INSTITUTO FEDERAL DE EDUCAÇÃO, CIÊNCIA E TECNOLOGIA DO

TRIANGULO MINEIRO

CURSO TÉCNICO EM ELETRÔNICA INTEGRADO AO ENSINO MÉDIO

JOÃO PEDRO SANTOS DA SILVA

RELATÓRIO: ELEMENTOS FINAIS DE CONTROLE

UBERABA-MG
AGOSTO/2018
 JOÃO PEDRO SANTOS DA SILVA

RELATÓRIO: ELEMENTOS FINAIS DE CONTROLE

Relatório apresentado ao Curso Técnico em Eletrônica

Integrado ao Ensino Médio.do Instituto Federal de
Educação, Ciência e Tecnologia do Triângulo Mineiro -
Campus Uberaba Parque Tecnológico, como trabalho
pontuado na disciplina Sistemas de Automação e
Controle.

Professor: Robson Rodrigues

UBERABA-MG
AGOSTO/2018
Sumário

1. ELEMENTOS FINAIS DE CONTROLE........................................................................................5

2. TIPOS UTILIZADOS NAS INDÚSTRIAS.....................................................................................6
2.1. Válvulas....................................................................................................................................6
2.1.1......................................................................................................................... Tipos de Uso
7
2.1.2. Componentes........................................................................................................................8
2.2 Válvulas de Deslocamento Linear..........................................................................................14
2.2.1....................................................................................................................... Válvula Globo
14
2.2.2 Válvula Tipo Gaiola:...........................................................................................................18
2.2.3 Válvula Tipo Diafragma de Sanders:.....................................................................................19
2.2.4 Válvula Guilhotina ou Gaveta:...............................................................................................19
2.2.5 Válvula Tipo Bi-Partida (SplitBody):.....................................................................................20
Figura 1 - Exemplo de Elemento Final de Controle.................................................................................5
Figura 2 – Características do Atuador......................................................................................................9
Figura 3...................................................................................................................................................14
Figura 4...................................................................................................................................................14
1. ELEMENTOS FINAIS DE CONTROLE
Apesar de nem sempre receber a devida atenção, a escolha do elemento final de
controle mais adequado é de grande importância para o bom desempenho de uma
malha de controle, pois ele é o responsável pela modificação de valores diversos para
que a variável sob controle seja mantida no valor desejado. porém, sem dúvida a de
maior uso e por isto a mais importante é a válvula de controle.
Eles são dispositivos utilizados para manipular variáveis de processo (e.g. pressão,
vazão, nível, temperatura). Em geral, recebem um sinal de um controlador automático
e executam uma ação de controle (abre/fecha válvula, lig./desl. Motor, etc.). Ou seja
variam a quantidade de energia ou material (agente de controle), em resposta ao sinal
enviado pelo controlador, a fim de manter a variável controlada em um valor (ou faixa
de valores) pré-determinado.
São eles: Damper ou Abafador; Bomba, Motor, resistências elétricas, variadores
eletromagnéticos; Inversor de frequência e Válvulas. Sendo que sem dúvida a de
maior uso e por isto a mais importante é a válvula de controle.

Figura 1 - Exemplo de Elemento Final de Controle

2. TIPOS UTILIZADOS NAS INDÚSTRIAS

2.1. Válvulas

De forma genérica pode-se dizer que se trata de um dispositivo cuja finalidade é a

de provocar uma obstrução na tubulação com o objetivo de permitir maior ou menor
passagem de fluido por esta. Esta obstrução pode ser parcial ou total, manual ou
automática. Em outras palavras é todo dispositivo que através de uma parte móvel
abra, obstrua ou regule uma passagem através de uma tubulação. Seu objetivo
principal é a variação da razão do fluxo. Representa cerca de 5% do custo do processo
químico. Podem ser classificadas conforme seu funcionamento:

a) Manual: A operação da abertura e fechamento a ser realizada é feita pelo

homem.
EX: Volante; Alavanca; Engrenagens, parafusos sem-fim, outros.

b) Auto-reguladora : A operação de abertura e fechamento é realizada utilizando

a energia contida no fluido.
EX: Pelo próprio fluido; Por meio de molas e contrapesos.

c) Controle: Utiliza-se uma força auxiliar para operação e, o acionamento é feito

de acordo com os sinais provenientes dos controladores.
EX: Pneumática; Hidráulica; Elétrica.

Suas principais aplicações são:

 Serviço de liga-desliga ;
 Serviço de controle proporcional ;
 Prevenção de vazão reversa ;
  Controle e alívio de pressão ;
 Controle direcional de vazão ;
 Limitação de vazão;
 Serviço de amostragem ;
 Selagem de saídas de vasos.

De todas estas aplicações, a mais importante se relaciona com o controle

automático e contínuo do processo.

1.1.1 Tipos de Uso

 Válvula de Bloqueio: Destinam-se a interromper o fluxo, só trabalham

completamente abertas ou fechadas.
EX: Válvula gaveta; Válvula solenoide; Válvula macho.

 Válvula de Controle: Consiste basicamente de dois conjuntos principais o

corpo e o atuador. O corpo e a parte da válvula que executa a ação de controle
permitindo maior ou menor passagem do fluido no seu interior, conforme a
necessidade do processo. São destinadas especificamente para controlar o fluxo,
podendo trabalhar em qualquer posição de fechamento parcial.
EX: Válvulas globo; Válvulas diafragma; Válvulas borboleta; Válvulas agulha.

 Válvula de Retenção: Permitem o fluxo apenas em um sentido.

EX: Válvulas wafer; Válvulas de pé; Válvulas de retenção e fechamento.

 Válvula de Segurança: São as que controlam a pressão a montante (antes da

válvula) e a jusante (depois da válvula).
EX: Montante: Válvulas de alívio; Válvulas de contrapressão; Válvulas de excesso de
vazão.
Jusante: Válvulas redutoras e reguladoras de pressão; Válvulas de quebra-vácuo.
2.1.1. Componentes

ATUADOR: fornece a potência mecânica para mover os componentes do corpo da

válvula. Proporciona força motriz para abertura/fechamento da válvula e proporciona a
válvula meios de operacionalidade estáveis e suaves, contra a ação variável das forças
dinâmicas e estáticas do fluido de processo.
Classifica-se em:

Mecânico (alavanca, volante): Utilizado para operação manual. Em algumas

aplicações podem vir como acessório para acionar a válvula em caso de falha do
posicionador ou do atuador automático da válvula.

Pneumático (mola e diafragma): Este tipo de atuador utiliza um diafragma

flexível, sobre o qual age uma pressão de carga variável em oposição à força
produzida por uma mola. O diafragma é alojado entre dois tampos, formando duas
câmaras, uma das quais totalmente estanque, por onde entra o sinal da pressão de
carga. A força motriz é obtida pelo produto da pressão de carga, que é o sinal
proveniente do controlador ou do posicionador, pela área útil do diafragma.
Ação Direta: o aumento da pressão empurra a haste para baixo, enquanto a mola
força a haste para cima.
Ação Reversa: o aumento da pressão de puxa a haste para cima, enquanto a mola
força a haste para baixo.
Este tipo de atuador possui estados de falha:
• falha-fechada (FC - fail close);
• falha-aberta (FC - fail open);
• falha-indeterminada (FI - fail indetermined);
• falha-última-posição (FL - fail last position).
Para termos uma noção, o tamanho do atuador tipo mola e diafragma é diretamente
proporcional ao diâmetro do diafragma, conforme tabela 1.
 Pneumático (Pistão): O princípio de funcionamento do atuador tipo pistão é
idêntico ao tipo mola e diafragma, visto que a única diferença entre os mesmos é a
troca do diafragma por um pistão. Existem dois tipos de atuadores que são
amplamente utilizados na indústria:
Pistão de Deslocamento Linear: São atuadores à pistão, concebidos para operarem
válvulas com deslocamento linear. Ex: Válvula Globo.
Pistão de Deslocamento Rotativo: São atuadores à pistão, concebidos para
operarem válvula rotativas. Ex: Válvulas borboletas.

Pneumático (Tipo Dupla Ação): Este tipo de atuador é acionado através do ar

comprimido e tanto a ida do embolo como o retorno do mesmo a posição original é
feito através do ar comprimido. Normalmente, ele provoca um deslocamento rotativo
na haste da válvula.

Elétrico (motorizada, solenóide): Os atuadores elétricos consistem de um motor

com um conjunto de engrenagens, que disponibiliza uma elevada faixa de torque de
saída, para operação tanto de válvulas com deslocamento linear quanto de
deslocamento rotativo.
 Elétro - Hidráulico: Este tipo de atuador, consiste de uma unidade de
bombeamento de óleo a altas pressões e de uma bobina, que ao ser sensibilizada por
um sinal de corrente, gera um campo magnético que faz o deslocamento de uma
palheta provocando a obstrução maior ou menor de um bocal, através do qual escoa
óleo a uma alta pressão. O escoamento deste óleo para o pistão, origina o
deslocamento do mesmo e produz uma elevada força motriz.

Hidráulico (pistão): Este tipo de atuador é utilizado quando a força necessária

para movimentar o obturador é muito alta, normalmente em tubulações de grandes
diâmetros.
Em algumas aplicações as válvulas podem ter como acessório um volante manual
para acionar a válvula em caso de falha do posicionador ou do atuador pneumático da
válvula. Este volante aciona mecanicamente a haste da válvula e, quando aciona a
abertura da válvula, não conseguimos acionar a válvula pneumaticamente pois a
mesma fica travada mecanicamente.

Comparativo:

Tipo de Atuador Vantagens Desvantagens

Baixo custo; Torque limitado;

Simplicidade; Alteração quanto a
Posição de segurança por temperatura;
falha é inerente; Inflexibilidade.
Necessidade de baixa
Mola e diafragma pressão de ar de
suprimento;
Ajustabilidade;
Fácil manutenção;
Capacidade de
operaçãosem
posicionador;
Resposta rápida;
Segurança em aplicações
elétricas perigosas.

Eletro-Hidráulico Altíssimo torque; Alto custo;

Ótima rigidez construtiva; Complexidade;
 Excelente estabilidade Grande peso e tamanho;
dinâmica; Posição de segurança por
Resposta rápida. falha complexa.

Torque elevado; Posição de segurança por

Compactidade; falha complexa;
Cilindro ou pistão Menor peso; Necessidade de
Adaptabilidade a altas posicionador;
temperaturas; Maior custo;
Resposta rápida; Necessidade de alta
Segurança em aplicações pressão.
elétricas perigosas.

Elétrico Compactidade; Alto custo;

Aplicações remotas. Sem posição de segurança
por falha.

CORPO: O corpo da válvula de controle é essencialmente um vaso de pressão, com

pelo menos uma sede, onde se assenta o obturador, posicionado na extremidade da
haste, que é acionada pelo atuador.

Castelo: O castelo, geralmente uma parte separada do corpo da válvula que pode
ser removida para dar acesso às partes internas das válvulas, é definido como sendo
“um conjunto que inclui, a parte através da qual a haste do obturador da válvula move-
se, em um meio para produzir selagem contra vazamento através da haste“. Assim
como o atuador, possui diversos tipos utilizados:
 Castelo Normal: É o castelo padrão utilizado para as aplicações comuns nas
quais a temperatura está entre -18 a 232ºC (pode variar de acordo com o fabricante).
Esta limitação está imposta pelo material da gaxeta, já que a sua localização está bem
próxima do flange superior do corpo e, portanto, bem próxima ao fluido.

 Castelo Aletado: É semelhante ao anterior, a menos da sua altura que faz com
que a caixa de gaxeta fique um pouco mais afastada do fluido. Recomenda-se a
utilização deste tipo de castelo para aplicações com fluidos em temperaturas de -45 à
540ºC.
  Castelo Alongado: São usados para prevenir o congelamento das gaxetas em
aplicações de baixas temperaturas.

 Castelo com Fole de Vedação: Este tipo de castelo é especificado em casos

especiais nos quais seja proibitivo um vazamento para o meio ambiente através da
gaxeta. Englobam-se neste tipo de aplicações especiais, os fluidos radioativos, tóxicos
ou explosivos. Este tipo de castelo possui no seu interior um fole metálico de aço
inoxidável e soldado de modo a formar uma câmara de pressurização interna, entre a
parte do fole e a superfície da haste. Evita-se assim, que o fluido (caso seja corrosivo)
entre em contato com as paredes do castelo propriamente dito, podendo este ser
construído de simples aço carbono. O fluido no interior do fole produzirá uma segunda
câmara de pressurização obtendo-se o fenômeno dos vasos comunicantes. O
escoamento do fluido para o interior do fole cessa quando for atingida a equalização.
Entretanto, a utilização do fole de selagem requer maior força de operação por parte
do atuador para vencer o efeito mola do fole. Em caso de necessidade podemos utilizar
um manômetro conectado ao castelo para verificação de um possível vazamento
devido à quebra do fole. Este tipo tem uma limitação de operação de 28 kg/cm2 a
232ºC, embora podemos utilizá-lo para temperaturas superiores desde que, as pressões
sejam inferiores e vice-versa.

 Castelo com caixas de gaxetas: Construção que engloba os elementos de

vedação da passagem do fluido para o exterior através do eixo. A finalidade principal
desta parte é impedir que o fluido controlado passe para o exterior da válvula. Serve
ainda como guia da haste. Principais características do material da gaxeta:

• Elasticidade, para facilitar a deformação;

• Produzir o mínimo atrito;
• Deve ser de material adequado para resistir as condições de pressão, temperatura e
corrosão do fluido de processo.

Gaxetas: As principais características do material utilizado para a gaxeta, devem

ser elasticidade, para facilitar a deformação; produzir o mínimo atrito e deve ser de
material adequado para resistir as condições de pressão, temperatura e corrosão do
fluido de processo.
 a) Teflon: É o material mais amplamente utilizado devido as suas notáveis
características de mínimo coeficiente de atrito, e de ser praticamente inerte
quimicamente a qualquer fluido. Devido as suas características, a gaxeta de Teflon não
requer lubrificação externa e a sua principal limitação é a temperatura.
b) Amianto Impregnado: É ainda um material de gaxeta bastante popular devido
as características do amianto adicionadas às de alguns aditivos e à facilidade de
manutenção e operação. Não sendo autolubrificante, o amianto utiliza-se impregnado
com aditivos tais como Teflon, mica, inconel, grafite, etc

*Sistema de Engaxetamento:*

Sede: A sede da válvula é onde se assenta o obturador. A posição relativa entre o

obturador e a sede é que estabelece a abertura da válvula. Existem dois tipos de sede:
Sede simples: Neste tipo de válvula, o fluido no interior de corpo passa através de
um único orifício, proporcionando menor vazamento.
Sede dupla: Denominada pelo fato do fluxo passar através de duas passagens ou
orifícios, ocasionando menor esforço.

Conexões terminais:
 Rosqueadas: para válvulas pequenas, com diâmetros menores que 2” ou 4”;
 Com solda: para montagem permanente, quando se tem altíssimas pressões e é
perigoso o vazamento do fluido;
 Flangeada: para válvulas maiores que 2”.
 Wafer: Algumas válvulas possuem faces lisas, em flange e são instaladas
“sanduichadas” entre dois flanges da tubulação.

OBTURADOR: Elemento vedante, com formato de disco, cilíndrico ou com contorno

caracterizado, que se move linearmente no interior do corpo obturando o orifício de
passagem de modo a formar restrição variável ao fluxo, sendo chamado, também, de
plug.

*OBTURADOR*
 Tipos de Obturadores: (a) Igual percentagem; (b) Linear; (c) Abertura rápida.

1.2 Válvulas de Deslocamento Linear

1.2.1 Válvula Globo

Válvula com corpo de duas vias, com formato globular, de passagem, de sede
simples ou sede dupla, com maior uso na indústria. Sempre que possível, as válvulas
de sede simples devem ser instaladas de tal forma que a vazão tende a abrir. Para
operação suave e silenciosa, com máxima capacidade. Quando válvulas de sede
simples são instaladas de forma que a vazão tende a fechar a válvula, é possível o
martelamento da sede pelo obturador, fenômeno conhecido como “CHATTERING”.
Estando a válvula totalmente fechada e portanto a pressão à jusante igual a zero (P 2
=0), a pressão diferencial é P1 – P2. Essa é a pressão diferencial máxima que é um dado
importante na seleção da válvula e no dimensionamento do atuador. Neste tipo de
válvula, o fluido no interior de corpo passa através de um único orifício

*VALVULA GLOBO SIMPLES*

 Normalmente Aberta (Figura X): Para a válvula abrir, o obturador deve

movimentar-se para cima;
 Normalmente fechada (Figura X): Para a válvula fechar, o obturador deve
 movimentar-se para cima.

Sede Dupla:
Como o nome já diz, possui 2 orifícios, sendo desenvolvida para atender a
necessidade de uma válvula que poderia ser posicionada com força relativamente
pequena do atuador. Se as duas sedes forem do mesmo diâmetro, as pressões que
atuam no obturador serão equilibradas na posição fechada e teoricamente pouca força
será requerida para abrir e fechar a válvula. Na realidade, os orifícios são construídos
com 1/16” a 1/8” no diâmetro, um maior que o outro. Esta construção é chamada
“semi-balanceada” e é usada para possibilitar que o obturador menor passe através do
orifício maior na montagem.
*SEDE DUPLA*
A principal vantagem da válvula sede dupla é o fato dela ser estaticamente quase
estável sem necessitar, portanto, de uma força de atuação tão grande quanto a válvula
sede simples, e sua desvantagem, as válvulas sede dupla, apresentam um vazamento,
quando totalmente fechadas de no máximo 0,5% da sua máxima capacidade de vazão.
O fato desse vazamento ser maior que na sede simples se deve a dois fatores: Por ser
semi balanceada, um pequeno esforço é suficiente para deslocar a haste de qualquer
posição (nesse caso, tal facilidade pode surgir como desvantagem) e ao fato de ser
impossível fechar os dois orifícios simultaneamente, principalmente em casos de
fluídos suficientemente quentes para produzir uma dilatação volumétrica desigual no
obturador.
*ESQUEMA SEDE DUPLA*

Três Vias:
Trata-se de uma adaptação das válvulas globo convencionais, para utilização em aplicações
de mistura ou separação de fluidos. As válvulas de três vias, devido a sua configuração e
utilização, não apresentam vedação completa, pois, enquanto fechamos um orifício, o outro
fica completamente aberto. É fabricada em diâmetros de 3/4” até 8” e com conexões nas
extremidades rosqueadas (até 2"), flangeadas ou soldadas. Podemos notar neste tipo de válvula
um novo modo de guia dupla: superior e no anel da sede.

*TRES VIAS*
Convergente (Figura X): fluidos separados entram pelas vias (S) e (I), misturando-
se numa determinada e desejada proporção, saindo pela via (C) já misturados.
 Divergente (Figura X): o fluido entra pela via (C) e sai em proporções definidas
pelas vias (S) e (I). Uma aplicação bastante conhecida da válvula 3 vias divergente é o
de desvio de um trocador de calor.
1.2.2 Válvula Tipo Gaiola:

Trata-se de uma válvula de concepção antiga, porém totalmente renovada e

aperfeiçoada nos últimos anos, fato esse que lhe possibilitou uma contínua e crescente
utilização na quase totalidade dos processos industriais. A válvula tipo gaiola
apresenta uma concepção de internos substancialmente diferente da globo
convencional.

*TIPO GAIOLA*

Aspectos:
• facilidade de remoção das partes internas, pela ausência de roscas o que facilita
bastante a operação na própria instalação;
• alta estabilidade de operação proporcionada pelo sistema de guia do obturador;
• capacidade de vazão da ordem de 20 a 30% maior que a globo convencional;
• menor peso das partes internas, resultando em menor vibração horizontal;
• não possuindo flange inferior, a válvula é mais leve que as globo convencionais.

Por não possuir flange inferior, a válvula tipo gaiola não possui corpo reversível, e
assim a montagem dos seus internos é do tipo entra por cima. A drenagem do fluido,
se necessária, pode ser realizada através da parte inferior do corpo, por meio de um
tampão rosqueado.

*TIPO GAIOLA ESQUEMA*

Tipos:
Sede Simples: O fluido entra por baixo do anel da sede, passando pelo orifício e
pelas janelas da gaiola. Apresentando apenas guia na gaiola, trata-se de uma válvula
não balanceada como a globo convencional sede simples.

Balanceada: Esta construção é basicamente similar a anterior, apenas que, neste

caso, o obturador é balanceado dinamicamente (como acontece na válvula globo sede
dupla) devido ao orifício interno no obturador, que faz com que a pressão do fluido
comuniquese com ambos os lados do obturador, formando-se assim um
balanceamento de forças.
 Baixo Ruído: Basicamente trata-se de vários anéis circulares e concêntricos
formando um conjunto. O número de anéis utilizados depende das condições de
operação e da atenuação de ruído requerida.

1.2.3 Válvula Tipo Diafragma de Sanders:

Este tipo de válvula é utilizada no controle de fluidos corrosivos, líquidos altamente

viscosos e líquidos com sólidos em suspensão (Classe VI). Consiste de um corpo em
cuja parte central apresenta um encosto sobre o qual um diafragma móvel, preso entre
o corpo e o castelo, se desloca para provocar o fechamento.

*DIAFRAGMA*

Possui como vantagens um baixo custo, total estanqueidade quando fechada, já que
o assento é composto, e facilidade de manutenção. Entretanto não apresenta uma boa
característica de vazão para controle, além de uma alta e não uniforme força de
atuação que faz com que praticamente este tipo de válvula seja limitado em diâmetros
de até 6" para efeito de aplicações em controle modulado. Fabricada em classes 125 e
150 lbs, e com conexões das extremidades rosqueadas (até 2") e flangeadas. Uma
outra desvantagem é que devido ao material do seu obturador (diafragma de neoprene
ou Teflon), a sua utilização é limitada pela temperatura do fluido em função do
material do diafragma. Possui uma vedação Classe VI. Uma particularidade muito
importante e notável é que, devido a forma interna do seu corpo, é possível o
revestimento interno das paredes do corpo com materiais, tais como: vidro, ebonite,
plástico, chumbo ou Teflon, o que possibilita o uso deste tipo de válvula mesmo em
corpo de ferro fundido, porém revestido, em aplicações corrosivas.

*ESQUEMA DIAFRAGMA*

1.2.4 Válvula Guilhotina ou Gaveta:

Originalmente projetada para a indústria de papel e celulose (fluidos pastosos),

porém, hoje em dia, a sua aplicação tem atingindo algumas outras aplicações em
indústrias químicas, petroquímicas, açucareiras, abastecimentos de água, etc.
 *GUILHOTINA*

Aplicações: Utilizada em massas fibrosas, lamas abrasivas, ácidas ou brutas,

esgoto, resíduos industriais, líquidos viscosos, cereais, outros matérias com alta
densidade e sólidos em suspensão.

Utiliza-se um meio básico de se variar a restrição a um escoamento, que é deslizar

uma placa através de uma abertura.

*ESQUEMA GUILHOTINA*

1.2.5 Válvula Tipo Bi-Partida (SplitBody):

A válvula de controle de corpo bi-partido foi desenhada para aplicações altamente

corrosivas possibilitando uma fácil manutenção devido à facilidade de acesso aos
internos. A válvula de controle de corpo bi-partido conforme vemos pela figura 12, foi
desenhada para tais situações possibilitando uma fácil manutenção devido à facilidade
de acesso aos internos. Neste tipo de válvula, o anel da sede é preso (ao contrário da
globo convencional onde é rosqueado) entre as duas metades do corpo, podendo ser
facilmente removido.

*SPLITBODY*

Devido a ser uma válvula utilizada em fluidos altamente corrosivos, o material de

corpo é especial e portanto caro, padronizando-se a utilização de flanges tipo encaixe,
soldados ao corpo. Estes flanges, podem ser em aço carbono comum mesmo que o
corpo seja de material superior. A guia do obturador é apenas superior ou superior e no
anel da sede. Uma desvantagem deste tipo de válvula é a não possibilidade de uma
fixação na linha por meio de solda (pois neste caso as metades do corpo não poderiam
ser separadas para a remoção do anel da modo), já que em tais aplicações tão
corrosivas nas plantas químicas, é bastante comum a normalização deste tipo de
fixação. Este tipo de válvula é apenas sede simples, apresentando os mesmos índices
de vazamento Classe IV, ou seja 0,01% da sua máxima capacidade de vazão, e as
limitações de força do atuação ao desequilíbrio das forças dinâmicas do fluido contra o
obturador.
 *ESQUEMA ISPLITIBÓDI*

1.2.6 Vantagens e Desvantagens das Válvulas DL

Vantagens:
 Simplicidade do atuador (mola-diafragma) ;
 Disponibilidade de várias características de vazão ;
 Pequena probabilidade de cavitação e de geração de ruído ;
 Disponibilidade de materiais diferentes para atender diferentes aplicações
(e.g. corrosão, altas temperaturas pressões) ;
 Pequena banda morta e pequena histerese, permitindo seu uso sem
posicionador;
 É a favorita em aplicações de controle liga-desliga, devido ao deslocamento
relativamente pequeno do disco.;
 Boa vedação.

Desvantagens(em relação as rotativas):

 Maior custo ;
 Menor capacidade de vazão, para mesmo diâmetro do corpo ;
 Maior peso ;
 Maior probabilidade de vazamentos para o exterior ;
 Maior tempo de resposta ;
 Por ter menor coeficiente de vazão ( 𝐯 ), a diferença entre o diâmetro da
válvula e o da tubulação é menor e por isso o custo é maior;
 Provocam grande perda de pressão.

1.3 Válvulas de Deslocamento Rotativo

1.3.1 Válvula Tipo Borboleta

É talvez a mais comum das válvulas rotativas utilizadas para controle. A válvula
borboleta, consiste de um corpo tipo anel circular, no interior do qual oscila entre dois
mancais um disco que faz a função do obturador. A sede nesta válvula é a própria
parede interna do corpo. Nota-se desde já uma enorme simplicidade de desenho. O seu
corpo na maioria dos desenhos é sem flange ou como mais comumente conhecido tipo
“wafer”, com construção possível em diâmetros de 2” até 24". Possui elemento
vedante constituídos por um disco ou lâmina de formato circular acionados por eixo de
rotação axial.

*BUTTERDOSFLY*

Têm grande capacidade, pois o diâmetro do furo do cilindro é usualmente o

diâmetro interno da tubulação na qual estão instaladas e a única obstrução é o disco.
Observe sal curva de vazão (Figura X).

*CURVA DE CAGÃO*

Limitada pelo fato de requerer força considerável para sua operação em altas
pressões diferenciais.
Quando a válvula esta fechada ou completamente aberta as forças originárias da
pressão do fluido são balanceadas em ambos os lados e portanto não há resultante de
força de torção para nenhum lado. Quando a válvula está parcialmente aberta surge
uma força resultante, que tende a fechar a válvula, qualquer que seja a direção do
fluido.

Torque x Abertura: Para maior estabilidade na operação de estrangulamento, a

válvula borboleta não é aberta a um ângulo superior àquele em que a curva muda sua
inclinação. Isto limita a abertura máxima em cerca de 75o da vertical. Alguns
fornecedores fabricam a válvula de tal maneira que haja o fechamento total do disco
com 15o da perpendicular. Isto resulta em uma rotação efetiva de 60o, que é o
recomendado.
 Devem ser aplicadas com cuidado em serviços de estrangulamento com atuadores
pneumáticos de diafragmas, desde que elas tenham a tendência de emperrar na posição
fechada.
Aplicação: Utilizada em carburadores de automóveis.

Tipos: Convencional (Figura X - (a) )

Abaulado (Figura X – (b) )
Rabo de Peixe (Figura X – (c) )

(a) (b) (c)

Vantagens:
 Queda de pressão mínima quando totalmente aberta;
  Barata, leve e de comprimento pequeno ;
 Possui construção e operação extremamente simples ;
 Permite controle liga-desliga e contínuo (grande faixa de operação) ;
 Pode manipular grandes vazões de água, líquidos contendo sólidos em
suspensão e gases sujos.

Desvantagens:
 Vedação da válvula relativamente baixa, a não ser que seja usado selo especial
(que pode ser danificado pela alta velocidade) ;
 Requer grande força de atuação e são geralmente limitadas à baixa pressão ;
 Quando usam materiais elastoméricos na sede, há limitação de temperatura ;
 Usualmente construída para ser operada apenas em ar-paraabrir, devido a
tendência natural de permanecer em posição fechada na falta do sinal de
atuação.

*ESQUEMA BUTTERDOSFLY*

1.3.2 Válvula Tipo Esfera

Trata-se de um tipo de válvula cujo obturador é nada menos que uma esfera
criteriosamente vazada para permitir passagem plena ou parcial de um determinado
fluido. Principal aplicação na indústria de papel e celulose, face às características
fibrosas de determinados fluidos nesse tipo de processo industrial. Porém, a sua
utilização tem apresentado uma crescente introdução em outros tipos de processos,
sendo recomendado para trabalhar com líquidos viscosos, corrosivos e abrasivos, além
de gases e vapores.

*ESFERA*

Em relação ao tipo globo, chega a alcançar valores de vazão de 3 a 4 vezes maior.

Existem dois tipos de esferas para esse modelo de ELF: Esfera de Passagem
Integral (Figura X-1) e Esfera de Passagem Reduzida (Figura X-2), a primeira
permite passagem total do fluido quando o ângulo de abertura for de 90 o e assim
elimina a possibilidade de acomodação de sólidos no interior do corpo da válvula.
Essa é, portanto, uma válvula do tipo auto-limpante. A última permite uma redução na
área de passagem do fluido em até 40% possibilitando, se necessário, uma redução da
velocidade de saída, correção no ângulo de abertura da válvula e, absorção de
vibrações e energia térmica em corpos de maior tamanho que ocorrem em serviços
envolvendo “flashing”, alta velocidade, grandes quedas de pressão ou cavitação

A imagem a seguir mostrará a curva de vazão relativa à válvula de tipo esfera:

*CURVA DE CAGAO\AO*

Vantagens:
 Boa característica de controle ;
 Total estanqueidade quando totalmente fechada ;
 A esfera gira em torno de dois anéis de Teflon (construção padrão) alojados
no corpo e que fazem a função de sede ;
 Curso total de 90°.

Desvantagens:
 Alta tendência a cavitar e atingir condições de fluxo crítico à relativos
 menores diferencias de pressão ;
 Dinamicamente, as forças provenientes do fluido tendem sempre a fechar a
válvula e, portanto, é uma válvula não balanceada, da mesma forma que
acontece à válvula borboleta.

*ESQUEMA BOLINHA DA MEDICAO DE BLEUS*

1.3.3 Válvula de Obturador Excêntrico

Também chamada de Válvula Macho, a válvula tipo obturador excêntrico é

amplamente utilizada em processos industriais, tais como papel e celulose.
O curso de seu obturador é de 50º em movimento excêntrico da parte esférica do
obturador, reduzindo o torque de atuação permitindo uma operação mais estável com o
fluido entrando na válvula em qualquer sentido.

*EXOTICUSINHO*

Apresenta, quando totalmente fechada, um índice de vazamento de 0,01% da sua

máxima capacidade de fluxo, sendo uma válvula de nível de vazamento Classe IV.

Vantagens:
 Boa vedação ;
 Suportam pressões extremamente elevadas.

Desvantagens:
 Em geral, não possui boas características para controle automático.

*ESQUEMA EXOTICUSINHO*

1.4 Posicionador

É o dispositivo que trabalha em conjunto com o atuador da válvula de controle para

posicionar corretamente o obturador em relação à sede da válvula. O posicionador
compara o sinal emitido pelo controlador com a posição da haste da válvula e envia ao
atuador da válvula a ressão de ar necessária para colocar o obturador na posição
 correta. O posicionador pode ser visto implementado em uma válvula na Figura X.

Aplicações:
 Reduzir o atrito na haste quando a gaxeta é comprimida com grande
pressão, para evitar vazamento do fluido;
 Para válvulas de sede simples, recoloca a válvula na abertura correta,
quando a pressão exercida no obturador variar;
 Modificar o sinal do controlador. O posicionador, por exemplo, recebe um
sinal de 3 a 15 psi do controlador e emite um sinal de 6 a 30 psi para o
atuador;
 Diminuir o tempo de resposta da válvula. Usando-se um posicionador,
eliminam-se: os atrasos de tempo provocados pelo comprimento e diâmetro
dos tubos de ligação entre a válvula e o controlador e volume do atuador;
 Inverter a ação do controlador.

1.4.1 Posicionador Pneumático

O princípio de funcionamento deste tipo de posicionador, conforme mostrado na

figura X, consiste na atuação do sinal de saída de um controlador sobre um fole,
fazendo com que o mesmo se expanda ou retraia deflexionando assim uma palheta que
provocará a obstrução ou abertura de um bocal.
 Esta obstrução ou abertura do bocal faz com que haja um deslocamento do
diafragma do relé, e conseqüente movimento da válvula interna de suprimento de ar,
aumentando ou diminuindo a pressão sobre o diafragma do atuador da válvula, o que
provocará o movimento da haste da mesma.
O posicionamento da haste da válvula é verificada por meio de um excêntrico que
envia a informação correta da posição da haste à palheta, fazendo a mesma afastar-se
ou aproximarse do bocal.

*PNEUMATICO*

1.4.2 Posicionador Eletro-Pneumático

O posicionador eletro-pneumático diferencia-se do posicionador pneumático

somente pelo fato de aceitar um sinal elétrico, normalmente analógico, em sua entrada.
O princípio de funcionamento deste tipo de posicionador, conforme mostrado na
figura X, baseia-se em uma força eletromotriz originada por um sinal elétrico que
alimenta uma bobina, que tem que ser balanceada por uma mola que é defletida pelo
movimento da haste da válvula. Esta força provocará uma deflexão na palheta , e
conseqüente abertura ou obstrução do bocal de ar, resultando daí, uma variação no
sinal de ar, o qual por sua vez, depois de ser amplificado num relé, moverá a haste do
atuador até a posição desejada.
 A variação na posição faz aumentar a tensão na mola de realimentação até que a
força eletromotriz na bobina esteja balanceada.

*ELETROPNEUMAGTICO*

1.4.3 Posicionador Inteligente

O posicionador inteligente é um equipamento microprocessado programável.

A grande diferença entre um posicionador eletro-pneumático comum e um
posicionador inteligente está na possibilidade de se ter diferentes curvas para abertura
e fechamento de uma válvula de controle. Aliados a isso temos uma tecnologia digital,
calibração via teclado ou programador, e em alguns modelos a realimentação da
posição da válvula é feita por sensores magnéticos ao invés de link mecânico.
A posição da haste da válvula de controle é feita através de um sensor de efeito Hall
(campo magnético).

*ESUQEMA POSICIONADOR INTELIGEVERS*

Sensor Hall: O sensor Hall fica alojado e protegido internamente ao módulo

transdutor. O imã fica preso ao eixo da válvula ou atuador. Quando a válvula estiver
na metade do seu curso, o sensor Hall estará recebendo campo nulo e internamente a
 CPU saberá que corresponde a 50% do curso. Num extremo do curso terá sinal de
tensão máximo caracterizando, por exemplo 100% e no outro extremo, terá sinal
mínimo, caracterizando o 0%.

*ESQUEMA 2*

Vantagens:
 Eleva a confiança nas manutenções preventivas;
 O melhor posicionamento e controle dinâmico da válvula aumenta o
rendimento do processo;
 Reduz as variações no processo;
 Calibração, configuração e gerenciamento do posicionador dentro da sala de
controle;
 Posicionamento e resposta da válvula melhorados.

*POSICIONADOR INTELIGENTE*

1.4.4 Aplicações para um Posicionador

Basicamente, são as seguintes aplicações recomendadas para utilização de um

posicionador em uma válvula de controle:
 Para Compensar a Força Gerada pelo Atrito;
 Para Aumentar a Velocidade de Resposta da Válvula;
 Para Operar Atuadores Pneumáticos sem Mola;
 Para Permitir uma Operação de Faixa Dividida ( Split-Range);
 Para Inverter a Ação da Válvula;
 Para Modificar a Característica de Vazão da Válvula;
 Para Aplicações de Banda Larga Proporcional;
 Vencer Atritos da Natureza do Meio Fluído.

1.5 Posição de Segurança Por Falha em Válvulas

Define-se posição de segurança por falha de energia de suprimento como sendo a

posição que a válvula deve assumir, fechada ou aberta, em caso de falha. Sendo esta
falha motivada por falha mecânica do atuador ou por falha no sistema de energia de
 suprimento. A escolha da posição de segurança deve ser baseada nas condições de
segurança do processo industrial, no qual a válvula será instalada, conforme mostra a
figura X.

3. OUTROS TIPOS UTILIZADOS NA INDÚSTRIA

3.1 Damper ou Abafador

Utilizados em diversos processos industriais, os dampers têm como finalidade

diversas funções operacionais como:
 Controlar o fluxo de gás.
 Controlar a pressão do gás.
 Controlar a vazão do gás.
 Desviar fluxo de gás.
 Bloquear a passagem do fluxo de gás, entre outras.

*DAMPER*

Os dampers são aplicados em dutos com diferentes dimensões e geometrias, e

atendem aplicações de pequeno a grande porte com características operacionais
exclusivas como altas temperaturas, altos teores de particulados e diferentes gases
corrosivos. Pode ser utilizado com diferentes acionamentos, entre eles:
  Pneumático
 Elétrico
 Hidráulico

São algumas características gerais dos Dampers:

 Tensão de alimentação nominal;
 230 Vac (dispon. 24, 110 Vac; 50Hz)
 Potência absorvida; 5 ÷ 6 W
 Ida ao contato auxiliar; 3A, 250 Vac;
 Grau de proteção; IP 22 Norma IEC 529. Rif Norma Européia CEI EN 60529
 Limite de temperatura do fluido; +250ºC
 Tempo de abertura nominal; 6 ÷ 8 seg.
 Comprimento total do cabo; 1000m.

*ESQUEMA DAMPER*

Damper Sob Pressão: Tem como principal função, abrir sob pressão e impedir o
retorno do ar no sentido contrário. Pode ser instalado em dutos ou paredes e aplicado
em sistemas de insuflamento e retorno, desde que a velocidade efetiva do ar não
ultrapasse os 10 m/s, e a pressão máxima na face do damper seja de 15 psi.

Damper Corta-Fogo: Construída em chapa de aço galvanizado. Placa de vedação tipo

sanduíche, com núcleo em elemento termoisolante. Os dispositivos de acionamento
podem se: Atuador de retorno por mola. Fusível de disparo sensível a alta temperatura.
Solenóide de corrente contínua e alternada. Pode ter ainda chave de fim de curso.

Damper Controlador de Vazão Estanque: Construído totalmente em alumínio, com

laterais e lâminas reforçadas. Acionamento leve, devido a engrenagens plásticas
embutidas nas molduras. Com lâminas de perfil aerodinâmico e dotado de guarnição
de borracha, de configuração oposta. Acionamento manual e/ou motorizado.
Existem ainda, modelos de Dampers, como o Gulhotina (Figura X), Borboleta
(Figura X), Disco (Figura X) e Verneziana (Figura X).

*FIGURAS TUDO*

3.2 Bombas

As bombas, de forma geral, são utilizadas para a transferência de líquidos em

ambientes industriais e municipais ou cenários emergenciais;
A escolha de uma bomba para uma determinada operação é influenciada pelos
seguintes fatores:

 A quantidade de líquido a transportar.

 A carga contra a qual há que bombear o líquido.
 A natureza do líquido a bombear.
 A natureza da fonte de energia.
 Se a bomba é utilizada apenas intermitente.
 Existem alguns tipos de bombas mais utilizadas no ramo industrial, as quais serão
apresentadas a seguir:

Bombas centrífugas: Conforme apresentada na figura X, têm como finalidade o

transporte/ transferência de fluidos através da sucção e são utilizadas para aplicações
gerais. Pela possibilidade de projetá-las variando entre diversos tipos de rotores,
permitem aplicação para uma grande variedade de líquidos, com ou sem sólidos
suspensos. Os tipos de rotores podem ser: fechado, aberto, semiaberto, canal, vórtex
ou unicaldal; e o acionamento pode ser via motor elétrico ou combustão a diesel.
Podem possuir vedação, em gaxetas ou selo mecânico, que garante a segurança contra
vazamentos e protege a parte mecânica evitando contato com o fluido.

Bombas autoescorvantes: Não necessitam de líquido na tubulação para iniciar a

sucção (autoescorva) e podem atuar a seco por tempo indeterminado. São ideais para
transferência de produtos como efluentes, lama, água oleosa, resíduos em tanques,
inclusive em situações de emergência (por exemplo, em vazamentos de produtos) e em
cenários temporários. Alguns modelos possuem vazão de até 1.100 m³/h e admitem
sólidos de até 120 mm de diâmetro.

Bomba parafuso: Construída com um eixo central soldado a uma chapa em formato
helicoidal, fazendo com que o fluido preencha parte dos espaços formados pelo
espiral e chegue à próxima etapa do processo. Possui uma variada faixa de aplicações
em tratamento de esgoto, onde grandes volumes são elevados ou recirculados.

Bombas submersíveis: Seu grande diferencial está em operar em grandes

profundidades. Projetadas para ficarem submersas à água ou efluentes, são operadas
remotamente por unidade de força hidráulica, podendo ser deslocadas e posicionadas
de acordo com o cenário, com a capacidade de trabalhar em grandes profundidades,
com altas vazões e baixas pressões ou com baixas vazões e altas pressões. São
aplicadas na transferência de água oleosa, água limpa, líquidos viscosos contaminados
com sólidos, águas residuais e lodo.

Bombas de Deslocamento Positivo: o volume de líquido remetido está diretamente

relacionado com o deslocamento do elemento pistão e, portanto, aumenta diretamente
com a velocidade e não é sensivelmente afetado pela pressão. São usadas para
bombeamento contra altas pressões e quando requerem vazões de saída quase
constantes.

Bomba Diafragma: Depende do movimento de um diafragma para conseguir

pulsação. São usadas para suspensões abrasivas e líquidos muito viscosos.

Bomba A Jato: Usam o movimento de uma corrente de fluido a alta velocidade para
imprimir movimento a outra corrente, misturando as duas.

Bomba Eletromagnética: Princípio igual ao motor de indução usada com líquidos

de alta condutividade elétrica (metais líquidos) não tem partes mecânicas móveis.

*FIGURAS TUDO*
3.3 Motores

A maioria de motores elétricos trabalha pela interação entre

campos eletromagnéticos, mas existem motores baseados em outros fenômenos
eletromecânicos, tais como forças eletrostáticas. O princípio fundamental em que os
motores eletromagnéticos são baseados é que há uma força mecânica em todo o fio
quando está conduzindo corrente elétrica imersa em um campo magnético. A força é
descrita pela lei da força de Lorentz e é perpendicular ao fio e ao campo magnético.
Em um motor giratório, há um elemento girando, o rotor. O rotor gira porque os fios e
o campo magnético são arranjados de modo que um torque seja desenvolvido sobre a
linha central do rotor.

A maioria de motores magnéticos são giratórios, mas existem também os tipos

lineares. Em um motor giratório, a parte giratória (geralmente no interior) é chamada
de rotor, e a parte estacionária é chamada de estator. O motor é constituído de
eletroímãs que são posicionados em ranhuras do material ferromagnético que constitui
o corpo do rotor e enroladas e adequadamente dispostas em volta do material
ferromagnético que constitui o estator.

*MOTORZAO BRABO*

Os motores de corrente alternada, ou motores AC, são os mais utilizados na

indústria, devido a sua potência e força. Seu princípio de funcionamento é baseado
no campo girante, que surge quando um sistema de correntes alternadas trifásico é
aplicada em polos defasados fisicamente de 120º. Dessa forma, como as correntes são
defasadas 120º elétricos, em cada instante, um par de polos possui o campo de maior
intensidade, cuja associação vetorial possui o mesmo efeito de um campo girante que
se desloca ao longo do perímetro do estator e que também varia no tempo.
 Como vemos na figura X, o motor é constituído por diversas partes mecânicas,
dentre elas as mais importantes são o Rotor, que nada mais é do que uma haste, com
uma pilha de barras condutoras uniformemente espaçadas no seu núcleo. E o Estator,
que é basicamente um anel de metal com fendas que prendem as bobinas de fio
isolado em um núcleo de aço. A corrente alternada passa então por esses fios para
produzir um campo magnético rotativo. Durante a operação, o núcleo do rotor
interage com o campo magnético gerado pelos enrolamentos do estator, fazendo com
que o rotor gire e produza torque. Todos estes componentes são normalmente alojados
dentro de uma caixa ou invólucro projetado para proteger o motor e controlar a
geração de calor.

3.3.1 Tipos de Motores AC

Motor elétrico de indução: é confeccionado com bobinamentos em sua armadura

(estator) e obtêm o torque no rotor através de correntes induzidas nestas bobinas
variando o campo magnético. Em outras palavras, a tensão é “induzida” no rotor
através de indução eletromagnética, eliminando a necessidade de comutação de anel
escovado ou deslizante. O rotor em motores de indução normalmente gira em uma
taxa mais lenta do que a freqüência fornecida a ele, e tipicamente há um
“deslizamento” ou perda da velocidade exata durante a operação. Mais de 90% de
todos os motores utilizados na indústria são motores de indução AC devido à sua
simplicidade, construção robusta e custos de fabricação relativamente baixos. Eles são
adaptáveis a muitos ambientes diferentes e capazes de fornecer potência considerável.

*MOTOR INDUÇAO*

Motor elétrico síncrono: usa um rotor bobinado, no qual bobinas são colocadas
nas ranhuras deste rotor. O rotor por sua vez é excitado por uma fonte de
alimentação contínua DC externa, utilizando anéis deslizantes e escovas para fornecer
corrente ao rotor. Estes motores são projetados para operar a uma velocidade constante
específica em conformidade com o campo magnético rotativo. Um motor síncrono não
é um motor de partida automática porque o torque só é desenvolvido quando ele
funciona a uma velocidade síncrona; Assim, a sua partida pode ser feita através de
um motor DC comum acoplado em seu eixo. Um motor síncrono é frequentemente
 usado onde necessita-se de uma velocidade exata.

*SINCRONO*

3.3.2 Corrente e Distribuição

A Corrente é um fator fundamental em um motor elétrico, sendo crucial calcula-la

para que tudo saia como planejado durante uma produção industrial. Exisem dois tipos
de corrente relacionada a um motor:
 A corrente de partida, também referida como corrente de rotor bloqueado é a
corrente existente quando o motor elétrico entra em funcionamento. A corrente de
partida é sempre superior à corrente de carga nominal.
 A corrente de carga nominal indica o consumo de corrente do motor na sua
potência nominal máxima.

Há ainda outras formas de distribuição de fases em um motor industrial, cada qual

com sua vantagens e desvantagens. São elas:
Distribuição monofásica envolve uma distribuição de tensão senoidal (alternada)
em 110V sendo utilizado em residências pequenas.
 Distribuição bifásica envolve uma distribuição em 2 padrões de tensão senoidal
em 110V cada, defasados entre si em 120° sendo muito utilizado para energia
comercial e residencial.
A Distribuição trifásica contém três padrões de tensão alternados simultâneos
senoidal, tipicamente defasados em 120° um com o outro. Com operação trifásica é
possível alcançar maior eficiência de energia e suavidade na operação sendo que a
energia trifásica é mais tipicamente aplicada motores elétricos industriais ou de alta
potência.

3.3.3 RPM e Torque

A velocidade do motor refere-se à velocidade de rotação do eixo quando o motor é

alimentado com sua tensão e potência nominal e é expressa em rotações por minuto
(RPM). Nos motores de indução e síncronos, este valor é fixado requerendo
um inversor de frequência ou um redutor para ajustar a velocidade.
A velocidade tem a ver com o número de pólos de um motor. Assim, temos o
seguinte:

 2 Polos: 3600 rpm;

 4 Polos: 1800 rpm;
 6 Polos: 1200 rpm:
 8 polos: 900 rpm.
Os motores mais vendidos de mercado são os de 2 e 4 Polos.

O Torque é a força de rotação gerada pelo eixo do motor. O torque requerido para
o motor elétrico é determinado pelas características de velocidade-torque das várias
cargas experimentadas em uma aplicação.
3.3.4 Flanges

Todos os motores elétricos montados em flange padrão IEC possuem diâmetros

métricos em vez de polegadas. A figura X indica os padrões que são identificados por
letras.
 Dessa forma temos:
 B3: Com pés, sem flange;
 B5: Sem pés, com flange FF;
 B14: Sem pés, com flange FT;
 B34: Com pés, com flange FT;
 B35: Com pés, com flange FF.

3.4 Resistências Elétricas

Com a capacidade de criar um empecilho para a passagem totalmente livre da

corrente elétrica e, dessa maneira, impedir que as variações de carga queimem
aparelhos, os resistores também servem para aquecer.

Isso se dá ao número de elétrons livres que se deslocam em um determinado

condutor. Os elétrons colidem, contra os átomos do metal, encontrando dificuldade
para se deslocar, ou seja, uma resistência para a passagem de corrente sob o condutor.
Como não havia uma grandeza para medir essa passagem, a definição de resistividade
elétrica se tornou a grandeza para medir a resistência de um corpo a ação da corrente
elétrica.

*RESISTENCIA ELETRICA*

Importante em distintos segmentos, a resistência elétrica industrial é utilizada

para aquecimento em geral, podendo ser utilizada em máquinas como prensas,
máquinas de moldes de calçados, entre outras, é importante lembrar que há
também resistência elétrica industrial utilizada em maquinário elétrico como estufas
e fornos.

3.4.1 Tipos de Resistências Elétricas

Resistências tubulares: Como o nome diz, essas resistências tem formato de tubo
e possuem diferentes materiais, bem como o óxido de magnésio compactado, titânio,
quartzo, cobre, ferro, inox, com diferentes revestimentos tais quais chumbo e teflon. O
formato é ideal para ser aplicadas em máquinas de zincagem, para cromear, nquelar,
oxidar, além de outras funções mais agressivas. Esse tipo de resistência pode ser
imersa no solvente, como a água, gerando o aumento de calor, como ocorre com os
outros materiais acima listados.

*TUBULAR*

Resistência Tipo Cartucho: Parecidas com cartuchos usados em armas de fogo do

tipo espingarda, as resistências cartucho também são usadas na indústria,
principalmente para gerar calor. Produzida geralmente de aço inoxidável, ferro, níquel,
latão esse tipo de resistência elétrica possui diferentes tamanhos, ideais para aparelhos
de baixa ou média potência, mas dependendo do seu tamanho também suporta altas
potências. Os resistores das resistências tipo cartucho ficam na parte inferior e
geralmente são apenas dois que ficam anexados a parte com formato de cartucho. Elas
são usadas, principalmente, em máquinas para moldagem de materiais plásticos,
estampos, prensas, cilindros e outras máquinas.

*CARTUCHO*

Resistência Tipo Coleira: Com formato circular, as resistências do tipo coleira

também podem ser produzidas com ferro, aço, cobre ou outro material de alta
resistividade. Ela também possui partes de cerâmica ou outro material isolante para
melhor fixação. Esse tipo de resistência é usado em máquinas injetoras, sopradoras,
aquecimento de tambores, tubulações e outras aplicações. Ainda há outros tipos de
resistências, contudo essas são as mais comuns e são amplamente usadas em fábricas
de diferentes portes.
*COLEIRA*