Qual a importância do tamanho de partícula e da distribuição de tamanhos de

partículas no processamento cerâmico? Explique citando exemplos da sua

influência no processamento cerâmico.

Resposta: O tamanho médio e a distribuição de tamanhos influenciam tanto na

etapa de conformação quanto na microestrutura do corpo cerâmico sinterizado. Por
exemplo, se tivermos um empacotamento homogêneo de um pó com uma
distribuição granulométrica estreita, poderemos ter um melhor controle da
microestrutura durante a sinterização. No entanto, se tivermos uma distribuição
granulométrica mais larga, o controle de microestrutura será mais difícil. E ainda, a
taxa de densificação de um corpo cerâmico é fortemente influenciada pelo tamanho
da partícula, de tal modo que a taxa de densificação do material cerâmico pode
aumentar de forma significativa com a diminuição do tamanho da partícula.

Qual(is) propriedade(s) de superfície influenciam no PMC? Explique citando

exemplos da sua influência no processamento cerâmico.

A estrutura e composição da superfície, pois havendo impurezas superficiais, estas

podem afetar a dispersão do pó em um líquido, interferindo na formação de
barbotinas ou massas plásticas de maior homogeneidade. As impurezas
superficiais também podem afetar a densificação de um corpo cerâmico, pois
podem provocar a formação de frações de fase líquida durante a sinterização, o que
afetaria também a resistência mecânica final do material cerâmico.

Explique a tabela abaixo relacionando as características de cada tipo de sistema/pó

e sua influência no processamento cerâmico
O sistema de pó coloidal possui partículas finas e dispersas em um meio líquido,
apresentando tamanhos entre 1nm e 1µm. Assim, a força inercial dessas partículas
é irrelevante e o seu comportamento é determinado pelas forças superficiais, o que
provoca uma escoabilidade muito baixa. As partículas desse sistema ficam em
suspensão segundo o movimento Browniano e sofrem sedimentação muito
lentamente ou até mesmo quase inexistente.
O sistema de pó grosseiro é composto por partículas primárias ligadas entre si por
forças superficiais, onde a tensão superficial é da mesma ordem de grandeza que a
força gravitacional, possuindo escoabilidade baixa e aglomeração espontânea.
O sistema de pó granular é composto por aglomerados grandes, com tamanhos
maiores que 100µm, possuindo a força gravitacional como predominante, assim, os
grânulos escoam sob ação da gravidade. Ainda, possuem forma semelhante a de
esferas, facilitando o preenchimento de moldes e também a fluidez do pós
cerâmicos.

Considerando o processo de mistura de pós cerâmicos, por que é importante

considerar a segregação de pós? Explique citando exemplos da sua influência no
processamento cerâmico.

É importante considerar a segregação do pós porque quando for realizar o processo

de mistura com pós que apresentam propriedades físicas muito distintas, ou seja, as
partículas dos vários componentes da mistura não reagem da mesma forma às
forças externas impostas ao sistema, esses pós tendem a segregar, e esse grau de
segregação vai depender do quanto as propriedades físicas das partículas são
diferentes entre si, do tipo de misturador utilizado, bem como o tamanho da
partícula, pois partículas menores que 50µm acarretam em pouca segregação, já
partículas menores que 10µm causam uma segregação imperceptível.

Ainda sobre o processo de mistura de pós cerâmicos, como poderia ser evitada a
segregação de pós durante e/ou após um processo de mistura de pós cerâmicos?

Pode ser evitada utilizando um misturador convectivo, pois nele os grupos de

partículas são transportadas em conjunto de uma zona do pó para outra, fazendo
com que os aglomerados que contém várias partículas se movam em conjunto.
Ainda, também pode realizar a granulação, na qual irá conter todos os componentes
da mistura na proporção correta em cada grânulo, dificultando a segregação.
Quais são os objetivos da granulação de pós cerâmicos? Por quê é um
beneficiamento importante para o processamento cerâmico? Explique levando em
consideração quais propriedades e/ou parâmetros de processamento podem ser
afetados após um processo de granulação.

Os objetivos da granulação são: a prevenção de segregação dos componentes de

mistura, controlando a distribuição do tamanho dos grânulos e não afetando a
densidade, pois se apresentarem grânulos de tamanhos diversos podem acarretar
diferentes densidades; aperfeiçoar as propriedades de fluidez da mistura dos pós e
melhorar as características de compactação da mistura dos pós, pois uma baixa
fluidez pode resultar em uma variação de peso indesejável no produto final, devido
ao abastecimento variável dentro dos moldes; melhorar as características de
compactação da mistura dos pós, pois a granulação desses pós ou misturas de pós
os deixam mais fáceis de serem compactados e produzem peças mais resistentes.
redução do perigo associado com a geração de pós tóxicos, obtendo obtidos
grânulos não friáveis e com boa resistência mecânica; reduzir a formação de
grumos dentro de silos de armazenamento, pois a granulação faz com com que os
grânulos possam absorver menos umidade e continuarem com uma boa fluidez.

O que é um processo de cominuição? Explique dando exemplos e limitantes de

cada tipo

Um processo de cominuição é a redução de materiais sólidos a partir de uma

partícula de tamanho médio para tamanhos bem menores, tendo como objetivo no
processamento de materiais cerâmicos a redução do tamanho médio das partículas,
modificação da distribuição granulométrica, redução da porosidade das partículas,
dispersão de agregados e aglomerados e modificação das formas das partículas.
Os tipos de cominuição são:
- Britagem primária: redução é em torno de um 1:8, ocorre a seco, e os britadores
que podem ser citados nessa fase são o britador de mandíbulas, britador giratório,
britador de impacto e o britador de rolos dentado.
-Britagem Secundária: considerada o conjunto de todas as britagens posteriores à
primária, com objetivo de redução granulométrica do material para a moagem e os
britadores utilizados são britador giratório secundário, britador de mandíbulas
secundário, britador cônico, britador de martelos, britador de rolos.
Observação: na britagem, as partículas são reduzidas, principalmente, por
compressão e impacto.
-Moagem: é a última da fragmentação de minérios, na qual são trabalhados os
materiais finos vindos da britagem para que sejam reduzidos ao tamanho adequado
para a concentração do minério. As partículas são reduzidas por impacto,
compressão, abrasão e atrito para que o mineral de interesse seja liberado para as
próximas fases.
Cite e explique os três parâmetros de processo que afetam o rendimento de uma
moagem.

Os três parâmetros do processo que afetam o rendimento de uma moagem são:

-Velocidade ótima de rotação: deve-se determinar uma velocidade ótima de rotação

do moinho, a fim de se maximizar a eficiência de moagem, pois em em velocidades
mais altas, o regime de cascata pode levar ao lançamento das bolas contra os
revestimentos, aumentando o desgaste e o consumo de corpos moedores, já em
velocidades baixas diminui o efeito de moagem nas zonas de quebra e de impacto,
resultando em uma operação de fragmentação essencialmente por atrito.

- Quantidade e tamanho de meios de moagem: a quantidade de meios de moagem

deve ser de 50-55% do volume útil do moinho para uma moagem em condições
ótimas, porém, essa ocupação não é efetiva devido aos espaços vazios. E ainda,
somente 60% deste volume estará ocupado por bolas e o restante será espaço vazio
entre elas, que será ocupado pelo pó/barbotina.

-Quantidade de material a ser moído: Uma quantidade de material a ser moído

deverá ser tal que cubra ligeiramente as bolas, pois uma uma quantidade menor
deixaria as bolas para fora sofrendo um desgaste desnecessário, já um excesso de
material retardará o tempo de moagem.

A figura abaixo representa diferentes condições de moagem nas quais a velocidade

de rotação do moinho é variada. Explique a relação existente entre o ângulo de
queda dos meios de moagem (ß), a eficiência de moagem e o desgaste dos meios
de moagem. Qual a condição ideal?

Em um moinho de bolas, a altura de queda dos meios, a viscosidade da suspensão

(quando a moagem é via úmida) e a velocidade angular determinam a eficiência da
moagem. A operação normalmente acontece com 65-85% de velocidade angular
crítica, resultando em um ângulo de queda dos meios de moagem de 50-60º (ß)
medido na horizontal através do centro de rotação. No entanto, para um alto
rendimento e baixo desgaste, as bolas elevam-se até um ângulo de 45-60°, relativo à
horizontal, e rolam em cascata até a zona inferior do moinho promovendo um bom
grau de moagem, com uma aceleração centrífuga de aproximadamente 60% da
gravidade, resultando na condição ideal.