PROCESSAMENTO INDUSTRIAL DE MILHO – VIA ÚMIDA

PRODUÇÃO DE AMIDO DE MILHO

O amido de milho tem um importante destaque na alimentação humana e um importante

papel na industrialização.
A extração do amido do milho inicia-se pela maceração dos grãos e moagem úmida do
milho, prosseguindo através de uma série de operações, para separação do carboidrato das
películas, embrião e parte protéica. O óleo de milho é extraído do embrião e os resíduos
dessa extração, mais o material fibroso e protéico, são importantes constituintes de rações
animais.
O amido de milho, assim como de outros grãos, não se separa com a mesma facilidade que
a fécula de mandioca, porque no endosperma há um elevado teor protéico, que age como
um cimento, o que não ocorre nas raízes e tubérculos.
O esquema sugere uma instalação aprimorada onde todas as operações devem ser
perfeitamente conduzidas, para garantir o máximo de rendimento em cada etapa,
objetivando assegurar o máximo de rendimento operacional final. Normalmente, uma fábrica
deste tipo opera com investimento elevado, devendo trabalhar em grande escala, sendo
seus produtos , entretanto, de melhor qualidade.
Apesar disso, o amido pode ser obtido em instalações mais simples, menos custosas,
porém com rendimentos menores. Ao se pensar em instalar um fábrica de amido de milho, é
necessário levar em consideração a concorrência de fábricas de alta capacidade de
manufatura, com grande capacidade de armazenamento de grãos e de operação durante
todo o ano, a custos menores.
O processo industrial é feito através das seguintes operações:

Recepção do milho

Os grãos são transportados para a fábrica e descarregados, sendo a descarga para

armazenamento a granel, feita sobre grades no solo, retendo impurezas grosseiras. Abaixo
dessas grades pode haver um sistema de telas metálicas para reter impurezas menores
antes dos grãos atingirem um transportador de correia e elevador de canecas. Nos
transportadores são colocados separadores magnéticos e sistema de ventilação, para
eliminarem partículas metálicas, terra, sujidades, palhas e impurezas leves. Os grãos são
estão colocados em silos, de onde sairão de modo programado para a planta de
processamento. Imediatamente antes de entrar na área de processamento, os grãos de
milhos serão novamente limpos, normalmente com separadores de pedra, separadores de
peneiras (com crivos de tamanhos e formatos diferentes) e até mesmo uma lavadora
1
centrífuga, que remove pós e outras sujidades aderidas à superfície dos grãos, favorecendo
a etapa de maceração.

Maceração.

A maceração é o tratamento do milho com água, para torná-lo macio, facilitando a

separação dos componentes dos grãos e assim possibilitando obtenção do amido puro. É
precedida de nova limpeza, por meio de peneiragem, aparelhos magnéticos e ventilação,
mesmo que essas operações tenham sido executadas antes da armazenagem.
Esta etapa é conduzida em recipientes de aço inox de volume variável, de acordo com a
capacidade de fabricação e demora de 30 a 60 horas em água a 45-52 °C. O volume de
cada tanque de maceração é calculado para 4 a 8 h de trabalho, levando em consideração o
tempo gasto na carga, na descarga, no tempo gasto na reciclagem da água de maceração e
um volume de 1,5 a 2,0 m3 para cada tonelada de milho.
Normalmente se adiciona dióxido de enxofre (SO2) à água de maceração, na proporção de
0,25 a 0,30 %. O SO2 é usado para acelerar o “amolecimento” do endosperma, pois permite
a solubilização do material protéico (principalmente no endosérma vítreo), a descoloração
dos pigmentos, a “plasticidade” do pericarpo e o endurecimento do gérmen, facilitando
assim a separação do amido. Além disso, evita a proliferação microbiana, principalmente
bactérias lácticas, que normalmente contaminam os tanques.

FIGURA 1: Esquema do Processo de Maceração do Milho

2
O gás sulfuroso pode ser administrado sob a forma de bissulfitos, metabissulfitos, por adição
de SO2 líquido. Pode ainda ser gerado pela queima de enxofre e dissolução em torres
adequadas. Durante a maceração o milho absorve água na proporção de 42,0 a 45,0 % de
sua massa, perde de 2,0 a 3,0 % de material solúvel e retém de 0,02 a 0,04 % de SO2. A
maceração é considerada finalizada quando apresentar de 45,0 a 50,0 % de umidade. Na
prática, observa-se que os grãos de milho apresentam consistência macia, e pode ser
amassado facilmente se apertado entre os dedos ou permitir a penetração pelas unhas.
A água de maceração pode também circular em fluxo contínuo, em uma bateria de tanques
em que a solução de maceração é conduzida em contra corrente com o caminhamento dos
grãos. A água limpa entra em contato com o milho com mais horas de maceração e segue
para os tanques com milho mais seco. A continuidade da operação pode ser feita por
gravidade ou por bombas. Este sistema é o mais comum.
A água de maceração após a separação dos grãos, deve ser tratada antes de desprezada,
ou pode ser recuperada e reutilizada, sendo os fragmentos removidos considerados um sub-
produto.

Degerminação – Pré moagem

Os grãos adequadamente macerados são submetidos à moagem em moinhos de discos

verticais ou horizontais, um fixo e outro rotativo, girando um contra o outro a uma distância
regulável, que permite a quebra e a separação do germe, sem triturar em demasia o milho e
sem moer o germe, visto que seu rompimento contamina o amido com óleo, prejudicando a
qualidade e dificultando a refinação. A pré-moagem bem feita não deixa mais do que 0,40 a
0,50% de óleo no leite de amido. Durante a operação é feita a adição de água, para diluir a
massa que é levada aos separadores de gérmen.

Degerminação – Separação do gérmen

O material triturado é enviado a tanques de fundo cilíndrico, onde os grãos moídos são
constantemente agitados em água, ao mesmo tempo em que são transportados de uma
para outra extremidade, onde são descarregados automaticamente ou não. Pela agitação,
parte do amido entra em suspensão e torna o líquido mais denso, facilitando a flutuação do
gérmen. Por meio de raspadores contínuos eles são retirados do tanque e enviados para
peneiras, onde são lavados, com retorno da água ao circuito de obtenção do amido. Os
gérmens são centrifugados para retirar o excesso de água e secos para seguirem para
extração de óleo.

3
 FIGURA 2. Tanque de flotação de gérmen

Hidrociclones também podem ser usados nesta etapa. Gérmens são separados pelo centro
e para cima, enquanto fibras, material protéico (glúten) e amido são arrastados pela água,
que contém o material solúvel.

FIGURA 3 Hidrociclone (a figura está de invertida - “de cabeça para baixo”)

4
Moagem fina e lavagem de “cascas”

Depois da separação do gérmen, o endosperma triturado é finamente moído em moinhos de

pinos (discos horizontais ou verticais com pinos), de alta velocidade, de altura ajustável. A
moagem fina é essencial para garantir o rendimento do amido. Ela é feita uma ou duas
vezes, para garantir completa desintegração celular para exposição dos granulos de amido
de seu interior.

Figura 4 Moinho de Pinos

Os grãos finamente triturados, são encaminhados a baterias de peneiras metálicas e de

nylon até 100 malhas por cm2, onde a peneiragem é feita sob lavagem contínua com água,
separando-se um leite de amido com 3 a 4°Bé (Baumé) . O bagaço lavado é retirado e
encaminhado à secagem e seu destino é a alimentação animal, sob forma de farelo.

Figura 5 Lavadores de casca

O material é encaminhado a lavadores de cascas de multi-estágio, constituídos de parafuso

sem fim e peneira cilíndrica. O número de estágios e o diâmetro dos cilindros aumenta com
o aumento da capacidade. O milho moído entra pela base do cilindro e sobe impulsionado
5
pelo parafuso sem fim, sob agitação intensa. A água de lavagem reaproveitada do
separador de farelo entra pelo topo. A agitação e a lavagem eliminam o amido e pequenos
fragmentos através da peneira. Cascas são retiradas pelo topo e seguem para novo estágio
de lavagem, antes da secagem final. As cascas (fração de pericarpo, principalmente)
contêm de 1,0 a 1,5 % de amido.O leite de amido, com 8 a 10 °Bé, ainda com impurezas,
segue para a bateria de extratores.

Extração de amido

O leite de amido (ou amido bruto) é encaminhado ao extrator de amido, construído em 2 a 5

estágios. Cada extrator é construído de uma peneira centrífuga de cesto cônico, que gira
verticalmente. A massa de milho a ser lavada entra por um eixo central e a água, por outro
eixo paralelo e provido de um distribuído de água, cônico, disposto como uma coroa, por
fora do tubo de alimentação. O material amiláceo é bombeado contra o fundo da cesta
cônica perfurada e desloca-se tangencialmente para fora, pela rotação. A água de lavagem,
proveniente do concentrador da etapa anterior, é atirada contra a massa de milho e lava o
amido, atravessando a peneira, suficientemente fina para deixar passar o amido e material
protéico, mas retém os fragmentos e outras impurezas, que por sua vez são conduzidos
para fora e levados para centrífugas (eliminação de excesso de água), para um secador de
ar quente e para a fabricação de rações. Os fragmentos não contêm mais do que 3,0 a 5,0
% de amido. O leite de amido obtido no extrator tem uma concentração de 4 a 8 °Bé (ou
pelo menos 1°Bé a menos do que o material de alimen tação).

FIGURA 6 – Extrator Centrífugo

6
Purificação do amido

É feita para obter amido sob a forma mais pura, isento o máximo possível dos
acompanhantes solúveis, ou não, oriundos dos grãos. As operações de purificação, que
conduzem à obtenção de amido de alta e uniforme qualidade.
A purificação pode ser feita em centrífugas de pratos, onde o amido é liberado da proteína
insolúvel (glúten) ao mesmo tempo em que é pré-concentrado e lavado com o efluente do
estágio subseqüente. O leite de amido que possuía de 8,0 a 10,0 % de glúten, sai dessa
fase com 1,0 a 3,0 % de material protéico, dependendo do tipo da separadora, da
temperatura e da qualidade do glúten. Esta operação é repetida diversas vezes (bateria
centrífuga), e a suspensão de amido vai concentrando mais a cada etapa. Com 22 a 23 °Bé
é levado para filtros a vácuo, rotativos e contínuos, que eliminam parte da água e daí para
os secadores, ensacamento e empacotamento.

FIGURA 7 –Centrífuga de Pratos

As operações de purificação também podem ser realizadas em hidrociclones, ou em

sistemas que combinam os dois tipos de equipamentos.
A água de lavagem das centrífugas e hidrociclones contém impurezas que são
concentradas em uma outra centrífuga conhecida por separadora de farelo, semelhante às
demais, mas que não trabalha com água de lavagem. Seu efluente é claro e límpido e usado
como água de lavagem na separadora primária e nos lavadores de cascas de fragmentos.

7
FIGURA 8 – Fluxograma de Refinação do Amido de Milho e Obtenção de “Glúten”

Secagem do amido.

Após a última centrífuga separadora, o leite de amido com 22 a 23 °Bé segue para a
eliminação de excesso de água em filtros a vácuo, de tambor rotativo, recoberto de tecido
muito fino (gaze ou perlon), onde boa parte da água é separada, deixando uma massa de
amido úmido. Essa eliminação de água pode ser feita opcionalmente em centrífugas
horizontais.
Dos filtros a vácuo, o amido sai com 45,0 % de umidade, e é encaminhado a secadores
pneumáticos, conhecidos por flash-dryers, aquecidos por meio de ar quente obtido em
radiadores providos de queimadores a óleo. Embora aquecido a 105-110 °C, o amido não
gelatiniza, além de não formar grumos.

8
 FIGURA 9 – Filtro tipo tambor rotativo a vácuo

O secador provido de ciclones é também resfriador; o amido é obtido em pó e coletado nos

ciclones, de onde passa aos ensacadores através de peneira classificadora. O amido
retirado nas peneiras é ensacado normalmente em sacos de papel kraft de 50 Kg.

FIGURA 10 – Secador Pneumático (Flash-Dryer)

SUB-PRODUTOS DA OBTENÇÃO DE AMIDO

Uma fábrica de amido de milho produz alguns subprodutos de alto valor comercial (gérmen,
glúten, farelos e água de maceração), obtidos ao longo das etapas de processo, como
segue:

9
Gérmen
Os germens são ricos em matéria graxa e, por isso, constituem matéria-prima
importante para as fábricas de óleo, são liberados dos grãos nas operações de pré-moagem
e separados do processo nas separadoras de germe, por flotação em água.

FIGURA 10 – Flotação de gérmen

Esta operação tanto quanto as pré-moagens, devem ser conduzidas de maneira a não
romper os embriões, para não haver liberação de óleo que prejudicará as operações de
purificação. Os germes são mais leves devido ao seu alto teor em óleo e flutuam. A pequena
suspensão de amido na água do separador contribui para favorecer a flotação dos germes.
O milho e o material mais pesado são retirados continuamente pelo fundo do separador
enquanto os germes são retirados pela parte superior e enviados para um lavador. Quando
a pré-moagem for executada em duas fases, haverá duas separações e duas lavagens de
germe. Duas pré-moagens aumentam o rendimento em embriões, maior rendimento e
melhor qualidade do amido. Os embriões separados são lavados em lavadores, como os
descritos para a lavagem das cascas, compostos de 3 a 5 unidades, sendo em seguida,
prensados em prensa de parafuso, em cesta cônica e retirados com 55% de umidade,
passando à secagem em secador rotativo horizontal até 3,0 a 5,0% de umidade.
Nas condições de prensado o germe pode ser conservado por um dia e, após a secagem,
seu período de conservação é praticamente ilimitado. Os embriões secos são transportados
para um silo provido de ciclone para poeira e agitador para homogeneização, com
capacidade para estocar a produção de 24 horas, encontrando-se ligado com sistema de
pesagem e ensacamento.
Os embriões podem ser secos separadamente ou depois de adicionados às cascas e
fragmentos.
10
Cascas e fragmentos

a) cascas: são as películas obtidas no lavador encerram de 1,0 a 1,5 % de amido,

constituindo um material celulósico, que deixa o lavador com 92,0 a 93,0 % de água, porém
aproveitável como componente de rações, depois de secas. Antes de secar elas são
prensadas para eliminar o excesso de água. De forma geral as cascas são previamente
misturadas aos fragmentos de grãos das operações de eliminação de água e de secagem.
b) fragmentos: é o material que deixa os extratores de amido composto de pequenos
fragmentos e outras impurezas celulósicas retiradas pelas peneiras, contém 95,0 % de
umidade. Eles são misturados com as cascas e enviados a uma prensa de parafuso
contínua, contendo o material prensado, 55,0 % de umidade e 2,0 a 3,0 % de amido. A água
de prensagem é reutilizada no lavador de cascas. As cascas e fragmentos são misturados e
secos em um secador horizontal rotativo.

Água de maceração

A água de maceração contém sólidos arrastados dos grãos, sendo eliminada como resíduo
em fábricas de pequena escala. Quando submetida a tratamento pode ser reutilizada. A
reciclagem da água é recomendada para economia de água e se houver viabilidade
econômica.
Nas indústrias que operam acima de 75 toneladas/dia, o volume de líquido residual é muito
grande, e seu descarte é problemático, por causa do efeito poluidor. Como contém sais e
material protéico em solução, constitui sub-produto aproveitável. Conhecida como água de
milho, a água de maceração (corn-steep-liquor) é usada em indústrias de fermentação,
sobretudo em fábricas de antibióticos, como nutrientes do agente de fermentação. Para
baratear e facilitar o transporte é conveniente concentrá-la em concentradores contínuos,
em evaporadores de múltiplo efeito, de baixo consumo de vapor.
A água de maceração pode ser adicionada aos fragmentos e cascas, para posterior
secagem, melhorando em 4,0 a 8,0% o teor de proteína do alimento resultante.

Glúten

O material protéico separado na industrialização do amido de milho recebe o nome de

glúten e é obtido na fase de purificação, na separação primária após a pré-concentração,
sendo concentrado nessa etapa, até 12,0 a 14,0 %, com recuperação quase total. A perda
do efluente é de 0,10 a 0,20 % apenas. O efluente dessa separadora é usado para a

11
maceração e lavagem do germe e o pequeno teor de glúten é retornado ao processo,
causando, ao final, recuperação muito eficiente.
Para provocar melhor separação do glúten e do amido, e retirar o glúten mais concentrado,
é conveniente provocar flotação antes de passar ao concentrador. O tanque de flotação
(caixa de espuma), permite reduzir as perdas de amido na separadora primária e diminuir o
teor de proteína no amido. As perdas de amido retornam sempre ao processo.

12
 O MILHO DOCE COMO MATÉRIA PRIMA INDUSTRIAL

O milho doce apresenta um alto teor de açúcares no endosperma. A Variedade Super Doce
encerra até 19,00% de açúcares, enquanto contém 40,00% de amilose. A variedade Doce-
cubano encerra de 28,00 a 41,00% de amilose, até 35,00% de polissacarídeos solúveis e de
4,00 a 6,00% de açúcares. Essa composição confere aos grãos secos uma aparência
diferente, com o endosperma enrugado e de aspecto translúcido.
O milho doce enlatado no Brasil é desuniforme, encontrando-se grãos pequenos, médios e
graúdos. Embora de sabor e odor agradável, as conservas não apresentam uma
regularidade de triagem, que reflita uma classificação adequadamente realizada. Com
relação a esse detalhe, ainda não há no país exigências na legislação. Assim sendo, não há
uma classificação pós-colheita para ser usada pelos produtores, compradores e indústrias,
que por sua vez, costumam limitar-se à análise de amido, açúcares ou determinação da
tenrura.

Conservação do milho doce

O produto é cultivado próximo das industrias processadoras e industrializado logo após a

colheita, dentro de curto período de tempo, devendo ser colhido em tempo seco, pela
manhã e industrializado no mesmo dia. Rico em açúcares e possuindo alto teor de umidade,
por conseqüência de seu estágio leitoso ou verde, o milho doce tem rápida tendência a
deterioração, portanto é aconselhável seu resfriamento imediato após a colheita por imersão
em água fria e depois por gelo. A 0 °C a deterioraç ão é minimizada, embora não evitada
totalmente.
As características do milho e sua tendência a deterioração não recomendam o transporte a
granel. O amontoamento em grossas camadas propicia a fermentação e intensidade da
respiração aumenta a temperatura do produto, criando condições favoráveis à deterioração.
A alteração de composição é constatada pela redução no teor de açúcar, acentuada em
temperaturas mais altas. A 0 °C e em atmosfera de 9 5,00% de umidade relativa, sua
conservação atinge 10 dias sem grandes reduções no teor de açúcares.

Condição de maturação para a industrialização

Como já foi dito, o milho doce presta-se à industrialização nos estágios leitoso e verde. O
ponto exato de colheita não é fácil de ser determinado. Quando está leitoso contém elevado
percentual de umidade e quando sua maturação encontra-se mais adiantada a superfície do
grão apresenta-se rija e o endosperma contém muita amilose.

13
As indicações do momento da colheita não são muito perfeitas. O tempo decorrido após o
aparecimento da barba nas espigas é um indicativo, mas não é índice muito preciso, devido
à influência de variações climáticas. A literatura cita um período variável de 14 a 21 dias,
após aquele fenômeno. Esse intervalo tão longo é, por si só, um índice de imprecisão,
provocado pela maior ou menor umidade, maior ou menor temperatura no período.
Na pratica, é usado o mesmo ensaio feito quando o milho está convenientemente macerado,
para a fabricação de amido: a penetração do grão pelas unhas. Com um pouco de prática
detem-se a sensibilidade necessária.
Outros métodos práticos recomendados são medir o volume de líquido contido no grão
leitoso ou a densidade aparente dos grãos em salmoura, por meio de teste de flutuação.
Ambos tem validade regional, pois o volume do líquido varia com a pressão exercida sobre
os grãos e a densidade aparente assim medida, varia em função da concentração da
salmoura. A análise para determinar o teor de amilose e de açúcares parece ser a melhor
forma, pois oferece boas condições de reprodutibilidade.

Processamento

As operações visando o enlatamento do milho doce iniciam logo após a colheita, para evitar
a deterioração e a transformação do açúcar e do amido. A industrialização inicia como
descascamento e continua com a lavagem, corte dos grãos e o enlatamento, todas as
operações podem ser mecanizadas.

1 Despalha e lavagem

As espigas são descarregadas sobre uma esteira transportadora que as leva para o
despalhador. Nesta etapa, as espigas são despalhadas mecanicamente, por máquinas que
cortam a extremidade e retiram a palha, ou que retiram a palha sem necessidade de corte; a
maior parte do cabelo é arrastada, também. Imediatamente após o descascamento as
espigas são passadas por lavadores rotativos, constituídos de tambor perfurado que gira de
15 a 25 rpm, com um sistema de injeção de água sob pressão, que lava as espigas,
arrastando o restante dos cabelos, pedaços de palha, lagartas, grãos quebrados e outras
impurezas.
Em um outro sistema de limpeza, espigas após a despalha passam através de máquinas
equipada com rolos de escovas rotativas, sob constante jato de água sob pressão.
As espigas lavadas seguem para os cortadores de grãos por meio de outra esteira
transportadora, onde são submetidas a triagem para eliminar as lesadas, para repassar as
mal lavadas e com cabelos.

14
2 Corte dos grãos e preparo para o enlatamento

As espigas são introduzidas na máquina, que possui um sistema de facas afiadas, de altura
regulável, que corta os grãos a partir da ponta, sem atingir o sabugo. Nessa operação, há
liberação de suco açucarado, que constitui meio de cultura favorável ao desenvolvimento de
microrganismos. Para evitar contaminações prejudiciais, os grãos após o corte são lavados
em duas etapas, sendo eles são imersos na primeira e, na segunda, transportado
mecanicamente, são submetidos a uma pulverização com água a temperatura próxima a 90
°C. Esse tratamento completa a lavagem e prepara os grãos para o branqueamento em
água quente, quase á ebulição. Ao nível do mar a temperatura situa-se ao redor de 98 °C. O
tempo de imersão varia de 2 a 5 minutos, dependendo do tamanho dos grãos e de seu
estado de maturação.

3 Enlatamento

O enlatamento é uma forma de conservação que se pode executar apenas em instalações

adequadas e especialmente projetadas para esse fim. Tratando-se de alimento de baixa
acidez, deve-se aplicar corretamente as Boas Práticas de Fabricação, de maneira a obter
um produto final com qualidade sensorial, nutricional e microbiológica.
Após o branqueamento os grãos são drenados e conduzidos às latas revestidas de verniz
apropriado e sua distribuição é automática, por meio de máquinas enchedoras. A seguir são
recobertos com salmoura açucarada, (1,20 a 2,00% de sal e 2,00 a 5,00% de açúcar)
aquecida ou não, adicionada por máquinas dosadoras.
Depois do enchimento as latas são submetidas à exaustão, em túnel de vapor, recravadas e
esterilizadas em autoclave a 1 atm de pressão, por tempo que varia em função do tamanho
das latas e temperatura inicial. Ao final do tempo de esterilização as latas são esfriadas a 37
°C, retiradas para secar e quando estiverem a tempe ratura ambiente são acondicionadas
em caixas de papelão. Amostras para prova de esterilidade são retiradas, para garantia do
produtor e do consumidor.

Milho doce congelado

Com o desenvolvimento da indústria de frio e do consumo de alimentos congelados, abre-se

um novo campo para outro tipo de conserva de milho, o milho congelado. Sua preparação
exige os mesmos padrões de qualidade, as mesmas características exigidas para os grãos
destinados ao enlatamento. As operações necessárias para este tipo de processamento são
as mesmas já descritas para o enlatamento, até o branqueamento.

15
Os grãos branqueados são imediatamente resfriados, de preferência por imersão em banho
de água gelada, drenados em, esteira e colocados em envoltórios plásticos ou de papelão
impermeável aos vapores de água. Após o fechamento, são conduzidos a congeladores de
túnel ou placas, para congelamento rápido a -25 °C e armazenados a -18 a -20 °C.
Esse tipo de conservas exige cuidados, sobretudo na lavagem e armazenamento. O
material congelado tem que ser conservado à temperatura indicada e não pode estar sujeito
a oscilações de temperatura.

Equipamentos para o processo

O processamento de milho para o enlatamento ou congelação permite construir o

fluxograma mostrado na figura a seguir, relacionando o equipamento necessário.
Os equipamentos indicados no fluxograma são completados com tanques, bombas e
transportadores intermediários. Um gerador de vapor deverá estar montado para o
fornecimento de calor necessário à operação de lavagem, branqueamento e esterilização.
Um centro de geração de frio para o resfriamento, congelamento e armazenamento no caso
do milho congelado.

16
 Milho

Despalhador de
*

Lavador

Cortador
*

Esteira

Lavador

Tanque de

Esteira de

Tanque de Enchedora
*

Esteira de Transportador

Empacotamento Dosador de

Congelador Túnel de
*

Câmara fria (- Recrava

Autoclave

Produto

FIGURA 11 – FLUXOGRAMA GERAL DO PROCESSAMENTO DE MILHO DOCE

17