Introdução à Soldagem

Introdução

O progresso alcançado no campo da soldagem, bem como o

desenvolvimento de processos e tecnologias avançadas nos
últimos anos, é de tal ordem que todo aquele que não possuir
uma mentalidade aberta, capaz de assimilar novas idéias,
será ultrapassado e incapacitado para acompanhar o atual
ritmo do progresso industrial.

Definição da Solda

Existem várias definições de solda, segundo diferentes normas.

A solda pode ser definida como uma união de peças

metálicas, cujas superfícies se tornaram plásticas ou
liquefeitas, por ação de calor ou de pressão, ou mesmo de
ambos. Poderá ou não ser empregado metal de adição para
se executar efetivamente a união.

Considerações sobre a solda

Na soldagem, os materiais das peças devem ser, se possível,

iguais ou, no mínimo, semelhantes em termos de composição.
 As peças devem ser unidas através de um material de adição,
também igual em termos de características, pois os materiais
se fundem na região da solda.

O metal de adição deve ter uma temperatura de fusão próxima

àquela do metal-base ou, então, um pouco abaixo dela, caso
contrário, ocorrerá uma deformação plástica significativa.

Condições de trabalho

De acordo com o orifício, é possível graduar a pressão de

trabalho a qual estará em estreita relação com o metal-base
(tabela 1)

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___________________________________________________________________________________________________
As Figuras 1 a 4 apresentam alguns exemplos de aplicação da
solda.

Solda em perfilados

Fig. 1

Solda aplicada em conjuntos matrizes

Fig. 2
 Solda aplicada em caldeiraria

Fig. 3

Solda em componentes de automóveis

Fig. 4
___________________________________________________________________________________________________

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Fontes de calor utilizadas

As fontes principais utilizadas na soldagem de metais, como

fornecedoras de calor, são:

 chama oxiacetilênica;


 arco elétrico.

As Figuras 5 a 7 apresentam os dois tipos de fontes de calor

com suas características.

Em especial, utiliza-se amplamente o arco elétrico na

fabricação industrial, porque se aplica a quase todos os metais
a serem soldados e em todas as espessuras imagináveis.

Chama oxiacetilênica

Solda por chama oxiacetilênica

Fig. 5
 Fig. 6

Solda por arco elétrico

___________________________________________________________________________________________________

Vantagens das junções soldadas em geral

Na atualidade, a solda tem sido o processo mais

freqüentemente utilizado nas junções entre peças.

A seguir, são apresentadas algumas vantagens da solda em

comparação com outros processos, tais como rebitar,
aparafusar, soldar brando, etc.

 redução do peso;


 economia de tempo;


 melhor fluxo da força;



 suporte de elevadas solicitações mecânicas, tanto quanto

a peça.

Fluxo normal da força

 Fig. 8

Mudança de direção do fluxo de força

Desvantagens da solda

 não podem ser desmontáveis;



 na soldagem, ocorrem tensões, trincas e deformações;



 exige acabamento posterior;



 em trabalhos especiais, exige mão-de-obra especializada,

análise e ensaios dos cordões de solda.

9
___________________________________________________________________________________________________

Classificação dos processos de soldagem

Atualmente, os processos antigos de soldagem quase não têm

aplicação, pois foram aperfeiçoados, surgindo novas técnicas.
Com o emprego de novas tecnologias, atingiram-se elevados
índices de eficiência e qualidade na soldagem.
O quadro 1 apresenta os principais processos de soldagem,
divididos em dois grupos, em função dos processos físicos.

Solda por fusão

Soldagem por fusão é o processo no qual as partes soldadas
são fundidas por meio de ação de energia elétrica ou química,
sem que ocorra aplicação de pressão.

Solda por pressão

Soldagem por pressão é o processo no qual as partes
soldadas são inicialmente unidas e posteriormente
pressionadas uma contra a outra para efetuar a união.

Quadro 1 Processo de soldagem e fontes de energia

Fonte de energia
Movimento Solda por atrito
Solda a explosão
Líquido Solda por fusão (Termit)
Gás Solda oxiacetilênica
Solda a fogo

Corrente elétrica Solda a resistência Eletroescória

Solda por costura Solda MIG / MAG
Descarga de gás Solda de cavillhas por arco Solda TIG
elétric Solda a arco submerso
Solda a plasma
o
Raios incidentes Solda laser
Solda a feixe de elétrons
___________________________________________________________________________________________________

Considerações sobre os principais processos de soldagem

Solda oxiacetilênica

A temperatura alcançada com a chama oxiacetilênica é de 3200ºC

na ponta do cone. A chama é o resultado da combustão do
oxigênio e do acetileno.

Aplicando-se esse processo, pode-se soldar com ou sem material

de adição (vareta) (Fig. 10).

Solda oxiacetilênica

Fig. 10

Solda a arco elétrico

A temperatura do arco elétrico atinge valores de até 6000ºC. Seu

calor intenso e concentrado solda rapidamente as peças e leva o
material de enchimento até o ponto de fusão. Nesse estado, os
materiais se misturam e, após o resfriamento, as peças ficam
soldadas (Fig. 11).

Solda a arco elétrico

Fig. 11

Normalmente ela é utilizada em aço carbono, ferro fundido, metais

não-ferrosos, ligas, etc.

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10
___________________________________________________________________________________________________

Soldagem a arco elétrico com proteção gasosa (MIG/MAG)

Solda MIG/MAG

São processos em que um eletrodo é continuamente alimentado

numa solda, com velocidade controlada, enquanto um fluxo
contínuo de um gás inerte ou ativo envolve a zona de solda,
protegendo-a da contaminação pelo ar atmosférico (Fig. 12).

Solda processo MIG/MAG

(metal-inerte-gás)

Fig. 12

Com o processo MIG/MAG, podem-se soldar todos os materiais

com considerável qualidade.
 Soldagem a arco elétrico com proteção gasosa (TIG)

TIG (tungstênio-inerte-gás)

São freqüentemente chamados de Heliarc, Heliwelding e

Argonarc, nomes derivados da combinação entre o arco e o gás.
Os gases normalmente empregados são o argônio ou o hélio, que
têm a função de proteger o metal em estado de fusão contra a
contaminação de outros gases da atmosfera, tais como o oxigênio
e o nitrogênio (Fig. 13).

Solda processo TIG

(tungstênio-inerte-gás)

Fig. 13

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11
___________________________________________________________________________________________________

O calor necessário para a soldagem provém de um arco elétrico

estabelecido entre um eletrodo de tungstênio (não consumível) e o
metal-base. O processo TIG difere da solda convencional e do
MIG, pois o eletrodo não se funde e não deposita material.

Quando necessário, pode-se utilizar metal de adição, como na

solda oxiacetilênica (vareta), mas não se deve estabelecer
comparações entre os dois processos.

É normalmente utilizado para todos os aço, aços inoxidáveis, ferro

fundido, ligas resistentes ao calor, cobre, latão, prata, ligas de
titânio, alumínio e suas ligas, etc.

Soldagem Oxiacetilênica

Soldagem por fusão a gás

A soldagem a gás é normalmente aplicada aos aços carbono, não-

ferrosos e ferros fundidos.
Nas indústrias petroquímicas, é amplamente utilizada na soldagem
de tubos de pequenos diâmetros e espessura, e na soldagem de
revestimentos resistentes a abrasão. Pode também ser utilizada
na soldagem de outros materiais, variando-se a técnica,
preaquecimento, tratamentos térmicos e uso de fluxos.

A soldagem por fusão a gás, também chamada autógena,

processa-se mediante a fusão do material, através do auxílio de
uma chama constituída de gás e oxigênio de elevada temperatura
(Fig. 14).

Solda por fusão a gás

Fig. 14
 Os gases combustíveis, por exemplo, hidrogênio, propano e
acetileno, são aplicados na soldagem. O acetileno é empregado,
principalmente, por se obter um bom rendimento e elevadas
temperaturas.

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O acetileno (C2H2) é um hidrocarboneto que contém, em peso,

uma porcentagem maior de carbono que qualquer outro gás
hidrocarboneto combustível. É incolor e menos denso que o ar.
Quando gasoso, é instável, se sua temperatura excede 780ºC ou
2
sua pressão monométrica sobre acima de 20N/cm . Uma
decomposição explosiva pode ocorrer mesmo sem a presença do
oxigênio. O acetileno deve ser manuseado cuidadosamente.

Obtenção do acetileno

CaC2 + 2H2O → C2H2 + (OH)2

O acetileno, no tocante às suas propriedades, é superior aos

demais gases e oferece uma série de vantagens em comparação
com o propano e hidrogênio.

O acetileno é obtido através da ação da água em combinação

com o carboneto de cálcio.

Algumas vantagens deste processo

 Custo relativamente baixo.



 Altamente portátil e de fácil transporte.



 Soldagem possível em todas as posições.



 Equipamento versátil, pois pode ser utilizado em operações de

brasamento, corte a chama e fonte de calor para aquecimento.

 Pode ser utilizado para soldar peças de espessuras finas e
médias. A principal desvantagem do processo é o grau elevado
de habilidade requerido do soldador, uma vez que ele deve
controlar a temperatura, posição e direção da chama, além de
manipular o metal de adição.

Equipamentos

Garrafas de acetileno

O acetileno é fornecido em garrafas de aço (Fig. 15), com uma

capacidade de 40 l, a qual é preenchida internamente por uma
massa porosa de 16 l de acetona. Ele é solubilizado na acetona,
pois normalmente o acetileno puro só pode ser comprimido até 1,5
bar sem que ocorra problemas, o que significa baixo conteúdo. O
acetileno solubilizado na acetona pode ser comprimido sem
problemas a 15 bar, ocorrendo assim 6000 l de gás acetileno por
garrafa.

Garrafa de acetileno
 Fig. 15

O consumo de acetileno não deve ser superior a 1000 l/h.

As garrafas, cuja cor é vermelha, devem ficar na posição vertical e

nunca expostas ao sol.

O acetileno combinado com o ar em torno de 2 a 8% torna-se

inflamável e explosivo.

Garrafa de oxigênio

Possui um conteúdo de 40 l, numa pressão de 150 bar, e uma

quantidade de 6000 l de gás.

Não deve ter graxa ou óleo nas válvulas, pois provoca combustão.

Não deve ser utilizado mais de 1200 a 1500 l/h, por curto espaço
de tempo.
A garrafa de oxigênio é de cor azul ou preta.

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___________________________________________________________________________________________________

Maçarico de soldar

O maçarico de soldar (Figs. 16 e 17) é composto de um dosador,

onde o oxigênio circula numa pressão de 2-5bar, provocando uma
depressão que arrasta o acetileno (0,4 bar), formando a mistura. A
mistura circula até o bico de maçarico, em condições para iniciar a
chama.

Maçarico de solda

Fig. 16
 Esquema da mistura dos gases no maçarico

Detalhe Z

Fig. 17

O fluxo de mistura gasosa deverá sair do bico do maçarico, com

uma velocidade que depende da pressão necessária para soldar.

A velocidade do fluxo deve ser maior que a propagação da

combustão do gás empregado, para se evitar o retrocesso da
chama.

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16
___________________________________________________________________________________________________

Tabela 1

Espessura do Pressão de Pressão de Diâmetro do Consumo de

Número do

material em oxigênio em acetileno orifício do oxigênio em

bico

mm atm aprox. em bar bico em mm litros/hora

0,5-1 1 1 0,2 0,74 100

1-1,5 2 1 0,2 0,93 150

1,5-2 3 1,5 0,25 1,20 225

2-3 4 2 0,3 1,4 300

3-4 5 2,5 0,4 1,6 400

4-5 6 3 0,45 1,8 500

5-7 7 3 0,48 2,1 650

7-11 8 3,5 0,5 2,3 800

11-15 9 4 0,52 2,5 900

2 2 2
Obs.: 1 bar = 10N/cm → 0,2kg/cm = 2N/cm = 0,2 bar

Equipamentos Auxiliares

Reguladores de pressão

São acessórios que permitem reduzir a elevada e variável pressão

do cilindro a uma pressão de trabalho adequada para a soldagem
e manter essa pressão constante durante o processo (Fig. 18).
 Regulador de pressão

Fig. 18

Tipos de pressões

São três os tipos de pressões de trabalho do acetileno:

 Alta pressão

2
Quando o acetileno trabalha na faixa de 3 a 5N/cm .

 Média pressão

___________________________________________________________________________________________________
___________________________________________________________________________________________________

2
Quando o acetileno trabalha na faixa de 1 a 3N/cm .

 Baixa pressão

Manômetro de alta e baixa pressão

O manômetro de alta pressão marca o conteúdo de gás contido no

cilindro; o de baixa marca a pressão necessária ao trabalho, a
qual é regulada de acordo com o bico e o material base a ser
usado (Fig. 19)

Manômetro de pressão
___________________________________________________________________________________________________

Válvula de segurança

A válvula de segurança permite a saída do gás em caso de

superpressão (Fig. 20)

Válvula do cilindro de oxigênio

Fig. 20

É um equipamento de grande importância no tocante à segurança

do operador no posto de trabalho.
Soldagem oxiacetilênica

Fase de combustão

O oxigênio e o acetileno são retirados das garrafas. A mistura

obtida queima-se em duas fases.

A chama para soldar é ajustada ou regulada através do maçarico.

Para que se obtenha um combustão completa, para uma parte de
acetileno, necessita-se de 2,5 partes de oxigênio.

Para a regulagem da chama de solda, misturam-se oxigênio e

acetileno na proporção de 1:1. A combustão nesta primeira fase é
incompleta.

Os gases resultantes dessa combustão, monóxido de carbono e

hidrogênio, ainda são combustíveis; ao retirarem o oxigênio do ar,
completam a combustão, formando o período e caracterizando
uma segunda fase da combustão.

Essa eliminação de oxigênio do ar oferece uma peça de fusão

limpa (efeito redutor).

___________________________________________________________________________________________________
 Como resíduos da combustão do CO e H2, combinados com o
oxigênio, resultam CO2 e H2O./

Equações da combustão

1ª fase: C2H2 + O2 ⇒ 2CO + H2 (Dardo)

2ª fase: 2CO + O2 ⇒ 2CO2

(Penacho)

2H2 + O2 ⇒ 2H2O

A Figura 21 apresenta as diversas faixas de temperaturas nas

diversas regiões da chama.

Em função do gráfico, pode- se posicionar a chama, para se obter

a temperatura máxima que é de aproximadamente 3200ºC.

Chama oxiacetilênica (Penacho)

___________________________________________________________________________________________________
Chama oxiacetilênica

A quantidade de calor produzida pela chama depende da

quantidade de gás que é queimado.

A temperatura alcançada pela chama depende do combustível

utilizado e da regulagem dos gases.

Ingnição e extinção da chama

Deve-se observar a seguinte seqüência para acender o maçarico.

Primeiro, abre-se a válvula do gás oxigênio e, em segundo lugar a

válvula do gás acetileno.

Para se extinguir a chama, fecha-se primeiro a válvula do gás

acetileno e, em seguida, a válvula do gás oxigênio.

Regulagem de chama

Entende- se por regulagem da chama a variação da proporção

entre os gases. Para cada proporção entre os gases, obtém-se
também uma variação do tipo de chama e com isso uma
respectiva variação da sua temperatura.

Tipos de chamas

As características da chama oxiacetilênica variam com relação à

mistura de oxigênio e acetileno, conforme as Figuras 22, 23 e 24.

Segundo essa relação, as chamas podem ser carburante, neutra

e oxidante.

Chama carburante
Tem a tendência de provocar a carbonetação do metal em fusão,
devido ao excesso de acetileno (Fig.22).

Chama carburante

Fig. 22

Possui pouca utilização; geralmente é usada em alumínio e ferro

fundido maleável.

Possui acetileno em excesso, em relação ao oxigênio.

___________________________________________________________________________________________________

Chama neutra

É obtida através da relação 1:1 entre oxigênio e acetileno.

Possui um cone interno bem definido, de um branco intenso. É

empregada amplamente para soldar e aquecer. Em função de sua
neutralidade, ocorre uma atmosfera de proteção da solda.

Possui uma grande aplicação nos materiais ferrosos em geral (Fig.

23).
 Chama neutra

Fig. 23

Chama oxidante

É obtida através de um excesso de oxigênio em relação ao

acetileno. Tem a temperatura mais elevada das chamas. Na
soldagem dos aços, provoca a descarbonetação ou a oxidação do
metal fundido. É utilizada no processo de oxicorte e também da
soldagem de latões de cobre (Fig. 24).

Chama oxidante

Fig. 24
Propagação da chama e o retrocesso

A chama possui uma velocidade de propagação, que é

contrabalanceada pela velocidade de saída do gás pelo bico do
maçarico (Fig. 25). No instante em que a velocidade de saída dos
gases for menor que a de deflagração da chama, rompe-se o
equilíbrio das velocidades e ocorre o retrocesso da chama que,
eventualmente, pode ser acompanhado por uma onda explosiva.

Bico do maçarico

Fig. 25

Esse retrocesso de chama prossegue para o interior do maçarico

até o ponto em que as velocidades se igualarem novamente (Fig.
26).

Bico do maçarico
 Fig. 26

A chama continua na câmara de mistura de forma invisível e

causa um barulho estridente. Ela pode ainda prosseguir
queimando-se na mangueira de acetileno e até, em alguns casos,
atingir a garrafa de gás.

Ao ocorrer um retrocesso, deve-se, em primeiro lugar, fechar a

válvula de acetileno, posteriormente, o oxigênio e, em seguida,
resfriar o maçarico, mergulhando-o em água.

Causas do retrocesso

 velocidade muito pequena da mistura no maçarico;



 bico sem condições de uso (entupido);



 componentes do maçarico não foram bem montados e

devidamente operados;

 maçarico superaquecido;


 falta de purgamento nas mangueiras.

Válvula de segurança

Toda a instalação de solda oxiacetilênica deve possuir válvulas de

segurança contra retrocesso, as quais são colocadas na
mangueira do acetileno (Fig. 27).
Válvula de segurança
___________________________________________________________________________________________________

Propriedades dos gases combustíveis

Na soldagem a gás, os combustíveis mais empregados são o

acetileno, o propano e o metano, porém, em função de suas
características e propriedades, faz-se necessário o conhecimento
das variáveis descritas na tabela 2, que apresenta uma
comparação entre os gases combustíveis. Em posse de tais
conhecimentos, pode-se melhor otimizar a utilização dos gases
em função do tipo de trabalho a executar.

Tabela 2

Propriedades Acetileno Propano Metano

Temperatura da chama (ºC) 3200 2800 2700

Velocidade de combustão (cm/s) 700 270 2760

2
Potência da chama (kj/cm .s) 16,0 2,5 6,5

Relação da mistura oxigênio/gás 1,5:1 3,75:1 1,6:1

3
Poder calorífico (kcal/cm ) 14000 22300 4300

Métodos de soldagem

A qualidade de uma solda depende do modo como são

conduzidos o maçarico e a vareta.
Para conduzi-los, é necessário que se observem as seguintes
diretrizes: o maçarico deve se manter firme e inclinado com o
ângulo o mais correto possível; a região da chama de maior
temperatura deve ser dirigida à peça, para que se obtenha uma
fusão uniforme das partes ou região da solda.

O movimento do maçarico deve ocorrer quando a região da solda

for maior que a zona de calor. Tais procedimentos se empregam
tanto para solda à esquerda, como solda à direita.

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25
___________________________________________________________________________________________________

Soldagem à esquerda

Deve ser empregada para se soldarem chapas finas de até 3mm

de espessura, sendo muito aplicada na soldagem de metais não-
ferrosos (Al.Cu) e tubos de até 2,5mm de espessura. O percurso
da solda segue da direita para a esquerda, na direção da chama
de solda (Fig. 28).

Soldagem à esquerda
 Fig. 28

Em função disso, o material se encontra preaquecido. É um

processo lento que consome muito gás, porém produz soldas de
bom aspecto e é de fácil execução.

A chama de solda deve se movimentar através de um movimento

pendular imposto ao maçarico.

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26
___________________________________________________________________________________________________

Soldagem à direita

Emprega-se para se soldarem chapas com mais de 3mm de

espessura. O maçarico deve ser mantido sem movimento e
conduzido contra o fluxo do material fundido, ao mesmo tempo em
que se emprega um movimento circular na vareta. Possui as
vantagens de se poder observar a peça de fusão, evitando- se,
assim, a existência de regiões frias. Mediante a manutenção da
inclinação, emprega-se menor quantidade de material (Fig. 29).

Soldagem à direita
 Fig. 29

É um processo rápido e econômico. Obtém-se uma maior

velocidade de soldagem, diminuindo-se as tensões de contração.

Com uma adequada pressão da chama, inclinação do maçarico e

movimento da vareta, obtém-se um bom cordão de solda.

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___________________________________________________________________________________________________

Descontinuidades no processo oxiacetilênico

As descontinuidades encontradas na soldagem a gás são

porosidade, inclusões de escória, falta de fusão, falta de
penetração, mordeduras, sobreposição e várias formas de trincas.
Convém lembrar que o uso de uma técnica adequada pode
eliminar muitos desses problemas.

Falta de fusão (Fig. 30 posição 1)

Geralmente se localiza na margem da solda, Freqüentemente

ocorre quando se utiliza indevidamente a chama oxidante. Pode
ocorrer também com a utilização da chama apropriada, se
manipulada de forma errada.

Falha na solda

Fig. 30

Inclusões de escória (Fig. 30 posição 2)

Ocorre normalmente com a chama oxidante, às vezes com a
chama normal. A manipulação inadequada do metal de adição
também pode provocar inclusões de escória.

Porosidades (Fig. 30 posição 3)

No caso de uniformemente espalhada, revela uma técnica de

soldagem imperfeita.

Falha na solda

Fig. 31

___________________________________________________________________________________________________

28
___________________________________________________________________________________________________

Mordeduras e sobreposições (Fig. 30 posição 4)

São falhas inerentes da qualificação deficiente do soldador.

Trincas (Fig. 31 posição 5)

Na soldagem a gás, ocorrem as trincas devido à fissuração a

quente. As possibilidades de fissuração a frio ou pelo hidrogênio
são evitadas através de um aquecimento e resfriamento lentos, os
quais permitem a difusão do hidrogênio.

Tipos e funções dos consumíveis

Chama-se consumíveis, na soldagem, todos os materiais

empregados na deposição ou proteção da solda, tais como
eletrodos, varetas, anéis consumíveis, gases e fluxos.

A seleção dos consumíveis depende de vários fatores, entre os

quais se destacam, geometria da junta, espessura do cordão de
solda a ser depositado, posição de soldagem, habilidade do
soldador, grau de proteção pretendido na soldagem.

Metal de adição (varetas)

O metal de adição para a soldagem a gás é da classificação RG

(vareta, gás), sem nenhuma exigência química específica. Um
fluxo de soldagem é também requerido com alguns metais, a fim
de se manter a limpeza do metal de base na área de solda e para
facilitar a remoção de películas de óxido na superfície.

Vareta de soldagem com variadas composições químicas são

disponíveis para a soldagem de muitos metais ferrosos e não-
ferrosos. A vareta normalmente deve ser selecionada e
especificada de modo a se conseguirem as propriedades físicas e
mecânicas desejadas na soldagem.

As varetas são classificadas nas especificações AWS, com base

em sua resistência mecânica.

As varetas de soldagem são especificadas também pela norma

DIN 8554, e devem possuir as mesmas propriedades do metal-
base.

Maiores detalhes técnicos são encontrados nas unidades

específicas sobre eletrodos.

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29
 ___________________________________________________________________________________________________

Regras de segurança

 Observe nos trabalhos de solda que acetileno, propano,

metano, hidrogênio, quando combinados com o ar, são
 explosivos.

 Óleo, gordura e graxa em válvulas de oxigênio podem provocar

risco de vida, pois tal combinação pode provocar combustão e
 posterior explosão da garrafa.

  As garrafas devem estar posicionadas sempre na vertical.

 No caso de retrocesso de chama, fechar a válvula de acetileno

e logo após a de oxigênio, resfriando em seguida o maçarico
 em água.

  As garrafas nunca devem ser roladas para transporte.

 O frio prejudica a garrafa de acetileno e altas temperaturas

 podem provocar sua explosão.

 Ao soldar, devem-se usar roupas adequadas de proteção

contra queimaduras e óculos para proteger os olhos das
radiações provocadas pela chama.

Corte por ação térmica e goivagem

Corte oxiacetilênico

O corte oxiacetilênico é um procedimento térmico para cortar aços

não ligados ou de baixa liga.

O procedimento se baseia na propriedade inerente dos aços de

se oxidarem rapidamente em contato com o oxigênio puro, ao
atingirem a temperatura de queima - aproximadamente 1200ºC.
Através da chama de aquecimento prévio do maçarico de corte, o
aço é aquecido à temperatura de queima, a qual é inferior à
temperatura de fusão. Após atingir essa temperatura, abre-se a
válvula de oxigênio puro. O oxigênio puro sob pressão atua na
região de corte provocando grande oxidação e queima do aço
(Fig. 32). A combustão se processa rapidamente, porém apenas
na região em que incide o jato de oxigênio. Com a queima,
produz-se óxido, que possui grande fluidez e é eliminado pelo jato
de oxigênio. A força do jato de oxigênio produz superfícies de
corte na peça.

Corte oxiacetilênico manual

Bicos de corte

Os bicos de corte possuem na mesma peça saídas anelares da

chama, com as quais se processa o aquecimento, e uma saída
central para o oxigênio, com a qual se processa o corte. Para o
aquecimento, deve ser usada a chama neutra.

As Figuras 33 e 34 apresentam alguns tipos de bicos de corte.

Esquema de bicos de corte

A Orifício para chama de aquecimento

B Jato de oxigênio de corte

___________________________________________________________________________________________________
A potência de corte dos maçaricos de bicos cambiáveis atinge até
espessuras de 100mm. Os maçaricos manuais de corte podem
ser utilizados para espessuras de até 300mm.

Existem ainda maçaricos especiais, cuja potência proporciona

corte de espessuras de até 2000mm de material. Portanto, os
bicos de corte são selecionados em função da espessura da
chapa a ser cortada.
Dados operacionais

A tabela 3, que se refere à série 1502-W Martins, apresenta um

exemplo da utilização de bicos de corte, com os parâmetros de
operação. Convém lembrar que cada equipamento traz dados
operacionais do fabricante, os quais fornecem as condições de
trabalho.

Tabela 3

Velocidade

Espessura Bico *Pressão dos gases linear de Consumo dos gases**

3 3
de corte (nº) (kg/cm ) corte (m /h)

(mm) (cm/min)

Oxigênio Acetileno C-205 Oxigênio Acetileno

3,2 2 1,5-1,4 0,35 92 0,95 0,25

6,4 3 1,75-2,18 0,42 76 1,25 0,28

9,5 1,50-2,10 0,35 64 1,70 0,30

12,7 2,18-2,60 51 2,00 0,33

15,9 4 2,80-3,21 0,42 46 2,32 0,36

19,1 1,60-2,15 0,35 41 2,74 0,39

25,4 6 2,20-2,62 0,42 35,7 3,41 0,45

38,1 3,30-4,15 0,49 33,2 4,71 0,51

50,8 8 2,40-2,80 0,35 28,1 5,50 0,56

76,2 3,00-3,50 25,4 6,50 0,64

100 4,55-5,30 0,42 23,0 8,80 0,70

125 4,20-4,55 0,49 20,0 11,40 0,86

150 10 4,90-5,30 0,56 17,8 13,00 1,00

200 4,95-5,40 0,63 12,7 17,90 1,14

250 5,9-6,60 0,84 10,0 20,40 1,28

 300 12 5,60-6,30 0,77 8,0 24,00 1,40

Tipos de maçaricos para corte manual

Existem vários tipos de maçaricos para corte manual, os quais se

prestam a variados tipos de trabalhos.

As Figuras 35 a 41 apresentam alguns deles.

Tipos:

 maçarico para corte reto, com roldana de deslocamento (Fig.

35);

Fig. 35

 maçarico para corte reto, com ponte posicionadora de altura

(Fig. 36);
 Fig. 36

 maçarico para corte de cabeça de rebites (Fig. 37);

Fig. 37

 maçarico para corte de barras perfiladas, com ponta

posicionadora de altura (Fig. 38);

Fig. 38

 maçarico para corte circular, com roldana para deslocamento

(Fig. 39);
 Fig. 39

 maçarico para cortes circulares de pequenos diâmetros, com

ponta posicionadora (Fig. 40);

Fig. 40

 maçarico para corte de tubos e cilindros, com dispositivo de

regulagem e com roldanas para deslocamento (Fig. 41).

Fig. 41

___________________________________________________________________________________________________

___________________________________________________________________________________________________
Qualidade do corte

A superfície de corte deve apresentar um bom acabamento, o que

significa que deve obedecer às seguintes características:

 pequena defasagem;


 superfície regular de corte;



 fácil desprendimento da escória;



 aresta superior de corte levemente arredondada.

 Fig. 42

Classificação dos Cortes

Os cortes são definidos em função da chapa que se deseja cortar

e podem ser leves, médios ou pesados.

 leves, para chapas até 1”;



 médios, para chapas de 1” até 5”;



 pesados, para chapas com mais de 5”.

___________________________________________________________________________________________________
___________________________________________________________________________________________________

Tipos de corte

Os cortes são classificados também quanto à superfície e podem

ser:

 corte reto (Fig. 43);

Fig. 43

 corte em chanfro (Fig. 44);

Fig. 44

 corte com chanfro e nariz (Fig. 45);

Fig. 45

 corte com duplo chanfro (Fig. 46);

Fig. 46
  corte com duplo chanfro e nariz (Fig. 47).


Fig. 47

Máquinas de corte

O corte oxiacetilênico por meio de maçarico guiado a máquina é

um procedimento de valor incalculável em trabalhos de elaboração
de metais.

Quando o corte é mecanizado; a chama representa vantagens de

acabamento superior, grande aumento da produção e um custo
final efetivamente mais baixo que o processo manual. Quanto ao

___________________________________________________________________________________________________

38
___________________________________________________________________________________________________

tipo, podem ser portáteis, como apresenta a Figura 48, ou

estacionários.

As máquinas podem executar cortes retos ou copiar perfis, como

ocorre com as copiadoras pantográficas. As copiadoras podem
trabalhar com gabaritos comandados por fotocélulas, trabalhando
em escala 1:1 do desenho a ser copiado.

Através de variadoras, pode-se ter velocidades de corte na faixa

de 100 a 1000mm/minuto.

Máquina de corte portátil

 Fig. 48

1. Suporte do maçarico 11. Condutores de corrente da rede

2. Escala do corte 12. Conexão da mangueira de acetileno

3. Chapa de proteção do calor 13. Conexão da mangueira de oxigênio

4. Regulagem lateral do maçarico 14. Botão de regulagem da velocidade

5. Regulagem fina da altura do 15. Partida do motor

maçarico
16. Rolo de guia para cortes retos
6. Bloco de ligações
17. Rolo para cortes curvos
7. Mangueiras de acetileno e oxigênio
18. Regulador de altura do maçarico
8. Válvula de regulagem para oxigênio
19. Cabeça do bico do maçarico de

9. Válvula de regulagem para acetileno corte

10. Válvula de oxigênio de corte 20. Placa de fixação do maçaricos

___________________________________________________________________________________________________

39
___________________________________________________________________________________________________

Tipos de cortes em chanfros por máquinas

Chanfro simples

Neste tipo de corte, usam-se dois maçaricos: o primeiro

posicionado na vertical, aparando a borda da chapa; o segundo
com o ângulo de indicação que se deseja executar o corte. O
maçarico que executa o corte do ângulo deve ter uma chama de
preaquecimento mais intensa porque, em função da inclinação,
ocorre perda de rendimento que deve ser compensada (Fig. 49).

Tipo de corte
 Fig. 49

Chanfro duplo

Para a execução deste chanfro, utilizam-se três maçaricos: o

primeiro cortando verticalmente; o segundo fazendo o corte de
fundo e o terceiro executando o corte de topo (Fig. 50).

Fig. 50

___________________________________________________________________________________________________

40
___________________________________________________________________________________________________

A distância entre os dois primeiros maçaricos deve ser suficiente

para separar os jatos de oxigênio e de corte (Figs. .51 e 52).

Fig. 51

Fig. 52

No caso de a temperatura abaixar após o primeiro corte, será

formado um filme de óxido solidificado pelo calor dos dois
primeiros, podendo o corte, portanto, ficar mais atrasado.

Para o início do segundo e terceiro cortes, não é necessário parar

a máquina. Em chapas finas (até 3/4”), a distância será de 10 a
12mm. Quando a chapa for de espessura maior, a distância entre
o maçarico será menor.

Nos casos em que o corte do segundo maçarico é feito fora da

zona aquecida pelo primeiro, pode-se posicionar os dois no
mesmo alinhamento (perpendicular à direção do corte), dando
porém mais inclinação ao segundo maçarico, fazendo com que o
jato do oxigênio passe por trás do jato do primeiro (Fig. 53).
 Fig. 53

Dessa forma, os dois primeiros maçaricos aquecem a mesma área

e beneficiam o terceiro, que pode iniciar o corte sem que a
máquina seja parada (Fig. 54).

___________________________________________________________________________________________________

41
___________________________________________________________________________________________________

Fig. 54

Defeitos típicos em corte a gás

Um corte bem executado assegura uma face lisa, sem oxidação

excessiva e no esquadro com as faces da chapa ou peça.

Os erros de seleção dos parâmetros dão os efeitos mostrados em

seguida.

Defeitos nas arestas

Canto superior arredondado

Pode ocorrer por utilização muito lenta do avanço do maçarico;

distância do bico excessiva ou insuficiente; bico grande demais
para o corte; ou ainda, pressão excessiva do oxigênio ou acetileno
(Fig. 55).
 Fig. 55

Canto inferior arredondado

Pode ocorrer por excesso de velocidade ou excesso de oxigênio

(Fig. 56).

Fig. 56

___________________________________________________________________________________________________

42
___________________________________________________________________________________________________

Indentação do canto inferior

Pode ser provocado por excesso de velocidade ou excesso de

oxigênio (Fig. 57).

Fig. 57

Mordedura no canto superior com escória

Pode ocorrer quando a chama está forte demais (Fig. 58).

Fig. 58

Defeitos na face de corte no sentido vertical

Processo no canto superior

Pode ocorrer quando se utilizam bico sujo ou pressão excessiva

de oxigênio (Fig. 59).

Defeitos na face de corte

Fig. 59

Rasgo convergente

Ocorre quando a distância entre o bico e a peça ou a pressão de

oxigênio são excessivas (Fig. 60).

Defeitos na face de corte

___________________________________________________________________________________________________

43
___________________________________________________________________________________________________

Fig. 60

Rasgo divergente

Normalmente ocorre quando se utiliza excesso de oxigênio (Fig.

61).

Defeitos na face de corte

Fig. 61

Concavidade

a concavidade pode ocorrer ao se utilizar bico muito pequeno,

obstruído ou danificado também por oxigênio insuficiente (Fig. 62).

Defeitos na face de corte

Fig. 62
Ondulação

Pode ser ocasionada pela utilização de bico sujo ou oxigênio

insuficiente (Fig. 63).

Defeitos na face de corte

Fig. 63

Desvio angular

Ocorre através do posicionamento incorreto do bico ou jato de

oxigênio desviado por rebarbas ou sujeiras (Fig. 64).

Defeitos na face de corte

Fig. 64

___________________________________________________________________________________________________

44
___________________________________________________________________________________________________

Defeitos na face de corte no sentido longitudinal

Ondulação recurvada para trás no fundo

Ocorre devido à velocidade excessiva, bico muito pequeno ou

oxigênio insuficiente (Fig. 65).

Defeitos na face do corte

Fig. 65

Ondulação recurvada para frente no centro

Ocasionada por jato de oxigênio prejudicado pela sujeira ou pela

rebarba ou bico inclinado para frente (Fig. 66).

Defeitos na face do corte

Fig. 66
Ondulação em S

Pode ser provocada por sujeira, desgaste ou rebarba no bico (Fig.

67).

Defeitos na face do corte

Fig. 67

Ondulação desuniforme

Pode ser provocada por aplicação de velocidade não uniforme ou,

ainda, existência de incrustações na chapa (Fig. 68).

Defeitos na face do corte

___________________________________________________________________________________________________

45
___________________________________________________________________________________________________

Fig. 68

Profundidade excessiva

Normalmente causada por distância insuficiente do bico ou

chama muito forte. É algo comum se o material é um aço-liga
(Fig. 69).

Defeitos na face do corte

Fig. 69

Profundidade desuniforme

Ocorre por variação na velocidade de condução do maçarico (Fig.

70).
 Defeitos na face do corte

Fig. 70

Indentações ocasionais

Ocorrem quando há crepitações (pulsação) da chama, ferrugem

ou sujeira na chapa (Fig. 71).

Defeitos na face de corte

Fig. 71

Indentações contínuas

Podem ser ocasionadas pela distância insuficiente do bico,

chama muito fraca, sujeira ou ferrugem na chapa (Fig. 72).

Defeitos na face de corte

___________________________________________________________________________________________________
46

___________________________________________________________________________________________________

Fig. 72

Indentação na parte inferior

Ocorrem por deformação da chama devido a sujeira ou bico

danificado (Fig. 73).

Defeitos na face de corte

Fig. 73

Corte incompleto

Corte incompleto no final

Ocorre quando o jato de oxigênio não é uniforme devido a rebarba
ou sujeira no bico (Fig. 74).

Defeitos na face de corte

Fig. 74

Corte perdido

Ocorre se a distância do bico à chapa é excessiva; por bico sujo,

gasto ou com rebarbas; por chapa suja ou com ferrugem. Pode
ocorrer também em chapas com alto teor de carbono ou com
separações internas.

Defeitos por escória

Escorrimento

Normalmente ocorre quando se utilizam chama fraca ou oxigênio

insuficiente (Fig. 75).

Defeitos por escória

___________________________________________________________________________________________________

47
___________________________________________________________________________________________________

Fig. 75

Crosta adesiva

Este caso é possível de ocorrer quando a chapa de aço cortada é

de aço-liga (Fig. 76).

Defeitos por escória

Fig. 76
___________________________________________________________________________________________________

Defeitos por trincas

As trincas podem ocorrer na face do corte, tanto na região

superior, como inferior da chapa (Fig. 77).

Trincas na face do corte

Fig. 77

Ocorrem com mais freqüências nos aços de alto teor de carbono,

de altas ligas ou temperado, devido à insuficiência do
preaquecimento ou ainda motivadas por um resfriamento rápido
demais.

Corte com arco elétrico

É um processo de corte em que os metais a serem cortados são

fundidos pelo calor de um arco elétrico entre o eletrodo e a peça.
Após a fusão, um jato de ar comprimido remove o metal fundido.
Normalmente é um processo usado em todas as posições, porém
pode ser operado automaticamente.

O processo pode ser utilizado em metais ferrosos e em alguns

não-ferrosos. É comumente utilizado na goivagem de soldas e
para reparos de fundição. O processo requer uma habilidade de
corte relativamente alta.

A qualidade da superfície de corte deixa a desejar. A Figura 78,

apresenta o processo simplificado.

Corte com eletrodo de carvão e jato indireto

___________________________________________________________________________________________________

49
___________________________________________________________________________________________________

Fig. 78

Corte a arco elétrico com eletrodo metálico

A Figura 79 apresenta o processo simplificado, no qual o

arco elétrico é gerado com a peça através de um
eletrodo metálico, que possui um orifício central por
onde flui o jato de ar comprimido ou oxigênio a elevada
velocidade.

Corte com eletrodo metálico com jato direto

 Fig. 79

A ação do jato diretamente no arco elétrico e,

consequentemente, na região de fusão, oferece
melhores condições de corte, obtendo- se superfície de
qualidade melhor que no processo anterior.

Corte a plasma

O corte a plasma se utiliza do calor de um arco elétrico

combinado com um gás ionizado (plasma, que é o
quarto estado da matéria). O arco obtido atinge a
temperatura de até 20.000ºC, sendo, dessa forma,
utilizado para o corte de qualquer metal ferroso.

___________________________________________________________________________________________________

50
______________________________________________________________________________________________
_____

• um processo de corte que separa os metais pela fusão

de uma área localizada com um arco constrito, e pela
remoção do material fundido com um jato de gás
ionizado quente, em alta velocidade (Fig. 80).

Corte com eletrodo metálico com jato direto

 Fig. 80

Pode ser utilizado no corte manual, com maçarico

portátil, ou em corte mecanizado, utilizando-se máquinas
extremamente precisas e dispositivos especiais de
traçagem.

O seu maior uso é no corte de aços e metais não-

ferrosos de espessuras finas até médias. É muito
utilizado para metais que contém elementos de liga os
quais produzem óxidos refratários, por exemplo, aços
inoxidáveis e alumínio. Requer menor habilidade do
operador que nos demais processos, com exceção do
corte manual, em que o equipamento é mais complexo
(tabela 4).
___________________________________________________________________________________________________

Tabela 4 - Parâmetros para corte a plasma

Largura Velocidade

Materia Espessura Corrente do do avanço Consumo do gás

l canal

mm A mm mm/min Ar H2 N2

2 50 2.0 1600 5 - 10

5 50 2.0 1000 12 8 -

Aço 5 50 2.0 1800 12 8 -

de 10 100 3.0 800 12 8 -

alta 20 100 3.0 400 12 8 -

liga 20 250 4.5 800 15 12 -

40 250 4.5 300 15 12 -

60 250 4.5 150 15 12 -

125 500 9.0 100 30 15 -

5 50 2.0 1500 12 8 -

5 100 3.0 2500 12 8 -

Alumínio 10 100 3.0 1200 12 8 -

20 100 3.0 600 12 8 -

40 250 4.5 500 15 12 -

85 250 4.5 150 15 12 -

No processo de corte a plasma, usa-se um arco constrito atirado

entre um eletrodo, resfriado à água, e a peça. O orifício que
restringe o arco também é resfriado por água. No processo, é
utilizada a corrente contínua com eletrodo negativo.
A qualidade da superfície de corte é superior a dos demais
processos, devido à elevada temperatura encontrada.

Características do processo

Em função das espessuras das peças, que variam de 6 a 150mm,

pode-se atingir velocidades de corte de 10 a 450m/h.

A faixa de corrente utilizada varia de 70 a 1.000A, em função da

superfície de corte de que se necessita. Além do seguimentos
necessários - fonte de energia, sistema de refrigeração e
maçaricos - há os gases consumíveis, que são oxigênio
combinado com um gás que pode ser argônio, hidrogênio ou
nitrogênio.

Atualmente, utiliza-se uma mistura de argônio e hidrogênio, com a

qual se obtêm uma potência e uma qualidade de corte muito
superiores ao hidrogênio.

___________________________________________________________________________________________________

52
___________________________________________________________________________________________________

Goivagem

Goivagem a gás

A operação de goivagem está intimamente ligada à de soldagem.

A goivagem a chama consiste na remoção do material,
trabalhando-se com o eixo do bico do maçarico inclinado de 25 a
35º em relação à superfície da chapa a ser trabalhada, conforme
mostra a Figura 81. O metal goivado é removido por meio de jato
de oxigênio a pressão, ocasião em que a escória formada também
é eliminada (Figs. 82 e 83). Este método de goivagem é
empregado principalmente na limpeza e acabamento da raiz de
solda, na remoção de cordões de solda defeituosas e em
confecções de canais de solda.

Preaquecimento da peça

Fig. 81

Início da goivagem
 Goivagem da peça

Fig. 82

Fig. 83

___________________________________________________________________________________________________

53
___________________________________________________________________________________________________

Goivagem a arco elétrico

A goivagem a ar com arco elétrico é outro processo muito

empregado. Nele, o arco é gerado entre um eletrodo de carvão
revestido de cobre e o metal-base, conforme ilustração da Figura
84.

Goivagem a arco elétrico

Fig. 84

No porta-eletrodo existe um orifício em que flui o jato de ar

comprimido, o qual executa a mesma função do oxigênio,
apresentada no método anterior, ou seja, após provocar a
oxidação, remove a escória fundida. O processo utiliza a corrente
contínua com polaridade inversa.
As Figuras 85 e 86 apresentam esquematicamente as operações
na goivagem a arco elétrico e a ar comprimido, utilizando-se
eletrodos de carvão revestidos, bem como alguns parâmetros de
operação.

Goivagem a arco elétrico e ar comprimido

Fig. 85

___________________________________________________________________________________________________

54
___________________________________________________________________________________________________

Fig. 86

Corrente: 260 a 800A

Avanço: 350 a 550mm/min

Quantidade de ar comprimido: 187 a 626 l/min.

Pressão: 4 a 6 bar

Nos processos mais atuais, utilizam- se eletrodos que já possuem

um canal interno, através do qual flui o jato de ar comprimido.
2 2
O ar é injetado a uma pressão de 60 a 70N/cm (50 a 100ls/pol )

Goivagem a arco elétrico e oxigênio

Através deste processo, pode-se executar goivagem em materiais
ferrosos e não- ferrosos e suas ligas, bem como em aços de baixa
liga. Podem-se também, em casos especiais, executar, de modo
simples e rápido, furos de 6 a 9mm em chapas de aço de até
200mm de espessura. Como apresenta a Figura 87, o eletrodo é
construído de um tubo metálico de paredes finas, possibilitando o
fluxo de oxigênio a alta pressão. Seu diâmetro externo situa-se
entre 1,5 e 3,5mm.

Eletrodo metálico

Fig. 87

___________________________________________________________________________________________________

55
___________________________________________________________________________________________________

Entre as vantagens, pode-se salientar a elevada velocidade de

trabalho - em torno de 1000mm/min.

As Figuras 88 e 89 apresentam operações de goivagem do

processo, bem como alguns parâmetros do trabalho.

Goivagem a arco elétrico e oxigênio

Fig. 88
 Fig. 89

Corrente: 110 a 350A

Avanço: 750mm/min

Quantidade de oxigênio: 150 a 316 l/min

Pressão: 3 bar

Considerações

A goivagem a arco elétrico apresenta uma eficiência 2 a 3 vezes

maior que nos processos a gás, além de provocar uma zona
termicamente afetada mais estreita, influenciando de forma
reduzida o metal-base.

Esses fatores fazem com que sua utilização atualmente seja bem
maior que a goivagem a gás.

___________________________________________________________________________________________________

56
Soldagem a arco elétrico

Introdução à eletrotécnica

A corrente elétrica e o campo magnético não são visíveis, porém

se conhecem os seus efeitos, os quais podem ser:

Efeito da luz

A Figura 90 apresenta uma lâmpada, a qual gera uma certa

quantidade de luz, através do efeito da corrente elétrica.

Fig. 90

Efeito do calor
A Figura 91 apresenta a geração de calor produzido por uma
resistência elétrica, por onde flui uma determinada corrente.

Fig. 91

___________________________________________________________________________________________________

58
___________________________________________________________________________________________________

Efeito magnético

Como se apresenta na Figura 92, a corrente elétrica, ao fluir numa

bobina, magnetiza a peça-núcleo.

Fig. 92

O motor da Figura 93 é um exemplo de efeito da força do campo

magnético, gerado pela corrente elétrica que transforma em
rotação a força eletromotriz.

Fig. 93
Efeito químico

Um efeito da corrente elétrica no campo da química é apresentado

na Figura 94, onde se verifica a decomposição da água H2O em
oxigênio O2 e hidrogênio 2H2.

Fig. 94

___________________________________________________________________________________________________

59
___________________________________________________________________________________________________

Em geral, forma-se um campo magnético, por onde flui uma

determinada corrente elétrica. Por exemplo:

 Em torno de um condutor elétrico (Fig. 95).

Fig. 95

 Em torno de um arco elétrico gerado (Fig. 96).

Fig. 96

 No interior e em torno de uma bobina (Fig. 97).

 Fig. 97

Para que possa haver um fluxo de corrente, o circuito de início

deve ser fechado (Fig. 98).

Fig. 98

A corrente pode ser contínua ou alternada.

___________________________________________________________________________________________________

60
___________________________________________________________________________________________________

• intensidade da corrente elétrica é medida em ampère (A).

Quanto maior a amperagem, maior será o efeito da corrente
elétrica, sob as mesmas condições (Fig. 99).

Fig. 99

A tensão elétrica é medida em volt e, sob as mesmas condições,

quanto maior a voltagem, maior será a corrente, bem como sua
intensidade em A, que passará pelo condutor (Fig. 100).
 Fig. 100

A resistência à passagem da corrente elétrica por um determinado

material chama-se de resistência elétrica, que é medida em ohm.

Quanto maior for a resistência elétrica, maior deve ser a tensão

para que se tenha a mesma corrente fluindo no condutor.

Numa tensão constante, verifica-se:

 grande resistência - baixa corrente



 pequena resistência - alta corrente

___________________________________________________________________________________________________

61
Comparação entre o circuito hidráulico e o circuito elétrico
na soldagem

Observando-se os dois circuitos (Figs. 101a e 101b), pode-se

notar a semelhança entre ambos. Possuem um elemento gerador
de fluxo, bem como um elemento que oferece uma determinada
resistência. No circuito elétrico de soldagem, essa resistência
ocorre no arco elétrico.
Circuito hidráulico

Fig. 101a

Circuito elétrico

Fig. 101b
___________________________________________________________________________________________________

A tabela 5 apresenta um resumo das equivalências entre os dois

circuitos, assim como as unidades das grandezas do circuito
elétrico.

Tabela 5 - Grandezas nos circuitos

Hidráulico Elétrico Unidades

Diferença de pressão → Diferença de

potencial (tensão) V (volt)

Volume de fluxo fluido → Intensidade de

corrente A (ampère)

Resistência ao escoamento → Resistência

elétrica Ω (ohm)

A interdependência existente entre a intensidade de corrente, a

tensão e a resistência é verificada segundo a Lei de Ohm. O
conhecimento dessa interdependência é muito útil para que se
entenda o que ocorre em um circuito elétrico de soldagem.
 Tensão cresce

Cresce, se

Intensidade Resistência

de
diminui

corrente

Resistência

aumenta

Diminui, se

Tensão

diminui

___________________________________________________________________________________________________
___________________________________________________________________________________________________

Materiais condutores de corrente elétrica

Os metais em geral são bons condutores de corrente, pois

possuem uma baixa resistência elétrica. Isso se aplica em
especial ao cobre, o qual é amplamente empregado em cabos
para condução de corrente elétrica (Fig. 102).

Fig. 102

Os materiais mal condutores de corrente elétrica, como porcelana,

massa cerâmica, borracha, plástico, possuem uma certa
resistência elétrica. Por serem mal condutores, são empregados
como materiais isolantes (Figs. 103 e 104)
 Isolador
Alicate de eletricista
Fig. 104
Fig. 103
___________________________________________________________________________________________________

O arco elétrico

C uma descarga elétrica mantida em meio ionizado, com

desprendimento de intenso calor e luz.

Compara- se o arco elétrico a um raio que queima, porém, durante

um certo tempo. No arco elétrico, tem-se também um circuito
fechado. A diferença entre outros circuitos fechados, é que, no
caso de arco elétrico, a corrente flui através da atmosfera por uma
pequena distância, mesmo o ar não sendo bom condutor (Fig.
105).

Arco elétrico

Fig. 105

No comprimento do arco elétrico, existe uma mistura de

moléculas, átomos, íons e elétrons. Nesse caso, o ar é ionizado,
podendo vir a ser um condutor; a corrente pode fluir, porém o arco
tem de ser aberto.

Fontes de corrente de soldagem

A soldagem não pode ser executada, utilizando-se diretamente a

corrente normal da rede. A tensão é muito elevada, podendo ser
de 110, 220, 380 ou 440V. Com tais valores de tensão, existe
perigo de vida.

Além disso, torna-se necessária uma elevada intensidade de

corrente, a qual provocaria danos na rede, em função da sua
 pequena secção de condutores. A rede não suportaria a
sobrecarga.

Com relação à fonte de corrente de soldagem, devem-se fixar

exigências especiais.

 A tensão em vazio permitida para corrente alternada deve ser

no máximo 70V. No caso de corrente contínua, máximo 100V,
em função do risco de vida.
 Na própria soldagem, ocorre uma crescente intensidade de
corrente e redução de tensão (tensão de trabalho, na
intensidade de corrente regulada na máquina ⇒ potência = V.A.
 (Volt Amper).

 No curto-circuito, a intensidade de corrente não deve

ultrapassar um determinado valor limite. A tensão para abrir o
arco deve ser rapidamente atingida.

___________________________________________________________________________________________________
___________________________________________________________________________________________________

Máquinas de solda

São equipamentos destinados a fornecerem ao circuito elétrico de

soldagem a tensão e a corrente necessárias para ignição e
funcionamento estável do arco elétrico.

Existem três tipos de máquinas utilizadas na soldagem.

Transformadores: fornecem corrente alternada para a soldagem.

Geradores e retificadores: fornecem corrente contínua para a

soldagem.

Transformador para soldagem

Os transformadores de soldagem podem apenas ser conectados à

corrente alternada e fornecem só esse tipo de corrente.

Isso está relacionado com a contínua variação do campo

magnético na bobina primária, onde circula apenas corrente
alternada. Essa constante variação ou alternância do campo
magnético gera corrente na bobina secundária (Fig. 106).
 Fig. 106

Nos transformadores, modifica-se apenas a tensão da corrente

alternada. Pode ser do tipo monofásico ou trifásico e ser
alimentado com tensões de 110, 220, 380 e 440V.

Os transformadores, sendo máquinas para soldagem com

corrente alternada, não têm polaridade definida e só permitem o
uso de eletrodos apropriados para esse tipo de corrente.
___________________________________________________________________________________________________

A máquina normalmente dispõe de dois terminais para ligação de

cabo terra e porta-eletrodo (Fig. 107).

Representação esquemática de um transformador de

solda de alta potência com comutador especial para
chapas finas.

Gama de regulagem da corrente: 20 a 80A

Diâmetro do eletrodo: 1 - 4mm

2
Secção do cabo de solda: 25mm

Fig. 107

Na maioria dos casos, tem um dispositivo volante com o qual se

regula a intensidade da corrente (Fig. 107).
 Observação: Em função do consumo de potência em trabalhos de
longa duração utilizando-se eletrodos de diâmetros
maiores, deve-se ter o cuidado de selecionar-se a
máquina com potência adequada.

Junto à Figura 107, existem algumas especificações de um

transformador.

Desvantagens dos transformadores

 Desequilibram a rede de alimentação, devido à sua ligação

monofásica.

 Devido à alternância da corrente de soldagem, que passa por
zero a cada semiperíodo, a tensão em vazio da máquina (42V)
precisa ser elevada, a fim de possibilitar-se o reacendimento do
arco elétrico.

 Não podem ser usados com eletrodos que não proporcionem
boa ionização da atmosfera por onde flui o arco elétrico.

___________________________________________________________________________________________________

67
___________________________________________________________________________________________________

Vantagens dos transformadores

 Eliminam o risco de surgimento do sopro magnético, que

provoca uma fusão desigual do eletrodo e defeito na solda,
principalmente inclusões de escória.

 Baixo custo de equipamento.


 Baixo custo de manutenção.

Geradores de solda

São máquinas rotativas que possuem um motor elétrico ou motor

de combustão interna, acoplado a um gerador de corrente elétrica
contínua, destinada à alimentação do arco elétrico (Fig. 108).

Gerador de solda

Fig. 108
Quando acoplados a motores elétricos, necessitam de uma rede
elétrica trifásica, com tensões de 220/380/440V (Fig. 109).

Fig. 109

Os geradores resistem bem aos trabalhos de soldagem de longa

duração, à plena carga.

A ligação de motor acoplado ao gerador é do tipo estrela-triângulo.

___________________________________________________________________________________________________

68
___________________________________________________________________________________________________

Ligação estrela ( )

O motor parte com baixa intensidade de corrente.

Ligação triângulo ( ∆ )

Neste tipo de ligação, o motor parte com intensidade total de

corrente.

Princípio do gerador

No gerador, tem-se um rotor com bobinas que gira no campo

magnético.

As bobinas contidas no rotor produzem corrente que será retirada

através de coletores, resultando uma corrente contínua de saída
(Fig. 110) para alimentar o arco.

Fig. 110

Emprego dos geradores

Os geradores são largamente empregados por apresentarem os

seguintes recursos:

 permitem o uso de todos os tipos de eletrodo devido à corrente

contínua;
 geram sua própria energia através do acoplamento de um
dispositivo girante, que pode ser um trator, motor a combustão,
roda d’água, motores elétricos, etc. (Fig. 111). São muito
usados em trabalho de campo por sua versatilidade.

Fig. 111

Podem ser de pequeno, médio e grande portes, dependendo da

exigência do trabalho a ser realizado.

Manutenção dos geradores

Por possuírem partes girantes, é necessário que se estabeleça um

plano de manutenção e lubrificação. Os coletores exigem uma

___________________________________________________________________________________________________

69
___________________________________________________________________________________________________

limpeza planejada, bem como uma troca periódica de suas

escovas.

Os geradores de corrente contínua apresentam, como

desvantagem, o alto custo de aquisição em relação aos demais,
bem com um alto custo de manutenção, por possuírem partes
móveis.

Entretanto, apresentam de positivo a melhor estabilidade do arco

elétrico.

Retificadores de soldagem

O retificadores de soldagem são constituídos basicamente de um

transformador trifásico, cujo secundário é ligado a uma ponte de
retificadores. Os retificadores são elementos que somente
permitem a passagem de corrente em um só sentido, portanto
convertem a corrente alternada em corrente contínua de saída.

A Figura 112 apresenta uma idéia da transformação da corrente

alternada trifásica numa corrente contínua pulsante pela ação dos
retificadores. As pulsações se interrompem com a utilização da
corrente de soldagem. Os retificadores, no que diz respeito aos
custos de aquisição e de manutenção, à vantagens inerentes às
máquinas de corrente contínua, isto é, operam com baixas
tensões em vazio, proporcionam um regime de arco elétrico
estável e permitem a utilização de qualquer tipo de eletrodo.
 Fig. 112

Observação: Em caso de incêndio, devem ser utilizados extintores

de CO2 ou nitrogênio.

Solda a arco elétrico com eletrodo revestido

Abertura do arco elétrico

Visto que o ar não é um condutor, o arco deve ser inicialmente

aberto através de um curto-circuito (Figs. 113 a 115), fazendo

___________________________________________________________________________________________________

70
___________________________________________________________________________________________________

com que, ao levantar-se o eletrodo (Fig. 115), a corrente flua neste

instante com elevada amperagem.

Fig. 113
 Fig. 114

Fig. 115

A elevada corrente no instante do curto-circuito provoca um

intenso aquecimento, tendo-se, portanto, uma elevada
temperatura.

A elevada temperatura faz com que ocorra a fusão do eletrodo,

cujas partículas fundidas passam a se transferir para a peça
formando uma poça de fusão.

Formas de transferência do metal de adição

Após a abertura do arco e fusão do eletrodo, a transferência do

material do eletrodo para a peça pode vir a ocorrer através de
gotas fundidas de tamanhos grandes, médios ou pequenos (quase
névoa) (Fig. 116).

___________________________________________________________________________________________________

71
___________________________________________________________________________________________________

Fig. 116

O tipo de transferência depende da corrente de soldagem,

composição do eletrodo, comprimento do arco elétrico e
composição do revestimento.

Por exemplo, a Figura 117-1 caracteriza um processo com baixa

corrente, enquanto que a Figura 117-3 caracteriza um processo

com alta corrente.

 Fig. 117

O revestimento do eletrodo também influência na forma com que o

material se funde.

As Figuras 118 a 120 apresentam os tipos de gotejamento.

___________________________________________________________________________________________________

72
___________________________________________________________________________________________________

Fig. 118 Fig. 119

 Fig. 120

O gotejamento grosso caracteriza-se por baixa corrente e nele

pode ocorrer perigo de curto-circuito. Apresenta o som de estalos
e chiados, possui uma maior penetração e tem uma taxa de
deposição em torno de 10 a 30 gotas por segundo.

A transferência por gotejamento fino (Fig. 120) possui uma

penetração menor. Ela é mais bem aplicada em revestimentos e
ocorre com altas correntes. Tem um som normal e uma taxa de
deposição em torno de 200 gotas por segundo.

Através do tipo de corrente, pode-se influenciar a transferência do

material do eletrodo para a peça.

Com a aplicação de uma fonte de corrente contínua de soldagem,

podem -se ter diferentes temperaturas na peça e no eletrodo em
função da polaridade utilizada.

___________________________________________________________________________________________________

73
___________________________________________________________________________________________________

Essas diferenças de temperaturas na peça e no eletrodo

modificam sensivelmente a deposição e a profundidade do cordão
de solda (Figs. 121 e 122).

Fig. 121 Fig. 122

Corrente de soldagem

Os geradores de corrente de soldagem fornecem a tensão e a

corrente dentro de valores adequados para a operação. A tensão
fica em torno de 15 a 30V em trabalho e a corrente situa-se na
faixa de 60 a 300A.
A Figura 123 apresenta graficamente o comportamento da tensão
no arco elétrico.

Fig. 123

___________________________________________________________________________________________________

74
___________________________________________________________________________________________________

Eletrodos de solda

Na soldagem a arco elétrico, o eletrodo é um elemento dos mais

importantes na transferência de material. Num eletrodo não
revestido ocorre, durante a transferência, a combinação de O2, H2
e N2, existentes na atmosfera, com o metal fundido e com a poça
de fusão. Os gases O2, H2 e N2 tendem a oxidar o metal de
adição do cordão de solda, bem como interferir no arco elétrico, no
resfriamento e na estrutura resultante (Fig. 124).

Fig. 124

O eletrodos normalmente possuem revestimentos de materiais

não metálicos que, ao se fundirem, formam uma escória que,
solidificando-se, atua como uma cobertura protetora do material
de adição e do cordão de solda (Fig. 125).
 Fig. 125

___________________________________________________________________________________________________

75
___________________________________________________________________________________________________

Além disso, existem eletrodos que, em função da composição do

revestimento, geram gases e fumaça (Fig. 126), os quais
protegem o arco da ação dos gases O2, H2 e N2, bem como o
metal de adição. O revestimento torna mais fácil a fusão do
eletrodo, melhorando ainda a condutibilidade elétrica na região do
arco, tornando-o mais estável e de fácil condução.

Fig. 126

Sopro magnético

O sopro magnético é um fenômeno que ocorre na soldagem a

arco elétrico com corrente contínua. O arco não é gerado
regularmente, encurva-se e pode até se extinguir.
A corrente que circula no condutor forma em torno dele um campo
magnético (Fig. 127). No caso da corrente contínua, ele ocorre
sempre em uma mesma direção.

Fig. 127

___________________________________________________________________________________________________

76
___________________________________________________________________________________________________

O arco elétrico é uma parte da corrente que circula no condutor.

Ele reage à ação do campo magnético, desviando-se e curvando-
se.

Existem em geral dois tipos de desvios:

Compressão do arco

Ocorre principalmente nos materiais não magnetizáveis, como nos

aços especiais, alumínio, cobre, etc.

O campo magnético comprime o arco elétrico para fora (Fig.

128).
 Fig. 128

Compressão da massa magnética

No aço magnetizável, a força de atração das peças magnetizadas

• muito grande; o arco desvia-se no sentido da maior massa de

aço, ou seja para o meio da peça (Fig. 129).

Fig. 129

___________________________________________________________________________________________________
___________________________________________________________________________________________________

Influência do sopro magnético

O sopro magnético pode causar dificuldades no controle do banho

de fusão e da escória, salpicos excessivos, falta de fusão ou de
penetração, redução na velocidade de soldagem, porosidades e
redução de qualidade da solda executada.

Desvios do arco elétrico

O arco elétrico, em função do sopro magnético, se desviará dos

seguintes modos:

 Nas extremidades da peça, no sentido para dentro (Fig. 130).

Fig. 130

 O arco elétrico tende a se desviar, encurvando-se com a

tendência a distanciar-se da conexão de corrente (Fig. 131).
 Fig. 131

 O arco elétrico tende a se desviar, encurvando-se na direção

de concentrações de grandes massas de aço (Fig. 132).

___________________________________________________________________________________________________

 O desvio do arco elétrico pode ocorrer com encurvamento na

junta, seguindo o sentido da corda já soldada (Fig. 133).
 Fig. 133

Como evitar ou controlar o sopro magnético

Embora o sopro magnético não possa sempre ser eliminado, ele

pode ser controlado ou reduzido a níveis aceitáveis, devendo-se,
porém, conhecer alguns métodos, a saber:

 Manter o arco o mais curto possível.



 Reduzir, se possível, a corrente de soldagem.



 Inclinar o eletrodo em relação à peça, na direção do sopro (Fig. 




 134).

Fig. 134
  Fazer pontos de solda reforçados em ambas as extremidades e
ao longo da junta, especialmente se houver muita abertura (Fig.
135).

Fig. 135

___________________________________________________________________________________________________

___________________________________________________________________________________________________

 Soldar na direção de um ponto de solda já executado (Fig.

136).
 Fig. 136

 Empregar a técnica de passe à ré.



 Utilizar uma seqüência adequada de soldagem (Fig. 137).

Fig. 137

 Enrolar um cabo terra em volta da peça e fazer com que a

direção do campo magnético neutralize o efeito causador do
sopro.

 Colocar uma massa adicional de aço para minimizar o sopro
magnético (Fig. 138).
 Fig. 138

___________________________________________________________________________________________________

CST

80 Companhia Siderúrgica de Tubarão

___________________________________________________________________________________________________

 Embora seja raramente aplicado, pode-se também alterar a

conexão de corrente (Fig. 139).

Fig. 139

 Para execução de trabalhos de soldagem que exijam o

emprego de corrente acima de 250A, utilizar um transformador
de correntes alternadas. Porém, observar que não se aplica a
todos os tipos de eletrodos (Fig. 140).

Fig. 140

Seleção dos parâmetros de soldagem

A escolha adequada dos parâmetros operacionais é de suma

importância na condução da operação de soldagem a arco elétrico
com eletrodos revestidos. A seleção se faz mediante a tensão, a
corrente, a velocidade e a penetração de soldagem.

Tensão de soldagem

A tensão de soldagem é regulada em função do tipo de eletrodo,

mas, geralmente, para uma dada classe de revestimento, ela varia
linearmente com o comprimento do arco. Arcos muito longos
tendem a causar instabilidade.

Acompanhada de baixo insumo de calor, existe ainda a

possibilidade de ocorrer oxidação ou nitrogenação da poça de
fusão. Em conseqüência, a soldagem é acompanhada de muitos
respingos, com baixa taxa de deposição.

O comprimento do arco deve ser de uma vez o diâmetro do

eletrodo, para as operações de soldagem convencionais. Dentro
desses limites, a tensão de soldagem na posição plana varia de
20 a 30 volts, para diâmetro na faixa de 3 a 6 milímetros do
eletrodo. Para as posições verticais e sobrecabeça, é conveniente

___________________________________________________________________________________________________

81
___________________________________________________________________________________________________

trabalhar com um arco mais curto e uma tensão de soldagem

cerca de 2 a 5 volts mais baixa, para um controle mais eficiente da
operação.

O comprimento apropriado do arco é percebido pelo próprio som

produzido durante a soldagem. Um crepitar constante e uniforme
denota um arco estável; crepitações e explosões indicam
inadequação de comprimento do arco.

O comprimento do arco depende exclusivamente da habilidade do

soldador, no caso de soldagem manual com eletrodos
convencionais.

O comprimento adequado do arco proporciona uma penetração

uniforme, uma alta taxa de deposição e um cordão livre de
mordeduras.

Corrente de soldagem

É determinada basicamente pelo tipo de material a ser soldado e

pelas características específicas da operação, como geometria e
dimensões da junta, diâmetro e classe de revestimento do
eletrodo, posição de soldagem, etc.
Dependendo do material, a dissipação do calor na zona de solda
pode ser bastante alta, necessitando, por conseguinte, de um alto
valor de corrente e muitas vezes de um preaquecimento da região
a ser soldada.

Uma corrente excessivamente alta também poderá acarretar a

perda de elementos de liga. Em materiais de alta liga, poderá
ocasionar trincas a quente, como na soldagem dos aços
austeníticos, e produzir uma zona termicamente afetada de
dimensões significativas. Daí a importância da seleção cuidadosa
da corrente de soldagem. Como regra prática, tem-se 40A x ∅ do
eletrodo.

Tabela 6 - Parâmetros de tensão e corrente de soldagem

Dados do eletrodo Parâmetros elétricos

Diâmetro secção Tensão Corrente Dens. média

média de corrente
2 2
mm mm (V) (A) A/mm
 1,5 1,77 20 40  10 ∼ 23

2,0 3,14 22 65  15 ∼ 22

2,5 4,91 23 80  30 ∼ 17

3,25 8,30 24 130  50 ∼ 16

4,0 12,57 26 170  60 ∼ 14

5,0 19,64 28 20  80 ∼ 12

6,0 28,27 30 300  90 ∼ 11

8,0 50,27 36 400  100 ∼ 8

___________________________________________________________________________________________________
 ___________________________________________________________________________________________________

Velocidade de soldagem

É determinada em função da classe do eletrodo, diâmetro de sua

alma, da corrente de soldagem, da especificação do metal-base e
de adição, da geometria da junta e precisão de montagem das
peças e utilização ou não de aquecimento.

 A velocidade de soldagem praticamente independe da tensão

 elétrica, mas é proporcional à intensidade da corrente.

  Uma alta velocidade implica um alto valor de corrente.

 Aumento na velocidade de soldagem, sendo constantes

corrente e tensão, acarreta diminuição na taxa de deposição
 por unidade de comprimento da solda.

 A penetração da solda aumenta até um determinado valor

ótimo da velocidade de soldagem, a partir do qual começa a
 decrescer.

  Um acréscimo no insumo de calor.

 Um decréscimo no insumo de calor provoca um incremento na

taxa de resfriamento na zona de solda, aumentando, portanto,
seus efeitos prejudiciais.

A seleção da velocidade de soldagem também se constitui,

juntamente com a corrente, num dos parâmetros fundamentais do
processo de soldagem.

Penetração da solda

A penetração da solda (Fig. 141) é um parâmetro importante na

soldagem, pois influi diretamente na resistência mecânica
estrutural da junta. Essa penetração é influenciada por fatores
como as propriedade do fundente ou do fluxo, polaridade,
intensidade de corrente, velocidade e tensão de soldagem.
 (a)

(b)

(c)
Fig. 141
___________________________________________________________________________________________________

Excepcionalmente, alguns eletrodos de alta penetração exigem a

utilização de uma alta tensão de soldagem, mas normalmente um
alto valor de voltagem acarreta um arco de comprimento
demasiadamente longo, não permitindo a concentração de
energia na peça de fusão e, portanto, resultando em um cordão
largo e com pouca penetração (Fig. 141a)

Pode-se dizer que quanto maior for a corrente, maior será a

penetração, sendo que ela será máxima à velocidade de ótima de
soldagem (Fig. 141b); a velocidade superiores à considerada
ótima, a penetração tende a decrescer (Fig. 141c).

Qualidades e características de uma boa soldagem

Uma boa soldagem deve oferecer, entre outras coisas, segurança

e qualidade. Para alcançar esses objetivos, é necessário que os
cordões de solda sejam efetuados com o máximo de habilidade,
boa regulagem da intensidade e boa seleção de eletrodos.

Características de uma boa solda

Uma boa solda deve possuir as seguintes características:

Boa penetração

Obtém-se quando o material depositado funde a raiz e estende-se

por baixo da superfície das partes soldadas.

Isenção de escavações
Obtém -se uma solda sem escavações quando, junto ao seu pé,
não se produz nenhuma cratera que danifique a peça.

Fusão completa

Obtém-se uma boa fusão, quando o metal-base e o metal

depositado formam uma massa homogênea.

Ausência de porosidade

Uma boa solda está libre de poros, quando em sua estrutura

interior não existem bolhas de gás, nem formação de escória.

_________________________________________________________________________________________________

Boa aparência

Uma solda tem boa aparência quando se aprecia em toda a

extensão da união um cordão uniforme, sem apresentar fendas
nem saliências.

Ausência de trincas

Tem-se uma solda sem trincas quando no material depositado não

existem trincas ou fissuras em toda a sua extensão.

A seguir, serão mostradas algumas recomendações para que se

efetue uma boa solda.
Características Recomendações Identificação de defeitos

Use a intensidade suficiente,

para obter a penetração

desejada.

Boa
Selecione os chanfros

penetração corretamente no caso de peças

que devam ser chanfradas. Pouca penetração

Deixe a separação adequada Fig. 142

entre as peças a se soldarem.

use uma oscilação adequada e

com a maior uniformidade

Isenta de
possível.

escavações
Mantenha a altura do arco.

Fig. 143

A oscilação deve cobrir as

Boa bordas da junta.

A corrente adequada produzirá

fusão
depósitos e penetração correta.

Evite que o material em fusão

Pouca fusão
deposite-se fora da união.

Fig. 144
Características Recomendações Identificação de defeitos

Limpe devidamente o material

base.

Permita mais tempo à fusão,

para que os gases escapem.

Use uma intensidade de corrente

Ausência de apropriada.
Porosidade
porosidade Mantenha a oscilação de acordo

Fig. 145
com a junta.

Use o eletrodo adequado.

Mantenha o arco a uma distância

apropriada.

Evite o reaquecimento por

depósito excessivo.

Use oscilação uniforme.

Evite os excessos de
Boa
intensidade.

aparência

Fig. 146
 Evite soldar cordões em fileiras,
em aços especiais.
Ausência de
trincas
Faça solda de boa fusão.

Proporcione a largura e a altura

do cordão, de acordo com a
espessura da peça.

a
Mantenha as uniões,
com

Trinca longitudinal
separação apropriada e
uniforme.

Trabalhe com a intensidade

própria para o diâmetro do
eletrodo.

Preaqueça o material de base,

em caso de peças de aço ao
carbono, de grande espessura.

Trincas em ambos lados

Fig. 147
___________________________________________________________________________________________________

Simbologia de Soldagem

Definições

A= ABERTURA DA RAIZ

Distância entre as peças a unir na raiz da junta.

(Ver Fig. 148a)

B= CHAPA AUXILIAR DE ESPERA

Chapa auxiliar de espera ou cobre junta.

Material usado como apoio, atrás da junta, durante a soldagem, e

que tem a finalidade principal de evitar o vazamento
descontrolado da solda através da fresta.

A chapa auxiliar de espera poderá ser retirada ou não, após a

soldagem. (Ver Fig. 148a).

C= CORDÃO DE SOLDA

Metal de solda depositado em uma junta, formando um elemento

contínuo. (Ver Fig. 148a e 148b)

D = GARGANTA DE UM FILETE (ALTURA DE UM FILETE)

Altura relativa à hipotenusa, do maior triângulo retângulo que

puder ser inscrito na seção transversal do filete.
(Ver Fig. 148b).

E= JUNTA DE TOPO

Junta entre duas peças, topo a topo, dispostas aproximadamente

no mesmo plano. (Ver Fig. 148c).

F = LADOS DE UM FILETE (PERNAS DE UM FILETE)

São os catetos do maior triângulo que puder ser inscrito na seção

transversal do filete.

(Ver Fig. 148b).

G = SOLDA DE FILETE (SOLDA DE ÂNGULO)

Solda de seção transversal aproximadamente triangular unindo

duas peças ortogonais. (Ver Fig. 148b)

H = ÂNGULO INCLUSO OU ÂNGULO DO ENTALHE

Ângulo formado pela junção das duas peças.
(Ver Fig. 148a).

I = NARIZ

___________________________________________________________________________________________________

87
___________________________________________________________________________________________________

Dimensão formada do bordo da chapa até o início do chanfro.

(Ver Fig. 148a).

Fig. 148a
 Fig. 148b

Fig. 148c

Representação dos Processos de Acabamento através de

Letras

O acabamento na face da solda deve ser indicado por meio do

símbolo de contorno desejado, e pela letra que defina o tipo de
acabamento que se queira executar.

As letras são as seguintes:

C - Limpeza normal (Escova de aço, etc.)

G - Esmerilhamento

___________________________________________________________________________________________________

88
___________________________________________________________________________________________________

H - Martelamento

M - Usinagem

R - Aplainamento

Solda de topo nivelada c/ esmerilhamento.

Solda de filete com acabamento por

M Usinagem.

Quando não houver sinal de acabamento, admite-se que a solda

não sofra outro acabamento além da limpeza normal.

Todas as soldas com exceção das de bujão ou por ponto são

supostas contínuas, a não ser quando indicados em contrário.

A Seta e seus respectivos símbolos devem ser aplicados tantas

vezes quantas forem as mudanças bruscas de direção exceto
quando o cordão for o mesmo para todo o contorno sendo neste
caso empregado o símbolo correspondente.

As dimensões e os comprimentos dos cordões, assim como os

espaçamentos entre eles devem ser indicados em milímetros e ao
lado do respectivo símbolo.

A linha de referência deve ser sempre horizontal em relação ao

desenho.
Símbolos de Soldagem

Fig. 149
 Símbolos Básicos

Tipos de solda
Símbolo

Filete

Tampão ou fenda

Ponto de projeção

Contínua

Sem chanfro

“V”

Bisel

“U”
 “J”

Borda Virada

Uma Borda virada

Lado Oposto ou Reverso

Depósito na Superfície

Entre peças curvas

Entre peças Curva e

Plana
 Símbolos Suplementares

Tipos de solda
Símbolo

Em todo contorno
 No campo

Penetração total

Liso ou plano

Convexo

Côncavo

_____________________________________________________________________________________________

Eletrodos para soldagem a arco elétrico

Os eletrodos para soldagem elétrica ao arco podem ser nus ou

revestidos. 0 eletrodo nu é simplesmente uma vareta metálica de
composição definida, que já foi muito utilizada no passado, tendo
cedido lugar aos modernos eletrodos revestidos .

Tais eletrodos são constituídos por alma metálica, revestidos por

um composto de materiais orgânicos e minerais, de dosagem
bem definida .

0 material da alma depende do material a ser soldado (fig. 1).

Fig. 1

Os compostos do revestimento vem sob a forma de pó, unidos

por aglomerante, normalmente silicato de potássio ou de sódio.

___________________________________________________________________________________________________

Tipos de revestimentos

Os revestimentos ,mais comuns são os rutíIicos, básicos, ácidos,

oxidantes e celulósicos.

Rutílico
 Contém geralmente rutilo com pequenas porcentagens de
celulose e ferros-liga . É usado com vantagem em soldagens de
chapas finas que requerem um bom acabamento. É utilizado
também em estruturas metálicas; sua escória é solidificada e
autodestacável quando utilizada adequadamente (fig. 2).

Fig. 2

Básico

Contém em seu revestimento fluorita carbonato de cálcio e ferro-

liga. É um eletrodo muito empregado nas soldagens pela
seguintes razões:

 possui boas propriedades mecânicas;



 dificilmente apresenta trincas a quente ou a frio;



 seu manuseio é relativamente fácil;



 apresenta facilidade de remoção da escória, se bem utilizado;



 é usado para soldar aços comuns de baixa liga e ferro fundido.

Devido à composição do revestimento, esse tipo de eletrodo

absorve facilmente a umidade do ar. É importante guardá-lo em
estufa apropriada, após a abertura da lata.
___________________________________________________________________________________________________

Celulósico

Contém no seu revestimento materiais orgânicos combustíveis

(celulose, pó de madeira, etc.).

É muito usado em soldagens nas quais a penetração é muito

importante e as inclusões de escória são indesejáveis (fig. 3).

Fig. 3

Ácido

Seu revestimento é composto de óxido de ferro, óxido de

manganês e outros desoxidantes. É utilizado com maior
adequação em soldagem na posição plana.

Oxidante

Contém no seu revestimento óxido de ferro, podendo ter ou não

óxido de manganês.

Sua penetração é pequena e suas propriedades mecânicas são

muito ruins. É utilizado onde o aspecto do cordão é mais
importante que a resistência.
Em função da oxidação de partículas metálicas, obtém-se um
maior rendimento de trabalho e propriedades definidas (ferros-
liga) (fig. 4).

Fig. 4

Funções do revestimento

Dentre as muitas funções do revestimento, encontra-se a seguir,

uma série das mais importantes:

 protege a solda contra o oxigênio e o nitrogênio do ar;



 reduz a velocidade de solidificação;



 protege contra a ação da atmosfera e permite a

desgaseificação do metal de solda através da escória;

___________________________________________________________________________________________________

95
  facilita a abertura do arco além de estabilizá-lo;


 introduz elementos de liga no depósito e desoxida o metal de

solda;

 facilita a soldagem em diversas posições de trabalho;


 serve de guia das gotas em fusão na direção do banho;



 serve como isolante na soldagem de chanfros estreitos, de

difícil acesso.

O revestimento permite também a utilização de tensões em vazio

mais baixas em corrente alternada (40 a 80V) e,
consequentemente, redução do consumo primário, aumentando a
segurança pessoal. O mesmo é válido também para corrente
contínua.

___________________________________________________________________________________________________

Classificações dos eletrodos

Introdução

Existem várias entidades que classificam os eletrodos para

soldagem a arco.

No Brasil, as classificações mais adotadas são as da ABNT e da

AWS.
ABNT = Associação Brasileira de Normas Técnicas.

AWS = American Welding Sociaty (Associação Americana de

Soldagem).

Nesta unidade, faz-se referência também à classificação segundo

a norma DIN, bem como às especificações sobre as normas
ASTM e JIS.

Convém salientar que existem especificações próprias dos vários

fabricantes de eletrodos, porém sempre tomando-se como
referência as especificações equivalentes das normas.

__________________________________________________________________________________________________

___________________________________________________________________________________________________

Classificação ABNT

Os eletrodos são identificados por quatro algarismos, seguidos de

uma letra.

Os quatro algarismos básicos, identificadores do eletrodo, têm o

seguinte significado:

Limite de resistência à tração da solda em

quilograma força por milímetro quadrado
2
(kgf/mm )

O terceiro algarismo varia de 1 a 4 e indica a

posição em que o eletrodo pode soldar, sendo
que:

1 - todas as posições;

2 - todas as posições, com exceção da vertical

descendente;
 3 - posição plana e horizontal;

4 - posição plana.

O quarto algarismo varia de 0 a 5 e indica, ao

mesmo tempo, a natureza da corrente e o grau
de penetração da solda, sendo que:

0 - corrente contínua e grande penetração;

1 - corrente contínua ou alternada e grande

penetração;

2 - corrente contínua e média penetração;

3 - corrente contínua ou alternada e média

penetração;

4 - corrente contínua e pequena penetração;

5 - corrente contínua ou alternada e pequena

penetração;

4 8 1 2 - B

As letras A, B, C, O, R, T e V são utilizadas para

indicar o tipo de revestimento, sendo que:

A - Ácido

B - Básico

C - Celulósico

O - Oxidante

R - Rutílico

T - Titânio

V - Qualquer outro não mencionado

anteriormente
 Observação: Quando à direita dessas letras aparecer a letra F, é
porque existe adição de pó de ferro no revestimento.

Exemplos:

1. Eletrodo 4410 - C

___________________________________________________________________________________________________

98
___________________________________________________________________________________________________

4 4 1 0 - C

revestimento celulósico

CC - grande penetração

soldagem em todas as posições

2
44 kgf/mm

2. Eletrodo 4835 - BF

4 8 3 5 - BF

revestimento com adição de pó de

ferro

revestimento do tipo básico

CA ou CC - pequena penetração

soldagem nas posições plana e

horizontal

2
48 kgf/mm

Classificação AWS

Na classificação AWS, os eletrodos para aço doce ou de baixa

liga são identificados através de uma letra e quatro ou cinco
algarismos. Para os de alta liga, complementa-se com letras e
números ao final do símbolo. Encontram-se, no exemplo a seguir,
o significado da letra e dos algarismos:
 Processo

Resistência mecânica do material

multiplicada por mil

3 2
(10 lb/pol ou psi)

Posição de soldagem

(tabela 2)

Tipo de revestimento

(tabela 3)

E 3 7 1 2 - C1

Elementos de liga

(tabela 4)

___________________________________________________________________________________________________

99
______________________________________________________________________________________________
_____

Normas AWS

Tabela 2 - Posições de soldagem

Número Posições

1 Todas

2 Plana e horizontal

3 Plana

4 Vertical, plana, horizontal e sobrecabeça

Tabela 3 - Revestimento do eletrodo e condições de

soldagem

Identificação Revestimento Corrente Polaridade

Posição 1 0 celulósico, sódio CC +

Posição 2 0 ácido, ferro óxido CC CA + -

1 celulósico, potássio CC CA +

2 rutílico, sódio CC CA -

3 rutílico, potássio CC CA -

4 rutílico, pó de ferro CC CA -

5 básico, sódio CC CA +
 6 básico, potássio CC CA +

7 ácido, pó de ferro CC CA + -

8 básico, pó de ferro CC CA +

Tabela 4 - Elementos de liga em eletrodos

Letra final Elementos

- A1 molibdênio

- B1, - B2, - B3, - B4, - B5 cromo, molibdênio

- C1, - C2 níquel

- C3 níquel, cromo, molibdênio

- D1, -D2 molibdênio, pouco manganês

-G níquel, cromo, molibdênio, vanádio ou manganês

Exemplo de aplicação da norma AWS

Vareta para soldagem a arco elétrico

manual

Limite de resistência à tração

mínima, multiplicada por mil e

2
expressa em lb/pol ou
2
psi = 60.000 lb/pol

Posições em que o eletrodo pode

soldar, sendo:

1 - todas as posições.

Corrente continua

Polaridade inversa (+)

Revestimento celulósico

E - 6 0 1 0

A seguir, encontra-se a tabela-resumo (tabela 5) com

exemplos que esclarecem o significado dos dois últimos
algarismos, segundo as normas AWS.

Tabela 5
 Dois últimos Tipo de
Polaridade Revestimento
algarismos corrente

10 CC Inversa ( + ) Celulósico

11 CC ou CA Inversa ( + ) Celulósico

12 CC ou CA Direta ( - ) Rutílico

13 CC ou CA Inversa / Direta ( + -) Rutílico

14 CC ou CA Inversa / Direta ( + -) Rutílico

15 CC Inversa ( + ) Básico

16 CC ou CA Inversa ( + ) Básico

18 CC ou CA Inversa ( + ) Básico

20 CC ou CA Direta ( - ) Ácido

24 CC ou CA Inversa / Direta ( + -) Rutílico

27 CC ou CA Direta ( - ) Ácido

28 CC ou CA Inversa ( + ) Básico

Observação: No caso de o número ser composto de

cinco algarismos, os três primeiros
indicam o limite de resistência à tração.

___________________________________________________________________________________________________

101
___________________________________________________________________________________________________

Exemplos de classificação segundo a AWS

1. Eletrodo E-7018

2
Resistência à tração = 70.000 lb/pol
Posição de soldagem = todas as posições

Tipo de corrente = CA ou CC - Polaridade CC = Inversa (+)

Revestimento básico

2. Eletrodo E-6020

2
Resistência à tração = 60.000 lb/pol

Posição de soldagem = plana e horizontal (filetes)

Tipo de corrente = CC ou CA

Polaridade CC = direta (-)

Revestimento ácido
Classificação DIN

Eletrodos revestidos para soldagem de aço de baixo teor de

carbono e de baixa liga

Processo

Resistência mecânica do material

2
(Kp/mm )

Resistência ao impacto do material

mínimo (28J)

Resistência ao impacto do material

mínimo (47J)

Tipo de revestimento

(tabela 6)

Tipo

E 4 3 3 2 R R 7 DIN1913

Número da DIN
___________________________________________________________________________________________________

Tabela 6 - Normas DIN

Espessura de
Identificação Tipo de revestimento Posição de soldagem
revestimento

A1 ácido fino todas

A2 ácido fino todas

R2 rutílico fino todas

R3 rutílico médio todas, menos a descendente

R(C)3 rutílico celulósico médio todas

C4 celulósico médio todas

A5 ácido grosso todas, menos a descendente

RR6 rutílico grosso todas, menos a descendente

RR(C)6 rutílico celulósico grosso todas

AR7 ácido rutílico grosso todas, menos a descendente

RR(B)7 rutílico básico grosso todas, menos a descendente

RR8 rutílico grosso todas, menos a descendente

RR(B)8 rutílico básico grosso todas, menos a descendente

B9 básico grosso todas

B(R)9 básico com parte não alcalina grosso todas

B10 básico grosso todas, menos a descendente

B(R)10 básico com parte não alcalina grosso todas, menos a descendente

RR11 rutílico grosso plana

AR11 ácido rutílico grosso plana

B12 básico grosso plana

B(R)12 básico com parte não alcalina grosso plana

___________________________________________________________________________________________________

Tabela 7 - Especificações de eletrodos revestidos de aço

doce, segundo a norma JIS (AWS)

Propriedades Mecânicas do Metal

Depositado

Valor de

Classifi- Energia

cação Tipo de Posição de Tipo de Limite de Limite de Elonga- Absorvid

JIS Revestimento Soldagem Corrente Ruptura Escoament ção a

2
(AWS) (kgf/mm ) o (%) no

2 Ensaio

(kgf/mm ) Charpy-V

a 0ºC

( kg . m )

D4301

Ilmenítico P, V, H, SC CA ou CC ( ) ≥ 43 ≥ 35 ≥ 22 ≥ 4,8
(-)

D4303

Cal-titânio P, V, H, SC CA ou CC ( ) ≥ 43 ≥ 35 ≥ 22 ≥ 2,8
(-)

D4311

(E6011) Celulósico- P, V, H, SC CA ou CC (+) ≥ 43 ≥ 35 ≥ 22 ≥ 2,8

potássio

D4313

(E6013) Rutílico-potássio P, V, H, SC CA ou CC (-) ≥ 43 ≥ 35 ≥ 17

D4316 Básico-potássio P, V, H, SC CA ou CC (+)

(E7016) ≥ 43 ≥ 35 ≥ 25 ≥ 4,8

D4324 Rutílico, com pó de

(E7024) ferro F, FH CA ou CC ( ) ≥ 43 ≥ 35 ≥ 17

D4326 Básico-potássio,

(-) com pó de ferro F, FH CA ou CC (+) ≥ 43 ≥ 35 ≥ 25 ≥ 4,7

D4327 Ácido, com pó de

CA ou CC ( ) P/F;

(E6027) ferro F, FH CA ou CC (-) P/FH ≥ 43 ≥ 35 ≥ 25 ≥ 2,8

D4340
P, V, H, SC

Especial CA ou CC ( ) ≥ 43 ≥ 35 ≥ 22 ≥ 2,8
(-) F, FH
___________________________________________________________________________________________________

Manuseio, armazenamento e secagem dos eletrodos

No que tange ao manuseio e armazenamento dos eletrodos, à sua

secagem e respectiva manutenção, devem ser observados os
seguintes aspectos:

• As embalagens devem ser consideradas como não estanques,

para efeito de aplicação dos requisitos de secagem.

• Os eletrodos e varetas devem ser armazenados em estufas.

• Não devem ser utilizados materiais recém-chegados, para evitar-

se a armazenagem prolongada dos lotes anteriores.

• Os eletrodos devem ficar em prateleiras. Na estufa de secagem,

em camadas não superiores a 50mm, e na manutenção, em
camadas não superiores a 150mm.

• Devem ser seguidas as instruções do fabricante sobre

temperaturas e tempos de secagem. Por exemplo para os
eletrodos de baixo hidrogênio, segundo a AWS, é recomendada
uma secagem a 350°, ± 30°C por uma hora, devendo ser mantidos
em estufa de secagem em temperatura não inferior a 150°C.

• Devem ser elaborados formulários para controle de secagem

dos eletrodos.

Equipamentos para armazenamento, secagem e manutenção

da secagem

Estufa para armazenamento

Pode ser um compartimento fechado de um almoxarifado, que

deve conter aquecedores elétricos e ventiladores para circulação
do ar quente entre as embalagens.

A estufa deve manter uma temperatura de pelo menos 5°C acima

da temperatura ambiente, porém nunca inferior a 20°C, e deve
também estar dotada de estrados ou prateleiras para estocar as
embalagens.
Estufa para secagem

É utilizada mais para a secagem de eletrodos revestidos de baixo

hidrogênio. Deve dispor de aquecimento controlado, por meio de
resistência elétrica, e de renovação do ar, por meio de conversão
controlada.

Deve possuir pelo menos dois instrumentos controladores

(termômetro e termostato), assim como prateleiras furadas ou em
forma de grade.

___________________________________________________________________________________________________

105
___________________________________________________________________________________________________

Para eletrodos revestidos de baixo hidrogênio, a estufa de

secagem deve manter a temperatura até 400°C (fig. 5).

Fig. 5
Estufa para manutenção da secagem

A estufa para manutenção da secagem é normalmente de menor

porte que a anterior; deve atender aos mesmos requisitos de
funcionamento que a estufa para secagem, exceto quanto à
temperatura, que deve atingir até 200°C. As estufas de construção
cilíndrica com circulação de ar permitem uniformizar a distribuição
de calor, evitando-se que a umidade se concentre em cantos mal
ventilados, como nas estufas de formato retangular ou quadrado
(fig. 6).

Fig. 6

___________________________________________________________________________________________________

106
___________________________________________________________________________________________________

Estufa portátil para manutenção de secagem

Como as demais, deve dispor de aquecimento elétrico por meio

de resistências e ter condições de acompanhar cada soldador
individualmente (fig. 7).

Fig. 7

Para eletrodos revestidos de baixo hidrogênio, a estufa portátil

deve manter a temperatura entre 60 e 100°C .

O estado de conservação das estufas portáteis deve ser

periodicamente verificado, assim como o estado da conexão
elétrica das estufas com a rede de energia.
___________________________________________________________________________________________________

Soldagem de manutenção I

Suponhamos que o eixo excêntrico de uma prensa se quebre. O

que fazer para resolver o problema sem precisar produzir ou
importar outro, considerando que dias parados são contabilizados
como prejuízo?

Situações como essa são comuns nas empresas e a melhor

solução é a soldagem de manutenção.

A soldagem de manutenção é o tema desta e da próxima aula.

Importância

A soldagem de manutenção é um meio ainda muito utilizado para

prolongar a vida útil das peças de máquinas e equipamentos. Ela
promove economia para as indústrias, pois reduz as paradas de
máquinas e diminui a necessidade de se manter grandes estoques
de reposição.

No caso do Brasil, por ser um país em desenvolvimento industrial,

• comum a presença de empresas que possuem - em suas áreas

produtivas - equipamentos e máquinas de diversas origens e
fabricantes, com anos de fabricação diferentes. A situação se
agrava quando alguns equipamentos e máquinas são retirados de
linha ou deixam de ser fabricados.
Diante dessa realidade, é praticamente impossível manter em
estoque peças de reposição para todos os equipamentos e
máquinas. Além disso, no caso de grandes componentes, as
empresas normalmente não fazem estoques de sobressalentes, e
quando um grande componente se danifica, os problemas se
agravam. Fabricar um grande componente ou importá-lo demanda
tempo, e equipamento ou máquina parada por um longo tempo
significa prejuízo.

Situações problemáticas como essas são resolvidas pela

soldagem de manutenção, que tem como objetivo principal agir
com rapidez e eficiência para que equipamentos e máquinas
danificadas voltem a funcionar para garantir a produção.

___________________________________________________________________________________________________

109
___________________________________________________________________________________________________

Diferença entre soldagem de manutenção e soldagem de

produção

A soldagem de produção é realizada dentro de condições

favoráveis, isto é, as especificações são determinadas, os
equipamentos apropriados encontram-se disponíveis, a
composição química do metal de base é conhecida, bem como os
parâmetros em que se deve trabalhar.

• na soldagem de produção que são preparados corpos-de-prova

soldados com parâmetros adequados. A seguir esses corpos-de-
prova são submetidos a testes destrutivos para confirmar as
características mecânicas das juntas soldadas.

Ao contrário da soldagem de produção, na soldagem de

manutenção existem restrições e limitações que são agravadas
pela rapidez com que deve ser efetuada a recuperação do
componente.

Etapas

As etapas percorridas na soldagem de manutenção são:

Análise da falha

• Analisar o local da falha.

• Determinar a causa da falha:

fratura;

desgaste;

corrosão.

c) Determinação do funcionamento:

 
solicitações (rpm);


meios envolvidos;

temperatura de trabalho.

d) Reconhecimento dos materiais envolvidos:

análise química;

dureza.

e) Determinação do estado do material:

encruado;

recozido;

temperado e revenido;

cementado.

___________________________________________________________________________________________________

110
___________________________________________________________________________________________________

Planejamento da execução

Após a escolha do método/processo de soldagem e do metal de

adição, é necessário verificar se estão envolvidos na recuperação
os seguintes fatores:

pré-usinagem;

deformação;

sequência de soldagem;

pré e pós-aquecimento;

tratamento térmico pós-soldagem;



desempeno;


pós-usinagem.

Com esses cuidados, o que se deseja é eliminar as causas e não

só os efeitos.

Procedimentos

De um modo geral os procedimentos para a execução de uma

soldagem de manutenção devem conter, no mínimo, os seguintes
passos:

• Fratura/Trinca
 Localizar a fratura/trinca definindo seu início e fim. Para
isso deve-se utilizar o ensaio com líquido penetrante.

Identificar o material preferencialmente por meio de uma
análise química e determinar sua dureza.

Preparar adequadamente a região a ser soldada de modo
que se permita o acesso do eletrodo, tocha ou maçarico,
dependendo do processo de soldagem selecionado.

Limpar a região a ser soldada para retirar o óleo, graxa ou
impurezas que possam prejudicar a soldagem da peça /
componente a ser recuperado.

Executar ensaio com líquido penetrante para assegurar
que toda a fratura/trinca tenha sido eliminada.

Especificar o processo de soldagem e o metal de adição,
de modo que a peça/componente recuperado mantenha
suas características mecânicas, para que seja capaz de
suportar as máximas solicitações durante o desempenho
do trabalho, considerando ainda os meios envolvidos e a
temperatura de trabalho.

___________________________________________________________________________________________________

111
 ___________________________________________________________________________________________________

Especificar os parâmetros de soldagem, incluindo, quando

necessário, a temperatura de pré e pós-aquecimento e o
tratamento térmico pós-soldagem. Especificar uma
adequada sequência de soldagem para se obter o mínimo
de tensões internas e deformações da peça/componente
que está sendo recuperada.

Especificar o tipo de ensaio a ser realizado para verificar a

qualidade da solda realizada.


Prever, quando necessário, um sobremetal durante a
soldagem para que seja possível obter o acabamento final
da peça/componente por meio de esmerilhamento ou
usinagem, quando for o caso.


É Desgaste/Corrosão

Localizar a região desgastada ou corroída, definindo os

 limites da região a ser recuperada.

Identificar adequadamente a superfície a ser revestida

através da superfície desgastada ou corroída por meio de
 esmerilhamento ou usinagem.

Limpar a região a ser soldada para retirar o óleo, graxa ou

impurezas que possam, de algum modo, prejudicar a
 soldagem da peça / componente a ser recuperada.

Executar ensaio com líquido penetrante para verificar se na

região desgastada não existem descontinuidades que
 possam comprometer a soldagem.

Especificar o processo de soldagem e o metal de adição

para que a peça/componente, após recuperação, seja
capaz de suportar as solicitações máximas exigidas
durante o trabalho. No caso de corrosão, o metal de adição
 deverá ser adequado para resistir ao meio agressivo.

Especificar os parâmetros de soldagem, incluindo, quando

necessário, a temperatura de pré e pós-aquecimento e o
 tratamento de alívio de tensões pós-soldagem.

Especificar uma adequada sequência de soldagem de

modo que haja um mínimo de tensões internas e
deformações da peça/componente que está sendo
 recuperada.
 Especificar o tipo de ensaio a ser realizado para verificar a
 qualidade da solda aplicada.

Prever, quando necessário, um sobremetal durante a

soldagem para que seja possível obter o acabamento final
da peça/componente recuperada por meio de
esmerilhamento ou usinagem, quando for o caso.

___________________________________________________________________________________________________
___________________________________________________________________________________________________

Tipos e causas prováveis das falhas

Falhas por fratura --- As falhas por fratura normalmente

resultam de uma trinca que se propaga. A trinca surge por dois
motivos: altas solicitações e fadiga do material.

Quando a peça/componente sofre solicitações acima das

suportáveis, a trinca aparece em determinadas regiões. A fadiga
aparece por causa das tensões cíclicas que terminam por exceder
as toleradas pelo material que constitui a peça/componente.
Nesse caso, as trincas se iniciam --- mesmo com tensões abaixo
das tensões limites --- e se propagam. Com a propagação da
trinca, as seções restantes e ainda resistentes rompem -se pelo
simples fato das tensões existentes serem maiores que as
suportadas pelo material.

Falhas por desgaste --- Há uma grande variedade de fatores que

podem provocar o desgaste de peças/componentes de uma
máquina ou equipamento. Nesse caso, para recuperação
adequada com a finalidade de assegurar eficiência e segurança,
os metais de solda, a serem depositados, devem ser selecionados
cuidadosamente.

Para melhor compreensão dos tipos de desgastes, podemos

dividi-los em classes distintas com características bem definidas.
Vejamos:

1) Desgastes mecânicos

Abrasão
A abrasão é um desgaste que ocorre entre superfícies que
deslizam ou giram em contato entre si em movimento relativo. A
abrasão provoca o desprendimento de partículas das superfícies e
elas adquirem irregularidades microscópicas, mesmo que
aparentemente polidas. Por exemplo: sempre há abrasão quando
um eixo gira em contato com um mancal.

As irregularidades microscópicas das superfícies comportam-se

como picos e vales que tendem a se encaixar. Quando as
superfícies são solicitadas a entrar em movimento relativo entre si,
a força de atrito gera calor e este gera microfusões entre os picos
que estão em contato. As áreas microfundidas movimentam-se e
as superfícies se desgastam.

A recuperação de superfícies desgastadas por abrasão é feita

depositando- se, por solda, um material mais duro e mais
resistente ao desgaste. Aconselha-se não aplicar mais de duas ou
três camadas de solda, para evitar a fissuração e desagregação
do próprio metal de solda que apresenta baixa ductilidade.

Se a soldagem exigir camadas mais espessas, o revestimento

deverá ser feito com um metal tenaz e pouco duro que se
comportará como amortecedor.
Impacto
Materiais sujeitos a impacto sofrem deformações localizadas e
mesmo fraturas. Por impacto e em condições de alta pressão,
partículas metálicas dos materiais são arrancadas e, como
conseqüência, o desgaste aparece.

Se um dado componente ou peça --- a ser recuperado por solda

--- trabalha somente sob condições de impacto simples, o
material a ser depositado deve ser tenaz para poder absorver a
deformação sem se romper.

Normalmente, áreas de peças ou componentes que recebem

impactos também sofrem abrasões. É o que ocorre, por exemplo,
em moinhos e britadores que necessitam de superfícies duras e
resistentes ao desgaste.

• Erosão

• a destruição de materiais por fatores mecânicos que podem

atuar por meio de partículas sólidas que acompanham o fluxo de
gases, vapores ou líquidos, ou podem atuar por meio de partículas
líquidas que acompanham o fluxo de gases ou de vapores.

Geralmente, para suportar o desgaste por erosão, o material de

solda deve ter dureza, microestrutura e condições de superfície
adequadas.

É Cavitação

O fenômeno da cavitação é causado por fluidos acelerados que se

movimentam em contato com superfícies sujeitas a rotações, tais
como hélices, rotores, turbinas etc.

Os fluidos acelerados formam depressões que, ao se desfazerem,

provocam golpes, como se fossem arietes, nas superfícies das
peças sujeitas ao movimento rotacional. Esses golpes produzem
cavidades superficiais que vão desgastando as peças.

A correção de superfícies cavitadas é feita por meio de

revestimentos com ligas contendo 13% de cromo (Cr).
___________________________________________________________________________________________________

É Corrosão

• O desgaste de materiais metálicos também pode ser

provocado pela corrosão que é favorecida por vários fatores:
umidade, acidez, alcalinidade, temperatura, afinidade química
entre metais etc.

Normalmente a maioria dos metais e ligas metálicas, em contato

com o oxigênio do ar, adquire uma camada protetora de óxido que
a protege. Se essa camada de óxido perder a impermeabilidade, a
oxidação prossegue caracterizando a corrosão.

A corrosão é sanada por meio de revestimentos com materiais de

solda adequados, de forma tal que venham a resistir ao meio
agressivo com os quais estarão em contato.

Influência dos elementos de liga

Os eletrodos e varetas utilizados como material de adição nos

processos de soldagem apresentam vários elementos de liga que
lhes conferem características particulares.

Os principais elementos de liga, com suas principais propriedades,

são:

ELEMENTOS DE LIGA PROPRIEDADES

Carbono (C) Aumenta a resistência e o endurecimento; reduz o

alongamento, a forjabilidade, a soldabilidade e a

usinabilidade; forma carbonetos com cromo (Cr),

molibdênio (Mo) e vanádio (V).

Cobalto (Co) Aumenta a resistência à tração; aumenta a dureza

(têmpera total); resiste ao revenimento, ao calor e à

corrosão.

Cromo (Cr) Aumenta a resistência à tração, ao calor, à

escamação, à oxidação e ao desgaste por abrasão. É

 um forte formador de carbonetos.

Manganês (Mn) Aços austeníticos contendo manganês e 12% a 14%

de cromo são altamente resistentes à abrasão.

Molibdênio (Mo) Aumenta a resistência ao calor e forma, também,

carbonetos.

Níquel (Ni) Aumenta o limite de escoamento; aumenta a

tenacidade; resiste aos meios redutores.

Tungstênio (W) Aumenta a resistência à tração; aumenta a dureza;

resiste ao calor; mantém cortante os gumes das

ferramentas e peças e forma carbonetos.

Vanádio (V) Aumenta a resistência ao calor; mantém os gumes

cortantes e também forma carbonetos.

___________________________________________________________________________________________________

Soldagem de manutenção II
A recuperação de falhas por soldagem inclui o conhecimento dos
materiais a serem recuperados e o conhecimento dos materiais e
equipamentos de soldagem, bem como o domínio das técnicas de
soldagem.

• objetivo desta aula é mostrar exemplos do dia-a-dia envolvendo

a recuperação de peças por meio da soldagem de manutenção.

Elemento mecânico de ferro fundido com trinca

Localização da fratura/trinca

A localização da fratura/trinca deve ser feita de modo preciso para

identificar claramente onde ela começa e onde termina.

Essa identificação pode ser realizada pelo método de ensaio por

líquido penetrante. Primeiramente pulveriza-se um líquido de
limpeza na peça. Depois, aplica-se o líquido penetrante na região
da trinca e aguarda-se alguns minutos para que o líquido penetre
no material. A seguir, limpa-se a região da trinca e pulveriza-se
um líquido revelador que tornará a trinca e seus limites bem
visíveis.

Furação das extremidades da trinca

As tensões atuantes nas extremidades pontiagudas da trinca

devem ser aliviadas. O alívio dessas tensões é obtido por meio de
dois furos feitos com uma broca de diâmetro entre 7 mm e 10 mm.
Esses furos impedem que a trinca se propague.

Esquematicamente:
___________________________________________________________________________________________________

117
___________________________________________________________________________________________________

Goivagem ou chanfragem do local da soldagem

Inicialmente deve-se pensar na realização da goivagem

3) com eletrodo de corte --- com formato arredondado para

favorecer a distribuição das tensões. Além disso, a preparação
com eletrodo de corte proporciona uma solda sem poros, isenta de
escórias, areia, óleo ou gordura. Essas impurezas sofrem
combustão durante a goivagem e se gaseificam.

No caso da preparação por esmerilhamento, devem ser tomadas

precauções, principalmente se o disco contiver aglomerantes
plásticos. De fato, resíduos de material plástico aderem ao ferro
fundido na área de soldagem. A queima desses resíduos, por
meio do arco elétrico do aparelho de soldagem, provoca o
surgimento de poros na solda. Portanto, se a preparação exigir
esmerilhamento, deve-se escovar e limpar a superfície
esmerilhada com bastante cuidado.

Quando a ligação da solda no ferro fundido apresentar

dificuldades de estabilização em coesão e aderência, recomenda-
se o uso da técnica de revestimento do chanfro (amanteigamento),
conforme mostra a figura a seguir:

Para o ferro fundido há duas possibilidades de revestimentos de

chanfro (amanteigamento):
D Com eletrodos especiais à base de ferro --- Nesse caso a
camada de solda absorve o carbono do ferro fundido e
endurece. Por essa razão, a própria junta não deve ser
soldada com eletrodos especiais à base de ferro. Para
completar a solda do reparo, utiliza-se um metal de adição à
base de níquel ou de níquel-ferro.

E Revestimento do chanfro com metal de adição à base de

bronzealumínio --- Esse metal de adição adere muito bem
ao ferro fundido e apresenta uma ótima afinidade com o metal
de adição à base de níquel, que é utilizado posteriormente
como complemento do reparo.

___________________________________________________________________________________________________

118
___________________________________________________________________________________________________

Conforme esquematização abaixo, soldamos alternadamente e

por etapas com cordões retos e curtos com comprimento máximo
de 30 mm. A máquina de soldagem deve operar com baixa
amperagem. O eletrodo deve ser de pequeno diâmetro e a
velocidade de soldagem tem de ser alta para evitar o excesso de
calor localizado.

A solda alternada com cordões curtos tem a finalidade de manter

um baixo aporte de calor na peça e diminuir ao máximo as
tensões de soldagem e consequentemente a deformação.

Quando a finalidade da solda no ferro fundido é manter apenas a

estanqueidade, não há necessidade de abranger toda a seção,
mas sim uma espessura de solda de no mínimo 70% da
espessura que será reparada. Esquematicamente:
Martelamento da solda

As tensões de contração do cordão de solda são aliviadas por

meio de martelamento. Nesse caso, o cordão sofre um
escoamento fazendo com que a peça não apresente deformações
indesejáveis. As figuras exemplificam o que foi dito.
___________________________________________________________________________________________________

Soldagem a frio de uma alavanca de ferro fundido quebrada

sem restrição de contração

A figura a seguir mostra uma alavanca com uma trinca. A

alavanca pode ser recuperada, por soldagem, por meio da
seguinte seqüência de operações:

Preparação do local da soldagem

A casca de fundição, se existente, deve ser removida do local da

trinca mecanicamente. Se a espessura da peça for menor que 10
mm, recomenda-se fazer um chanfro em "V" . Caso a espessura
de parede seja maior que 10 mm, aconselha-se fazer um chanfro
em "X" . No exemplo da trinca da alavanca em questão, usaremos
um chanfro em "X" com angulo máximo de 60°, conforme mostra o
esquema:
Pré-aquecimento

Um pré-aquecimento de aproximadamente 200°C é recomendado

com a finalidade de diminuir as tensões residuais que surgirão, por
ocasião da soldagem, na região da trinca.

___________________________________________________________________________________________________

120
___________________________________________________________________________________________________

Soldagem

Recomenda-se soldar com baixa intensidade de calor, utilizando

um eletrodo de níquel ou um eletrodo de níquel-ferro.

O chanfro deve ser preenchido com cordões curtos e com

repetidas viradas para a soldagem no lado oposto. Um
martelamento ocasional no cordão de solda, ainda quente,
também é recomendável para diminuir as tensões.

Se surgirem dificuldades de ligação da solda no ferro fundido,

deve ser realizado o revestimento dos chanfros
(amanteigamento).

Reconstrução de ponta de dentes de escavadeira

Os dentes de escavadeiras são componentes que trabalham em

condições normalmente severas que envolvem impacto e
abrasão. O desgaste e a recuperação dos dentes podem ser
visualizados abaixo.
Para reconstruir a ponta dos dentes de uma escavadeira, deve-se
proceder do seguinte modo:

• Preparar as superfícies a serem soldadas eliminando todos os

resíduos que possam prejudicar a soldagem.

• Pontas sobressalentes devem ser soldadas nas pontas já

desgastadas com eletrodos que garantam a máxima
tenacidade. Um eletrodo recomendado é o tipo AWS E307-
15.

• Manter a temperatura das pontas abaixo de 200°C durante a

soldagem, para evitar a perda de dureza.

• Após a soldagem dos dentes, aplicar líquido penetrante para

se certificar de que não apareceu nenhuma trinca superficial.

___________________________________________________________________________________________________

___________________________________________________________________________________________________

e) Para dentes que trabalham primariamente em solos com

granulação fina, o revestimento dos dentes deve ser efetuado
com metal duro, isto é, com eletrodo do tipo AWS E 10 - 60z.
 Esse eletrodo proporciona um metal de solda muito duro, rico
em carbonetos de cromo, resistentes à abrasão. Trincas
superficiais poderão surgir, mas sem influência na resistência
ao desgaste.

Para dentes que trabalham com materiais rochosos, o eletrodo a

ser utilizado é o tipo AWS E 6 - 55 r, que proporciona um metal de
solda, ligado ao cromo, bastante tenaz e resistente ao desgaste e
com dureza compreendida entre 60 e 65 HRC.

Observações:

Os eletrodos especificados como AWS E 307 -15, AWS E 10 - 60z

e AWS E 6 - 55r representam eletrodos classificados pela norma
da American Welding Society (Associação Americana de
Soldagem).

Os valores entre 60 e 65 HRC significam que a dureza do material

varia de 60 a 65 na escala de dureza Rockwell C.

Com a finalidade de manter os dentes afiados, recomenda-se

revestir somente a face superior ou o fundo do dente e nunca
ambos os lados.

O modelo de revestimento é escolhido de acordo com as figuras a

seguir, dependendo das condições de trabalho.
GUIA DE SOLDA

no 7
1. INTRODUÇÃO

Trabalhos de corte e soldas são realizados com muita freqüência,

sendo que estas operações representam 7% das ocorrências de
incêndios em ambientes industriais, além de um elevado número em
outros locais.

CARRETEL
PARA
ROLDANAS ARAME
DE
ARRASTE MANÔMETROS,
REGULADOR DE
PRESSÃO E
TRANSFORMADOR MEDIDOR DE
RETIFI CADOR VAZAÃO

ELETRO
VÁLVULA

CILINDRO C/ GÁS
DE PROTEÇÃO
TERRA TOCHA

Para realizar estes trabalhos com um nível de segurança aceitável é

necessário conhecer os perigos existentes, bem como as precauções
que devem ser tomadas para evitar acidentes.
Corte e Solda
Solda é um termo genérico aplicado à união de peças metálicas, por
diversos processos, tendo como princípio transformar as superfícies de
união em estado pastoso ou líquido, utilizando calor ou pressão, ou
ambos os sistemas simultaneamente.
As três fontes diretas de calor mais comuns são as seguintes:
a) Chama, produzida pela combustão de um gás combustível
com ar ou oxigênio.
b) Arco elétrico, produzido entre um eletrodo e as peças a soldar,
ou entre dois eletrodos.
c) Resistência elétrica oferecida pela passagem de corrente entre
duas ou mais peças a soldar.

2. TIPOS DE CORTE E SOLDA

Processos com Emprego de Eletricidade

a) Solda a arco
Emprega o arco elétrico como fonte de calor para a fusão e
união dos metais. O arco se forma entre os metais a soldar e
um eletrodo se move ao longo da união a ser executada ou
permanece fixo, movendo-se a peça sob o mesmo.
b) Solda por resistência
O calor para a fusão é gerado por resistência a passagem de
uma corrente pelas peças a soldar. Geralmente é empregada
para unir duas lâminas de metal sobrepostas. Os eletrodos
conduzem a corrente através das lâminas, as quais são
rigidamente presas, para que sejam assegurados um bom
contato e pressão suficientes para manter o metal fundido na
união.

c) Solda a ponto
O calor é gerado por uma resistência a passagem de corrente
e por arcos formados na superfície entre as peças a soldar.
Uma vez alcançada a temperatura adequada, as peças se
unem bruscamente provocando a expulsão de metal, gerando
quantidade considerável de fagulhas.
d) Solda por escória condutora
Emprega uma escória condutora fundida, para proteger a
solda e para fundir as bordas do metal de base e do metal de
adição.
O processo tem início quando arco funde a escória e pré-
aquece a peça, pois a escória sólida não é condutora.
Após o início do processo não há necessidade do arco, tendo
 em vista que a resistência à passagem de corrente através
da escória fundida gera o calor necessário para sustentar o
processo.
e) Corte por arco
O corte é feito através de um arco formado entre o eletrodo e
o metal de base, produzindo sua fusão.
Processo com Emprego de Gases Combustíveis e Oxigênio
a) Solda com gás combustível e oxigênio
Neste processo de soldagem as temperaturas para fundir as
peças metálicas são elevadíssimas e o calor é obtido pela
queima uma mistura de gás combustível com oxigênio.
A chama deve ser adequadamente regulada em função do
tipo de trabalho a executar. O gás combustível mais
empregado para solda é o acetileno, devido a suas
características peculiares.
b) Solda Latão
Processo no qual o metal de base é aquecido sem que haja
sua fusão. A união é obtida com adição de um metal com
temperatura de fusão acima de 450ºC. O metal é distribuído
entre as peças por capilaridade.
c) Solda com bronze
A única diferença entre este processo e a solda latão é a
ausência do fenômeno de capilaridade. O metal de adição é
depositado no ponto de aplicação sobre uma ranhura ou em
forma cordão. É muito empregado em reparos e outros
trabalhos de manutenção.

d) Oxicorte
Operações que são identificadas em função do tipo de gás
utilizado, por exemplo: corte com oxiacetileno e corte com
gás natural oxigênio. Efetua o corte mediante a reação do
oxigênio com alta pureza e o metal a temperaturas elevadas.

2. PERIGOS NOS TRABALHOS DE CORTE E SOLDA

Nestas operações estão sempre presentes dois dos elementos
essenciais do fogo ou dois lados do TRIÂNGULO DO FOGO: fonte (s)
de ignição e o oxigênio do ar, sendo o último responsável pela
manutenção do processo de combustão. O terceiro elemento ou lado
do triângulo é o material combustível.
 COMBUSTÍVEL
Triângulo do fogo

Os riscos que apresentam os trabalhos de solda variam de acordo com

os locais onde estão sendo executados, ou seja: se o local for
destinado para este fim (processos de produção ou áreas isoladas em
oficinas de manutenção) os riscos serão menores e será bem mais fácil
tomar as medidas preventivas necessárias, entretanto quando o
trabalho é decorrente da montagem de uma obra ou para execução de
reparos esta tarefa será difícil, pois muitas vezes não é possível
afastar os materiais combustíveis e os líquidos inflamáveis da zona
perigosa.
Incêndios ou explosões podem ser provocados por:
 Efeito direto das chamas ou dos arcos elétricos. Tanto a
chama do maçarico, como o arco elétrico desprende
continuamente energia, tem temperatura muito elevada e
grande quantidade de calor, capazes de incendiar imediatamente
materiais de fácil combustão e em tempo relativamente curto os
materiais dificilmente combustíveis.
 Por condução térmica. A chama do maçarico ou o arco aquece
localmente a peça até sua temperatura de fusão. O calor
absorvido no ponto de solda pode por condução provocar a
inflamação de materiais combustíveis que estiverem em um
ponto afastado, fora do raio de visibilidade do soldador.
Se a peça for má condutora, haverá acúmulo de calor que pode
produzir processos de combustão inesperados.
 Fagulhas. Projeções de metal incandescente lançados em torno
do ponto de trabalho que podem penetrar através de frestas,
aberturas, buracos e similares e atingir materiais combustíveis
ou líquidos inflamáveis. No caso de solda a arco elétrico as
pontas dos eletrodos ainda quentes, são mais perigosas que as
fagulhas, pois têm maior quantidade de calor.
 A sobrecarga nos condutores neutros, assim como o mau
contato, os defeitos no isolamento dos cabos de solda e do porta
eletrodos, mau contato em tomadas e emenda de cabos, etc.,
podem produzir faíscas e aquecimentos capazes de inflamar os
materiais estiverem em suas proximidades.

3. PRECAUÇÕES

Antes do trabalho
 Avaliar se existem materiais combustíveis na área.
 Verificar se o trabalho pode ser realizado em um lugar mais
seguro.
 Livrar área de materiais combustíveis procedendo da seguinte
maneira:
a) Manter os produtos sólidos a pelo menos 12 m de distância
do ponto de trabalho;
b) Avaliar a separação dos materiais combustíveis com relação
às condições de execução do trabalho;
c) Manter os recipientes de líquidos e gases inflamáveis (cheios
ou vazios), a pelo menos 12 m de distância do ponto de
trabalho;
d) Esvaziar e inertizar os reservatórios e tubulações de líquidos
e gases inflamáveis.
e) Se necessário, empregar analisadores de gases para
comprovar a inexistência de vapores ou gases inflamáveis.
f) Eliminar resíduos tais como: óleos; graxas; resíduos de tinta;
pó; trapos e estopas impregnadas de graxa; papel; lixo e
similares, sobre o piso, estrutura e nas proximidades.
 Proteger os materiais combustíveis que não puderem ser
retirados:
a) Cobrindo os materiais e os elementos construtivos com lonas
ou outras proteções incombustíveis e maus condutoras de
calor;
 b) Certificando-se de que as fagulhas de solda não irão
ultrapassar as proteções e atingir os materiais;
 Cobrir com materiais incombustíveis e maus condutores de
calor todas as aberturas, frestas e buracos existentes no chão,
paredes ou teto, num raio de 12 m.
 Evitar a condução do calor através de tubulações e outros
elementos metálicos onde será executado o trabalho:
a) Afastando os materiais combustíveis dos materiais que
podem conduzir calor;
b) Procedendo o resfriamento das superfícies que podem
conduzir calor.
 Evitar que possíveis chamas secundárias provoque a ignição de
materiais combustíveis e propaguem o fogo através de
passagens estreitas.
 Antes de utilizar o equipamento de trabalho, comprovar suas
condições de manutenção e funcionamento.
 Manter no local meios adequados para extinção de incêndios
(mínimo um extintor de pó ABC e uma linha de mangueiras
com água até o esguicho).
Durante o trabalho
 Um operário deve permanecer de prontidão no local e deve
estar treinado para intervir utilizando os meios de extinção
disponíveis.
 O maçarico ou eletrodo deve ser posicionado de forma que as
fagulhas tenham o menor alcance possível.
 Não executar trabalhos de solda e similares nas proximidades
de cilindros de gás.
 O operário de prontidão deve ficar atento ao seguinte:
a) A projeção das fagulhas e seu efeito;
b) A transmissão de calor por elementos metálicos;
c) O alcance da chama.
d) Necessidade de resfriar as superfícies e elementos
metálicos afetados, capazes de transmitir calor por
condução.

 Depositar as pontas de eletrodos em recipientes com água ou

areia.
Após do trabalho
 Resfriar todos os elementos que sofreram aquecimento (ou
acompanhar seu esfriamento até atingir a temperatura
ambiente).
 Realizar inspeção minuciosa nos seguintes pontos:

a) Local onde foi realizado o trabalho.

b) Áreas adjacentes.
c) Os pontos atingidos pela projeção de fagulhas
incandescentes.
d) Todos os locais onde existe a possibilidade do calor ter sido
transmitido
 Manter inspeção contínua durante pelo menos uma hora após a
conclusão do trabalho (inúmeros incêndios ficaram em estado
latente e só foram percebidos horas depois de finalizadas as
operações). Inspeções intermitentes devem ser rigorosamente
realizadas até o dia seguinte.
4. RESPONSABILIDADES

Partindo da premissa que soldadores, encarregados, supervisores,

gerentes e diretores da planta compartilham a responsabilidade de
prevenir sinistros decorrentes de incêndios e explosões provocadas por
corte, solda e similares, é de fundamental importância observarem as
seguintes recomendações:
a) A DIREÇÃO como principal responsável pela segurança deve:
 Definir quais são as áreas projetadas e autorizadas para a
realização de serviços de corte, solda e similares;
 Designar uma pessoa capacitada para autorizar a realização de
serviços de corte, solda e similares em áreas onde
normalmente este tipo de atividade não está previsto;
 Exigir que os supervisores, encarregados, e soldadores tenham
formação e treinamento necessários para realizar os trabalhos
com segurança.
 Não permitir que firmas empreiteiras trabalhem em áreas onde
existem materiais inflamáveis ou outras condições perigosas.
 Implementar procedimento de atuação em caso de incêndio ou
explosão.
b) O SUPERVISOR e o ENCARREGADO das operações de corte,
solda e similares têm as seguintes responsabilidades:
 Só permitir que o serviço seja efetuado mediante prévia
autorização formal emitida pela Direção;

 Verificar se existem materiais combustíveis na área onde serão

realizadas as operações de solda;
  Se necessário, transferir o serviço para outro local ou afastar os
combustíveis, mantendo-os a uma distância de no mínimo 12
m. Caso contrário protegê-los adequadamente;
 Certificar-se que os soldadores estão cientes da necessidade de
prévia autorização formal emitida pela Direção para realizar o
trabalho, principalmente no caso de empreiteiras;
 Certificar-se que o operário ou vigilante designado para ficar de
prontidão está disponível e no local;
 Efetuar inspeção durante 1/2 hora após o final do trabalho nos
casos que não houve necessidade de pessoas de prontidão
durante o serviço.
 Livrar área de materiais combustíveis procedendo da seguinte
maneira:
1. Manter os produtos sólidos a pelo menos 12 m de
distância do ponto de trabalho;
2. Avaliar a separação dos materiais combustíveis com
relação às condições de execução do trabalho;
3. Manter os recipientes de líquidos e gases inflamáveis
(cheios ou vazios), a pelo menos 12 m de distância do
ponto de trabalho;
4. Esvaziar e inertizar os reservatórios e tubulações de
líquidos e gases inflamáveis.
c) Os SOLDADORES devem:
 Obter permissão do Supervisor antes de começar qualquer
trabalho de corte, solda e similar;

 Em caso de mudança das condições do local para o qual foi

concedida a autorização para a realização dos serviços ou em
caso de transferência das atividades para outra área, a
permissão inicial deverá perder a validade, sendo necessária
uma nova autorização;
  Usar os equipamentos com cuidado e de acordo com os
procedimentos estabelecidos. Devem estar cientes e
conscientes dos riscos inerentes a operação.

5 EQUIPAMENTOS DE PROTEÇÃO INDIVIDUAL – EPI’s

Recomenda-se que o soldador e se for o caso seu ajudante utilize os
seguintes EPI’s:

 Máscara para solda elétrica;

 Avental de raspa de couro;l

 Luvas de raspa de couro;

 Perneira de raspa de couro;

 Calçado de segurança com biqueira de aço ou de resina;

 Blusão de raspa de couro para soldas sobre a cabeça;

 Capuz de brim;

 A roupa deve estar livre de óleo e graxa.

Observações:

Cada EPI deve ter o respectivo CA (Certificado de Aprovação)

fornecido pelo MTE, (Ministério do Trabalho e Emprego).

O local de trabalho deve ter ventilação adequada, para proteger o

operador contra a inalação de gases e fumos metálicos nocivos à
saúde. Em alguns casos a ventilação natural é suficiente. Muitas
operações exigem sistema de ventilação forçado, cabines ou coifas
purificadoras de ar ou ainda máscaras de ar.
O oxigênio nunca deve ser utilizado para refrescar o corpo,
ventilar um espaço ou limpar o pó da roupa, visto que numa atmosfera
rica em oxigênio uma simples faísca produz a queima instantânea de
todos os materiais combustíveis existentes no local, inclusive a
vestimenta do soldador, resultando na maioria dos casos em acidentes
fatais.
6. MEDIDAS DE PREVENÇÃO NOS EQUIPAMENTOS

Equipamento gás/oxigênio
Os componentes básicos são os cilindros de gás e oxigênio,
reguladores de pressão, tubulações ou mangueiras para a condução
dos gases e um maçarico para misturar e queimar os gases de forma
controlada para permitir a execução de solda ou corte.
Recomendações básicas:
 Só utilizar equipamentos de boa qualidade e em perfeitas
condições de uso;
 Manter o equipamento limpo e livre de óleo ou graxa. O oxigênio
puro em contato com óleo ou graxa pode produzir uma explosão;
 Reservar um equipamento para trabalhar exclusivamente com
oxigênio;
 Armazenar adequadamente cilindros de gás;
 Os cilindros de gás devem ser transportados com cuidado para que
não caiam ou sofram impactos. Os cilindros de acetileno devem ser
transportados e utilizados sempre na posição vertical, se
acidentalmente forem deixados na horizontal, só utilizá-los após
permanecerem durante 24 horas na posição vertical;
 Periodicamente encaminhar maçarico, reguladores de pressão,
canetas e bicos para que sejam testados pelo fabricante ou
representante por ele indicado;
 As conexões devem estar adequadamente apertadas para evitar
vazamentos. Inspecionar periodicamente o conjunto para detectar
corte/pontos queimados nas mangueiras, desgaste por abrasão e
outros defeitos;
 A mangueira para oxigênio deve ser verde e a do gás combustível
vermelha;
 Reparos em maçaricos, reguladores e outros componentes só
devem ser efetuados por pessoal especializado.
Equipamento de solda a arco
Recomendações básicas:
 Só utilizar equipamentos de boa qualidade e em perfeitas condições
de uso;
 As instalações, rede elétrica e o sistema de aterramento da
máquina de solda inclusive de sua carenagem devem atender ao
estabelecido nas normas da Associação Brasileira de Normas
Técnicas (ABNT) para instalações de Baixa Tensão.
 Tomar os devidos cuidados no armazenamento e manipulação dos
cilindros de gases para proteção de soldas (CO², hélio e argônio).
Nos locais de trabalho os cilindros devem ser protegidos contra
quedas ou impactos e não devem ficar eletricamente ligados à
terra.
  Os cabos elétricos utilizados devem ter tamanho e seção adequados
a corrente e ao ciclo de trabalho.
 Os cabos devem ser freqüentemente inspecionados para que sejam
detectados desgastes e possíveis danos e devem ser substituídos
sempre que for necessário.

6. CONCLUSÕES
Os aspectos fundamentais a considerar em um trabalho de corte, solda
e similares são:
1. Só executar o serviço mediante prévia autorização;
2. Na área não deve existir qualquer material combustível que possa
produzir um incêndio;
3. Manter no local um operário ou vigilante de prontidão e
equipamentos de extinção adequados;
4. Utilizar equipamentos de boa qualidade e em perfeitas condições
de uso;
5. Operador e ajudante devem utilizar equipamentos de proteção
individual adequados.
 ANEXO 1
AUTORIZAÇÃO PARA EXECUÇÃO DE TRABALHOS DE CORTE,
SOLDA E SIMILARES, PRECAUÇÕES NECESSÁRIAS

PERMISSÃO PARA TRABALHOS DE CORTE, SOLDA E SIMILARES

Autorização para execução
Esta autorização só é válida para o lugar e data indicados a seguir:
Data: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Responsável pela área: . . . . . . . . . . . . . .

Responsável pela realização do trabalho: . . . . . . . . . . . . . .

Local do trabalho : . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Data de execução: . . . . . . . Horário de execução: . . . . . . . .
Executantes : . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Auxiliares: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Descrição dos serviços:. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

.............................................
MEDIDAS DE SEGURANÇA
Além das medidas de segurança indicadas na folha de instruções
anexa, você é responsável para que sejam tomadas as seguintes
medidas:
Antes de começar o trabalho
Entregar uma via desta autorização ao Encarregado da Segurança e/ou
ao Chefe dos Bombeiros da empresa.
Após o término do trabalho
Comunicar a conclusão do trabalho ao Encarregado da Segurança e ao
vigilante do período noturno Sr. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Manter operário ou vigilante de prontidão no local onde foi executado
o trabalho durante no mínimo . . . . . . hora(s).
Responsável: executante do trabalho; Encarregado da Segurança,
outro, nome: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Responsável pela Área .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Anexo: Folha de Instruções "Medidas para Prevenção de Incêndios em
Serviços do Corte, Solda e Similares”.
Cópia enviada para:
 Encarregado da Segurança
 Chefe dos Bombeiros da Empresa
 Executante (confirmação do recebimento) ass. . . . . . . . . . . . . . . .

MEDIDAS PARA PREVENÇÃO DE INCÊNDIOS EM SERVIÇOS DE

CORTE, SOLDA E SIMILARES
 Só executar o serviço mediante prévia autorização “PERMISSÃO
PARA TRABALHOS DE CORTE, SOLDA E SIMILARES”
 Certifique-se que os equipamentos para corte e solda estão em
perfeitas condições de funcionamento.

 Certifique-se que não existe material combustível ou líquido

inflamável num raio de 12 m, em torno da área onde será executado
o serviço. Se os materiais não puderem ser removidos proteja-os
com lonas incombustíveis, biombos metálicos ou outro meio
adequado.

 Certifique-se que não existe acúmulo de gases inflamáveis na área

onde será executado o serviço ou nas redondezas.

 Antes de iniciar as operações certifique-se que as fagulhas não irão

atingir outros locais através de janelas, portas, frestas, buracos,
sistemas de ventilação, etc.

 Mantenha no local meios adequados para a extinção de incêndios.

 No local devem existir suportes adequados para apoio dos

maçaricos, para que não provoquem superaquecimentos e
conseqüentemente incêndios.

 Se o trabalho for executado em paredes ou coberturas, certifique-se

que a construção é incombustível e que não existem revestimentos
e outros materiais combustíveis.

 Se o trabalho for executado em compartimentos fechados, todos os

elementos combustíveis devem ser retirados.

 Manter operário ou vigilante de prontidão com equipamentos de

proteção contra incêndios (extintores, mangueiras, etc.) durante o
trabalho e meia hora após o término do mesmo.
Processo de Soldagem por Arco Submerso

INTRODUÇÃO
O processo de soldagem por arco submerso é um processo no qual o calor para a
soldagem é fornecido por um (ou alguns) arco (s) desenvolvido (s) entre um (s)
eletrodo(s) de arame sólido ou tubular e a peça obra. Como já está explícito no
nome, o arco ficará protegido por uma camada de fluxo granular fundido que o
protegerá, assim como o metal fundido e a poça de fusão, da contaminação
atmosférica.

Como o arco elétrico fica completamente coberto pelo fluxo, este não é visível, e a
solda se desenvolve sem faíscas, luminosidades ou respingos, que caracterizam
os demais processos de soldagem em que o arco é aberto.

O fluxo, na forma granular, para além das funções de proteção e limpeza do arco
e metal depositado, funciona como um isolante térmico, garantindo uma excelente
concentração de calor que irá caracterizar a alta penetração que pode ser obtida
com o processo.
PRINCÍPIO DE FUNCIONAMENTO DO PROCESSO
Em soldagem por arco submerso, a corrente elétrica flui através do arco e da poça
de fusão, que consiste em metal de solda e fluxo fundidos. O fluxo fundido é,
normalmente, condutivo (embora no estado sólido, a frio não o seja). Em adição a
sua função protetora, a cobertura de fluxo pode fornecer elementos desoxidantes,
e em solda de aços-liga, pode conter elementos de adição que modificariam a
composição química do metal depositado.
Durante a soldagem, o calor produzido pelo arco elétrico funde uma parte do fluxo,
o material de adição (arame) e o metal de base, formando a poça de fusão.

A zona de soldagem fica sempre protegida pelo fluxo escorificante, parte fundido e
uma cobertura de fluxo não fundido.O eletrodo permanece a uma pequena
distância acima da poça de fusão e o arco elétrico se desenvolve nesta posição.
Com o deslocamento do eletrodo ao longo da junta, o fluxo fundido sobrenada e
se separa do metal de solda líquido, na forma de escória. O metal de solda que
tem ponto de fusão mais elevado do que a escória, se solidifica enquanto a
escória permanece fundida por mais algum tempo. A escória também protege o
metal de solda recém-solidificado, pois este é ainda, devido a sua alta
temperatura, muito reativo com o Nitrogênio e o Oxigênio da atmosfera tendo a
facilidade de formar óxidos e nitretos que alterariam as propriedades das juntas
soldadas.

1
Com o resfriamento posterior, remove-se o fluxo não fundido (que pode ser
reaproveitado) através de aspiração mecânica ou métodos manuais, e a escória,
relativamente espessa de aspecto vítreo e compacto e que em geral se destaca
com facilidade.

O fluxo é distribuído por gravidade. Fica separado do arco elétrico, ligeiramente a

frente deste ou concentricamente ao eletrodo. Esta independência do par fluxo-
eletrodo é outra característica do processo que o difere dos processos eletrodo
revestido, MIG-MAG e arame tubular. No arco submerso, esta separação permitirá
que se utilize diferentes composições fluxo-arame, podendo com isto selecionar
combinações que atendam especificamente um dado tipo de junta em especial.

O esquema básico do funcionamento do processo pode ser visto na Figura -

Componentes essenciais de um equipamento de arco submerso.
O processo pode ser semi-automático com a pistola sendo manipulada pelo
operador. Esta porém não é a maneira que o processo oferece a maior
produtividade. Esta é conseguida com o cabeçote de soldagem sendo arrastado
por um dispositivo de modo a automatizar o processo.

Outra característica do processo de soldagem por arco submerso está em seu

rendimento pois, praticamente, pode-se dizer que não há perdas de material por
projeções (respingos). Possibilita também ouso de elevadas correntes de
soldagem (até 4000 A) o que, aliado as altas densidades de corrente (60 a 100
A/mm2), oferecerá ao processo alta taxa de deposição, muitas vezes não
encontradas em outros processos de soldagem. Estas características tornam o
processo de soldagem por arco submerso um processo econômico e rápido em
soldagem de produção. Em média, gasta-se com este processo cerca de 1/3 do
tempo necessário para fazer o mesmo trabalho com eletrodos revestidos.

As soldas realizadas apresentam boa tenacidade e boa resistência ao impacto,

além de excelente uniformidade e acabamento dos cordões de solda. Através de
um perfeito ajustamento de fluxo, arame e parâmetros de soldagem, consegue-se
propriedades mecânicas iguais ou melhores que o metal de base.
A maior limitação deste processo de soldagem é o fato que não permite a
soldagem em posições que não sejam a plana ou horizontal. Ainda assim, a
soldagem na posição horizontal só é possível com a utilização de retentores de
fluxo de soldagem. Na soldagem circunferencial pode-se recorrer a sustentadores
de fluxo como o que é apresentado na Figura - Exemplo de recurso para
sustentação de fluxo.

2
EQUIPAMENTOS
O equipamento básico para soldagem a arco submerso consiste de uma fonte de
energia, uma tocha de soldagem, um alimentador de arame, um sistema de
controle, um dispositivo para alimentação do fluxo, um par de cabos elétricos e
uma garra para fixação do cabo a peça. Estes equipamentos podem ser vistos na
figura 3 e são descritos em seguida:

FONTES DE ENERGIA
Para a soldagem ao arco submerso, as fontes de energia podem ser de corrente
contínua ou alternada, corrente ou tensão constante. Elas devem permitir
trabalhos em altas amperagens com 100% de ciclo de trabalho. As faixas mais
usuais de trabalho estão entre 400 e 1500 A, embora possa-se excepcionalmente
trabalhar com correntes muito baixas (150 A) ou muito altas (4000 A).
As diferenças entre os tipos de corrente fornecidas pelas fontes refletem em
diferenças nos cordões de solda que são apresentadas à seguir:

CA - Corrente Alternada
 permite melhor controle da forma do cordão, profundidade de penetração e velocidade de
soldagem. Esta forma da corrente é também a que possibilita a melhor abertura de arco.
CC+ - Corrente Contínua Eletrodo Positivo
 Permite melhor penetração e controle do cordão
CC- - Corrente Contínua Eletrodo Negativo
 É a forma que apresenta a maior taxa de deposição. Consequentemente, apresentará
menor penetração do que as duas outras formas anteriormente citadas. É a forma ideal
para revestimentos e soldagem de chapas finas.

TOCHA DE SOLDAGEM

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A tocha de soldagem consiste do bico de contato (de cobre e ligas) deslizante, um
sistema para fixação do cabo de saída da fonte, e um suporte isolante. Os bicos
de contato devem ser adequados para cada diâmetro de arame que se irá utilizar.
Deve-se sempre verificar a limpeza e o estado de conservação da tocha,
principalmente em seu interior. Apesar de raro, podem acontecer esporádicos
respingos que danificarão o bico de contato. Esta peça é responsável pela
energização do arame, e se este contato não for bem feito poderá comprometer a
qualidade do cordão de solda que está sendo executado.

ALIMENTADOR DE ARAME
O conjunto alimentador de arame consiste de um suporte para a bobina de arame
que é utilizada para soldagem, um motor de corrente contínua com controlador de
velocidade e um conjunto de roletes que servem para fazer a alimentação e
auxiliar o endireitamento do arame.
Este conjunto é de vital importância para a qualidade da soldagem pois, como o
mecanismo de deslocamento da tocha é completamente independente deste, uma
falha na alimentação seria impossível de ser detectada durante a soldagem pois o
movimento da tocha prosseguiria e o arco encoberto impossibilitaria a visualização
do defeito.
A falha mais comum que pode vir a ocorrer com o alimentador, é o atrito na
roldana onde a bobina de arame apoia-se, e com isto a velocidade de alimentação
será inferior a desejada
ALIMENTADOR E RECUPERADOR DE FLUXO
Estes conjuntos não tem nenhuma relação, e alguns equipamentos não
apresentam o sistema de recuperação, que deve ser feito em separado.

O alimentador de fluxo é composto por um recipiente porta fluxo, mangueiras

condutoras e um bocal de saída. Este bocal pode ser concêntrico com a tocha de
soldagem ou estar colocado ligeiramente à frente desta.
Os sistemas para recuperação do fluxo são dispositivos que aspiram o fluxo
fundido durante a operação de soldagem e devolvem ao porta fluxo ou a um
recipiente de armazenamento. É recomendado que o reaproveitamento não seja
feito diretamente, e sim após limpeza (peneira) para separar alguma impureza que
eventualmente tenha sido aspirada junto. É possível também que estes
dispositivos apresentem sistemas de aquecimento que servirão para manter o
fluxo numa temperatura adequada, evitando assim problemas de umidade no
fluxo.

5
SISTEMA DE CONTROLE
O sistema de controle permite o ajuste dos diversos parâmetros de soldagem,
como por exemplo: velocidade de alimentação do arame, velocidade de
deslocamento da tocha (ou da peça, conforme o caso), corrente e tensão de
soldagem, etc. Estes vários controles podem estar em um único painel, ou
espalhados pelos diversos elementos do sistema de soldagem.
É a parte que consideramos o "coração" do equipamento de soldagem. Deve ser
sempre manipulado com cuidado, especialmente, quando transportado, devido ao
grande número de componentes eletro-eletrônicos que se encontram em seu
interior.

CABOS ELÉTRICOS
O processo necessita de cabos elétricos flexíveis. Os cabos transportam a
corrente elétrica da fonte de energia ao porta-eletrodo (cabo de soldagem), e da
peça de trabalho para a fonte de energia (cabo de retorno) para possibilitar a
soldagem.
Os cabos podem ser de Cobre ou de Alumínio, devem apresentar grande
flexibilidade de modo a facilitar o trabalho em locais de difícil acesso. É necessário
que os cabos sejam cobertos por uma camada de material isolante, que deve
resistir entre outras coisas à abrasão, sujeira e um ligeiro aquecimento que será
normal devido a resistência à passagem da corrente elétrica.

Os diâmetros dos cabos dependem basicamente dos seguintes aspectos:

 Corrente de soldagem,

 Ciclo de trabalho do equipamento,

 Comprimento total dos cabos do circuito.

CABEÇOTE DE SOLDAGEM

O cabeçote para soldagem mecanizada geralmente consiste em uma "tartaruga",

ou seja, um carro que suporta a tocha e é acionado por um motor de corrente
contínua, que permite a variação da velocidade. Este carro, normalmente, se
desloca por um trilho colocado sobre a peça ou um suporte no qual são montados
o alimentador de arame, o alimentador de fluxo e a tocha de soldagem.
Em alguns casos, o cabeçote pode ficar parado enquanto a peça é movimentada
por posicionadores ou viradores, como por exemplo na soldagem de tubos.

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CONSUMÍVEIS

Consumíveis para a soldagem a arco submerso, descontados os bocais e bicos de

contato, cujo consumo é pequeno, resumem-se unicamente aos fluxos e ao
arame-eletrodo.
FLUXOS
Os fluxos tem várias funções na soldagem a arco submerso. Entre elas se
destacam: estabilizar o arco, fornecer elementos de liga para o metal de solda,
proteger o arco e o metal aquecido da contaminação da atmosfera, minimizar
impurezas no metal de solda e formar escória com determinadas propriedades
físicas e químicas que podem influenciar o aspecto e o formato do cordão de
solda, sua destacabilidade, e a ocorrência de defeitos.
Os fluxos são compostos por uma mistura de óxidos e outros minerais, podendo
ainda conter ferroligas. Quanto às suas características químicas, podem ser
classificados como ácidos, neutros ou básicos. Esta classificação se baseia na
quantidade relativa de óxidos básicos e óxidos ácidos que o fluxo contém. De um
modo geral, os fluxos de maior basicidade tendem a reduzir os teores de Oxigênio,
Enxofre, e Fósforo no metal depositado, melhorando assim as propriedades
mecânicas, em especial a resistência à fratura frágil.
Em relação a capacidade de alterar a composição química do metal de solda, os
fluxos podem ser classificados como ativos ou neutros. Os ativos são os que
podem transferir quantidades significativas de um ou mais elementos de liga para
a poça de fusão, tendo uma participação efetiva na composição do metal
depositado. Assim, este tipo de fluxo permite depositar aços ligados utilizando-se
de eletrodos de aço ao Carbono. No caso de se utilizar esta técnica deve-se
controlar minuciosamente os parâmetros de soldagem pois variações nos
parâmetros, principalmente na tensão, podem alterar substancialmente a
composição química do material depositado. No caso de se utilizar fluxos neutros
este problema é extremamente minimizado.
De acordo com o processo de fabricação os fluxos podem ser divididos em:
aglomerados, fundidos e misturados.

Fluxos aglomerados
São constituídos de compostos minerais finamente moídos como óxidos de
Manganês, Silício, Alumínio, Zircônio ou Cálcio e desoxidantes como Ferro-Silício,
Ferro-Manganês ou ligas similares. A estes ingredientes é adicionado um agente
aglomerante, normalmente silicato de Sódio ou Potássio. O produto agregado é
granular e é finamente sinterizado em temperatura da ordem de 600 a 900°C.

7
Fluxos fundidos
São constituídos dos mesmos compostos minerais citados anteriormente. Estes
ingredientes são então fundidos em forno para formar um "vidro metálico". Após o
resfriamento, o vidro é então reduzido a partículas granulares, cujas dimensões
são as requeridas para assegurar características apropriadas para a soldagem.

Fluxos misturados
Como o próprio nome indica, trata-se de uma mistura mecânica de dois ou mais
tipos de fluxos, em proporções selecionadas de forma a se obter a propriedade
definida. A grande desvantagem deste tipo de fluxo é a não garantia de uma
perfeita uniformidade e a possibilidade de segregação de componentes, quer na
embalagem, quer na manipulação.
Os fluxos para soldagem a arco submerso são disponíveis em uma variedade de
tamanhos.

A escolha da partícula do fluxo para uma particular aplicação de soldagem,

depende da corrente a ser usada, do tipo de fluxo a ser utilizado, da velocidade de
soldagem e do tipo de solda que será realizada.

Os fluxos de menores dimensões são desejáveis para as mais altas correntes de

soldagem porque eles propiciam superfícies de solda mais largas e planas. Para
superfícies pouco limpas, como por exemplo contaminadas por óleos, graxas ou
ferrugem. As maiores dimensões devem ser preferidas porque são mais
permeáveis e liberam mais facilmente os gases provenientes da poça de fusão
durante a operação de soldagem.
O tamanho da partícula do fluxo afeta o nível de corrente que pode ser usada. Em
geral, uma corrente mais alta pode ser empregada com um fluxo fino porque
obtém-se um arco mais estável e soldas mais uniformes e saudáveis. Correntes
muito altas para um determinado tamanho de partícula podem causar instabilidade
de arco.
ARAMES-ELETRODOS
Os eletrodos são normalmente arames sólidos, fornecidos na forma de carretéis
ou bobinas, com diferentes tamanhos, que variam conforme o tipo e quantidade de
soldas a realizar.

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Os arames são produzidos por trefilação, e normalmente apresentam um
revestimento especial de cobre, semelhante ao utilizado nos arames para o
processo de soldagem MIG-MAG, que terá a função de protege-lo contra a
oxidação.
Em alguns casos pode-se ter aplicações onde os arames são fornecidos em
formatos diferentes do usual. Entre estas formas as mais conhecidas são: a forma
de fitas e os arames tubulares.

ESPECIFICAÇÕES AWS PARA CONSUMÍVEIS P/ ARCO SUBMERSO

A AWS (American Welding Society - o equivalente a nossa ABS - Associação
Brasileira de Soldagem) possui duas especificações relacionadas diretamente com
consumíveis para soldagem para o processo arco submerso:

A 5.17-80 - que trata de arames de aço doce e fluxos para soldagem a arco
submerso.
A 5.23-80 - que especifica eletrodos de aço de baixa liga e fluxos para soldagem a
arco submerso.

Em ambas as especificações, a designação de um fluxo é sempre feita em

combinação com um dado eletrodo. Assim, um mesmo fluxo (F) pode ser
designado como F6A2-EXXX ou F7A4-EXXX, de acordo com o eletrodo (E)
utilizado.
Os arames são especificados com base em sua composição química, sendo
divididos em três grupos: Baixo (L), médio (M) e alto (H) teor de Manganês. Dentro
de cada grupo, os arames podem ter diferentes teores de Carbono, e teor de
Silício baixo ou alto (K). De uma forma geral, os arames com maiores teores de
Carbono, Manganês e Silício favorecem a deposição de cordões com maior
resistência e dureza. O Silício aumenta a fluidez da poça de fusão, melhorando o
formato dos cordões depositados com elevadas velocidades de soldagem.
Embora o sistema de classificação de consumíveis para arco submerso da
especificação AWS A 5.23 seja similar ao AWS A 5.17, ele apresenta maior grau
de complexidade, envolvendo maiores valores de resistência mecânica (até 825-
965 Mpa) para o metal depositado, alongamentos variados, requisitos de impacto
a temperaturas mais baixas e separação em grupos segundo a composição
química.
As propriedades reais de um metal depositado por uma dada combinação
eletrodo-fluxo dependem do procedimento de soldagem específico utilizado em
uma determinada aplicação. Por outro lado, existe um número relativamente alto
de consumíveis produzidos pelos fabricantes, muitos deles desenvolvidos para
situações especiais, que não foram enquadrados nas especificações usuais.

9
Assim, a seleção final de uma combinação eletrodo-fluxo é geralmente feita com
base na soldagem de corpos de prova de qualificação, segundo a norma aplicada
para o caso, e na avaliação ou medida das propriedades de interesse desta solda.

CONSERVAÇÃO DOS CONSUMÍVEIS

Os arames devem ser protegidos com uma fina camada de cobre, para aumentar
sua resistência a oxidação. O principal cuidado deverá mesmo ser a conservação
dos fluxos.
Os fluxos, por serem materiais que absorvem umidade com certa facilidade,
devem sempre ser armazenados em condições especiais, com temperatura e
umidade relativa do ar controlada.
As condições ideais de armazenamento (temperatura e umidade relativa do ar)
devem ser informadas pelo fabricante.

VARIÁVEIS
As variáveis existente no processo arco submerso podem ser divididas em tres
grupos:

Variáveis pré-determinadas
 Tipo e espessura do metal de base e propriedades requeridas para o metal de solda.
Estas variáveis são determinadas na fase de projeto, e normalmente não podem
ser alteradas posteriormente.
 Tipo do equipamento, projeto da junta, posicionamento peça-eletrodo.
Estas variáveis são decididas na fase inicial da produção e, em alguns casos, são
determinadas em função da disponibilidade de equipamentos.
Variáveis primárias
Corrente, tensão, velocidade de soldagem, polaridade, combinação eletrodo-fluxo,
diâmetro do arame, e extensão livre do eletrodo, distribuição do fluxo e
profundidade.

CORRENTE DE SOLDAGEM
A corrente atua diretamente na taxa de fusão do eletrodo, na profundidade de
penetração e na quantidade do metal de base fundido (diluição).
Se a corrente é muito alta para uma dada velocidade de soldagem, o excesso de
penetração tende a furar (vazar) o metal de base. Altas correntes produzem um
reforço de solda excessivo, cujas tensões de contração induzem a maiores
distorções.

1
É importante que a corrente escolhida esteja dentro das faixas recomendadas
para o diâmetro do eletrodo que será utilizado. A tabela Diâmetro do eletrodo x
corrente apresenta valores que servem de referência para a soldagem de aços
com baixo teor de Carbono.

Tabela - Diâmetro do eletrodo x corrente

Diâmetro do arame Faixa de corrente
pol. mm A
5/64 2.0 200 - 600
3/32 2.4 230 - 700
1/8 3.2 300 - 900
5/32 4.0 420 - 1000
3/16 4.8 480 - 1100
7/32 5.6 600 - 1200
¼ 6.4 700 - 1600
5/16 8.0 1000 - 2500
3/8 9.5 1500 - 4000

Correntes muito elevadas conduzem a um cordão muito alto e estreito com

possibilidade de mordeduras. Correntes muito baixas, por outro lado, produzem
pouca penetração, risco de falta de fusão e arco instável.
TENSÃO NO ARCO (VOLTAGEM)

A tensão influência o formato da secção transversal do cordão e sua aparência

externa. Mantendo-se os demais parâmetros constantes, pode-se verificar
visualmente o efeito da variação da tensão no cordão de solda. A figura Efeito da
Tensão nas características do cordão de solda exemplifica isto.

1
Um aumento na tensão resultará em um cordão mais largo, mais baixo e maior
consumo de fluxo. Além disto, pode também aumentar o teor de elementos de liga
provenientes dos fluxos. Isto pode ser utilizado como vantagem para elevar o teor
de liga do depósito quando se utilizam fluxos ligados ou especialmente para
revestimentos resistentes à abrasão. Por outro lado, esta prática pode diminuir a
ductilidade do material e aumentar a sensibilidade à trincas, principalmente nos
casos de solda multipasse.

Um aumento excessivo na voltagem produzirá um cordão em forma de chapéu,

que é susceptível a trincamento. Além disto, pode também causar dificuldade na
remoção da escória, aumentar a susceptibilidade a trincas e aumentar
descontroladamente o teor de liga do metal depositado.

Figura 4 - Cordão em forma de chapéu devido ao excesso de Tensão

1
É importante observar que este mesmo formato do cordão apresentados nesta
figura Cordão em forma de chapéu devido ao excesso de Tensão, pode ter outra
causa como por exemplo a baixa velocidade de soldagem.
Na figura Efeito da alta Tensão em soldas de filetes, é apresentado o efeito das
altíssimas voltagens na soldagem de filetes.

Figura 5 - Efeito da alta Tensão em soldas de filetes

Quando a tensão está em valor menor do que o recomendado, pode ser útil para
se obter penetração em chanfros profundos e para resistir melhor ao sopro
magnético. Porém, os cordões produzidos serão estreitos e altos, e a remoção de
escória será ligeiramente mais difícil do que o normal.

VELOCIDADE DE SOLDAGEM
A velocidade de soldagem controla principalmente o tamanho do cordão e a
penetração. Já que a amperagem está relacionada com a velocidade de
soldagem, duas considerações devem ser feitas:
Em soldas de único passe, temos de ajustar a velocidade e a corrente para se
conseguir a penetração adequada sem que ocorra o transpasse da junta
("vazamento").
Velocidades de soldagem excessivamente altas aumentam a tendência a
mordeduras, porosidades, trincas e cordões com formato não uniforme.
Velocidade de soldagem excessivamente baixas produzirão cordões sujeitos a
trincas e poças de fusão excessivamente largas, resultando num cordão áspero e
com possíveis inclusões de escória.

1
DIÂMETRO DO ELETRODO
De uma forma geral, mantendo-se todos os outros parâmetros constantes, uma
diminuição no diâmetro do eletrodo acarretará uma maior penetração, cordões
mais altos e estreitos e uma maior taxa de deposição.
Para um valor de corrente igual, a mudança para um diâmetro de arame maior
permite uma melhor ligação de juntas mal ajustadas.
Eletrodos mais finos possibilitam melhor abertura e reignição do arco,
principalmente quando se trabalha em corrente alternada.

EXTENSÃO DO ELETRODO
Quanto maior a extensão livre de eletrodo, maior será a taxa de fusão e
consequentemente a taxa de deposição. No desenvolvimento de um procedimento
de soldagem, a prática recomenda um valor básico de 8 vezes o diâmetro do
eletrodo. A partir daí, modifica-se este comprimento de forma a se otimizar os
resultados.

O aumento da extensão do eletrodo adiciona, efetivamente, um elemento de

resistência ao circuito elétrico de soldagem e provoca naturalmente, uma queda
de tensão, acarretando uma mudança na forma do cordão (diminui a penetração e
largura e aumenta a convexidade). Assim, um aumento na extensão livre de
arame deverá ser acompanhado de um re-ajuste na tensão de forma a se manter
o cordão sem indesejáveis modificações.
A taxa de deposição pode ser aumentada na faixa de 25% com aumentos da
extensão livre de arame, mantendo-se a mesma corrente de trabalho. Entretanto a
mudança para uma grande extensão tem um efeito aproximadamente similar ao
da mudança de CC+ para CC- . O aumento na taxa de deposição é acompanhado
por uma diminuição na penetração. Deve-se então observar, cuidadosamente, em
função de cada tipo de obra, o efeito que será mais benéfico ou econômico.
A prática sugere as extensões máximas para eletrodos de aço ao Carbono, como
recomendado na tabela Extensão de eletrodos recomendadas.

Tabela - Extensão de eletrodos recomendadas

Diâmetro do eletrodo Extensão
2.0 , 2.4 e 3.2 mm 75 mm (3")
4.0 , 4.8 e 5.6 mm 125 mm (5")

1
LARGURA E ALTURA DA CAMADA DE FLUXO
Se a camada de fluxo for muito alta, o arco fica muito confinado e os gases tem
dificuldade de sair. O aspecto superficial do cordão é irregular. Por outro lado, se a
camada for muito rasa, o arco não ficará completamente submerso no fluxo,
podendo vir a causar centelhamentos e respingos.

A aparência do cordão também ficará comprometida, assim como a integridade do

interior da solda, uma vez que poderá ocorrer a contaminação pelo ar atmosférico.
EFEITO DA POLARIDADE
O eletrodo em polaridade reversa (CC+) produz uma melhor penetração e um
cordão mais perfeito, enquanto que quando conectado na polaridade direta (CC-),
proporcionará uma maior taxa de deposição com diminuição da penetração.
Assim, o eletrodo positivo é normalmente o mais utilizado, sendo que o eletrodo
negativo terá sua aplicação em revestimentos ou aços de baixa soldabilidade onde
é desejável reduzir a diluição.

TÉCNICAS
O conhecimento das variáveis é de grande importância; principalmente as
variáveis primárias, que servem para a obtenção de um procedimento de
soldagem adequado em termos de qualidade e produtividade.
O projeto da junta depende: da espessura e tipo do metal de base, tipos de junta e
códigos que estão sendo utilizados. Juntas de topo, em chapas de até 8 mm de
espessura, podem ser soldadas sem chanfro e sem abertura de raiz. Com
aberturas da ordem de 10% da espessura podem ser soldadas juntas de até 15
mm. Nestes casos deve-se usar cobre-junta. Além de permitir maior penetração, a
abertura entre as peças afeta também o perfil do cordão, e em particular a altura
do reforço.
A soldagem de peças mais espessas pode exigir tanto a soldagem com mais de
um passe quanto a abertura de chanfros, para garantir a penetração total.
Finalmente, a soldagem mecanizada exige, em geral, melhor preparação das
juntas, já que irregularidades na preparação poderiam levar a soldas não
uniformes.
Para execução de soldas com o processo arco submerso com equipamento
mecanizado, é apresentado, a seguir a lista de operações necessárias:

1
  Preparação da junta: usinagem, posicionamento das partes, colocação do cobre junta e
das placas de abertura e extinção do arco, limpeza, fixação das partes, etc.

 Alinhamento da direção de deslocamento do equipamento com a direção da junta.

 Posicionamento do cabeçote no local de início da operação.

 Abertura do arco. A forma como o arco é aberto é importante para se evitar sobrecarga na
fonte, no caso de equipamentos com fontes do tipo tensão constante, ou o agarramento do
eletrodo na poça de fusão. A abertura do arco pode ser facilitada pela colocação de uma
pequena quantidade de lã de aço ("Bom Bril") entre o eletrodo e a peça. O corte do
eletrodo numa forma pontiaguda também pode ser utilizado para este mesmo fim. Alguns
equipamentos podem vir dotados de sistemas especiais para a abertura do arco.

 Supervisão da operação, incluindo a verificação e eventual correção dos parâmetros de

soldagem e alinhamento do cabeçote e controle da velocidade de soldagem.

 Extinção do arco no final da junta.

 Por último e muito importante: limpeza da camada de escória e, se for o caso, preparação
para a deposição dos passes seguintes
O processo arco submerso pode ter a adição de mais de um arame-eletrodo,
Costuma-se chamar de arame quente quando este está energizado por uma ou
mais fontes de energia, ou frio , que consiste na adição simples do arame na poça
de fusão.

O processo de soldagem a arco submerso admite diversas variações, que tem por
objetivo aumentar a produtividade e facilitar certas operações específicas.
Algumas destas variações são apresentadas à seguir.

TWIN ARC

Neste caso trabalha-se com dois ou mais eletrodos, utilizando-se uma ou mais
fontes de energia, soldando simultaneamente. Este processo fornece menor
penetração, baixa diluição e alta taxa de deposição, sendo utilizado, normalmente
para execução de revestimentos e soldagem de chanfros largos com mata-junta.

1
TANDEM ARC

Com esta configuração temos dois ou três eletrodos soldando em linha e

simultaneamente. Cada um pode ter sua fonte de energia e controles em
separado. devido a problemas de efeitos de campos magnéticos, os eletrodos que
são "rebocados" possuem fontes de corrente alternada. É muito comum que o
eletrodo "guia" seja CC+ para garantir melhor penetração, e os demais eletrodos
de CA para garantir o enchimento e melhor acabamento do cordão. (figura 9)

Figura 7 - Configuração "TANDEM" ideal para maior deposição

1
ELETRODO EM FITA

Aqui o arame é substituído por uma fita metálica. Normalmente a espessura desta
fita é da ordem de 0,5 mm e com largura de 30 a 120 mm.

Para trabalhar com esta configuração, são necessárias apenas algumas

alterações no equipamento de arco submerso normal.

Figura 8- Técnica de revestimento por fita

Nesta forma a diluição é muito baixa e os cordões tem aproximadamente a largura

da fita, o que faz com que o processo seja um dos melhores para revestimentos
de grandes áreas.

ARCO SUBMERSO COM ADIÇÃO DE PÓ METÁLICO

Nesta técnica deposita-se antes do fluxo uma camada de pó metálico (o mais

usual é se utilizar pó de ferro), que terá como função aumentar a taxa de
deposição.

1
O princípio de funcionamento é semelhante ao utilizado no processo de soldagem
com eletrodos revestidos, com adição de pó de ferro no revestimento, ou seja, o
arco elétrico fundirá o arame, o metal base e o pó formando uma junta única.

CARACTERÍSTICAS

Como em qualquer outro tipo de trabalho, o objetivo sempre é a máxima

qualidade. Porém, algumas vezes certos incidentes podem "desviar a rota" do
trabalho correto. À seguir são apresentados os principais defeitos de soldagem
com o processo arco submerso.

Durante a soldagem a arco submerso pode ocorrer a formação de trincas de

solidificação devido a diluições elevadas e/ou poças de fusão muito grandes, que
são comuns neste processo. Estas descontinuidades são mais comuns na
soldagem de aços com teores de Carbono e Enxofre mais elevados e quando a
secção transversal de zona fundida apresenta um formato desfavorável, como por
exemplo, alta razão penetração/largura.

1
POROSIDADE
Causas predominantes
 altura do depósito de fluxo insuficiente

 excesso de Enxofre ou sulfetos no metal de base

 fluxo úmido
Soluções práticas
 corrigir alimentação do fluxo

 trocar o metal base / passar para fluxo ativo

 Fazer a correta ressecagem e manutenção do fluxo (na ausência de procedimento

específico da empresa, utilizar 250 a 300°C / 2 hs).
TRINCAS
Causas predominantes
 solda côncava

 composição do metal base

 largura do cordão

 alta diluição

 fluxo úmido

 excesso de Enxofre ou Fósforo no metal base

Soluções práticas
 corrigir os parâmetros de soldagem

 trocar o metal base / usar arame apropriado

 corrigir a voltagem

 corrigir a amperagem

 ressecar fluxo

 utilizar arames com alto teor de Manganês

MORDEDURAS
Causas predominantes
· parâmetros elétricos inadequados
· ângulo do arame incorreto

Soluções práticas
 buscar os parâmetros de soldagem adequados

 corrigir a posição do bocal

2
INCLUSÕES DE ESCÓRIA
Causas predominantes
 baixa corrente

 posição do arame

 falta de limpeza após cada passe

Soluções práticas
 alterar o valor da corrente para um maior

 corrigir a posição do bocal

 fazer após cada passe a limpeza com "picão" e escova ou martelete

VAZAMENTO DE METAL LÍQUIDO
Causas predominantes
 corrente excessiva

 ângulo de chanfro muito aberto

 dimensões de nariz insuficientes

 espaçamento excessivo

 falta de cobre-junta
Soluções práticas
 utilizar valor adequado de corrente

 executar o chanfro (ou montagem do) com valores adequados

 ídem acima

 ídem acima

 utilizar cobre junta ou soldar sobre uma base com grande massa
PENETRAÇÃO INADEQUADA
Causas predominantes
 corrente inadequada

 tensão inadequada

 espaçamento incorreto

2
Soluções práticas
 aumentar corrente (p/ aumentar penetração)

 diminuir corrente (p/ diminuir penetração)

 aumentar tensão (p/ aumentar penetração)

 diminuir tensão (p/ diminuir penetração)

 ângulo de chanfro muito aberto

REFORÇO DE SOLDA ESTREITO

Causas predominantes
 largura do depósito de fluxo insuficiente

 tensão insuficiente
Soluções práticas
 utilizar um bocal adequado para a saída do fluxo

 aumentar o valor da tensão

REFORÇO DE SOLDA COM SOBREPOSIÇÃO
Causas predominantes
 corrente muito elevada

 velocidade de soldagem muito baixa

 tensão insuficiente
Soluções práticas
 diminuir o valor da intensidade da corrente

 utilizar uma velocidade de soldagem um pouco maior

 aumentar o valor da tensão

REFORÇO DE SOLDA IRREGULAR
Causas predominantes
 altura do depósito de fluxo muito grande
Soluções práticas
 diminuir a altura do depósito de fluxo
REFORÇO DE SOLDA INSUFICIENTE

2
Causas predominantes
 intensidade de corrente insuficiente

 tensão insuficiente

 velocidade de soldagem muito elevada

 peça-obra não nivelada

Soluções práticas
 aumentar o valor da tensão ou intensidade da corrente

 reduzir a velocidade de soldagem

 nivelar a peça a ser soldada