo processo tem um significado amplo. Uma operação unitária, como, por exemplo, destilação,
filtração ou purificação, é considerada um processo.
Mas, na regulação, um pedaço de tubo onde passa um fluxo ou um reservatório contendo água, ou seja, o que for,
denomina-se processo.
Isto quer dizer que um processo é uma operação onde varia pelo menos uma característica física ou química de um
determinado material.

- Variáveis contínuas no tempo, ex: indústrias petrolíferas, químicas, papel e celulose, alimentícia, cimenteira,
metalúrgica, de tratamento de água, entre outras.

- Variáveis discretas no tempo, a produção é medida em unidades produzidas, tais como: Indústrias automobilísticas,
entre outras.

Como exemplo, vamos descrever um processo industrial do tipo contínuo, incluindo a sua dinâmica e seu controle.

1 - Tanque de fluxo por gravidade.

A figura abaixo mostra um tanque aberto para atmosfera onde um líquido incompressível (densidade constante) é
bombeado a uma vazão F0 (m3/s), variante com o tempo de acordo com as condições de alimentação. A altura do
líquido na vertical do tanque é chamada de nível, sendo representada por h (m). A vazão de saída do tanque é F
(m3/s), que escoa através de uma tubulação.

Em regime permanente: F0 = F e h mantém constante.

Tanque de fluxo por gravidade

- Perturbação na vazão de entrada:

Aumentar o F0 , os valores de h e F irão variar, mas de que forma?

Possíveis respostas do tanque a um aumento em degrau na vazão de entrada.

Com um sobre passo muito grande, o líquido poderá transbordar.
Com um tempo muito grande para se atingir um novo ponto de equilíbrio, poderá resultar em um produto fora das
especificações de qualidade desejada.
O estudo do comportamento dinâmico dos processos é essencial para que, a partir de seu conhecimento, sejam
encontradas formas de controlar o processo, levando as variáveis que se quer controlar a valores preestabelecidos.
Dinâmica: Comportamento de um processo depende do tempo. O comportamento sem controladores no sistema é
chamado de reposta em malha aberta.

Os elementos da regulação automática

1. Tomada de impulso
2. Regulador (controlador)
3. Válvula automática.

Variáveis

Variáveis de entrada: Pressões, temperaturas, vazões, entre outras, dos fluxos de entrada dos processos. Também
serão utilizadas como variáveis manipuladas, isto é, aquelas que iremos variar para controlar o sistema.

Variáveis de saída: por exemplo, vazões, composições químicas, fluxos de saída ou dentro dos processos. Serão as
variáveis controladas, isto é, aquelas que queremos controlar.

9. Aplicações

Diversas aplicações da Instrumentação Industrial

Benefícios Trazidos pela Instrumentação

Produção.
 Controle de Processos

Automação Industrial

O conjunto de técnicas destinadas a tornar automáticos vários processos produtivos em uma indústria, de modo
a eliminar ou reduzir bastante a intervenção humana nos mesmos.

Benefícios trazidos pela automação:

• Redução de custos;
• Aumento da Produtividade;
• Maior segurança na operação da unidade produtiva.

Controle contínuo ou automático de Processos

Refere-se à Automação de sistemas que possuem grandezas físicas, como temperatura, vazão, pressão, nível,
pH, etc., presentes em diversos processos industriais.

manual operador é o
elemento de definição e isso gera grandes desvantagens, dentre elas:
 O operador atua continuamente no processo e um operador apenas pode cuidar de poucas variáveis ao
mesmo tempo. Essa desvantagem leva à baixa produtividade.
 O método utilizado pelo operador pode diferir de um para outro. O operador fica limitado.
 O aspecto da segurança fica comprometido quando for exigida rapidez e ações que possam evitar acidentes.

Implementação da Automação Industrial

Para a implementação da Automação Industrial existem várias técnicas e equipamentos que são aplicados conforme
o sistema a se automatizar. Os principais equipamentos são: PLC,SDCD, CONTROLADORES e CN.

PLC : equipamentos eletrônicos, programados por software, que controlam e coordenam a sequência de operação
de diversas máquina e equipamentos em uma indústria. Os PLCs trabalham com variáveis digitais e analógicas.

SDCD : Sistemas Digitais de Controle Distribuído: de tecnologia mais recente, são sistemas microprocessados
que facilitam o controle e otimização dos processos por computador, diminuindo a interferência do operador durante a
operação normal do processo e que passa a intervir somente durante instabilidades operacionais, paradas e partidas.

Controladores (single loop, multi loop): são controladores baseados em microcontroladores de ultima geração,
criados para efetuar controle de processos. Por ser microprocessado, seu sistema operacional permite que se adapte
à maioria dos processos, bastando para tal a seleção correta dos parâmetros de PID. Os controladores trabalham
com variáveis analógicas e, eventualmente, podem possuir saídas digitais de alarme.

CN (Comando Numérico): equipamentos utilizados na fabricação e montagem de peças mecânicas, através do

controle de máquinas ferramenta, tais como tornos, fresas, furadeiras, etc. No CNC (comando numérico
computadorizado), além das operações normais de um CN, realizada por computador, há às vezes o auxílio de
programas CAD para se realizar o projeto gráfico das peças a serem produzidas.

Controle em malha aberta e em malha fechada

Os sistemas de controle são classificados em dois tipos: sistemas de controle em malha aberta e sistemas de
controle em malha fechada. A distinção entre eles é determinada pela ação de controle, que é componente
responsável pela ativação do sistema para produzir a saída.

Sistemas de malha aberta

É aquele sistema no qual a ação de controle é independente da saída, portanto a saída não tem efeito na ação de
controle.

Sistema em malha aberta

Sistema de controle em malha fechada

É aquele no qual a ação de controle depende, de algum modo, da saída. Portanto, a saída possui um efeito direto
na ação de controle.

Sistema de controle em malha fechada

10. Simbologia
As normas de instrumentação estabelecem símbolos gráficos e codificações para a identificação alfa-numérica de
instrumentos que deverão ser utilizadas nos diagramas e malhas de controle de projetos de instrumentação.
O propósito dos símbolos gráficos e codificações estabelecidos pelas normas é estabelecer uma maneira uniforme de
identificação dos instrumentos e sistemas de instrumentação, facilitar o entendimento dos diagramas e malhas de
instrumentação e viabilizar a comunicação entre usuários, projetistas e fornecedores.

Normas:

A Instrumentação Industrial possui fortíssimas bases técnicas padronizadas em níveis mundiais:

 ANSI (American National Standard Institute)

 API (American Petroleum Institute)
 ASME (American Society of Mechanical Engineers)
 ASTM (American Society for Testing & Materials)
 BSI (British Standards Institution)
 ISA (International Society for Measurement & Control)
 ISO (International Standard Organization)
 DIN (Deutsches Institut für Normung)
 DNV (Det Norske Veritas ) & BV (Bureau Veritas)
 JIS (Japanese Industrial Standards)

Além das normas técnicas internas de empresas multinacionais de petróleo, montadoras automobilísticas,
aeronáuticas, estaleiros, siderúrgicas, metalúrgicas, químicas, papel & celulose.

A hierarquia das normas no Brasil é a seguinte:

1. Lei ou portaria (INMETRO edita as leis técnicas)

2. Normas ABNT, que edita as normas técnicas no Brasil
3. Normas OIML (Organisation Internationale de Métrologie Légale)
4. Normas ISO/IEC (IEC faz as normas técnicas da ISO)
5. Normas ISA, API, DIN e outras nacionais de outros países
6. Normas internas de empresas, como Petrobras, Braskem, Vale (que só podem ser usadas internamente,
pois não podem competir com as normas da ABNT).

A norma ISA 5.1, Símbolos e Identificação de Instrumentos, é usada como padrão e obrigatório no mundo e no Brasil.

 ISA 5.1 – Instrumentation Symbols & Identification

 ISA 5.2 – Binary Logic Diagrams for Process Operations
 ISA 5.3 – Graphic Symbols for Distributed Control / Shared Display Instrumentation, Logic & Computer
System
 ISA 5.4 – Instrument Loop Diagrams
 ISA 5.5 – Graphic Symbols for Process Displays
 ISA 5.6 – Functional Requirements Documentation for Control Software Applications
  ISA 12.1 – Definitions & Information Pertaining to Electrical Equipments in Harzadous (Classified) Locations
 ISA 99 – Security for Industrial Automation & Control Sys – Part 1: Terminology, Concepts & Models
 ISA TR 99 – Security for Industrial Automation Control System.

A simbologia mais utilizada mundialmente na área de instrumentação de processos é a padronizada na norma ISA-
5.1(Elaborada pela ISA -The Instrumentation Systems and Automation Society). A padronização da ISA considera
que cada instrumento será identificado por um conjunto de letras e um conjunto de algarismos.

Exemplo: PCV-31005A
PIT-22.00 01
LSH-003B

Nomenclatura de Equipamentos Industriais –

TAG - É um código alfanumérico cuja finalidade é a de identificar equipamentos ou instrumentos, dentro de uma
planta de processos.

A primeira letrado conjunto de letras indica a variável medida ou

controlada. As letras subsequentes indicam a função que o
instrumento desempenha na malha de controle. O primeiro
conjunto de algarismos indica a área de atividade. O segundo
conjunto indica a malha à qual o instrumento pertence
Para completar a identificação, poderá ser acrescido um sufixo.

Códigos para Equipamentos

Em uma malha de controle, a primeira letra é selecionada de acordo com a variável de processo (variável medida ou
controlada) e não de acordo com a variável manipulada.

Por exemplo: vazão de vapor que aquece um fluido em um trocador de calor. A variável medida é a temperatura (T) e
não a vazão (F).

Da mesma forma, a identificação da primeira letra de um instrumento não é determinada necessariamente pelo que
ele mede diretamente.

Por exemplo: um transmissor utilizado para medir a altura da coluna de líquido por pressão será um LT e não um PT.

As letras de funções passivas ou de informação devem seguir em qualquer ordem entre elas.

As letras de funções ativas ou de saída seguem também em qualquer ordem entre elas, com exceção da letra de
função de saída C (controle), que deve preceder a letra V (válvula), quando ambas coexistirem.

Se forem utilizadas letras modificadoras, estas deverão ser interpostas de forma que fiquem posicionadas seguindo
imediatamente as letras que elas modificam.
Simbologia Instrumental Básica

 Compressores:

 Trocadores de calor:

 Bombas e Turbinas:

 Válvulas:
 Motores e Turbinas à Vapor
 Bombas de Deslocamento Positivo:

 Compressores de Deslocamento Positivo e Compressores Centrífugos:

 Vasos:
 Tanques de Armazenamento:

 Linhas de Instrumentação:

 Linhas de Instrumentação: o tipo de suprimento é designado por duas linhas em cima da linha de
alimentação.

 Simbologia Geral:
 TAG’s de Equipamentos:

 Simbologia de Instrumentos de Vazão:

 Simbologia de Instrumentos de Nível:

 Simbologia de Instrumentos de Pressão:

 Simbologia de Instrumentos de Temperatura:

  Simbologia de Válvulas:

11. Telemetria
Chamamos de telemetria a técnica de transportar medições obtidas no processo a distância, em função de um
instrumento transmissor.

A transmissão a distância dos valores medidos está tão intimamente relacionada com os processos contínuos, que a
necessidade e as vantagens da aplicação da telemetria e do processamento contínuo se entrelaçam.

Um dos fatores que se destacam na utilização da telemetria é a possibilidade de centralizar instrumentos e controles
de um determinado processo em painéis de controle ou em uma sala de controle.

Vantagens da Telemetria

 Os instrumentos agrupados podem ser consultados mais fácil e rapidamente, possibilitando à operação uma
visão conjunta do desempenho da unidade.
 Podemos reduzir o número de operadores com simultâneo aumento da eficiência do trabalho.
 Cresce, consideravelmente, a utilidade e a eficiência dos instrumentos em face das possibilidades de pronta
consulta, manutenção e inspeção, em situação mais acessível, mais protegida e mais confortável.

Tipos de transmissão:

 Pneumática /Analógica.
 Eletrônica, sendo esta:
I. Digital.
II. Via rádio.
III. Via modem.

Pneumática:

Nesse tipo (veja figura), é utilizado um gás comprimido que pode ser ar ou nitrogênio, cuja pressão é alterada
conforme o valor que se deseja representar. Nesse caso a variação da pressão do gás é linearmente manipulada
numa faixa específica, padronizada internacionalmente, para representar a variação de uma grandeza desde seu
limite inferior até seu limite superior. O padrão de transmissão ou recepção de instrumentos pneumáticos, mais
utilizados são, 0,2 a 1,0 kgf/cm2 ou 3 a 15psi (Sistema Inglês).

Os sinais de transmissão analógica normalmente começam em um valor acima do zero para termos uma segurança
em caso de rompimento do meio de comunicação.
Vantagens:

A grande e única vantagem em se utilizar os instrumentos pneumáticos está no fato de se poder operá-los com
segurança em áreas onde existe risco de explosão (centrais de gás, por exemplo).

Desvantagens:

a) Necessita de tubulação de ar comprimido (ou outro gás) para seu suprimento e funcionamento.
b) Necessita de equipamentos auxiliares tais como compressor, filtro, desumidificador etc..., para fornecer aos
instrumentos ar seco, e sem partículas sólidas.
c) Devido ao atraso que ocorre na transmissão do sinal, este não pode ser enviado à longa distância, sem uso de
reforçadores. Normalmente a transmissão é limitada a aproximadamente 100m. A partir desta distância é necessário
uso de booster.
d) Vazamentos ao longo da linha de transmissão ou mesmo nos instrumentos são difíceis de serem detectados.
e) Não permite conexão direta aos computadores.

Eletrônica

Esse tipo de transmissão é feita utilizando sinais elétricos de corrente ou tensão. Em face de tecnologia disponível no
mercado em relação a fabricação de instrumentos eletrônicos microprocessados, esse é o tipo de transmissão
largamente usado em todas as indústrias. Assim como na transmissão pneumática, o sinal é linearmente modulado
em uma faixa padronizada representando o conjunto de valores entre o limite mínimo e máximo de uma variável de
um processo qualquer. Como padrão para transmissão a longas distâncias são utilizados sinais em corrente contínua
variando de (4 a 20 mA) e para distâncias até 15 metros aproximadamente, também se utiliza sinais em tensão
contínua de 1 a 5V, ver figura abaixo.

Vantagens:

a) Permite transmissão para longas distâncias sem perdas.

b) A alimentação pode ser feita pelos próprios fios que conduzem o sinal de transmissão.
c) Permite fácil conexão aos computadores.
Desvantagens:

a) está sendo gradualmente substituída pela digital, ficando assim sem componentes para a reposição.

Digital:

Nesse tipo, “pacotes de informações” sobre a variável medida são enviados para uma estação receptora, através de
sinais digitais modulados e padronizados. Para que a comunicação entre o elemento transmissor e receptor seja
realizada com êxito é utilizada uma “linguagem” padrão chamado protocolo de comunicação.

Vantagens:

a) Não necessita ligação ponto a ponto por instrumento.

b) Pode utilizar um par trançado ou fibra óptica para transmissão dos dados.
c) Imune a ruídos externos.
d) Permite configuração, diagnósticos de falha e ajuste em qualquer ponto da malha.
e) Menor custo final.

Desvantagens:

a) Existência de vários protocolos no mercado, o que dificulta a comunicação entre equipamentos de marcas
diferentes.
b) Caso ocorra rompimento no cabo de comunicação pode-se perder a informação e/ou controle de várias
malhas.

Via Rádio (Wireless):

Neste tipo, o sinal ou um pacote de sinais medidos são enviados à sua estação receptora via ondas de rádio em uma
faixa de frequência específica.
Vantagens:

a) Não necessita de cabos de sinal.

b) Podem-se enviar sinais de medição e controle de máquinas em movimento.

Desvantagens:

a) Alto custo inicial.

b) Necessidade de técnicos altamente especializados.

Via Modem:

A transmissão dos sinais é feita através de utilização de linhas telefônicas pela modulação do sinal em frequência,
fase ou amplitude.

Vantagens:

a) Baixo custo de instalação.

b) Podem-se transmitir dados a longas distâncias.

Desvantagens:

a) Necessita de profissionais especializados.

b) Baixa velocidade na transmissão de dados.
c) sujeito a interferências externas, inclusive violação de informações.

Antes de se optar por um dos sistemas, vários são os parâmetros a considerar, tais como:

Segurança, precisão, tempo de resposta, custo, manutenção.

Conforme já mencionado, as tecnologias envolvidas na transmissão de sinais em instrumentação, são a pneumática,

eletrônica analógica e digital, via modem e rádio.

No caso da pneumática, as linhas de transmissão são constituídas de tubo de cobre ou vinil de 1/4" (diâmetro
externo). Em casos especiais (atmosferas oxidantes), usam-se tubos de aço inox. A distância prática para
transmissão do campo para o painel é de aproximadamente 150m. Para distâncias superiores, é recomendável
intercalar relés pneumáticos (reforçadores de sinal) a cada 100m a fim de atenuar os retardos de transmissão.
Considera-se viável, a transmissão pneumática até a distância de 500m.

As linhas de transmissão para instrumentação eletrônica são constituídas geralmente de fios de cobre flexível com
isolamento de até 600 Volts. Os sinais DC (contínuos) eliminam a possibilidade de capturar perturbações
eletromagnéticas podendo utilizar 2 fios blindados.

Zero vivo: Utilizado quando adotamos o nível mínimo de 4 mA (na eletrônica), oferece a vantagem de podermos
detectar uma avaria (rompimento de um dos fios), que provocaria a queda do sinal abaixo de 0%. Note também, que
o nível mínimo do sinal pneumático não é zero e sim 3 PSI, deste modo conseguimos calibrar corretamente o
instrumento comprovando sua correta calibração, como por exemplo, no caso de um transmissor pneumático de
temperatura de range 0 a 150ºC onde o sensor estivesse com 0ºC e o sinal de saída em 1 PSI, o mesmo visivelmente
seria possível detectar sua descalibração. Se o nível mínimo fosse 0 PSI, não seria possível fazermos esta
comprovação rapidamente.

12. Tecnologia Eletrônica

A figura abaixo ilustra um sistema de controle, no qual o valor da variável medida é enviada ao centro de controle
através de transmissores eletrônicos, com sinal padronizado de 4 a 20mA.
No centro de controle estão os instrumentos denominados, geralmente, de receptores: indicador, registrador,
controlador, contador, alarme etc. A partir dos quais o operador de processo opera a unidade de produção.

Indicador:

O indicador é o instrumento que mostra a variável de processo através do conjunto escala /ponteiro (indicação
analógica), bargraph (barras gráficas) ou através de dígitos (indicação digital). O indicador pode ser local ou remoto,
mecânico, pneumático ou eletrônico.

Registrador:

O registrador é o instrumento que registra o valor da variável de processo em um gráfico através de uma pena. O
registrador pode ser remoto ou local. O registrador pode ser contínuo, com 1 a 4 penas, ou multiponto, com o registro
descontínuo de 6, 12 ou 24 pontos. O gráfico pode ser circular ou em tira. O gráfico de tira pode ser em rolo ou
sanfonado. O acionamento do gráfico pode ser mecânico, elétrico e raramente pneumático.
Atualmente o registrador está sendo substituído, com vantagens, pelo computador digital usado para aquisição de
dados (data logger). O computador digital utiliza suas vantagens inerentes de alta velocidade, de grande capacidade
de armazenamento de dados, de possibilidade de mostrar os gráficos em telas de vídeo e de imprimir os dados em
formulários contínuos. Há também registradores digitais, que permitem a programação dos sinais de entrada a ser
registrado. Estes possuem a vantagem de não possuírem carta, e seus dados podem ser armazenados em memória
para posterior consulta.

Controlador:

O controlador é o principal instrumento da malha de controle. É o instrumento que recebe dois sinais: a medição da
variável controlada (VP) e o set-point (SP). A função específica do controlador é a de comparar estes dois valores e
gerar automaticamente um sinal de saída para atuar a válvula, de modo a diminuir ou eliminar a diferença entre a
medição e o ponto de ajuste.

As funções clássicas de um controlador são: executar sua função seguindo os passos de reconhecer a medição da
variável, comparar com o valor desejado ou set-point previamente estabelecido, executar uma fase de computação
que se resume em ações de controle do tipo proporcional, integral e derivativo (PID) e gerar um sinal de correção que
tenderia a manter a variável controlada dentro dos limites estipulados.

Os controladores após uma fase de mecânica pura foram padronizados em sinais de entrada e saída pneumáticos,
cujos componentes principais eram o amplificador bico-palheta e os foles de realimentação e de ações de controle.
Os primeiros controladores eram conhecidos com “caixa grande” que tinha dimensões aproximadas de 30cm X 40cm.

Com a utilização de salas de controle, os controladores foram diminuindo de tamanho e chegaram a dimensões de 3”
x 6” ou 72mm X 144mm, cujo reinado durou mais de quinze anos.

Os chamados controladores atuais são reconhecidos como sendo “controladores convencionais analógicos” ou
“controladores digitais single ou multiloop”. A diferença fundamental entre eles é que o “analógico” processa
informações de forma analógica, e o “digital” processa informações por meio de componente microprocessados
associados a circuitos binários.

A figura abaixo mostra um diagrama de blocos de um controlador convencional analógico. Cada função é executada
continuamente por um circuito analógico composto por componentes passivos, tais como resistores, capacitores, e
ativos como transistores, amplificadores operacionais etc. O sinal de entrada é o mesmo que está sendo processado
e que gera o sinal de saída.
A figura abaixo mostra um diagrama de blocos de um controlador digital, que é formado basicamente, por circuitos
condicionadores de sinal de entrada, cuja função é padronizar o sinal de entrada no circuito conversor analógico /
digital (A/D) uma via de dados, unidade central de processamento (UCP), memórias EPROM, ROM e RAM, cuja
função é executar os algoritmos de controle, um circuito conversor (D/A) e um circuito amplificador de saída
compatível com os instrumentos a ele acoplados. Uma interface de comunicação para acoplamento a redes de
sistemas hierarquicamente superiores.
Conversor:

Entre a válvula de controle e o controlador pode-se ter outro instrumento condicionador de sinal: o conversor. O
conversor é o instrumento que converte o sinal padrão pneumático no sinal padrão de corrente eletrônica (P/I) ou vice
- versa (I/P). Tipicamente usa-se o conversor I/P entre o controlador eletrônico e a válvula com atuador pneumático.
De um modo geral, o conversor permite o uso de instrumentos pneumáticos e eletrônicos na mesma malha.

Elemento final de controle:

São equipamentos que recebem o sinal de correção do controlador e, em função deste sinal modificam/atuam sobre
a variável manipulada ou agente de controle. Dentre os elementos finais de controle, a válvula de controle
pneumática, utilizada para regular a vazão de fluidos a partir da obstrução causada por uma peça móvel, chamada de
obturador, é o elemento final de controle mais utilizados nas indústrias. Desempenham, também, este papel o
damper, a resistência elétrica, o motor, a bomba, o braço de um robô etc.

13. Características Gerais dos Instrumentos

Faixa nominal (Range):

Faixa de indicação que se pode obter em uma posição específica dos controles de um instrumento de medição. A
faixa nominal é normalmente definida em termos de seus limites inferior e superior, por exemplo: “100 a 200 °C”.

Existem faixas começando do zero, como a faixa de temperatura de 0 a 100 °C. Há, porém faixas com zero elevado,
como a faixa de 20 a 120 °C. E existem faixas com o zero suprimido, como a faixa de -20 a 80 °C.
Amplitude da Faixa Nominal (Span)

Diferença, em módulo, entre os dois limites de uma faixa nominal. Para os exemplos anteriores de faixa de nominal, a
amplitude de faixa é respectivamente igual a:

Faixa de Medição (measuring range) Faixa de Trabalho (working range)

Conjunto de valores de um mensurando para o qual se admite que o erro de um instrumento de medição mantém-se
dentro dos limites especificados.

Sensibilidade (Sensitivity)

Variação da resposta de um instrumento de medição dividida pela correspondente variação do estímulo.

Exatidão de um instrumento de medição (Accuracy of a measuring instrument)

Aptidão de um instrumento de medição para dar respostas próximas a um valor verdadeiro.

Classe de exatidão (Accuracy class)

Classe de instrumentos de medição que satisfazem a certas exigências metrológicas destinadas a conservar os erros
dentro de limites especificados.

Precisão (Precision)

É o grau de concordância mútua e consistente entre várias medições individuais, principalmente relacionadas
repetibilidade e reprodutibilidade. A precisão é uma medida do grau de liberdade dos erros aleatórios do instrumento.
A precisão é a qualidade que caracteriza um instrumento de medição dar indicações equivalentes ao valor verdadeiro
da quantidade medida. A precisão está relacionada com a qualidade do instrumento.

A precisão pode ser expressa de diversas maneiras, como:

a) percentagem do span.
b) percentagem do valor medido.
c) percentagem do valor máximo da escala do instrumento.
d) percentagem do comprimento da escala.
e) direto em unidade de engenharia.

Rangeabilidade (Rangeability)

Rangeabilidade significa, a relação entre o máximo e o mínimo valor da variável medida, ambos com a mesma
precisão. Por exemplo, quando se mede uma temperatura de 100°C com a mesma precisão que, se mede 5°C, tem-
se uma rangeabilidade de 100 / 5 = 20. É sempre útil se associar o fator precisão do instrumento com a sua
rangeabilidade, em vez de tratar a precisão isoladamente.
Termos Metrológicos Aplicados em Instrumentação

Valor verdadeiro

O valor verdadeiro é o valor real atribuído à quantidade. O valor verdadeiro da quantidade nunca pode ser achado e
não é conhecido. O valor atribuído a uma quantidade somente será conhecido com alguma incerteza ou erro. Na
prática, o valor verdadeiro é substituído pelo valor verdadeiro convencional, dado por um instrumento de medição
padrão disponível. Por exemplo, se um medidor é considerado ser capaz de fornecer medições com erro menor que ±
1% do valor medido, ele pode ser calibrado com um instrumento com erro menor que ± 0,1% do valor medido, na
mesma faixa. Neste caso, o segundo instrumento fornece o valor verdadeiro convencional. Por norma, o instrumento
padrão deve ter um erro de 4 a 10 vezes menor que o instrumento a ser calibrado. O objetivo de toda medição é o de
obter o valor verdadeiro da variável medida e o erro é tomado como a diferença entre o valor medido e o valor
verdadeiro.

Calibração

Conjunto de operações que, estabelece, sob condições especificadas, a relação entre os valores indicados por um
instrumento de medição ou sistema de medição ou valores representados por uma medida materializada ou um
material de referência, e os valores correspondentes das grandezas estabelecidos por padrões.

Ajuste

Operação destinada a fazer com que um instrumento de medição tenha desempenho compatível com seu uso.

Padrão

Medida materializada, instrumento de medição, material de referência ou sistema de medição destinado a definir,
realizar, conservar ou reproduzir uma unidade ou um ou mais valores de uma grandeza para servir como referência.
Exemplos: massa padrão de 1kg, resistor padrão de 100W.

Padrão de trabalho

Padrão utilizado rotineiramente para calibrar ou controlar medidas materializadas, instrumentos de medição ou
materiais de referência.

Observações:

1. Um padrão de trabalho é geralmente calibrado por comparação a um padrão de referência.

2. Um padrão de trabalho utilizado rotineiramente para assegurar que as medições estão sendo executadas
corretamente é chamado padrão de controle.

Padrão de referência

Padrão, geralmente tendo a mais alta qualidade metrológica disponível em um dado local ou em uma dada
organização, a partir do qual as medições lá executadas são derivadas.

Repetitividade (de resultado de medições) Repetibility (of results of measurements)

Grau de concordância entre medições sucessivas de um mesmo mensurando efetuadas sob as mesmas condições
de medição.

Observações:

1. Estas condições são denominadas condições de repetitividade.

2. Estas condições são denominadas condições de repetitividade.
 mesmo procedimento de medição;
 mesmo observador;
 mesmo instrumento de medição, utilizado nas mesmas condições;
 mesmo local;
 repetição em curto período de tempo.
 3. Repetitividade pode ser expressa, quantitativamente, em função das características da dispersão dos
resultados.

Incerteza de medição (Uncertainty of measurements)

Parâmetro, associado ao resultado de uma medição, que caracteriza a dispersão dos valores que podem ser
fundamentadamente atribuídos a um mensurando.

Observações:

1. O parâmetro pode ser, por exemplo, um desvio padrão (ou um múltiplo dele), ou a metade de um intervalo
correspondente a um nível de confiança estabelecido.
2. A incerteza de medição compreende, em geral, muitos componentes. Alguns destes componentes podem ser
estimados com base na distribuição estatística dos resultados das séries de medições e podem ser
caracterizados por desvios padrão experimentais. Os outros componentes, que também podem ser
caracterizados por desvios padrão, são avaliados por meio de distribuição de probabilidades assumidas,
baseadas na experiência ou em outras informações.
3. Entende-se que o resultado da medição é a melhor estimativa do valor do mensurando, e que todos os
componentes da incerteza, incluindo aqueles resultantes dos efeitos sistemáticos, como os componentes
associados com correções e padrões de referência, contribuem para a dispersão.

Erro

O erro é a diferença entre o valor medido e o valor ideal teórico verdadeiro (resultado de uma medição menos o valor
real do mensurado). O contrário de erro é a precisão. Um instrumento muito preciso apresenta pequeno erro. Existem
vários adjetivos para modificar o erro. Existe o erro ilegítimo, o erro sistemático e erro dinâmico.

a. Erro ilegítimo é o erro grosseiro ocasionado por um engano do operador ou sua inabilidade. Por exemplo,
errar em potência de l0, ler em escala errada. Ele deve ser desprezado e não tem nenhum significado.
b. Erro sistemático, quando se tem todas as medições aproximadamente repetitivas deslocadas do valor
verdadeiro, aproximadamente do mesmo valor. Esse valor do deslocamento é chamado de polarização do
erro. Geralmente, o erro sistemático pode ser diminuído ao mínimo por meio de nova calibração do
instrumento de medição. Ou seja, novos ajustes de zero, de largura de faixa, de linearidade, podem minimizar
o erro sistemático que o instrumento apresenta.

c. Erro dinâmico, sempre está associado a um atraso e inércia da variável medida. Por exemplo, quando se faz
a medição de temperatura através de termômetro com enchimento termal, é necessário se esperar que o
sistema fique em equilíbrio. É de conhecimento geral, o modo de se medir a temperatura de uma pessoa
febril com um termômetro de haste: tem-se que esperar alguns minutos para ler a temperatura. O tempo
esperado deve ser igual ao tempo que o termômetro leva para entrar em equilíbrio com a temperatura do
corpo humano. Qualquer leitura antes do equilíbrio contém um erro grande; geralmente a temperatura
indicada é menor que o valor verdadeiro.

Limite de erro permissível

Valores extremos de um erro, permitidos pela especificação, regulamentação, etc. para um equipamento de medição.

Incerteza de medição

Erro associado a uma dada medição obtido através de análise estatística do processo/sistemática de metrologia do
ensaio utilizado. No caso de medição por malha, o cálculo da incerteza da malha, será feito utilizando a seguinte
fórmula:
Onde: Im = incerteza da malha de medição e In = incertezas individuais dos instrumentos utilizados.

Rastreabilidade

Propriedade do resultado de uma medição pela qual esta pode estar relacionada com os padrões de medição
apropriados, geralmente internacionais ou nacionais, através de uma cadeia ininterrupta de comparações.

Referências:

 Apostila do Curso de Técnico em Eletrotécnica (IFPE) e Técnico em Eletromecânica (SENAI) –

Instrumentação Industrial e Controle – Professor Jadson Caetano – Engenharia Elétrica – UFPE.
 Apostila do Curso da Escola de Engenharia de Lorena EEL – USP – Instrumentação e Controle – Professor
Geronimo Tagliaferro.
 Apostila da Universidade Tecnológica Federal do Paraná – Simbologia para Instrumentação e Controle.
 Gauto, Marcelo – Química Industrial – Marcelo Gauto, Gilber Rosa – Porto Alegre, RS – Bookman, 2013.