Etapa 1

Recolección de la piedra caliza tanto de alto contenido de sílice hierro, carbonato de calcio y
oxido de aluminio y de la misma roca pero con menos riqueza de estos materiales, esto es
mediante la perforación de murallas de rocas en las que se colocan explosivos. Después de la
explosión ingresan máquinas retroexcavadoras las cuales colocan las piedras en dompes, los
cuales se dirigen a la planta de cemento

En la planta los camiones vacían las piedras en una trituradora la cual mientras se vacía la
piedra se rocía agua constantemente para evitar que el polvo se eleve y se asiente sobre las
canaletas, después una correa transportadora dirige las rocas a otra trituradora donde reducen
su tamaño aun mas quedando como pelotas de golf, las rocas con alto y bajo contenido de
carbonato de calcio se trituran por separado. Es momento de mezclar ambas mediante una
maquina la cual a su vez apila proporciones requeridas, luego un recuperador lleva la mezcla a
una máquina trituradora llamada molino de rodillos la cual dependiendo de los minerales que
tenga la roca triturada la compañía agrega más minerales los cuales son molidos por rodillos
de manera uniforme, ahora el polvo pasa a un precalentado de una temperatura inicial de 180
grados y en 40 segundos aumenta a más de 1800 grados logrando endurecer los materiales
cuando lleguen a ser hidratados con agua, de ahí el polvo ingresa a un horno giratorio
logrando obtener pequeños trozos de mezcla llamados escoria la cual a medida que va
saliendo del horno grandes ventiladores la enfrían hasta alcanzar temperaturas de 60 a 80 C.
seguido de ahí la escoria va al área de almacenamiento

donde pasa a la última etapa la cual se agregan las rocas a un molino de bolas donde contiene
alrededor de 150 bolas de metal las cuales son encargadas de triturar el cemento hasta
convertirlo en un polvo fino y se le agrega yeso a la escoria donde la cantidad varía según el
tipo de cemento que estén haciendo, el cual retarda la solidificación del cemento de manera
que se puede trabajar con el 2hrs antes de que se endurezca
Proceso de la leche

 se debe inspeccionar cada vaca para garantizar que se encuentren en buen

estado de salud y que el líquido no corra riesgo de contaminarse. Luego se
procede al ordeño, a través de mecanismos de aluminio que operan con
succión al vacío y que poseen filtros para retirar las impurezas; luego se
almacena en tanques a una temperatura de cuatro grados centígrados (4 °C),
sin ningún tipo de añadidos o conservantes.
Después es entregada a plantas especializadas en su evaluación y su
procesamiento, convirtiendo la leche recién ordeñada en leche fluida, que luego
se somete al proceso de pasteurización: se la calienta a una temperatura de
alrededor de 80 °C, enfriándola de inmediato para así matar cualquier tipo
de microorganismos presentes, sin alterar las propiedades químicas y físicas
del producto. En esta etapa también se separan las distintas porciones de
leche que irán a diferentes mercados
Finalmente la leche se envasa en recipientes diseñados para competir
comercialmente, y sometida a exámenes de comprobación de estándares de
calidad y de higiene

Fuente: https://concepto.de/proceso-de-produccion/#ixzz8ENviecnZ
Tubos de pringles
Para hacer esos rollos se desenrollan grandes tubos de papel lizo marron y de papel
laminado de aluminio, el laminado ayuda a que las patatas se conserven frescas, el
papel viaja por unos rodillos que los cubre de pegamento, las capas de papel se
enrollan en un mandril que gira con una gran cinta, también presiona las capaz
pegadas, después el papel con la marca recibe pegamento el cual ayuda a pegar el
papel en el mandril, una cámara fotografía el extremo del papel, el cual después envía
la información mediante unas cuchillas circulares las cual hacen un corte preciso en el
extremo, después de cada corte un carro mueve los botes a la poscion siguiente
guiado por la cámara, los cuales son dirigidos a una zona de calentamiento la cual es
una caja con un mecanismo dentro que pone los tubos de papel de manera horizontal
y cabezas mecánicas calientes colocan los bordes para que las cajas encajen,
mientras que un rodillo empuja el papel laminado a una cortadora que replica las
formas de las tapas y pequeños aspiradores las colocan en los tubos y las sellan con
calor, sobre esas tapas se colocan otras de plástico y seguido una maquina coloca los
tubos de cabeza para que asi sean introducidas las papas y después unas cabezas
rotatorias les ponen los fondos metálicos quedando listas para el envio
Para hacer una patata apilable se utiliza una proporción de un tercio de agua y 2 tercios de
cocos de patata con un poco de maicena mezclada, una cinta transportadora lleva la mezcla a
una bomba que la extiende, después cae entre unos rodillos los cuales hacen una larga lamina
de patata la cual pasa por una cuchilla rotatoria que la recorta de forma ovalada y un
dispositivo retira la masa sobrante y la devuelve al proceso dejando solo patatas planas crudas
las cuales son dirigidas a la freidora, mientras viajan por la freidora unos moldes las hacen
cóncavas la cual hace que las patatas sean apilables, pasan 11 segundos friéndose en aceite y
saliendo pasan por unos ventiladores para eliminar el exceso de aceite y después recibir un
baño de sabor y pasar de una cinta trnsportadora a otra cayendo en ordenadas filas y pasan
por unas pesas para separar las porciones para el empaquetado donde unas cucharas empujan
las patatas introduciéndolas a su envase
El azúcar se produce en las hojas de planta de caña de azúcar a
través de la fotosíntesis y se almacena como un jugo dulce en los
tallos de la caña, una vez que ha crecido por completo se cosecha y
se transporta a una fábrica azucarera para su procesamiento

El proceso empieza cuando vacían los camiones de cañas en una

cinta trasportadora y la primera fase es cortar la caña en trozos
pequeños para luego pasarlos por una serie de picadoras que
moverán la solución azucarada y se bombea agua para extraer el
máximo de sacarosa y para eliminar su suciedad filtran la solución en
un clarificador elevando la temperatura de la masa para que los
residuos floten hacia la superficie y unas palas puedan barrerlos y
para eliminar microorganismos se trata con calor en un horno

El siguiente paso es convertir sirope purificado en los cristales de

azúcar, el exceso de agua se evapora y el concentrado se bombea
hacia una cámara de cristalización donde se le añaden pequeñas
semillas de azúcar y la solución se adhiere a ellas para crear los
cristales de azúcar, pero estos cristales de azúcar se mezclan con
melaza la cual pasa por un centrifugador donde solo se quedan los
cristales de azúcar y finalmente es se introduce la azúcar en su
empaque mediante una maquina empacadora y pasan a ser
distribuidas en caja mediante una banda y un brazo robot
 Una vez cosechada la papa y entregada a la fábrica procesadora, la
papa comienza pasando por una banda donde llega al área de lavado
que ayuda a eliminar la suciedad, seguido de eso pasa por otra banda
para ser pelada por una máquina y se transportan a una estación de
control de calidad donde una maquina rechaza las papas con defectos
visibles como manchas y las papas seleccionadas se llevan a los
cabezales de corte y son pasadas a unos tambores y son cortadas por
unas cuchillas con gran precisión y posteriormente las papas se
secan y se transportan a la freidora de aceite caliente la cual cuenta
con un mecanismo que fotografía cada papa para asegurase que
cumple con los estándares de calidad y son saladas ligeramente y
más adelante son sazonadas en un tambor dependiendo el tipo de
papa que vaya ser, saliendo del tambor son trasladadas a el área de
envasado donde se pesan las papas en una bascula de 16 bandejas
donde un ordenador distribuye las papas fritas para tener el peso
correcto, se utilizan rollos de película de envasado y las papas se
introducen en bolsas, una vez realizada la dosificación necesaria el
envase se sella con calor en la parte superior y se corta