PROGRAMAÇÃO DE

CLP

CURSO 1
Introdução ao CLP
Programação de CLP
Introdução ao CLP

Reprodução proibida. Art. 184 do Código Penal e Lei 9.610 de 19 de fevereiro de 1998.
Todos os direitos reservados
Fundação Instituto Nacional de Telecomunicações – Finatel
Equipe Multidisciplinar

Prof. MSc. Carlos Augusto Rocha

Pró-diretor de Desenvolvimento de Tecnologias e Inovação

Prof. MSc. André Luís da Rocha Abbade

Gerente de Educação Continuada

Eng. João Pedro Magalhães de Paula Paiva

Autor

Profª. Rosimara Salgado

Coordenadora do Núcleo de Educação a Distância (NEaD) e Designer Instrucional

Douglas Rosa
Webmaster e Suporte Técnico do Moodle

Ellen Patrícia
Designer Gráfico e Diagramadora

Juliano Inácio
Produtor de Vídeos

Profª. Vera Sônia de Freitas Rocha

Revisora Gramatical
Apresentação
Prezado(a) Aluno(a):

Olá, espero que esteja bem!

Neste curso, você entenderá os princípios de funcionamento de um controlador
lógico programável, o CLP. Você conhecerá o contexto industrial no qual ele foi
concebido e seu princípio de funcionamento. Também entenderá sua localização
em um processo industrial e, por fim, você verá algumas aplicações industriais
onde o CLP pode ser inserido e alguns exemplos de estudos realizados com esse
equipamento.
O Vídeo 1 apresenta o curso “Introdução ao CLP”

Bons estudos!
VÍDEO

Vídeo 1 - Boas-vindas
Lista de Figuras

Figura 1 - Histórico da Indústria .................................................................................................................. 10

Figura 2 - Tecnologias da Indústria 4.0..................................................................................................... 10
Figura 3 - Partes de um CLP [5]................................................................................................................... 12
Figura 4 - Fluxograma do Processamento do CLP [5]........................................................................... 12
Figura 5 - Pirâmide de Automação (Adaptado) [9]................................................................................. 15
Siglas

CLP: Controlador Logico Programável

CPU: Central Process Unit
IEC: International Electrotechnical Commission
ODVA: Open DeviceNet Vendors Associations
OSI: Open System Interconnection
PI: Profibus International
PID: Proporcional Integral Derivativo
Sumário

Vídeo 1 - Boas-vindas....................................................................................................................................... 5
Capítulo 1 - História da indústria................................................................................................................... 9
Capítulo 2 - Controladores Lógicos Programáveis................................................................................. 11
2.1 Partes e Funcionamento de um CLP....................................................................................... 12
2.2 Evolução dos Controladores Lógicos Programáveis......................................................... 13
Vídeo 2 - Controladores Lógicos Programáveis..................................................................................... 14
2.3 Posicionamento do CLP no processo industrial.................................................................. 15
Vídeo 3 - A Pirâmide de Automação.......................................................................................................... 16
Capítulo 3 - Aplicações Industriais envolvendo CLP............................................................................. 17
3.1 Controle Industrial......................................................................................................................... 17
3.2 Monitoramento de rede e Gerenciamento de Alarmes.................................................... 18
Vídeo 4 - Aplicação em um processo de controle de nível................................................................. 19
Vídeo 5 - Aplicação de monitoramento de rede...................................................................................20
Capítulo 4 - Considerações Finais.............................................................................................................. 21
Vídeo 6 - Considerações Finais..................................................................................................................22
Vídeo 7 - Trilha "Programação de CLP"................................................................................................... 24
Capítulo 1 - História da indústria

A evolução dos processos de fabricação vem progredindo continuamente

através dos tempos. Por grandes períodos, muitos produtos consumidos pela
humanidade (roupas, armas, alimentos e móveis, por exemplo) eram fabricados
manualmente ou fazendo uso da força animal para tração.
Esse cenário começou a mudar a partir do século XVIII, com a introdução da
máquina a vapor e das primeiras fábricas. Esse novo equipamento, máquina,
trouxe para a indústria não só uma evolução no processo produtivo, mas também
introduziu novos conceitos básicos no ambiente industrial: ESCALA, QUALIDADE
E EFICIÊNCIA.
Para aumentar a escala, quantidade e eficiência no processo, no início do
século XX, a eletricidade começou a ser utilizada com fonte primária de energia.
As máquinas elétricas eram mais simples de operar e manter em comparação com
as máquinas a vapor, que demandavam um alto consumo de água para funcionar.
Outro conceito industrial que foi introduzido no primeiro quarto do século XX é a
padronização do processo, com a criação de linhas padronizadas para produção
de um determinado produto.
Com a introdução da eletrônica no ambiente industrial, para fabricação de
produtos e monitoramento das linhas, a terceira revolução industrial começou.
Sensores e atuadores eletrônicos com precisão maior que os instrumentos
mecânicos foram inseridos no processo, entretanto, o controle desse sistema
eletrônico era precário, sem qualquer monitoramento e controle computacional.
Isso criou uma demanda para a confecção de um hardware eletrônico robusto,
por se tratar de um ambiente industrial, com funcionamento flexível, pois o mesmo
hardware deveria ser capaz de controlar sensores e atuadores de processos
distintos. Para suprir essa demanda, foi inserido na indústria, na década de 1960,
o Controlador Lógico Programável (CLP).
A integração do CLP no processo de manufatura possibilitou o início do
monitoramento computacional da produção, com a comunicação direta do
CLP com computadores através de protocolos seriais. Com isso, ferramentas e
técnicas de monitoramento de custo, eficiência, qualidade e escala de produção
também foram inseridas no processo fabril, auxiliando nas tomadas de decisão e
planejamento futuro.
A evolução na geração, processamento e tratamento de dados, aliado às novas
tecnologias de tráfego de informações vem trazendo para a indústria uma nova
revolução, chamada comumente de Indústria 4.0.
A Figura 1 apresenta o que foi discutido até aqui e a Figura 2 mostra as
características principais da nova revolução.
10 História da indústria

Da Indústria 1.0 para a Indústria 4.0 Grau de

Complexidade
Primeira Segunda Terceira Quarta
Revolução Revolução Revolução Revolução
Industrial Industrial Industrial Industrial
Baseada na introdução Baseada na produção Baseada no uso Baseada no uso
de equipamentos em massa, atingida pelo da eletrônica e em de Sistemas Cyber Físicos
mecânicos movidos conceito de divisão do TI para automatizar
à agua ou vapor. trabalho e o uso da a produção.
energia elétrica.

Primeira cinta Primeiro Controlador

transportadora de materiais Lógico Programável (CLP)
Primeiro tear mecânico 1784 em Cincinnati, 1870 Modicon 084, 1969

1800 1900 2000 Tempo

Figura 1 - Histórico da Indústria

Cybersegurança
Computação
Computação em nuvem
Cognitiva

Tecnologias Tecnologias
RFID RFID
Móveis
Tecnologia
Internet
4.0
Comunicação
das Coisas IoT M2M entre
Máquinas
Big Data/ BIG
DATA
Analytics
Impressão 3D

Robótica Avançada

Figura 2 - Tecnologias da Indústria 4.0

Capítulo 2 - Controladores
Lógicos Programáveis

Você provavelmente já deparou com o termo “Controlador Lógico Programável”,

ou CLP em algum momento de sua vida e, quando perguntado sobre o que
seria um CLP, normalmente a resposta dada é que se se trata de um controlador
industrial. Vamos explorar um pouco mais sobre esse equipamento, falando sobre
sua estrutura, evolução e posicionamento na pirâmide de automação.
Existem diferentes definições para CLPs na literatura global e brasileira.
Segundo a fabricante Unitronics [1], “Um CLP é um computador reforçado
utilizado na automação industrial. Esses controladores podem automatizar um
processo específico, máquinas e, até mesmo, toda uma linha de produção”.
Segundo Bolton [2], “Um CLP é uma forma especial de controlador baseado
em microprocessador que usa memória programável para guardar instruções e
implementar funções como lógica booleana, sequenciamento, temporização,
contagem e aritmética para controlar máquinas e processos”.
Segundo Oliveira [3], “Um CLP é um equipamento eletrônico programável
destinado a substituir sistemas controlados por dispositivos eletromecânicos
e interfacear comandos numéricos com máquinas operatrizes, substituindo o
diagrama elétrico”.
Segundo Franchi e Camargo [4], “Um CLP pode ser visto como um equipamento
eletrônico de processamento que possui uma interface amigável com o usuário
que tem como função executar controle de vários tipos e níveis de complexidade”.
Franchi e Camargo ainda apresentam a definição da IEC (International
Electrotechnical Commission) que apresenta o CLP.

Como um sistema eletrônico operando digitalmente, projetado para uso

em um ambiente industrial, que usa uma memória programável para
a armazenagem interna de instruções orientadas para o usuário para
implementar funções específicas, tais como lógica, sequencial, temporização,
contagem e aritmética para controlar, através de entradas e saídas digitais ou
analógicas, vários tipos de máquinas ou processos. [4]
12 Controladores Lógicos Programáveis

2.1 Partes e Funcionamento de um CLP

De acordo com Silva, et.al. [5], um CLP pode ser dividido em partes, mostradas
na Figura 3.
Módulo de Módulo da fonte Módulo de
entrada de alimentação saída

Módulo do processador

M
Dispositivo Unidade central Dispositivo
sensor de de processamento de saída
entrada (CPU) de carga

Memórias

Programa Dados
Isolamento Isolamento
óptico óptico

Dispositivo de programação

Figura 3 - Partes de um CLP [5]

A fonte de alimentação é responsável por fornecer energia para todas as partes

do controlador. Os módulos de entrada e saída são utilizados para a conexão de
sensores e atuadores; essas conexões podem ser diretamente no controlador ou
por meio de expansões de entradas e saídas. Por fim, o controlador possui uma
memória, que será detalhada no próximo curso da trilha (Tipos de Dados e Blocos
de Funções) e uma CPU (Central Process Unit) para fazer o processamento das
informações do processo.
Do ponto de vista de operação, o CLP possui um funcionamento sequencial,
mostrado na Figura 4. De acordo com Silva, et. al. [5], “Enquanto uma operação da
sequência está ativa, as outras ficam inativas e o tempo total gasto pela execução
do ciclo é denominado clock”.
Início

Verifica o estado
das entradas

Transfere os dados
para memória

Compara com o
programa do usuário

Atualiza as saídas

Figura 4 - Fluxograma do Processamento do CLP [5]

13 Controladores Lógicos Programáveis

2.2 Evolução dos Controladores Lógicos Programáveis

Conforme discutido no Item 1, o CLP foi introduzido na indústria na década de

60, precisamente, no ano 1968 por Dick Morley, funcionário da empresa Bedford
Associates e fundador da empresa Modicon, hoje Schneider Electric. [6] [7]
Esse equipamento foi desenvolvido para substituir o controle de máquinas
de potência através de lógica de relé. O relé é um dispositivo que possui uma
bobina e, quando energizada, cria um campo magnético capaz de comutar uma
chave; quando a bobina é desenergizada, a chave de comutação deve voltar a
sua posição original. Portanto, para controlar o acionamento de um motor, era
necessário colocar um relé entre a fonte de energia e o motor. [8]
Todavia, uma fábrica possui centenas de motores e outros equipamentos de
alta potência que precisam ser controlados, então, as fábricas construíam grandes
armários de relés de potência. Mas o que aconteceria se fosse necessário
controlar o momento em que esses relés de potência fossem acionados? A fábrica
adicionaria mais relés, agora de controle, ao painel e assim por diante. Acredito
que ficaram claros alguns dos problemas de controle e organização que as fábricas
possuíam antes dos CLPs. [8]
Quando o CLP começou a ser utilizado na indústria, ele não possuía todas as
funcionalidades e poder de processamento que possui hoje.
Os primeiros controladores industriais suportavam apenas sinais digitais,
ou seja, somente sinais que assumiam os estados ON e OFF; e a informação
disponibilizada para o processo também era digital, portanto, os controladores
antigos só conseguiam ligar ou desligar atuadores.
Os controladores atuais, além de processarem sinais digitais em alta velocidade,
também conseguem processar sinais de variação contínua, denominados
analógicos. Com isso, informações de temperatura, nível, fluxo, pressão e umidade
podem ser processadas diretamente pelo controlador.
A comunicação suportada pelos controladores antigos era totalmente
dependente da empresa que fabricava o equipamento, em outras palavras, cada
controlador tinha seu próprio protocolo de comunicação, o que deixava a indústria
que possuía esses controladores refém do fabricante do equipamento. Ao longo
dos anos, diversos fabricantes se uniram na intenção de criar protocolos que seriam
utilizados por equipamentos de diferentes fornecedores. Esse processo resultou
na criação de associações que regem determinados protocolos de comunicação
industrial, como a Associação Profibus International (PI), Open DeviceNet Vendor
Association (ODVA), Modbus Association, entre outras. Todos os controladores
atuais possuem esses protocolos integrados de fábrica, ou permitem que cartões
de comunicação sejam inseridos em seu hardware para habilitar a utilização.
Quando se trata de processamento, os controladores industriais não precisam
da mesma capacidade de processamento que os computadores, nem do
processamento gráfico. Porém com a criação de algoritmos e técnicas de controle
cada vez mais sofisticadas, os controladores devem ser capazes de processar um
alto volume de informações e cálculos lógicos e matemáticos.
O Vídeo 2 mostra vários exemplos de CLP de diversos fabricantes que podem
ser utilizados em aplicações industriais, com as características de processamento,
protocolos de comunicação e quantidade de entradas e saídas já disponíveis e
quais expansões podem ser adicionadas.
VÍDEO

Vídeo 2 - Controladores Lógicos Programáveis

15 Controladores Lógicos Programáveis

2.3 Posicionamento do CLP no processo industrial

Um sistema de automação fabril é composto por mini sistemas interligados

através de interfaces de comunicação. Fazendo uma analogia ao modelo OSI
(Open System Interconnection) de camadas, podemos entender o modelo de
automação como um conjunto de camadas que interagem entre si e formam uma
pirâmide de automação fabril. Esse sistema é composto por 5 camadas, conforme
mostrado na Figura 5.

Time horizon
Business value
weeks $$$

Enterprise
Resource
days
Planning
(ERP)

minutes Manufacturing & Execution

Application servers, supervision & control Physical values

automation controllers temperature,
msec pressure,
Sensors, actuators, fieldbuses flow

Figura 5 - Pirâmide de Automação (Adaptado) [9]

Para mais informações sobre os níveis da pirâmide de automação, assista ao

Vídeo 3.
VÍDEO

Vídeo 3 - A Pirâmide de Automação

Capítulo 3 - Aplicações
Industriais envolvendo CLP

Segundo Hollender [9], “A automação de processos industriais suporta o

armazenamento, transporte e transformação de matérias-primas em produtos
úteis”. Portanto, podemos considerar que a automação está presente em todos os
segmentos de produção fabril, uma vez que é necessário modificações químicas
ou estruturais em matérias-primas para se obter produtos para o consumo humano.
Existem duas classificações para processos industriais. A primeira classificação
vem do inglês BATCH onde os produtos são produzidos em lotes, ou fornadas.
A segunda classificação é a de processos contínuos, que transformam matérias-
primas em produtos intermediários ou finais. Um exemplo de produção por lotes é a
produção de computadores ou celulares, já a produção de gasolina é caracterizada
por uma produção contínua. Algumas variações dessas classificações podem ser
encontradas na literatura como, por exemplo, a produção discreta, que é uma
produção de lote unitário, como prédios, aviões e navios. [9]
Nesses processos, o CLP pode ser utilizado para as principais operações:
• Controle de entradas e saídas discretas (contatos e sinalizações
luminoso-sonoras);
• Controle industrial (PID – Proporcional Integral Derivativo, Fuzzy, Preditivo);
• Controle de sequência;
• Cálculos matemáticos;
• Monitoramento de rede;
• Gerenciamento de alarmes;
• Gerenciamento de receita.

3.1 Controle Industrial

O controle PID é seguramente o algoritmo de controle mais utilizado na

indústria. Seu algoritmo inicia calculando a diferença, denominado erro, entre o
valor medido da variável de processo e o valor desejado pela aplicação. A partir
desse cálculo, o algoritmo gera uma ação de controle proporcional a três fatores:
ao erro, ao somatório do erro e a variação do erro. [10]
O controle Fuzzy, por outro lado, se vale de conhecimentos específicos do
profissional de engenharia para controlar o processo, ao invés de modelar o
sistema matematicamente. O algoritmo de controle fuzzy captura as informações
de entrada, converte-as para um valor dentro do domínio fuzzy e a partir de um
banco de regras, criado pelo profissional de engenharia, gera uma resposta no
domínio fuzzy para a ação do controlador e, por fim, o algoritmo de controle
18 Aplicações Industriais envolvendo CLP

converte esse valor para um sinal de controle no domínio físico. [10]

Por fim, o controle Preditivo é utilizado em processos que possuem algumas
características peculiares, como um atraso de transporte significativo e a não
linearidade da grandeza física. O modelo de controle preditivo consiste em
determinar um conjunto de ações baseadas nas entradas e saídas passadas e
presentes, assim como a predição das entradas futuras. Além disso, o controle
preditivo permite acrescentar restrições as variáveis manipuladas, o que se torna
uma grande vantagem. [11]
Em [10], o CLP foi utilizado para comparar os métodos de controle PID, Fuzzy
e Preditivo em uma planta de temperatura. Em [12], um algoritmo de controle
preditivo foi aplicado em um CLP para executar um controle de nível. Em [13], o
CLP foi utilizado para aplicar o controle PID em um pêndulo invertido. Em [14], o
CLP foi utilizado para estudar a influência da taxa de comunicação de uma rede
industrial no controle industrial.

3.2 Monitoramento de rede e Gerenciamento de Alarmes

O CLP pode ser utilizado para fazer o controle de dispositivos de campo,

sensores e atuadores, e atuar como uma interface para manipulação humana no
processo industrial. Além disso, o controlador pode ser utilizado para receber os
dados de alarme no processo e disponibilizá-los para um sistema superior. No
ramo industrial existem diferentes protocolos, e o CLP, na maioria das vezes, é
utilizado como o controlador da comunicação utilizando esses protocolos.
Em [15], o CLP foi utilizado para identificar falhas em dispositivos que se
comunicam utilizando o protocolo Profibus e enviar os dados gerados por essas
falhas para um sistema supervisório comercial.
O Vídeo 4 traz uma aplicação de CLP envolvendo controle industrial de um
processo de nível.
VÍDEO

Vídeo 4 - Aplicação em um processo de controle de nível

VÍDEO
O Vídeo 5 traz uma aplicação de CLP envolvendo monitoramento de rede e
gerenciamento de alarmes.

Vídeo 5 - Aplicação de monitoramento de rede

Capítulo 4 - Considerações Finais

Neste curso, foram apresentados os conceitos básicos que envolvem o

equipamento CLP, desde as revoluções industriais até o momento que o CLP foi
concebido.
Em um segundo momento, foi discutido o princípio de funcionamento do CLP e
sua organização interna, assim como sua evolução de performance e aplicações.
Por fim, foram apresentadas as aplicações nas quais o CLP está inserido e
exemplos de estudos de casos de como ele foi utilizado em cada aplicação.
Espero que você tenha gostado do conteúdo deste curso.
O Vídeo 6 apresenta um resumo do conteúdo que você aprendeu no curso
“Introdução ao CLP”.
VÍDEO

Vídeo 6 - Considerações Finais

PALAVRA CRUZADA

Agora que você concluiu este curso, faça esse exercício de palavras cruzadas para fixar seu conhecimento.

1. Empresa que fabrica os Controladores da família S7.

2. (Sentido horizontal) Dispositivos conectados nos módulos de entrada do CLP.
2. (Sentido vertical) Nível da pirâmide de automação onde estão localizados os elementos
de supervisão fabril, provendo comandos de atuação e recebendo dados de produção para
monitoramento.
3. Algoritmo de controle mais utilizado na indústria atualmente em processos. 1
4. Sinais que assumem somente os estados ON e OFF.
5. Sinais que possuem uma variação contínua entre determinada faixa.
6. Dispositivos conectados nos módulo de saída do CLP.
7. Tempo gasto para a execução de um ciclo do CLP.
8. Empresa que fabrica os Controladores da família Logix.
9. Nível da pirâmide de automação que o CLP está inserido.
2

34

56

78

9
 Assista ao Vídeo 7 e conheça os cursos
que dão sequência a trilha de capacitação
“Programação de CLP”.

Vídeo 7 - Trilha "Programação de CLP"

GABARITO

Palavra Cruzada
Questão Alternativa
1 SIEMENS
2 SENSORES
2 SUPERVISÃO
3 PID
4 DIGITAIS
5 ANALÓGICOS
6 ATUADORES
7 CLOCK
8 ROCKWELL
9 CONTROLE
 Referências

[1] Unitronics, “What is PLC? Programmable Logic Controller - Unitronics,” Unitronics, [Online]. Available:
https://unitronicsplc.com/what-is-plc-programmable-logic-controller/. [Acesso em 15 Janeiro 2020].
[2] W. Bolton, Programmable Logic Controllers, 5 ed., Oxford: Newnes, 2009, p. 412.
[3] J. C. P. d. Oliveira, Controlador Programável, São Paulo: Makron Books, 1993.
[4] C. M. Franchi, Controladores Lógicos Programáveis: sistemas discretos, São Paulo: Érica, 2009.
[5] D. M. d. Silva, W. N. d. Silva e D. J. F. Nascimentos, “Use of PLC for Automatic Control in Industrial Pro-
cess,” Multidisciplinary Core Scientific Journal of Knowledge, vol. 02, n. 06, p. 28, 26 06 2018.
[6] Control Station, “Dick Morley and the Story of PLC,” [Online]. Available: https://controlstation.com/dick-
morley-story-plc/. [Acesso em 16 Janeiro 2020].
[7] MicroController Tips, “Programmable Logic Controllers, part 2: Evolution and History,” [Online]. Avail-
able: https://www.microcontrollertips.com/programmable-logic-controllers-evolution-history/. [Acesso em 16
Janeiro 2020].
[8] Automation Direct, “History of the PLC,” [Online]. Available: https://library.automationdirect.com/history-
of-the-plc/. [Acesso em 16 Janeiro 2020].
[9] M. Hollender, Collaborative Proess Automation Systems, Triangle Park: ISA, 2010.
[10] E. R. Neto, E. H. Teixeira, M. A. Ferreira, A. B. Lugli e J. P. C. Henriques, “Development of a Hybrid Digital
Control System for a Temperature Plant,” em ISA, Montreal, 2018.
[11] J. M. G. T. Perez, “Controle Preditivo Multivariável,” UFRJ, [Online]. Available: http://www2.peq.coppe.
ufrj.br/Pessoal/Professores/Arge/COQ892/CAv_rev3.pdf. [Acesso em 21 Janeiro 2020].
[12] M. L. Teixeira e T. V. C. Rocha, “Sistema de Controle Preditivo por Matriz Dinâmica Embarcado em um
Controlador Lógico Programável Aplicado à uma Planta de Nível,” Inatel, Santa Rita do Sapucaí, 2019.
[13] F. J. d. S. Neto e G. P. d. Souza, “Sistema de Controle Aplicado ao Pêndulo Invertido,” 19 Junho 2018.
[Online]. [Acesso em 21 Janeiro 2020].
[14] L. F. A. Santos e L. H. T. d. Fonseca e Silva, “Influência da Taxa de Transmissão de uma Rede Industrial
no Controle de Sistemas Dinâmicos,” 19 Junho 2018. [Online]. [Acesso em 21 Janeiro 2020].
[15] A. A. R. d. Camargo, J. P. M. d. P. Paiva e A. B. Lugli, “Desenvolvimento de um Sistema Supervisório
para redes Profibus,” 27 Julho 2018. [Online]. Available: http://www.profibus.org.br/noticia/desenvolvimen-
to-de-um-sistema-supervisorio-para-rede-profibus-parte-1. [Acesso em 21 Janeiro 2020].