01-02-73-Filtração Da Cerveja

01-02-73-Filtração da Cerveja
Cervejas Revisão: 00
Tecnologia-Teoria e Prática
Procedimentos Industriais
Página: 01/149 20/11/2003
1. Filtração da Cerveja:
1.1 Finalidades:
a) Reduzir a Carga Microbiológica (Retirada das leveduras);
b) Reduzir Substâncias Coloidais (Geläger);
c) Proporcionar a “Estabilidade Organoléptica” (Aroma e Paladar);
d) Dar Brilho à Cerveja.
2. Mecanismos de separação:
a) Sedimentação;
b) Superfície ou Peneiramento;
c) Profundidade;
d) Adsorção.
2.1 Ação de Superfície / Peneiramento: Retira as partículas pelo efeito de

peneiramento onde as partículas ficam retidas na superfície do leito filtrante
(retira Fermento e Colóides maiores).
01-02-73-Filtração da Cerveja Página: 02/149
2.2 Profundidade: retira as partículas pelo efeito de profundidade onde as partículas

ficam retidas no interior dos poros da terra diatomácea. As perlitas não possuem
poros portanto não atuam com este efeito. As partículas retidas são as menores,
portanto consegue-se uma turbidez mais baixa. (remove os Colóides Menores).
2.3 Adsorção: retira as partículas em suspensão e dissolvidas através da

combinação eletrostática (atração entre as cargas elétricas). As terras filtrantes
não têm esta ação. Como exemplo deste efeito podemos citar: a Sílica Gel
(Lucelite) e o PVPP (Policlar).
3. Filtrabilidade da Cerveja:
3.1 Partículas formadoras de turbidez:
a) Frações de Amido;
b) β-Glucanos;
c) Pentosanas;
d) Hemicelulose;
e) Lipídeos;
f) Leveduras;
g) Resinas de Lúpulo.
3.2 Fatores que influenciam a filtrabilidade da cerveja:
a) Variedade de cevada utilizada para malteação;
b) Influências climáticas no plantio da cevada;
c) Tecnologia de malteação;
d) Tecnologia de Produção do Mosto: temperaturas de mosturação, tempos de

repouso; tempo, intensidade da fervura; dosagem de Aditivos como Ácido Lático
ou Fosfórico, Gesso Cervejeiro ou Cloreto de Cálcio, Cloreto ou Sulfato de Zinco;
separação do Trub Quente no Whirlpool;
e) Tecnologia de Fermentação: dosagem de leveduras, aeração do mosto,

curvas de tempo e temperaturas de fermentação, retiradas de Trub frio, choques
de temperatura, retirada de fermento pela centrífuga;
f) Tecnologia de Maturação: dosagem de sílica, temperatura, tempo, descargas

de Geläger;
g) Preparação do Leito Filtrante: quantidade de terra / área filtrante nas pré

camadas, tempo, pressões e vazão de circulação;
h) Controle do Processo: aberturas e fechamentos de válvulas, golpes de

pressão, dosagem de terra de acordo com o tipo de cerveja, aumento da
dosagem de terra na troca de tanques;
i) Tecnologia de Filtração: manobras de recirculação, desaeração do filtro,

vazão de filtração, pressão de entrada e saída;
j) Tecnologia de Limpeza do Filtro: tempos de água, sentidos dos fluxos,

tempos de fluxo, pressão de água.
3.3 Otimização da Filtração de Cervejas:
3.3.1 Ganhos:
a) Aumento de Produtividade;
b) Alcançar ganhos e fazer a manutenção da qualidade através da turbidez na

ADP, o controle do incremento de oxigênio, dosagem de Antioxidante (Isona-D),
Estabilizante de Espuma (Profoam);
c) Reduzir os “Custos de Produção”: quantidade de terra, aditivos, consumo de

energia, banco de horas.
4. Verificação das características das Cervejas:
a) Teor de Células em Suspensão (Fermento “R”);
b) Turbidez da Cerveja Maturada;
c) Acompanhamento da mudança de matérias primas (malte, geração da

levedura, aditivos);
d) Acompanhamento da mudança de Tecnologia.

4.1 Fatores que devem ser observados:
a) Características técnicas do Filtro: carga máxima, volume de lama, etc.;
b) Peso Específico Úmido dos Auxiliares Filtrantes. As Perlitas possuem um

peso específico menor que as Diatomitas portanto ocupa um maior espaço e a
Carga máxima do Filtro com a Perlita será menor;
c) Permeabilidade do auxiliar filtrante: permeabilidade é a resistência que um

meio oferece para ser atravessado; quanto mais permeável for, menor
dificuldade oferece para ser atravessado;
d) Escolha dos Auxiliares Filtrantes: Peso Específico, Permeabilidade,

Composição da dosagem;
e) Receita de Terra: é importante para mantermos a repetibilidade de um bom

ciclo ou poder otimizá-lo.
5. O decálogo da filtração:
5.1 Filtração é o processo de separação de material particulado (sólido), de um

fluido (gás ou líquido), pela passagem do fluido através de um meio poroso
permeável que poderá, ou não, deixar passar o particulado.
5.2 O processo de retenção do material particulado no meio filtrante obstacularizará

a passagem do fluido, conseqüentemente, o filtro entope.
5.3 Mecanismo de entupimento dos poros:
Form ação de Bloqueio Bloqueio Bloqueio

Torta Com pleto G radual ou Interm édio
Standard
5.4 Modos de retenção dos filtros:
Filtração de Filtração de Filtração por

Profundidade Superfície Adsorção
6. As regras do processo:
6.1 A filtração é um processo unitário que possui leis e regras bem definidas.
6.2 Não é um processo aleatório e segue regras básicas, que poderiam ser
resumidas num decálogo:
6.2.1 Por que o filtro entope?
6.2.1.1 O filtro entope pela remoção de contaminantes presentes no fluido e que ficam
retidos nele. Ele não entope pelo volume de fluido que passa por ele. O que
entope são as partículas:
0 Max 0 Max
6.2.2 Entope rápido?
6.2.2.1 A velocidade de entupimento do filtro é função direta da quantidade de

contaminantes que chega a ele e da sua área efetiva, ou quantidade de poros
exposta ao fluxo de fluido. Em outras palavras, o filtro mais econômico é aquele
que fornece mais poros, da dimensão requerida, por unidade de custo. O que é
utilizado dos filtros são os poros e não a parte sólida. Quanto mais
contaminantes, mais rápido ele entope. Com a mesma vazão e a mesma área, o
filtro submetido a maior concentração de partículas entope mais rapidamente:
0 Max 0 Max
6.2.2.2 Menos área, estope mais rápido: com a mesma vazão e concentração de
partículas, o filtro com menor área entope mais rapidamente:
0 Max 0 Max
6.2.3 Até onde é possível entupir?
6.2.3.1 O filtro somente pode ser entupido até o ponto em que os poros livres para a
passagem do fluido causem uma perda de pressão que reduz a vazão até o
nível em que ela não é suficiente para atender a demanda, ou quando a perda
de pressão atinge a pressão terminal acima da qual está em risco a integridade
física do filtro. A perda de pressão aumenta assim como o filtro entope:
100% Livre 10%
12.5%
15%
25%
10 66.7%
9
50%
8
7
Múltiplos
da perda 6
de pressão
5
inicial
(com filtro 4
limpo)
3
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Porcentagem da área livre filtrante entupida

6.2.4 A filtração é proporcional:
6.2.4.1 Os filtros são dispositivos de desempenho proporcional: removem do afluente

uma porcentagem das partículas que chegam a ele. Quanto maior for a
quantidade de partículas presentes na entrada, maior será a quantidade de
partículas presentes na saída. A limpeza na saída é função da concentração na
entrada:
Filtro Beta x = 10 (remove 90% das partículas)

Chegam: 10 Chegam: 100 Chegam: 1000
Sai: 1 Saem: 10 Saem: 100
6.2.5 Remoção de partículas menores que os poros?
6.2.5.1 Os filtros que removem partículas menores que o tamanho dos seus poros, por
adsorção, apresentam uma clara vantagem de entupir mais lentamente que os
filtros que removem as mesmas partículas por interferência geométrica. Esta
qualidade é destacável principalmente quando se trata da remoção de partículas
muito pequenas. Há duas maneiras de visualizar a “Camada Dupla”:
6.2.5.2 Conceito do potencial Zeta:
Contra-íon positivo
Distribuição dos
Co-íon negativo
íons em volta do
Densidade da colóide
carga em volta do
colóide
Colóide altamente
negativo
Camada de
Stern
Camada difusa
Íons em
equilíbrio com
a solução
Nuvem de íons
Nuvem de íons Positivos
Negativos
- + + - + - - + - -
- - - - - - + - - +
+ - - -- - + - - +- - -- -- + + - + + + + - - + + + + +
-- + + + + ++ - - - - + - - - - - - - - - - + + -- + - -
- - - + + - + - ++ - +- - + - - + + +++ + - - - - +
-
+ + +- - - - - - - ++ - - - - - +- ++ - - - -
- - + - + + - -
+ - - -- ++ - - - Partícula
- com - ++ ++- - + - -
- - - + - -- +
- + - + --
- + carga líquida - ++ + - ++ - -- + ++
- +- + +
- + - negativa - - - ++- -- -
- + + +
Meio filtrante - - + - -
com + -- + +
- - + + - - - - + + -- - - + carga líquida + -
- - - ++ - - - - - - - ++ - -- -+ - - positiva + - + +
+ + + ++ - - +- - -- + + + + - -- + -
+- - - - + + + + + - +
- + - - - + - -
- - - - - - - - + ++ - - - + + +
+ - - - ++ - -- + - +
- + -+ - + + - - + + + + +++ -- - - ++ +
- + + - - - - - - +- - - - - - + + -
- + + -
- + + - - +
+ + - + +
6.2.5.3 Meios filtrantes com carga modificada (Zeta Plus). Fotomicrografia do meio
filtrante Zeta Plus mostrando a sua estrutura morfológica. As partículas sub-
micrônicas são capturadas na sua estrutura altamente porosa:
6.2.6 Triângulo de personalidades?
6.2.6.1 Todo processo de filtração envolve a interação dos componentes do triângulo

Fluido / Partícula / Meio Filtrante. Das propriedades, do comportamento e da
interação entre os três componentes do triângulo depende o desempenho do
processo de filtração. Todos participam do processo:
- Pressão de vapor - Caracte. químicas (compat.)

- Tensão superficial - Viscosidade
- Densidade Fluido - Temperatura
- pH
Processo
de - Quantidade de poros (área)
Filtração - Tamanho e distribuição dos poros
- Porosidade
Partículas Meio Filtrante
- Quantidade - Potencial zeta
- Tamanhos e distribuição - Caracte. químicas (compat.)
- Potencial zeta - Caracte. físicas (rigidez)
- Caracte. químicas (compat.) - Caracte. da matriz (superf.,
- Caracte. físicas (rigida, gel) prof., consolidada, etc.)
6.2.7 O mais fino ou o mais grosso?
6.2.7.1 A seleção de um filtro para um processo de filtração consiste em determinar o

filtro mais grosso, com poros maiores, e não o mais fino, sendo que o efluente do
filtro mais grosso deverá atender as especificações de nível de contaminação
requeridas. Os filtros mal selecionados podem ter conseqüências desastrosas,
tanto econômicas, pelo custo da filtração, como sobre a qualidade do produto
filtrado.
6.2.7.2 Grau de filtração até o nível de aceitação. Exemplo de um filtro, de profundidade,

aplicado num sistema de fluido refrigerante de retífica. Com a instalação da
filtração fina, se fizeram economias de mais de 2000 dólares mensais e se
aumentou a produtividade em 30%, e se obteve a rugosidade requerida de
maneira consistente. Houve uma redução de mais de 150 vezes das partículas
de 50 micra e maiores, e de 120 vezes das partículas maiores de 15 micra:
1,6
100.000 8
24
23
4
22
2
21 Antes
10.000
20
do filtro
5
19
2,5
18
1,3
1000
17
6,4
16
3,2
15 Número
1,6
de Faixa
100 14
8
13
ISO
4
12
2
Após do
11
10 filtro 30  m
10
Número de 5
partículas 9
2,5
por
8
mililitro 1,3
maiores
1 7
6,4
que o
6
tamanho 3,2
indicado 5
1,6
0,1 4
8
3
4
2
2
1
0,01
2 5 10 15 20 25 30 40 50 60 80 100
Tamanho das partículas,  m
6.2.8 Uso econômico?
6.2.8.1 Para que uma filtração seja economicamente viável é necessário que o sistema
tenha uma perda de pressão disponível suficiente para entupir uma porcentagem
considerável dos poros disponíveis do filtro limpo, entre 75% e 85%. Nesse
momento, a perda de pressão disponível serve para propulsar o fluido através
dos poros livres restantes. Quem vence a perda de pressão no filtro é a bomba.
Curva característica de uma bomba para uma determinada rotação e rotores de
impulsão de diferentes diâmetros:
Diâmetro do rotor Linha de vazão mínima

mm
60 Eficiência - %
45
50 60
65
68
50 150 PME (BPE)
Altura em
m c. a. 40 130
100
30
20
Linha de
10 corte de
pressão
0
0 200 400 600 800 1000 1200
Vazão - lpm
Tamanho da bomba 2 X 3 - 6
6.2.8.2 As perdas de pressão na bomba mudam com o tempo. Curvas de altura total
para sistema com filtro entupindo e altura estática variável:
Curva do sistema
com filtro entupido
e tanque de aliment.
Z
vazio A
Z
Alturas B
da bomba Curva do sistema

com filtro limpo
e do
e tanque de aliment.
sistema cheio
Ref.
Curva de
desempenho Fluxo
da bomba
Z
B
Curva de altura
de fricção do sistema
com filtro limpo
Z
A Curva de perda de pressão
do filtro limpo
0
0 Vazão com Vazão com filtro
filtro entupido limpo
Vazão da bomba
6.2.9 Devagar se vai longe:
6.2.9.1 Quanto menor seja a velocidade específica do fluido pelo filtro (vazão por
unidade de área), maior será o volume total do filtrado obtido até alcançar a
pressão diferencial terminal. Devagar se vai longe. Mais vazão, menos litros:
Sistema de Filtração com

Vazão Constante
10
Múltiplos 9
da perda
8
de
pressão 7
com filtro 6
limpo 5
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Volume Filtrado
Vazão 1- Part. 1 - Visco. 1
6.2.9.2 Aumentando a Vida dos Filtros - Redução da velocidade de face.
6.2.9.3 Por que? Conceito da peneira e do arroz: descarregando devagar um saco de

arroz na peneira permite que mais arroz passe através dela. Descarregando
rapidamente um saco de arroz na peneira, bloqueia rapidamente a malha. O
bloqueio e entupimento gradual dos poros se acelera com o aumento da vazão,
resultando em menor volume total filtrado.
6.2.9.4 Volume filtrado em função da vazão específica para diversos meios filtrantes:
10.000 10S 05S

30S
5.000
2
Hl/m 50S
2.000
1.000
60S
500
200
2
2 3 4 5 6 8 10 20 30 40 50 60 100 lpm/m
2
1/8 1/6 1/4 1/2 1 GPM/ft
1 2 4 6 8 10 12 15 18 21 24 30 36 60 hl/h.m 2
6.2.9.5 Teste de alteração da velocidade de face:
Volume filtrado pela membrana em função da velocidade

para Cerveja e Grau 0.65µm de Nylon 10
0
Volume (gal/sq.ft.)
Coeficiente Angular = -
0.38
GPM/ft2 Gal/ft2 to 30 psi Melhoria

0.8 43 +/- 12 s.d. 1.0
0.4 41 +/- 13 s.d. --
0.2 73 +/- 11 s.d. 1.7X
0.1 87 (2 expt’s.) 2.0X
Promédios de três experiências de cada
teste
1
0
0.0 0. 1.
1 1 (gpm/sq.ft.)
Velocidade 0
6.2.10 O custo da filtração:
6.2.10.1 Não é somente o custo dos elementos filtrantes. É o custo de todo o processo de
filtração incluindo: o custo dos elementos filtrantes por volume anual de fluido
tratado, mão de obra das trocas de elementos, consumo de energia, as perdas
de fluido, manutenção da unidade, custo de horas paradas, descarte dos
elementos filtrantes. O custo da filtração deve ser calculado por unidade de
volume ou peso de fluido filtrado.
6.2.10.2 Somar todos os custos:
a) Custo dos elementos filtrantes;
b) Mão de obra para troca dos cartuchos;
c) Consumo de energia gasta pela bomba do sistema;
d) Perdas de fluido (resíduo e impregnação);
e) Custo das horas de parada imprevista para trocas de cartuchos;
f) Perdas de produtividade por vazão reduzida;
g) Custo de descarte dos elementos filtrantes;
h) Custo total da filtração.

1) Introdução:
A cerveja está pronta. Seu caráter já está definido. Muito pouco poderá ser feito a
partir de agora para modificar alguma característica. Só nos resta conservá-la o maior
tempo possível com as características de cor, sabor, espuma, aroma, estabilidade
microbiológica, estabilidade físico-química e limpidez.
A partir deste momento, qualquer erro de procedimento poderá fazer com que a
cerveja seja perdida. Você já calculou quanto foi gasto na cervejaria para que a cerveja
chegasse a este estágio ? Quanto você calcula que ainda será gasto ?
Acompanhe as tabelas a seguir e faça as contas:
a) Consumo de energia elétrica:

Refrigeração 44%
Engarrafamento 20%
Produção 11%
Iluminação e outros 15%
Ar comprimido 10%
b) Consumo de energia térmica:

Fervura do mosto 44%
Preparação da mostura 44%
Aquecimento/outros 16%
Engarrafamento 23%
Estas informações revelam que a planta de refrigeração é o usuário chave de

energia elétrica e a sala de brassagem, o maior usuário de energia térmica.
O efeito negativo que algumas fontes de energia têm sobre o meio ambiente não
pode ficar despercebido. Quando a energia é gerada a partir de combustíveis de origem
fóssil, são produzidos subprodutos como o dióxido de carbono, dióxido de enxofre e
óxidos de nitrogênio, todos liberados para a atmosfera.
O SO2 e Nox foram identificados como sendo os principais causadores da chuva

ácida e a liberação de CO2, na atmosfera, contribuem para o indesejável efeito estufa. As
emissões destes dois gases já estão sendo diminuídas significativamente. O CO 2 é
responsável por aproximadamente 80% das emissões consideradas como causa
principal do aumento global de temperatura em conseqüência da geração e
transformação de energia.
Para qualquer cervejaria, o importante é minimizar, dentro do possível, os custos

de produção. Os custos de eletricidade, água, calor etc. de uma cervejaria devem ser
medidos constantemente. Segundo as diversas publicações especializadas, dever-se-ia
se tentar conseguir os valores relatados na tabela da página seguinte (diferenças de até
20% podem ser constatadas):
Consumo total de eletricidade P = 34,63 X CV-0,099 kWh/hl

Consumo elétrico (brassagem) PC = 6,89 X CV-0,099 kWh/hl
Consumo elétrico (refrigeração) PR = 14,59 X CV-0,099 kWh/hl
Consumo total de calor Q = 80,12 X CV-0,064 Mcal/hl
Consumo de calor (brassagem) QC = 41,84 X CV-0,064 Mcal/hl
Consumo total de água W = 20,11 X CV-0,092 hl/hl CERV.
Consumo de água (brassagem) WC = 6,27 X CV-0,092 hl/hl CERV.
Total de efluentes A = 21,62 X CV-0,130 hl/hl CERV.
Efluentes (brassagem) AC = 20,36 X CV-0,305 hl/hl CERV.
Produtividade total L = 109,14 X CV0,245 hl/ HOMEM
Produtividade (brassagem) LC = 553,89 X CV0,310 hl/ HOMEM
Consumo total de refrigeração QR = 9,12 X CV-0,064 kcal/h X hl
CV = CERVEJA VENDIDA POR ANO
Nota-se que é dada muita ênfase à sala de brassagem; portanto, é um setor da

fábrica a merecer uma atenção redobrada. Mas não devemos nos esquecer dos outros
setores. Se conseguirmos economizar apenas R$ 0,10 / hl / ano, teremos uma economia
de R$ 400.000,00 em um cervejaria com capacidade de 4.000.000 hl por ano.
2. A filtração da cerveja:
A finalidade da filtração da cerveja é a de retirar as partículas turvadoras ou as

que possam causar turvação posterior, como por exemplo levedura, proteínas, taninos
etc. Logo, a intenção é manter a cerveja com suas características principais por um
período mais longo possível.
2.1 Generalidades:
Após o término da maturação, as substâncias em suspensão, que foram formadas

durante as etapas anteriores do processamento da cerveja, deverão estar amplamente
sedimentadas. O residual ainda remanescente em substâncias causadoras de turvação
não corresponde ao padrão de qualidade. Este nível de qualidade é determinado,
exclusivamente, pelo consumidor e este qualifica a cerveja pelos seguintes fatores:
Cor agradável Equivalente ao tipo e qualidade da cerveja

Paladar puro Uniforme e refinado
Aspecto límpido Visual agradável, demonstrando limpidez
Apresentação De alto brilho
Durabilidade longa No mínimo, respeitando a data de validade
Inúmeros são os recursos técnicos e tecnológicos aplicados para atender, cada

vez mais, às exigências e expectativas dos consumidores. É notório que são exatamente
as substâncias remanescentes na cerveja as responsáveis pelas perturbações e
turvações no produto; estas, o consumidor identifica como deficiências de qualidade. Às
vezes, estes componentes turvadores são tão dispersos que não são identificados a olho
nu. Mas condições variáveis como:
a) Temperatura;
b) Duração da maturação;
c) Teor de oxigênio.
podem provocar alterações físico-químicas, microbiológicas e de paladar.

Portanto, o objetivo principal de uma filtração é a de remover da cerveja tudo o que
possa causar alterações posteriores, independentemente das influências externas.
MICROBIOLÓGICA ODOR/PALADAR
ESTABILIDADE
ESPUMA COR
TENDÊNCIA À TENDÊNCIA AO
TURVAÇÃO COLOIDAL “GUSHING”
“Gushing”:
a) Causado normalmente por proteínas de alto peso molecular que surgem na

cevada através de fungos;
b) Estruturas amorfas de oxalato;
c) Estruturas amorfas de ferro.
2.2 Características das substâncias causadoras de turvação:
Considerando as operações anteriores, ou sejam, duração da maturação e

conseqüente decantação natural das substâncias mais grosseiras, as substâncias a
serem removidas durante a filtração deverão ser mínimas. Para a remoção destas
substâncias, pode surgir uma série de problemas, quer para os fabricantes de
equipamentos, quer para as próprias cervejarias, pois os componentes causadores de
turvação possuem uma série de características diferentes, que dificultam a ação de
filtração:
Características das substâncias causadoras de turvação que requerem filtração:
As que refratam e absorvem a luz Mínimas quantidades presentes já provocam

incidente: nítidas formas de turvação.
As leveduras e microorganismos Haverá alteração no equilíbrio químico. as
presentes que podem se propagar ou conseqüências são alterações no paladar,
autolisar: espuma e limpidez.
Características das substâncias causadoras de turvação que influenciam uma

filtração:
As que possuem diferentes tamanhos, Com uma filtração, não podem ser totalmente
variando desde uma fração de  abrangidas; geralmente, são necessárias várias
(micro) até 1 mm. etapas de filtração.
A maioria das partículas causadoras Sob condições de altas pressões e particularidades
de turvação demonstram das camadas filtrantes desfavoráveis, subsiste o
comportamento amorfo, ou seja, perigo de que as partículas poderão ser pressionadas
deixam-se deformar, comportam-se de através do meio filtrante.
forma elástica e amoldam-se às
condições de pressão.
Uma série de substâncias, como por Partículas solubilizadas não são removidas através do
exemplo glucanos e proteínas, emprego de simples filtração por peneiração. os
encontram-se na cerveja nas mais glucanos aumentam a viscosidade da cerveja. a
diversas formas: solução autêntica, filtração fica, conseqüentemente, mais difícil.
solução coloidal ou solução formada
por aglutinações (combinações entre
proteínas e taninos).
O peso específico das substâncias Sedimentação pela maturação prolongada ou
turvadoras é menor que o da cerveja. utilização de centrífugas não trazem maiores êxitos.
Limites do poder de percepção:
1 mm  Substâncias fibrosas.
 Granulados. Substâncias sedimentáveis
100   Proteínas denaturadas,
coaguladas e irreversíveis.
A olho nu 10   Fungos
 Leveduras
1   Bactérias
 Esporos Substâncias coloidais
1000 å  Vírus
 Polifenóis
Microscópio 100 å  Proteínas
ótico  Glucanos
10 å  Aminoácidos
Microscópio  Íons Substâncias autênticas
eletrônico 1å  Átomos
Na filtração da cerveja diferenciamos as partículas causadoras de turvação em

função de sua classificação por grandeza:
Dispersões grosseiras Colóides Substâncias solúveis

 0,1  = 1/10.000 mm 0,001  a 0,1   0,001 
 Leveduras  Combinações entre  Proteínas de médio peso
 Bactérias proteínas e taninos molecular
 Proteínas  Glucanos  Aminoácidos
coaguladas  Resinas de lúpulo
 Substâncias sólidas
diversas
As diferenças entre as substâncias que favorecem as turvações e reduzem a

estabilidade, são muito grandes. Conseqüentemente, são necessários métodos e
elementos específicos de filtração.
Portanto, o objetivo básico da estabilização da cerveja, pode ser definido apenas

pelo termo clarificação, por isso os objetivos tecnológicos são diferenciados em
primários, mostrados anteriormente, e secundários:
a) Eliminação do oxigênio;
b) Ausência de contaminação por ferro e cálcio;
c) Ausência de efeitos mecânicos através de força centrífuga;
d) Assegurar o mosto básico da cerveja.
2.3 Métodos auxiliares de clarificação da cerveja:
A filtração é um processo que possui paradigmas bem definidos; não é um

processo aleatório.
As regras básicas são:
a) Um filtro entope com a remoção de contaminantes particulados que ficam

retidos nele, e não pelo volume de fluido que passa por ele;
b) A velocidade de entupimento do filtro é função direta da quantidade de
contaminantes que chega ao filtro;
c) Um filtro pode ser entupido até o ponto em que os poros livres para a
passagem de fluido causam um aumento de pressão que reduz a vazão do
mesmo, até o nível de não ser mais suficiente para atender à demanda;
d) Os filtros são dispositivos de desempenho proporcional: removem do afluente
uma porcentagem das partículas que chegam ao mesmo.
2.3.1 Sedimentação:
Entende-se por sedimentação, a natural decantação de substâncias sólidas em

líquidos, através da ação natural da força da gravidade.
Durante o processo de maturação, a clarificação realiza-se pela natural

sedimentação das partículas de turvação mais grosseiras. Esta operação tem uma
relação direta com o tempo, temperatura e com a altura dos tanques de maturação.
Com o uso de centrífugas de altas rotações, pode-se elevar a força da gravidade;

conseqüentemente, aumentando a velocidade de sedimentação das partículas. O uso de
centrífugas adapta-se bem à eliminação de partículas mais grosseiras; como por
exemplo, proteínas e leveduras.
2.3.2 Peneiração:
Baseia-se na atuação mecânica da superfície de uma camada filtrante. A este

método também se dá o nome de “filtração de superfície”.
A porosidade do filtro é menor do que a grandeza das partículas sólidas. Sobre a

superfície da camada filtrante, estrutura-se um “bolo” de substâncias a serem retidas,
pois as mesmas não podem atravessá-la.
As partículas sólidas de turvação mantêm a torta filtrante na condição porosa.

Dependendo da quantidade e características das partículas de turvação, os poros podem
ficar cada vez mais entupidos; o rendimento do fluxo diminui, a pressão de admissão
aumenta e o diferencial de pressão entre a entrada e a saída fica cada vez maior.
Caso haja uma quantidade grande de partículas moldáveis, estas rapidamente

bloqueiam o fluxo.
Na filtração de cerveja, segundo o princípio da peneiração, deverá ser observado

que as partículas a serem filtradas não entupam rapidamente o fluxo de cerveja. A
camada filtrante deverá ser renovada constantemente, mantendo a porosidade e
conseqüentemente o fluxo.
2.3.3 Adsorção:
Consiste na propriedade de atração das diferentes cargas elétricas entre o

material filtrante e as partículas de turvação. Geralmente, as partículas a serem
removidas da cerveja possuem cargas negativas.
Utilizando-se, na composição do meio filtrante, um material de carga positiva,

estabeleceremos uma propriedade adesiva, semelhante ao efeito de magnetismo. A
propriedade de adsorção pode reter partículas sólidas, coloidais e substâncias de uma
solução autêntica. Deve-se ter cuidado ao usar produtos com características adsortivas,
pois em certas ocasiões, o efeito poderá ser tão forte que poderá remover substâncias
benéficas à qualidade do produto. Por um lado, poderão ser removidas substâncias
turvadoras, que aumentam a estabilidade físico-química; por outro lado, poderão ser
retiradas substâncias coloidais e dissolvidas, benéficas e necessárias à estabilidade da
espuma e da encorpação.
A dosagem de material adsortivo deverá ser constante, evitando que, com o

avançado da filtração, as propriedades de adsorção sejam esgotadas.
2.3.4 Ação de profundidade:
As partículas de turvação são menores do que a porosidade da superfície do meio

filtrante. Estas partículas passam da superfície para o interior do meio filtrante e, por uma
ação mecânica ou adsortiva, ficam retidas no interior da camada.
Através de um grande número de pontos de penetrações e deposições,

apresentam-se inúmeras possibilidades de retenção destas partículas turvadoras. As
cavidades restantes e não ocupadas ainda permitem uma boa passagem de fluxo.
Partículas com diâmetro menor poderão ser retidas pelo material filtrante adsortivo.
A capacidade de filtração esgota-se quando as capacidades adsortivas se

saturam ou quando há um bloqueamento mecânico. Haverá um aumento da pressão de
entrada, o que poderá ocasionar um rompimento; a filtração deverá ser interrompida.
Peneiramento ou Profundidade Adsorção

superfície
Todo material auxiliar de filtração deve ser quimicamente indiferente, ou seja, não
deve influenciar o paladar, cheiro e cor do produto a ser filtrado.
2.4 Materiais auxiliares de filtração:
Um bom auxiliar de filtração deve atender a alguns requisitos básicos:
a) Deve formar uma torta de baixa compressibilidade, bastante permeável e muito

porosa, de modo a permitir o mais alto fluxo possível;
b) Deve ser formado de partículas com uma estrutura tal que permita reter sólidos
através de efeitos mecânicos e de adsorção, de forma a permitir um maior fluxo
com melhor retenção;
c) Deve apresentar uma resultante na distribuição granulométrica bem
dimensionada, visto que as partículas muito finas, com alta superfície específica,
diminuem a vazão e as partículas mais grossas, apesar de permitirem alta vazão,
são falhas na retenção de sólidos de pequenos diâmetros;
d) Deve ser totalmente inerte, não alterando as características da cerveja a ser
filtrada;
e) Deve possuir baixa densidade para que, com o mínimo de material filtrante,
obtenha-se uma torta com espessura adequada e uniformemente distribuída;
f) Deve ser facilmente descarregável quando se encerra o ciclo de filtração , de
modo a evitar custos adicionais com mão de obra, lavagens excessivas e tempos
inúteis.
A máxima eficiência no uso de auxiliares de filtração é obtida através da escolha

que melhor satisfaça os requisitos de qualidade necessários ao processo de filtração.
Ótimos resultados exigem também o uso da dosagem correta destes auxiliares; pouca
dosagem terá como resultado a má limpidez e, em contra partida, uma alta vazão. Uma
dosagem demasiada obstruirá a vazão, resultando em uma torta muito espessa.
A expressão “Auxiliar de filtração” ou “Coadjuvante de filtração” inclui muitos tipos

de materiais como: placas de metal, tecidos não metálicos, telas metálicas, papéis,
celulose, terras diatomáceas, perlitas etc e combinações de alguns deles.
Os auxiliares de filtração são usados com os seguintes propósitos:
a) Para aumentar a filtrabilidade de um líquido: a adição de um auxiliar de

filtração a um líquido recebe a denominação de um auxiliar de “corpo”, já que o
material filtrante é adicionado ao corpo do líquido.
b) Para a formação de pré-capa em filtros estáticos: a recirculação de uma

suspensão auxiliar filtrante, formando uma fina camada sobre a tela do filtro, é
designada de “pré-capa” ou “pré-camada”. A formação de uma fina pré-capa de
filtrante sobre uma tela de pano, papel ou aço inox em um filtro, tem por finalidade
impedir que este tenha seus poros rapidamente entupidos por partículas
turvadoras em suspensão no líquido a filtrar, o que aumentaria a resistência ao
fluxo.
Atenção especial deve ser dada à vazão de líquidos utilizados na formação da

pré-camada, pois o mesmo deverá ter vazão suficiente para que o material filtrante em
suspensão possa ser distribuído uniformemente por toda a área filtrante, mas deverá ter
cuidado para que uma vazão ou agitação não rompa as estruturas do bolo.
O maior objetivo é a obtenção máxima de velocidade de filtração, o grau máximo

de limpidez e o mínimo consumo de material filtrante.
A resistência de filtração é determinada pela quantidade e pelo tamanho das

partículas em suspensão. Quanto menor e quanto mais partículas tivermos, tanto menor
será a velocidade de filtração.
O efeito de adicionar um auxiliar de filtração ao líquido é o de reduzir a

compressibilidade do bolo.
2.4.1 A terra infusória:
São substâncias microscopicamente pequenas, provindas de algas silícicas

fossilizadas, também chamadas de diatomáceas (existem mais de 15.000 tipos). O
princípio básico no uso de terras infusórias para a filtração de cervejas é o efeito de
peneiramento. A ação de adsorção em terras mais grossas (brancas) é quase nula; em
terras mais finas (avermelhadas), pode ocorrer uma pequena ação de adsorção. As
maiores minas destas terras estão localizadas na Algéria, Califórnia, Alemanha, França,
Itália e Espanha. O componente básico é o dióxido de silício (SiO2), numa proporção de
até 90%.
A diatomácea bruta é moída, seca, novamente moída, calcinada a 800ºC (liberada

das substâncias orgânicas), resfriada, moída novamente e separada em granulometrias
diversas por ciclonagem de ar. Os tamanhos podem variar de 1 a 200. A superfície livre
de passagem(porosidade) chega a 90%.
As terras diatomáceas apresentam uma copiosa gama de formas estruturais

(redonda, quadrática,elíptica, em forma de agulha ou haste). Dependendo da origem das
terras infusórias e do tratamento dado, pode-se obter várias granulometrias, resultando
em vários efeitos de clarificação.
As terras mais finas, em forma de agulha ou compridas, são as que proporcionam

filtrações mais rigorosas e límpidas. Já as terras mais grossas, de formatos redondos ou
quadráticos, resultam em filtrações mais grosseiras. Dependendo da qualidade do
produto a ser filtrado (excesso ou não de substâncias turvadoras), e dependendo do
resultado que se quer obter (média ou baixíssima turbidez), pode-se utilizar uma mistura
ou não de vários tipos de granulometria de terras infusórias; com isso, as filtrações
poderão ser amplamente influenciadas em sua capacidade, rendimento e eficácia de
resultados.
Normalmente, usa-se, na preparação da 1a pré-camada, uma terra de

granulometria mais grossa; a intenção é que esta pré-camada tenha a função de
sustentar a camada efetiva de filtração, permanecendo permeável. Já a segunda pré-
camada é de composição mais fina(camada efetiva); a composição desta será,
normalmente, idêntica à dosagem contínua.
Uma adequada escolha da composição de terras nos permite obter filtrados

biologicamente irrepreensíveis; portanto, com uma vasta remoção de células de
leveduras e bactérias danosas à cerveja.
Resumo das características de uma terra infusória:

Cristais de dióxido de silício Até 20%
Aparência Pó
Cor Branco até marrom claro
Aroma Inodoro
Modificações estruturais até 100ºC Nenhuma
Peso específico (1,55 g/cm3)
pH 8,0 (100g /l de água)
Periculosidade Não inalar (obrigatório o uso de máscara
respiratória durante o manuseio)
A granulometria das várias terras infusórias existentes no mercado não apresenta

regularidade. As terras infusórias apresentam-se com misturas de partículas grossas e
finas. As de alta qualidade são aquelas que encerram mínimas proporções de
granulometrias diversas.
Médias de classificação granulométrica:
 2 2 - 6 6 - 10 10 - 20 20 - 40 40 - 60 60 – 100

FINA 15,0% 30,0% 20,0% 22,0% 11,0% 2,0% 0,0%
MÉDIA 0,5% 4,5% 15,0% 40,0% 30,0% 8,0% 2,0%
GROSSA 0,0% 0,5%% 4,5% 30,0% 45,0% 16,0% 4,0%
2.4.2 Perlitas:
São terras de origem vulcânica compostas, principalmente, de silicato de alumínio.

Em sua composição original, encontramos de 2 a 4% de água e gases de constituição.
Por calcinação a temperaturas de até 1.000ºC, consegue-se fundir esta formação
rochosa; os gases e, fundamentalmente, a água provocam um inchamento em formato
arredondado, aumentando o seu volume em até 30 vezes. Segue-se, então, a limpeza,
moagem e peneiração para a devida granulometria. Perlitas são usadas quando se quer
uma filtração grosseira e rápida, não se dando muito valor a baixos resultados de
turbidez. Pode ser usada na formação de pré-capas, filtração de mostos, cervejas de
trigo e cervejas escuras, tipo Malzbier.
2.4.3 A CELULOSE:
É a substância orgânica mais abundantemente encontrada na natureza e o

principal componente das paredes celulares do reino vegetal. Por desintegração química,
as substâncias indesejáveis são eliminadas da celulose.
A partir daí, o material celulósico é submetido a diversas fases de descoramento e

branqueamento; logo após, é secado, fragmentado e classificado de acordo com o
comprimento das fibras.
A celulose é empregada, normalmente, como meio de sustentação, formando o

devido apoio para as camadas de suspensão com terras infusórias. Em combinação com
outros materiais como algodão, terra infusória e adsorventes, serve para a fabricação de
placas filtrantes (filtração EK).
2.5 Materiais coadjuvantes de filtração:
A terra infusória, a perlita e a celulose são considerados materiais de filtração,

pois propiciam um efeito de peneiração e profundidade. Para um efeito de adsorção,
necessita-se de materiais específicos auxiliares da filtração. Somente através de ações
conjuntas de todos os métodos de filtração, será possível uma clarificação e
estabilização otimizada da cerveja.
2.5.1 Sílica-Gel:
São géis de sílica sintética que têm a característica de retirar, seletivamente,

certas proteínas responsáveis pela turvação, não devendo atingir as proteínas que
compõem a espuma ou aquelas responsáveis pelo encorpamento. São diferenciados
dois grupos:
a) Xero-géis – Substância seca, com granulometria muito fina;
b) Hidro-géis – Com alto teor em água, granulometria mais grosseira.
Ambas as formas possuem uma grande superfície interna de 400 até 700
2
m /grama. Sua ação é realizada em processo contínuo e adsorvem, particularmente,
proteínas. Dependendo do grau de limpidez desejado, adiciona-se de 50 a 200 g/m2
durante a formação da 2a pré-camada; durante o curso da filtração, são dosados em
torno de 30 a 150g/hl. Os xero-géis podem substituir, em parte(até 50%), as terras
infusórias de granulometria fina.
Como as sílicas-géis reagem muito lentamente, a sua atuação pode ser

melhorada com trajetos de tubulações mais prolongados entre o dispositivo de dosagem
e o filtro, de preferência com a instalação de um tanque intermediário. É preciso
considerar que as sílicas-géis não são regeneráveis; portanto, o seu consumo poderá ser
diminuído quando é realizada- uma boa clarificação preliminar.
2.5.2 PVPP;
O PVPP ou POLIVINILPOLIPIROLIDONA se apresenta na forma de um pó

branco com as seguintes características:
a) Umidade = máximo 5%;

b) Cinzas = máximo 0,4%;
c) Metais pesados = abaixo de 10ppm;
d) Nitrogênio = 11 a 12,8% (matéria seca);
e) PH = 5 a 11 (suspensão de 1%).
O PVPP é utilizado em suspensão aquosa, sendo insolúvel em água, álcool,

solventes orgânicos, álcalis e ácidos.
Pode ser apresentado na forma regenerável ou não, sendo que nesta última é
adicionado à terra infusória, ficando retido junto a esta. O PVPP não é considerado como
aditivo à cerveja e pode ser usado em conjunto com outros estabilizantes. Não apresenta
resíduos no produto final.
O PVPP confere à cerveja uma estabilidade coloidal pela extração de polifenóis,

que reagiriam com proteínas, formando compostos complexantes e causando turvação
no produto acabado. A molécula de PVPP tem uma estrutura química similar à de uma
molécula de proteína, assim como na sua forma de ação com os polifenóis da cerveja.
A utilização do PVPP se iniciou com a descoberta do PVP (solúvel) por McFarlane

em 1954. Cervejarias Suecas e Dinamarquesas (Carlsberg e Pripps) foram as primeiras
a adotar o método. No final dos anos 60, já era utilizado o Polyclar AT (polimerização do
PVP) insolúvel, podendo ser lançado no mercado e ganhando ampla aceitação através
da Europa. Desde a introdução do Polyclar AT, o desenvolvimento foi contínuo em
colaboração com as cervejarias.
O produtos Polyclar atingem os seguintes mercados:
a) Mercados consumidores que exigem qualidade e estabilidade;

b) Países com estritas regulamentações ecológicas;
c) Países que exigem data de validade nos rótulos;
d) Países que exigem descrição dos ingredientes;
e) Cervejarias com alto volume de produção;
f) Mercado com condições inadequadas de armazenamento e longos percursos
até chegar ao consumidor;
g) Pode ser usado em qualquer tipo de cerveja, inclusive as sem álcool.
Sua utilização é aprovada por órgãos como:
a) FDA (American Food Department), Estados Unidos;

b) Lei da Pureza (Reinheitsgebot), Alemanha.
Razões para o uso do PVPP na indústria cervejeira:
a) É altamente eficiente e seletivo, removendo os polifenóis em baixas dosagens

e em curto tempo de contato;
b) O tempo de 4 minutos é suficiente para a reação entre o PVPP e os polifenóis;
c) Não produz efeitos adversos na estabilidade do sabor e do aroma;
d) É compatível com todos os outros estabilizantes usados na cerveja;
e) É totalmente separado da cerveja durante a filtração; portanto, não é um
aditivo;
f) É relativamente fácil de usar;
g) Na sua forma não regenerável, pode ser separado no filtro de terra;
h) Pode ser regenerável e utilizado em filtros automatizados;
i) Reduz adstringências residuais;
j) Permite uma estabilização eficiente, obtendo longas estabilidades a custos

relativamente baixos;
k) É capaz de extrair diferentes polifenóis como os totais, os tanóides, os
antocianogênios e os flavanóides.
Forma de ação:
A atividade do PVPP reside em sua habilidade de adsorver seletivamente os

polifenóis da bebida com ele tratada. Sua atividade fundamenta-se na formação de
pontes de hidrogênio entre as hidroxilas dos polifenóis e os anéis do PVPP. A sua
reutilização, baseia-se na sua regeneração por um tratamento que quebra as pontes de
hidrogênio, deixando livre o PVPP e os polifenóis. A regeneração consiste em tratar o
PVPP utilizado com soda cáustica.
São várias as formas de dosagem de PVPP; a seguir, alguns exemplos:
a) Em cervejas de puro malte com estabilidade desejada de 12 meses, maturação

de 2 a 3 semanas a 0ºC: 50 gramas/hl de PVPP ou 20 a 50 g/hl de PVPP + 20 a
50 g/hl de sílica gel.
b) Em cervejas de puro malte e estabilidade desejada de 6 meses, com
maturação de 2 a 3 semanas a 0ºC: 20 g/hl de PVPP ou 15g/hl de PVPP + 10 a
20g/hl de sílica gel
c) Em cervejas produzidas com adjuntos e estabilidade desejada de 6 meses,
com maturação de 2 semanas a 0ºC: 5 a 10g/hl de PVPP + 10 a 20 g/hl de sílica
gel.
A dosagem de PVPP pode ser afetada pelo tipo de cerveja e depender do

processo tecnológico utilizado, por exemplo:
a) Puro malte;
b) % de adjuntos;
c) Tipos de adjuntos utilizados.
Outro fator que determina a dosagem de PVPP é a estabilidade desejada.

2.5.3 Carvão ativo:
Material obtido de diferentes tipos de madeira, ossos ou cascas de marfim.

Destaca-se por sua superfície de porosidade (500 a 1200 m2/g) e por sua alta
capacidade adsortiva. Possui uma pequena capacidade de aclaramento e pode corrigir
certos desvios do paladar. Sua dosagem já é iniciada na sala de brassagem ou nas
adegas de maturação. As quantidades podem variar de 10 a 50 g/hl de cerveja ou mosto.
É empregado como coadjuvante na confecção de placas filtrantes.
2.5.4 Levedura:
Em conjunto com os auxiliares de filtração, o fermento pode ajudar na clarificação

da cerveja. As substâncias gomosas oferecem uma grande capacidade adsortiva. Pouca
quantidade de células de fermento, às vezes, causam dificuldades na filtração.
2.6 Capacidade de filtração e fatores influentes:
Cada cervejaria, em determinados espaços de tempo - diários ou semanais -

possui quantidades definidas de cervejas a serem filtradas. Neste particular, torna-se o
rendimento ou capacidade de filtração um parâmetro necessário. O termo “capacidade
de filtração” é particularmente importante nas eventuais aquisições de novos
equipamentos.
2.6.1 Capacidade Específica:
Por esta especificação entendemos, em termos gerais, a quantidade de cerveja

em hl que pode ser filtrada por m2 de superfície filtrante em uma hora, ou seja, hl/m 2/h.
Dentro de uma cervejaria, esta especificação é pouco usual; prefere-se falar em

hl/h. Deve-se conhecer a área total filtrante em metros quadrados.
A capacidade de filtração dependerá do tipo de filtro que vai ser usado, assim
como do fabricante do equipamento, exemplo:
a) Filtro de placas de sustentação para terras = média de 3,5 a 4,0 hl/m2/h;

b) Filtro de reservatório cilíndrico = média de 5,0 a 6,0 hl/m2/h.
2.6.2 Capacidade Total:
Por este conceito, entende-se a quantidade máxima de cerveja em hl/m2, ou

hl/área total filtrante, que pode ser clarificada em uma etapa operacional. Exemplo:
Capacidade específica de um filtro = 5,5 hl/m2/h

Duração de um ciclo de filtração = 8 horas
Capacidade total = 8 x 5,5 = 44 hl/m2
Portanto, tecnicamente falando, este filtro tem uma capacidade total de 44hl/m 2.
Se formos mais adiante e conhecermos a área total filtrante, podemos saber quanto este
filtro poderá filtrar em um ciclo completo de filtração: Exemplo de área filtrante = 60 m 2,
portanto 60 x 44 = 2.640 hl de cerveja serão filtrados em 8 horas ou em um ciclo
completo de filtração.
2.7 Fatores que influenciam a capacidade de filtração:
Uma série de fatores pode influenciar a capacidade específica e a total de um

equipamento de filtração. Como já foi dito, a capacidade de um filtro depende do tipo de
equipamento. Primeiramente, iremos analisar os fatores influentes relativos ao filtro.
2.7.1 Fatores influentes relativos ao filtro:
a) Quanto maior a área de filtração existente, mais favorável será a atuação do

filtro. Se compararmos um filtro de 45 m2 com um de 80 m2, , não teremos dúvida
de que o 2º nos oferecerá uma maior área de filtração e, conseqüentemente, uma
maior capacidade de filtração;
b) Quanto menor for a profundidade da camada filtrante, mais favorável será a

atuação do filtro. Se uma camada filtrante elaborada, com a qualidade necessária,
tiver 3,5mm de espessura, com certeza a capacidade de filtração será maior do
que a realizada, com as mesmas características, que tenha 6mm de espessura;
c) Quanto maior for a porosidade de uma camada filtrante, mais favorável será a
atuação do filtro. Se usarmos uma proporção maior de terras grossas, a
porosidade ficará maior; com isso, aumentaremos a capacidade do filtro. Não
podemos nos esquecer do resultado que queremos atingir; às vezes, é preferível
ter uma capacidade diminuída, mas uma boa qualidade do produto final;
d) Quanto maior o diferencial de pressão que um filtro suporta, tanto mais

favorável será a atuação do mesmo. Diferencial de pressão é a diferença entre a
pressão de entrada e a de saída de um filtro. Se um equipamento suporta até 6 kg
de pressão, teremos um diferencial em torno de 3kg. Se outro filtro suporta até
8kg, então teremos um diferencial de até 5 kg.
Nunca podemos esquecer que a capacidade de uma filtração está ligada

diretamente ao produto a ser filtrado e à qualidade final desejada. Muitas vezes um filtro
oferece alta capacidade de filtração, mas se o produto a ser filtrado contiver um volume
grande de substâncias turvadoras e a qualidade exigida for muito rígida, com certeza a
capacidade será diminuída consideravelmente.
2.7.2 Fatores influentes em relação ao produto:
Como já foi dito, o produto a ser filtrado exerce uma grande influência na
capacidade de filtração de um equipamento. A seguir, serão explanados quais são estes
fatores:
a) Quanto maior a viscosidade de uma cerveja, tanto menor será a capacidade do

filtro; quanto mais viscoso um líquido, menor será a sua fluidez. Pense na água
passando por um meio filtrante e, por este mesmo meio, um óleo. O comparativo
pode ser exagerado, mas se tivermos problemas de viscosidade na cerveja (rever
apostila de mosturação), com certeza estes problemas resultarão em dificuldades
durante a filtração;
b) Quanto menor a temperatura do líquido a ser filtrado, tanto menor será a

capacidade de filtração; a tendência de um líquido, ao ser resfriado, é a de se
tornar denso e viscoso; portanto, haverá dificuldades para que haja fluidez. Em
contrapartida, não podemos esquecer que por motivo de estabilidade físico-
química, estabilidade microbiológica e pela saturação do CO2, , a cerveja deverá
estar o mais fria possível;
c) Quanto maior a quantidade de substâncias turvadoras, tanto menor será a

capacidade de filtração; cervejas com tempo de maturação curto, sem adição de
auxiliares de decantação ou a que não foi dada a devida descarga de fundo do
tanque de maturação, poderão trazer uma quantidade muito grande de
substâncias turvadoras, resultando na necessidade de dosagem maior de terra,
diminuindo a capacidade de filtração;
d) Quanto maior for a tendência bloqueadora das substâncias turvadoras, tanto

menor será a capacidade de filtração; partículas muito grandes, partículas
moldáveis, entupirão rapidamente o meio filtrante;
e) Quanto maior a nitidez ou limpidez de filtração exigida, tanto menor será a

capacidade de filtração; dependendo das características da cerveja a ser filtrada,
e da exigência relativa à qualidade do produto final, a capacidade do filtro poderá
ser afetada, pois sua porosidade terá que ser menor.
Portanto, podemos chegar à conclusão de que as características da cerveja a ser

filtrada e o produto final exigido são decisivos para a capacidade de um filtro.
Conseqüentemente, a capacidade de um filtro é o resultado de uma reflexão tecnológica
e esta já se inicia nos cultivos da cevada, partindo depois para a moagem, mosturação e
todo o processo cervejeiro.
3. Cuidados com a aquisição dos produtos auxiliares de filtração:
Todos os materiais usados dentro de uma cervejaria, que têm ligação direta ou
indireta com o produto, devem ser cuidadosamente analisados em todos os sentidos,
quer sejam os custos ou qualidade. Afinal, a partir dos baixos custos e excelente
qualidade destes produtos, é que resultará uma boa cerveja com alta lucratividade.
No caso da filtração da cerveja, deve os produtos adquiridos, serem testados com

muito rigor; afinal, é a última etapa de fabricação e um erro neste ponto não terá mais
oportunidade de ser sanado. A seguir, serão enumerados alguns itens e a forma como
controlá-los (segundo Mebak em seu livro Métodos Analíticos na Indústria Cervejeira,
1993):
Produto análise
Terras infusórias, perlitas, PVPP, géis 1) Verificar fornecedor
de sílica, celulose, produtos tânicos, 2) Verificar embalagem
placas filtrantes 3) Análise de aroma (adição de água a 60ºc)
4) Análise de sabor (adição de água a 30ºc)
Enzimas 1) Fornecedor (data de validade)
2) Análise visual
Carvão ativo 1) Fornecedor
2) Análise de aroma
Aditivos (exemplo: ácido ascórbico)
1) Fornecedor
2) Análise visual
3) Análise de aroma (adição de água a 60ºc)
5) PH:medição de uma solução a 1%.
Soda, ácidos, produtos de limpeza e 1) Fornecedor (verificar segurança)
sanitização 2) Análise visual
3) Analisar concentração
As análises anteriormente descritas são bastante superficiais e não nos dão um

parecer exato sobre a qualidade dos auxiliares de filtração adquiridos. Em pequenas
cervejarias, de baixa produção, pode-se trabalhar com estes tipos de análise; mas em
grandes cervejarias, onde a compra destes produtos é em escala bem maior, será
necessário um acompanhamento melhor. A seguir, uma tabela mais detalhada para
acompanhar a qualidade dos produtos adquiridos.
Simbologia que será usada:
A = Uma série de análises que poderão ser feitas na hora de chegada do produto
na fábrica, como por exemplo: fornecedor, validade, aparência, embalagem,
cheiro e etc.
Local da análise = fábrica
B = Outras análises
Local da análise = laboratório
C = Análises completas
Local da análise = fabricante, fornecedor e instituto independente
1 = Análise de todos os lotes;
2 = Análise periódica;
3 = Comparativo do fabricante ou fornecedor;
4 = Analisar sempre que for usado.

Placas filtrantes
B Filtrabilidade 4
C Valor água 2
Resistência mecânica 3
Presença de metais 3
Terras infusórias e perlitas
Valor de água 2
B
Peso específico (úmido) 2
C Microbiologia 2
C Ferro 2
C Cálcio 2
C Alumínio 2
C Umidade 2
C Outros metais 3
C Granulometria 3
C Filtrabilidade 4
Celulose
B Microbiologia 2
C Cálcio
C Ferro 2
C Outros metais 3
C Uso prático 4
Clarificantes
BV valor água 2
P peso específico (úmido) 2
U umidade 2
pH( solução) 2
Microbiologia 2
Ferro 2
Cálcio 2
Área superficial 3
Granulometria 3
Outros metais 3
Uso prático 4
PVPP
B Valor água 2
Peso específico 2
Pureza 2
C Cinzas 2
Umidade 2
Substâncias insolúveis 2
Capacidade de adsorção 2
Área superficial 3
Outros metais 3
Uso prático 4
Enzimas
B PH 2
Microbiologia 2
C Uso prático
Substâncias Tânicas
B Pureza 2
Sulfato 3
Substâncias insolúveis 3
M metais em geral 3
Uso prático 4
Carvão Ativo
B Peso específico 2
Valor água 2
Microbiologia 2
Umidade 3
Cloro, sulfato, nitrato 3
Subs. ácidas solúveis 3
Cinzas 3
Metais em geral 3
Esta tabela é válida, apenas, como um indicativo de análise de alguns produtos.

Cada fábrica deverá se normatizar para atender à sua própria necessidade. Outros
produtos usados na área de filtração ainda devem ser analisados, como por exemplo:
soda, produtos de limpeza e sanitização e outros auxiliares como ácido ascórbico,
collupulin, kelcoloide etc.
Na página seguinte, encontraremos um resumo de todos os fatores que podem

influenciar uma filtração.
4. Fatores que podem influenciar uma filtração de cerveja:
 Matérias primas;
 Malteação;
 Brassagem;
Cerveja Bruta  Tratamento do mosto;
 Fermento;
 Fermentação;
 Maturação.
 Tipo de filtro;
 Capacidade do filtro;
 Geometria dos tanques;
Adega de filtração  Tamanho dos tanques;
 Tanque pulmão;
 Bomba de recalque;
 Válvulas.
Filtração da cerveja
 Evitar golpes de pressão;

Método de trabalho  Cargas de borras;
 Plano de filtração;
 Correções durante a filtração.
 Pré-capa;
Auxiliares de filtração  Dosagem;
 Adição de estabilizantes.
5. A prática da filtração:
Vários são os filtros existentes para a filtração de cervejas:
a) Centrífugas;
b) Filtros de pré-capa (pré-camada): filtro de placas, filtros de peneiras
(horizontais ou verticais) e filtros de velas;
c) Filtros de placas (polimento);
d) Filtros de câmaras;
e) Filtros de massa;
f) Filtros de membranas;
g) Filtros estabilizantes.
5.1 Filtros de pré-capa:
Este tipo de filtro baseia-se em uma estrutura laminar de sustentação. O meio

filtrante é formado por uma camada de terra infusória; portanto, o responsável pela
filtração é esta camada. A estrutura de sustentação pode ser feita com placas de algodão
e celulose, finas telas metálicas em aço inoxidável ou com velas de filtro (discos ou perfis
espiralados).
O tamanho dos poros de um filtro de sustentação oscila entre  50 a  100 ,;

portanto, com abertura das malhas, ou seja, dos poros, consideravelmente mais
grosseira do que as partículas a filtrar. Conseqüentemente, as referidas estruturas de
sustentação não possuem ação filtrante, apenas de apoio.
Porém, esta porosidade grosseira proporciona as seguintes propriedades:
a) Uma grande área de apoio com excelente capacidade de fluxo;

b) Uma segura retenção para as camadas filtrantes de terra infusória;
c) Evita uma rápida obstrução.
De suma importância é a regular limpeza destas estruturas de apoio, evitando

obstruções que diminuiriam a capacidade de filtração. Para o caso de se usarem placas
filtrantes, as mesmas deverão ser renovadas sempre que necessário.
5.2 A formação das pré-camadas:
5.2.1 1a pré-camada:
A porosidade da estrutura de sustentação deverá ser coberta por uma camada de

apoio com terra infusória grossa.
Nesta ocasião, é de suma importância a escolha certa da granulometria da terra

grossa a ser empregada, evitando que as malhas da estrutura de apoio não fiquem logo
obstruídas, permitindo um bom fluxo. Deverá ser evitado o uso de terras grossas, com
uma alta proporção de terras finas. Esta 1a pré-camada servirá como ponte entre as
malhas da estrutura de sustentação e a 2a pré-camada, que é camada filtrante
propriamente dita.
Portanto, a 1a pré-camada tem a função de sustentar a camada efetiva de

filtração.
O consumo para a realização desta pré-camada varia entre 300 a 600 g/m2. Estas
quantidades formam, sobre a estrutura de apoio, uma camada em torno de 1,5 mm de
espessura. Estes números poderão variar significativamente pois dependem de vários
fatores:
a) Tipo de terra empregada;

b) Tipo de estrutura de sustentação;
c) Tipo de dosagem efetiva.
5.2.2 A 2a pré-camada:
Sobre a 1a pré-camada, segue-se a formação da 2a pré-camada, que constituirá

efetivamente a camada filtrante de vedação para as partículas turvadoras da cerveja.
Dependendo da limpidez ou brilho desejados na cerveja, determina-se o grau de

finura granulométrica da terra infusória a ser empregada que, por sua vez, depende do
tipo, quantidade e do tamanho das partículas de turvação contidas na cerveja a filtrar.
A terra infusória utilizada deverá ser de tal forma escolhida, que as partículas
turvadoras não mais possam ultrapassar a camada formada, ficando, porém, retidas pelo
efeito de separação (peneiração) e profundidade. Uma mistura de produtos coadjuvantes
de adsorção, na dosagem contínua, pode aumentar o efeito de clarificação e
estabilização da cerveja.
A terra infusória escolhida para a 2a pré-camada não deve ser fina demais, pois
resultaria em um conseqüente aumento de resistividade ao fluxo, aumentando a pressão
do lado da cerveja não filtrada; ou seja, o diferencial de pressão aumentaria de forma
imprópria, resultando em diminuição da duração total de filtração ou da capacidade de
filtração.
Na prática, a quantidade média consumida em terra infusória na formação da 2 a

pré-camada é em torno de 300 a 600 g/m2 de superfície filtrante, redundando em uma
espessura de aproximadamente 1,5 mm.
Para a formação da 2a pré-camada usa-se, normalmente, a mesma mistura de

terras utilizada na dosagem contínua; dependendo das particularidades desejadas,
emprega-se geralmente um mistura feita com terras grossas e finas na proporção de 20 :
80.
5.2.3 Cuidados que devem ser tomados na formação das camadas filtrantes:
As 1a e 2a camadas possuem atribuições bem definidas, que asseguram o efeito

de clarificação almejado.
A especificação mais importante é assegurar uma distribuição homogênea da

terra infusória sobre a total superfície da estrutura de apoio. Esta especificação é válida
tanto para os elementos estruturais horizontais, como para os verticais.
Elementos filtrantes horizontais

Elementos filtrantes verticais
Terras infusórias grossas possuem sempre misturas de diatomáceas finas, em

proporções maiores ou menores. Através dos diferentes caminhos usados pela
suspensão da terra, para a formação das camadas no filtro, e devido a determinadas
condições de correntes e direcionabilidade de fluxo, pode resultar uma sedimentação
irregular em camadas de terra grossa ou fina. Portanto, poderá haver uma sedimentação
irregular sobre as estruturas de apoio, resultando em espessuras diferenciadas.
Devido à formação não uniforme das camadas filtrantes de terra infusória, tanto na
espessura como na sua composição, resultará também uma capacidade heterogênea e
um aproveitamento desfavorável dos espaços de retenção do trub.
Os filtros mais modernos são bastante otimizados no que diz respeito ao espaço
de retenção do trub e à turbulência da suspensão de terra infusória.
Normalmente, a velocidade de fluxo na formação da pré-camada é o dobro em

relação à capacidade efetiva de filtração.
A seguir, serão dados alguns exemplos de problemas na formação das camadas

filtrantes:
a) Turbulências podem provocar variações de corrente que se movimentam

paralelamente junto às camadas filtrantes; resultando em suspensões
sedimentadas irregularmente em algumas zonas da estrutura de apoio.
b) Elevações nos extremos das estruturas de apoio; a terra infusória veda de fora
para dentro resultando em camadas heterogêneas:
c) Outra possibilidade é a formação da camada filtrante com uma distribuição não

uniforme de granulometria; partículas mais grossas sedimentam-se mais
rapidamente sobre a estrutura de apoio do que as mais finas.
5.2.4 Pressões durante a filtração:
São controladas três diferentes pressões:
a) A Pressão de Entrada: que se eleva pela constante formação das camadas e

pela retenção e adsorção das partículas de turvação;
b) A Pressão de Saída: que se altera em valores diminutos, mantendo-se,

entretanto, durante a filtração sempre acima da pressão de saturação de CO 2;
c) O Diferencial de Pressão: que é a diferença entre as pressões de entrada e

saída do filtro.
Estas pressões variam com a formação das pré-camadas e o decorrer da filtração;

na formação da 1a pré-camada, a pressão eleva-se em torno de 0,1 bar; já na formação
da 2a pré-camada, a pressão pode-se elevar em até 0,2 bar.
A pressão de saída, durante a formação das pré-camadas, permanece inalterada

(0,0 bar). Assim, o diferencial de pressão estará em torno de 0,2 a 0,3 bar. Se o
diferencial de pressão for maior, indicará que foi usada uma terra mais fina ou que haja
um bloqueamento do filtro.
Com o decorrer da filtração, a pressão de entrada deverá subir de 0,2 a 0,4

bar/hora, pois a partículas de turvação irão oferecer uma resistência cada vez maior.
Portanto, se for mantida uma pressão de saída constante (pressão de saturação do
CO2), o diferencial de pressão aumentará constantemente durante a filtração.
A pressão máxima de entrada, conforme o tipo de filtro, importa em:
3 a 4 bar = Filtro de placas

5 a 8 (9) = Filtros de reservatório cilíndrico
Exemplo:
Entrada Saída p
Início da filtração 1,3 1,0 0,3
Término da filtração 6 1,5 4,5
Quanto maior o grau de limpidez desejado, tanto maior deverá ser o grau de finura
das terras de dosagem. Por conseguinte, poderão ser dosadas terras ainda mais finas do
que aquelas usadas na formação da 2a pré-camada. Fundamental são as características
e a quantidade das partículas turvadoras.
Um aumento do diferencial de pressão, durante a filtração, é considerado normal

no transcorrer da filtração e é até desejado, pois indica a ausência de rompimento nas
camadas filtrantes. A espessura da camada aumenta gradativamente pela dosagem e
pelas partículas do trub. O percurso da cerveja, a ser filtrada, fica cada vez mais longo e
a limpidez se acentua. Portanto, para se manter a capacidade de filtração, a cerveja
deverá ser pressionada com uma pressão adequada. Considera-se normal um acréscimo
de pressão horário de 0,2 a 0,4 bar.
Caso estes valores aumentem mais rapidamente, poderá ser um sinal de que a
dosagem está insuficiente.
O acréscimo do diferencial de pressão deverá ocorrer de forma homogênea e sem

variações.
5.2.5 Causas freqüentes de erros durante a filtração:
Durante a operação de filtração, podem surgir alguns valores e implicações que

fogem das normas estipuladas, como por exemplo:
a) Insuficientes resultados de filtração;

b) Rápido aumento do diferencial de pressão;
c) Irregular espessamento da camada filtrante;
d) Rompimentos nas pré-camadas;
e) Insuficiente capacidade total por operação de filtração.
Tais falhas de filtração, por motivos de rentabilidade, custos, qualidade e

estabilidade, deverão ser analisadas e eliminadas.
A seguir, serão descritos alguns destes problemas:
a) Insuficiente dosagem contínua: a proporção entre as partículas de trub e terra

infusória pode estar desfavorável, ou seja, a quantidade de dosagem é insuficiente
para garantir uma porosidade satisfatória para uma operação total de filtração. As
partículas de trub sobrecarregam muito fortemente a dosagem, com conseqüente
aumento anormal da pressão de entrada, ou seja, do diferencial de pressão. O
resultado será o decréscimo da capacidade total da filtração, pois o  P máximo é
alcançado muito rapidamente. Poderá haver o rompimento da camada de terra
infusória.
b) Dosagem excessiva: caso haja uma dosagem excessiva, a camada filtrante

ficará muito porosa, portanto mantida com boa permeabilidade. O diferencial de pressão
subirá muito pouco. Um dos limitantes do tempo de filtração é a ocupação do espaço
para o trub; este ficará cheio rapidamente e, sem que o  P seja alcançado, a filtração
deverá ser interrompida; além do fato de o consumo de terra infusória ter sido muito alto,
o tempo de filtração será diminuído consideravelmente.
c) Dosagem com granulometria muito grossa: se houver uma dosagem com

granulometria muito grossa, a mesma reterá somente as partículas de turvação
mais grosseiras garantindo, entretanto, uma boa passagem de fluxo. Em
contrapartida, as partículas finas de turvação, passarão por esta camada grosseira
e ficarão retidas na 2a pré-camada, abaixo, portanto, da camada filtrante, esta não
deverá ser influenciada. A conseqüência será que o diferencial de pressão elevar-
se-á muito rapidamente, ocorrendo sobrepressão à 1a pré-camada, a qual poderá
se romper.
d) Onda ou bolsão de leveduras ou sedimentos: entende-se por onda ou bolsão de

partículas turvadoras, quando houver, num determinado momento, uma extremamente
alta afluência destas partículas, como por exemplo, por ocasião da mudança de tanques
de maturação. Como tais ondas são imprevisíveis e como a dosagem contínua está
regulada para um normal grau de turvação, prevalece a ação de uma forte subdosagem
de partículas turvadoras. Neste momento, haverá uma forte elevação da pressão de
entrada do filtro, resultando em uma diminuição da capacidade do mesmo e o perigo de
ruptura da camada filtrante. Para se evitar este problema, antes de iniciar a filtração
de um novo tanque, deve-se abri-lo lentamente durante a filtração do tanque anterior;
isto fará com que o bolsão seja diluído sem causar maiores problemas. Outra alternativa
é a instalação de um tanque pulmão (tampão) com capacidade de até 30% da
capacidade horária de filtração.
Como exemplo, na página seguinte, vemos o desenho de um destes tanques; o

mesmo tem na parte central, entre os registros de entrada e saída, uma parede divisória
com altura um pouco acima do cone. Esta provoca uma mudança direcional do fluxo e,
com isso, uma mistura ou homogeneização dos sedimentos. Esta parede divisória é
provida de perfurações ou frestas adequadas, que mantêm um nível homogêneo durante
o enchimento ou esvaziamento do tanque.
e) Golpes de pressão: os golpes de pressão são fatos especialmente perigosos

quando acontecem durante uma operação de filtração. Estes golpes são provocados,
normalmente, por uma manipulação muito rápida de registros; como por exemplo,
durante a troca de tanques, quando a bomba suga ar ou de uma variação muito
rápida da bomba de recalque.
Estes podem acarretar uma curta compressão na camada elástica de filtração; a

pressão transfere-se para as estruturas de apoio, as quais ficam estremecidas e
compactadas, resultando em uma alteração estrutural. As partículas de turvação que
estavam retidas nas camadas filtrantes serão deslocadas por uma ação de penetração,
não havendo mais segurança quanto à filtrabilidade.
f) Insuficiente velocidade de fluxo:
Em relação à velocidade de fluxo, devemos seguir rigorosamente as instruções do

fabricante do filtro. Uma insuficiente velocidade do filtrado, pode trazer consigo sérios
problemas de distribuição da suspensão das terras e das partículas turvadoras.
Um grande perigo, também é causado pela formação heterogênea da camada

filtrante, ou seja, na sua espessura e composição das camadas sedimentadas.
Para velocidades de fluxo muito baixa, sedimentam-se:
a) Em camadas mais espessas, as terras de granulometria grossa, em um dos

lados dos elementos de apoio do filtro;
b) No outro lado, em camadas mais finas, as terras de granulometria mais finas.
Como resultado, a permeabilidade da terra fina decresce rapidamente e a cerveja

escorrerá, cada vez mais, através dos poros formados pelas terras mais grossas. Com o
acréscimo do diferencial de pressão, há a ameaça de rupturas no zoneamento da
camada de terra infusória fina.
A figura, da próxima página, nos dá uma idéia deste tipo de irregularidade:

g) Presença de ar no filtro: caso haja uma insuficiente desaeração do filtro,

durante o preparo do mesmo para a filtração, formam-se pequenos e grandes
bolsões de ar que se dirigem para a parte superior dos elementos de apoio do
filtro (filtros verticais), evitando assim uma total e eficiente sedimentação das pré-
camadas. Com a entrada da cerveja no filtro e a filtração propriamente dita,
haverá um aumento de pressão e, conseqüentemente, reduzindo o volume de ar
presente; a cerveja não filtrada atingirá, então, as partes dos elementos de filtro,
que não foram ou foram insuficientemente cobertos pelas suspensões de terras.
Como conseqüência poderemos ter altos índices de turvação e prováveis
problemas microbiológicos além da oxidação do produto.
5.3 Término da filtração:
Uma operação de filtração, bem realizada, pode Ter uma duração de 10 a 24

horas (duração útil).
São dois os fatores que influenciam e limitam a duração útil de uma filtração:
a) A carga do espaço ou compartimento do trub (+ o meio filtrante);

b) O diferencial de pressão máximo que o filtro pode suportar.
Todos os fabricantes de equipamentos indicam o volume máximo de trub e

dosagem constante que os compartimentos para tal podem absorver; em torno de 15 a
20 litros/m2 de área filtrante entre os elementos de filtro. Este espaço deverá ser
preenchido no decorrer da operação de filtração.
Isto é um dos fatores determinantes do tempo de filtração; quando este espaço

estiver preenchido, a filtração deverá ser finalizada, pois não haverá mais espaço
disponível para o trub e a suspensão de dosagem.
Outro fator determinante para a finalização da operação de filtração é o aumento

constante da pressão.
Conforme o tipo de filtro, as pressões de entrada limitam-se de 4 até 8(9) bar; ao

ser atingida a pressão máxima, a operação de filtração deverá ser interrompida.
A capacidade ótima de um filtro estará completa quando os valores máximos, de

carga do espaço de trub e carga máxima de pressões, forem atingidos simultaneamente.
Isto somente será possível, quando todos os fatores influentes estejam

otimizados, como:
a) Quantidade de trub;
b) Características das partículas de turvação;
c) Elevação das pressões;
d) Velocidade de fluxo;
e) Porosidade;
f) Pré-camada;
g) Escolha das terras infusórias e quantidades correspondentes.
É necessário dar um grande valor às limpezas posteriores.
Exemplo de uma filtração de cerveja:
a) Área de filtração = 80 m2;

b) Capacidade específica = 400 hl/h.
A cerveja bruta flui, neste caso, durante a operação de filtração, com 1,416 m/Seg
para a tubulação de entrada do filtro, pela utilização da pressão da bomba de recalque.
Na entrada do filtro, aumenta a área de passagem e distribuição para 80 m 2,

significando que haverá uma redução da velocidade de fluxo no filtro, neste exemplo,
para 0,000139 m/Seg.
Conclui-se que, durante as posteriores limpezas de enxágüe, mesmo com um

aumento de 4 vezes dessa capacidade de fluxo, não será a ação mecânica de limpeza a
responsável pela boa retirada dos resíduos da operação de filtração.
Não é a quantidade de água o fator decisivo para uma limpeza otimizada, mas
sim, a eficiência dos produtos químicos de limpeza aplicados
Teoria CUNO:
1. Prólogo:
As novas tecnologias de filtração e separação estão desempenhando um papel

muito importante na produção de bebidas novas. Na realidade o termo corrente de
cervejas “cold filtered” (filtradas à frio) é somente possível como resultado da aplicação de
modernos métodos de filtração. No processamento de bebidas, assim como em outras
indústrias, a aplicação das novas tecnologias se desenvolve muito rapidamente e os
requisitos fundamentais, objetivam maior conveniência e maior apelo ao consumidor, e
acima de tudo, padrões de excelência dos componentes, segurança e higiene.
O processamento de bebidas está sujeito a uma dicotomia interessante. Por um

lado, existem as velhas tradições que devem ser mantidas (pelo menos aos olhos do
consumidor); e por outro lado, existe a imperiosa necessidade por standards mais
modernos e maiores velocidades de processamento.
As aplicações de filtração nestas indústrias mostram a mesma dicotomia; nas

cervejarias de todo o mundo, a abordagem tradicional ainda representa o emprego dos
filtros prensas de placas, mesmo embaraçosos e consumidores intensivos de mão de
obra. Os equipamentos atualmente instalados nas cervejarias modernas mais avançadas,
são de cartuchos de troca rápida, filtros de clarificação e proteção (trap), filtros de
membrana para estabilização microbiológica à frio e permitem atender os objetivos dos
padrões modernos de: custos, mão de obra e vida de prateleira; sem comprometer fatores
importantes para o consumidor, como aroma e sabor.
Realmente, as técnicas modernas de filtração permitem que os produtos mostrem

maior estabilidade e uniformidade.
O contínuo aumento de rigorosos requisitos por condições de processamento

higiênico, tem levado a um certo número de práticas comuns da indústria farmacêutica,
como é o caso do engarrafamento asséptico. Os filtros de membrana, de confiabilidade
largamente comprovada na indústria farmacêutica, estão desempenhando um papel muito
importante nas indústrias de bebidas.
Na procura de adquirir experiência operacional para controlar o processo de

filtração, algumas grandes cervejarias estão testando diversas combinações de filtros de
diatomácea, placas e membrana nas suas linhas de produção de cerveja e chope.
2. Introdução:
2.1 Origem da cerveja:
Em 1989 EP o arqueólogo americano Jeremy Geller achou no Egito, na localidade

de Hiercampolis (a 750 km do Cairo) em ruínas mais antigas que as de Gizé (~5400 a.C.),
nas mais remotas pistas já encontradas, em cacos de potes de cerâmica, restos de uma
mistura de cevada e açúcar: uma clara indicação de que alguém tinha fabricado cerveja.
Existem também referências de que os sumérios elaboravam e bebiam cerveja (~ 6000
a.C.). Em outras palavras, a humanidade vem bebendo cerveja há pelo menos 75
séculos!
Devemos admitir sem dúvida alguma que esta bebida tem um apelo muito
especial.
Quando analisada, pode ser identificados nela mais de 400 compostos, contendo
desde sais a macromoléculas de proteínas, ácidos nucléicos, carboidratos e lipídios.
Alguns dos constituintes procedem diretamente das matérias primas empregadas e
mantém-se inalterados através de todo o processo. Outros são resultado de
transformações químicas e bioquímicas das matérias primas durante todos os estágios
do processo de elaboração.
Basicamente ela é um produto da fermentação com leveduras (somente

reconhecida como ingrediente por volta de 1860 por Pasteur) de: Água, Malte e Lúpulo
Esta composição foi reconhecida na Alemanha faz quase 500 anos (Reinheitsgebot -
Bavária - 1516), e controla a comercialização da cerveja na Comunidade Européia até
hoje.
Componentes da Cerveja
Água
Inorgânicos Íons de Sais
Potássio, sódio, magnésio, cálcio, ferro,
Cátions cobre, zinco, manganês, chumbo,
arsénico, fósforo
Cloretos, sulfatos, nitratos, fosfatos
Ánions
fluoretos,
Dióxido de carbono (CO2)
Álcool etílico
Pentose, fructose, glucose, isomaltose,
Carbohidratos maltoteraose, maltopentaose,
Orgânicos Açúcares
maltohexaose, maltoheptaose,
(oligo- malto-octaose, maltonoaose,
sacarídeos)
dextrinas de elevado peso molecular,
 - glucanos, - glucanos
Glicerol
Monoglicéridos, di-glicéridos, tri-glicéridos
Lípidos
Ácidos graxos (hidroxi-, keto, di-, e tri- básicos)
Álcoois Isomaílico, amílico-activo, isobutílico, propanol,
superiores feno-etílico
Acetaldeídos
Aminoácidos
Ácidos nucléicos
Bases heterocíclicas
Amidas e Aminas
Compostos orgânicos de enxofre
Sais orgânicas Oxalato de cálcio, etc.
A cerveja é realmente uma complexa solução coloidal contendo álcoois, ácidos

orgânicos, proteínas, polifenóis, taninos, polissacarídeos, sais, etc.
2.2 Estágios importantes de fabricação: Maltagem, Mosturação, Fermentação e

Tratamentos (filtração, estabilização e acondicionamento).
Processo Generalizado da Elaboração da Cerveja

Matérias Primas: Produção, Colheita, Armazenagem
Outros grãos
Levedura Cevada ou adjuntos Água Lúpulo
Malte
Tratamento
Isolamento
e ajuste Lúpulo:
Purificação Estufa
- Enfardado
Multiplicação
- Pelletizado
Licores
Moagem - Extraído com
Adjun. do Malte
solvente
Maceração
Separação do
Bagaço
Mosto
Açúcar e
Mosto Doce
Xaropes
Excesso de
Leveduras
Cozimento
Lúpulo gasto
Clarificação
Sedimentos
do Mosto
quentes
Inoculação
Resfriamento Extrato de
Levedura
e Aeração Malte
- Caldo
- Pó
- Pasta Preparação do
Fermentação
Extrato, Ajustes
Receitas
Diatomácea
Colheita de Limpa
Cerveja
CO2
- Trasfega Diatomácea
- Filtração Auxiliares Suja
Purificação - Adega de de Processo
pressão
- Carbonatação
- Filtração de
Polimento
Estabilização
Enchimento
Biológica
(Filtração
a frio)
Estabilização
Biológica
Enchimento
(Pasteurização) Enchimento
Asséptico
2.3
2.3 Propriedades da cerveja como líquido:
A cerveja como líquido apresenta uma densidade similar a da água (1,030 até
1,050 gr/cm3), com conteúdo de álcool que pode variar entre 2,5 até 5,0 % (v/v),
viscosidade a 20 oC entre 1,4 até 1,9 cP, e pH entre 3,8 e 4,7.
A viscosidade da cerveja é determinada numa pequena proporção pela

percentagem de álcool e principalmente pela presença dos açúcares, especialmente pela
-glucana que pode ser considerada como fator determinante da viscosidade.
No processo de filtração e sob o ponto de vista do líquido, as propriedades mais

importantes são: Densidade e Viscosidade.
É importante reconhecer que densidade e viscosidade são parâmetros diferentes,

e que não estão relacionados entre si. Algumas substâncias podem ser muito viscosas e
ter uma densidade muito diferente da água.
2.3.1 Densidade:
No processo de filtração, a densidade da cerveja tem influência na perda de

pressão de todos os componentes do sistema nos quais o fluxo da cerveja seja turbulento
(tubulações, mangueiras, conexões, válvulas, carcaças, etc.). Estas perdas são
diretamente proporcionais a densidade e ao quadrado da velocidade.
Uma vez que o álcool e a água têm densidades muito semelhantes, a densidade
da solução varia levemente em função da proporção de álcool e da temperatura. Uma vez
que na cerveja o conteúdo de álcool varia entre 2,5 e 5%, a influência do álcool na
densidade da cerveja é pouca.
A densidade da cerveja depende fundamentalmente do conteúdo de açúcares,

tanto é que um sistema de medida emprega a unidade grau Plato (oP).
1 oPlato = 1 grau Brix = % em peso/peso de açúcar de cana (a 20 oC)

1,12
1,1
Densidade
1,08
1,06
1,04
1,02
1
0 5 10 15 20 25 30
Graus Plato
Gráfico 1- Relação entre densidade e graus Plato
2.3.2 Viscosidade:
A influência da viscosidade da cerveja no processo de filtração é na perda de

pressão através dos meios filtrantes.
A pressão requerida para fazer passar um líquido através de um meio filtrante é

diretamente proporcional à velocidade através dos poros e a viscosidade absoluta
(centipoise) da cerveja. O álcool é mais viscoso do que a água. A presença de açúcares,
ácidos orgânicos, glicéridos, proteínas, mucílagos, etc., aumentam a viscosidade da
solução, porém na cerveja, o maior fator do aumento de viscosidade é a proporção
glucanas (- e principalmente -glucanas). A temperatura afeta a viscosidade de maneira
inversa, a menor temperatura a cerveja apresenta maior viscosidade.
7
Viscosidade
6
cP
5
Faixa de Viscosidade
da Cerveja
4
Solução de Sucrose 20% (Std. EBC)
3
Temp. de Ref. EBC
1,96 cP
2
1
Água
-5 0 5 10 15 20 25
Temperatura Co
Faixa de temperatura
de filtração
Gráfico 2- Relação entre viscosidade e temperatura
2.4 Objetivos da filtração:
a) Remoção das leveduras residuais após a fermentação;

b) Clarificação (remoção da turbidez);
c) Manter a estabilidade da clarificação e conseqüentemente melhorar as
estabilidades física e microbiológica.
A cerveja, sendo uma complexa solução coloidal, apresenta riscos físico/químicos

e microbiológicos na sua estabilidade.
2.4.1 Riscos físico/químicos: desenvolvimento da turbidez:
O desenvolvimento da turbidez na cerveja é uma função de tempo: em algum

momento ela começará a aparecer.
Todos os objetivos dos tratamentos são os de estender a vida de prateleira da

cerveja:
1 semana  1 mês  3 meses  6 meses  9 meses  1 ano

2.4.2 Riscos microbiológicos:
A cerveja é um produto de baixa graduação alcoólica e rica em fatores de

crescimento, consequentemente, a cerveja não está muito protegida contra a ação de
microrganismos.
Como resultado da ação microbiológica se produz:
a) Aparição de turbidez;
b) Modificação do aroma.
Quando a cervejaria avalia novas tecnologias de filtração, estas deverão

satisfazer os seus requisitos para poder substituir o sistema de filtração existente. Na lista
de requisitos existem alguns itens que são "desejos" do cervejeiro, porém devem ser
considerados como válidos.
Requisitos que devem ser preenchidos pelos novos sistemas de filtração

propostos
1 Encontrar um substituto para a filtração com diatomácea
2 Simplificar os diversos estágios da filtração "estéril"
3 Manter a qualidade da cerveja: - Aroma
- Extrato real
- Cor
- Espuma
- Baixo nível de oxigênio
- Baixo nível de metais
4 Fornecer cerveja biologicamente estável
5 Fornecer cerveja fisicamente estável
6 Melhorar a eficiência de operação:
- Menores custos de materiais
- Diminuir o tempo de manipulação da cerveja
- Não ser afetado pelos surtos de pressão diferencial (vazão)
- Melhora a suavidade da manipulação da cerveja
7 Minimizar o impacto ambiental
Quando o cervejeiro está tomando uma decisão sobre um sistema de filtração,

diversos parâmetros podem influenciar a sua decisão sobre um processo ou tecnologia de
filtração novos.
1 Qualidade do produto - O produto deve ser isento de turbidez.

- Uma análise sensorial não deverá indicar diferenças com os
tratamentos convencionais empregados.
2 Características do sistema - Propriedades químicas do produto
de filtração - Propriedades físicas do produto
- Características de separação
- Taxa de fluxo
- Durabilidade
3 Fatores do produto - Propriedades do produto não filtrado
- Quantidade por tamanho e carga das partículas
- Presença e características dos colóides
- Características microbiológicas
4 Parâmetros do processo - Pressão
- Temperatura
- Ciclos de regeneração
5 Aspectos relativos às - Características dos equipamentos requeridos (bombas,
máquinas válvulas, tanques, etc)
- Possibilidade de utilização de equipamentos e componentes
existentes
6 Fatores hidrodinâmicos - Turbulência
- Cisalhamento
- Difusão
- Carga das partículas
- Presença de gele
7 Parâmetros econômicos - Custo e retorno do investimento
- Consumo de energia
- Custo operacional
- Consumo de utilidades
- Custo de mão de obra
- Custo de manutenção
- Relação de tempos de operação e parada
- Custo de descarte
8 Parâmetros ecológicos - Consumo e perda de energia
- Água de despejo e reciclagem
- Uso de agentes ácidos e cáusticos
- Reciclagem dos meios filtrantes
Tabela 1- Parâmetros de decisão para escolha de um sistema de filtração.
3. Princípios de filtração:
Assim como o contaminante particulado da cerveja é removido, ele fica

depositado sobre ou dentro do meio filtrante, obstruindo os seus poros. Assim como o
processo de filtração avança com o tempo, o filtro é carregado com particulado e aumenta
o número de poros bloqueados. Conseqüentemente, a área efetiva de filtração ou a área
efetiva de passagem da cerveja diminui progressivamente.
Estes três parâmetros: pressão diferencial ou perda de pressão, vazão e área

efetiva ou quantidade de poros livres estão intimamente relacionados; e a mudança de um
deles resulta na alteração de pelo menos um dos outros.
A filtração é um processo que possui paradigmas bem definidos, e não é um

processo aleatório. As regras básicas são:
a) O filtro entope com a remoção de contaminantes particulados que ficam retidos

nele, e não pelo volume de fluido que passa por ele;
b) A velocidade de entupimento de um filtro é função direta da quantidade de
contaminantes que chega ao filtro e da sua área efetiva ou quantidade de poros
exposta ao fluxo do fluido.
c) O filtro pode somente ser entupido até o ponto em que os poros livres para a
passagem do fluido causam uma perda de pressão que reduz a vazão do fluido
até o nível que não é suficiente para atender a demanda;
d) Os filtros são dispositivos de desempenho proporcional: removem do afluente
uma porcentagem das partículas que chegam com ele. Quanto maior for a
quantidade de partículas presentes no afluente, maior será a quantidade de
partículas presentes no efluente;
e) Os filtros que removem partículas mais pequenas do que o tamanho dos seus
poros, por adsorção (forças moleculares ou eletrocinéticas), apresentam a clara
vantagem de entupir a menor velocidade que filtros que removem as mesmas
partículas por interferência geométrica. Esta qualidade é principalmente
destacável para a remoção de partículas muito pequenas.
Para entender melhor o processo de filtração é muito importante conhecer quais

os mecanismos primários que atuam nos filtros de captura: mecânica e ou por adsorção
Atração Eletrostática
Sedimentação pela gravidade
Intercepção Direta
Difusão Browniana
Fibra do
Meio Filtrante
Impactação Inercial
Intercepção Geométrica
(Peneiração)
Fibra do
Meio Filtrante
Fibra do
Meio Filtrante
Fibra do
Meio Filtrante
Obliteração/Obstrução
Figura 1- Mecanismo primário de retenção em processos de filtração
As placas normais de filtração fazem mais do que peneirar as partículas, elas

também as adsorvem. Assim sendo, as leveduras e bactérias que poderiam passar pelos
poros das placas pelo seu tamanho menor, não o conseguem, mesmo sendo muito
menores que os poros das placas. Isto se deve a que os meios filtrantes tiveram a sua
carga modificada para terem carga positiva quando imersos no fluido com pH ácido, e
com isto podem capturar microrganismos carregados negativamente pela ação de forças
eletrocinéticas. Naturalmente, se a velocidade do fluido através dos poros é muito
elevada, as forças hidrodinâmicas podem deslocar os microrganismos das fibras que os
capturaram, e empurrá-los através dos poros. Por esta razão não se recomenda operar
com pressões diferenciais superiores a 0,7 - 1,0 bar em filtros finos.
Equações de D'Arcy e Poiseuille

Lei de Poiseuille (1842) Fluxo de líquidos em tubos capilares:
d2  g  A efet .  p
Q
32    L
 d4  g    p  d4  p
Q     0,24
 128  L   L  
Onde: Q: Vazão
d: diâmetro do capilar (diâmetro do poro)
g: constante da gravidade
Aefet.: área efetiva do capilar (área efetiva do poro)
p: pressão diferencial
L: longitude do capilar (espessura do meio filtrante)
: viscosidade absoluta do fluido
Esta equação mostra o grande efeito que tem a mudança do diâmetro do capilar
sobre a pressão diferencial, se todos os outros parâmetros são mantidos constantes. Por
exemplo, se reduzimos o diâmetro do capilar em 8 vezes, a pressão diferencial deverá ser
aumentada em mais de 4000 vezes, para manter a vazão.
Lei de D'Arcy (1856) Fluxo de líquidos em leitos porosos:
Ap  KA  p
QK Q   
L  L  
Onde: Q: Vazão
K: fator de permeabilidade característico do meio poroso
A. : área frontal do meio poroso
p : pressão diferencial
L : espessura do meio poroso
 : viscosidade absoluta do fluido
Da equação podemos deduzir que para aumentar a vazão deveremos aumentar K

(que representa a permeabilidade da composição do meio filtrante), aumentar a área A,
ou aumentar a pressão diferencial p. Por outro lado, também podemos aumentar a
vazão se diminuirmos a espessura do meio filtrante L, ou diminuirmos a viscosidade do
fluido , fato conseguido pelo aumento da temperatura do líquido.
Com o entupimento do filtro pelas partículas retidas, diminui a permeabilidade do

meio filtrante, isto é, diminui o valor de K, e para mantermos a vazão deveremos
aumentar a pressão diferencial p, mantendo todos os outros parâmetros constantes.
Sistema de Filtração com Vazão Constante

10
8
Múltiplos
7
da perda
de 6
pressão 5
com filtro 4
limpo 3
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Volume Filtrado

Vazão 1 - Part. 1 - Visco. 2
Gráfico 3- Entupimento do filtro com alteração dos parâmetros de filtração
4. Formação de turbidez na cerveja:
A turbidez, após o engarrafamento, e especialmente quando esta aparece nas

prateleiras de comercialização, é um dois mais nocivos e caros problemas que os
fabricantes e processadores de bebidas devem enfrentar.
Geralmente este problema não é detectado até algum tempo depois de que as
bebidas saíram para os depósitos de distribuição, e a necessidade de medidas corretivas
na produção pode ser mascarada e não ser aparente durante algum tempo. Assim sendo,
diversos lotes de produção, e as vezes por longos períodos de tempo, podem apresentar
problemas de turbidez nas prateleiras de comercialização.
Devemos esclarecer que na maioria dos casos, esta turbidez não afeta em nada a
qualidade degustativa do produto, porem o problema é estritamente “estético” e de
aceitação pelo consumidor final.
Nas bebidas de fermentação, a turbidez é devida à presença de material

particulado formado pela agregação de compostos de proteínas e polifenóis
polimerizados, polidispersos, com peso molecular médio de aproximadamente 30.000
dalton (a maioria na faixa entre 10.000 e 100.000 dalton).
Português Español English Deutsch Français Italiano

turbidez, névoa velo haze schleier voile velo
turvo, turbio, hazy trub trouble, torbido
túrbido túrbido turbid louche
opalescente opalescente hazy verschleiert opalescent opalescente
turbidez, turbiedad turbidity trübung trouble intorbidamento
turvação
turvo a frio turbio al frío cold sludge kühld trub trouble torbido per fredo
turbidez pelo enturbiamiento chill haze kältetrübung, trouble a intorbidamento per
frio, por frío Kühltrübung froid fredo
turvo pelo frio
borra pelo frio, sedimento de cold sludge kültrub trube fin sedimento per fredo
sedimento pelo frío, turbio de
frio frío
Tabela 2- Nome dado à turbidez em alguns países
O oxigênio é conhecido como um forte incentivador da formação da turbidez, pelo

que são tomadas diversas medidas para evitar um contacto prolongado entre ele e a
bebida. Durante o processamento são tomadas medidas para substituir nos tanques, o
oxigênio por outros gases inertes como nitrogênio ou anídrido carbônico, a presença de
grandes espaços com ar nos vasilhames é geralmente evitada, uma vez que a prática
demonstrou que a formação de turbidez é menor quanto menor é a presença de oxigênio
do ar.
Eletromicrofotografias mostram que, mesmo que as partículas da turbidez

formada por um resfriamento brusco da bebida sejam pequenas e irregulares, elas se
tornam maiores e mais regulares com o envelhecimento do líquido, chegando a serem de
forma esférica e com tamanhos maiores do que 0,5 m.
A turbidez permanente das bebidas, no entanto, apresenta-se heterogênea, sem

estrutura, com uma aglomeração de partículas diferentes, com propriedades diversas de
reflexão da luz incidente.
Existem vários procedimentos para tratar os problemas de turbidez após o

engarrafamento:
a) Minimizar a formação, contacto ou introdução, durante o processamento de

materiais que apresentem, ou possam apresentar riscos de formação de turbidez;
b) Realização rotineira de testes de laboratório, do produto pronto para
engarrafamento, para detectar componentes que tenham potencial para formação
de turbidez. Quando estes testes mostrem uma indicação positiva, ainda é tempo
e há possibilidade para tomar medidas corretivas para removê-los dos líquidos, e
com isto evitar conseqüências econômicas desastrosas.
c) Remover a turbidez dos líquidos, após a sua formação, e inclusive através da
sua incentivação, durante os processos de maturação, envelhecimento ou
armazenagem.
As técnicas de remoção empregadas nestes casos dependem da sua origem,

composição e tipo de turbidez.
4.1 Tipos de turbidez, as suas causas e características:
Uma bebida afetada por bactérias, ou leveduras, pode apresentar turbidez após
pouco tempo, e desenvolver a “turbidez biológica”. Este tipo de turbidez pode ser evitada
pela utilização de técnicas assépticas de processamento, pasteurização ou estabilização
microbiológica através da filtração, e em alguns casos pela adição de estabilizantes,
conservantes, bacteriostáticos ou bactericidas.
No entanto, mesmo bebidas não infestadas, quando estocadas durante algum

tempo, e geralmente as engarrafadas, também podem apresentar turbidez e sedimentos
de partículas. De certa forma, o grau de desenvolvimento deste tipo de “turbidez não-
biológica” determina a “vida de prateleira” dos produtos.
Mesmo antes das bebidas apresentarem qualquer tipo de turbidez permanente à

temperatura ambiente, podem apresentar a “turbidez de resfriamento brusco” (chill haze),
se a bebida é resfriada bruscamente até em volta de 0 oC. Este tipo de turbidez volta a
dissolver-se quando o líquido é reaquecido até a temperatura ambiente (~20 oC). A
turbidez do resfriamento brusco é, obviamente, o problema mais sério com bebidas que
devem ser servidas “geladas” (como é o caso das cervejas).
Forma e tamanho das Efeito da temperatura Presença relativa

partículas
Pequenas e irregulares nas Torna-se presente
cervejas jovens, tornam-se quando a cerveja é
maiores e mais regulares resfriada repentinamente
o
Turbidez pelo frio com a idade da cerveja, até 0 C, e se voltam a 1,4-8,1 mg/l
(chill haze) chegando a desenvolver dissolver quando a
partículas com diâmetros de cerveja é aquecida à
até 0,5 m. temperatura ambiente,
o
20 C.
Permanece sempre Somente desaparece se
heterogênea, sem a cerveja é aquecida até
o
Turbidez permanente estruturas, aglomeração de 70 C, e reaparece 6,6-14,6 mg/l
partículas com diferentes quando baixa dessa
características de dispersão temperatura.
da luz
Tabela 3- Turbidez pelo frio e permanente
4.1.1 Turbidez Química:
A turbidez pode ser produzida por compostos e resíduos de reações químicas não
controladas, devido a presença de contaminantes nas matérias primas ou pelo contacto
com materiais inadequados. Estas reações geram colóides que terão uma evolução até
aparecerem na forma visível de turbidez ou sedimentos precipitados. Dependendo da sua
composição química os colóides podem ser inorgânicos ou orgânicos:
a) Inorgânicos: são formações cristalinas de sais ou compostos metálicos;

b) Orgânicos: rica em proteínas, carbohidratos, compostos fenólicos e metálicos.
A turbidez na cerveja é composta de proteínas, constituintes fenólicos,

carbohidratos e compostos metálicos. A presença de polifenóis e proteínas incentivam a
formação da turbidez na cerveja.
4.1.2 Turbidez Biológica:
Quando há crescimento de microrganismos, estejam eles vivos ou mortos, eles

pode produzir turbidez em bebidas engarrafadas. A presença de microrganismos
(bactérias, leveduras ou fungos) pode ser geralmente detectada por um exame
microscópico do sedimento, com ajuda de corantes auxiliares quando requerido.
Uma vez que o crescimento de organismos gera anídrido carbônico, isto resulta
no aumento da pressão num vasilhame fechado. Um aumento rápido diário da turbidez é
um forte indicador da presença de organismos vivos. Pela coloração é possível distinguir
as células vivas das mortas.
Os microrganismos com crescimento ativo podem alterar as características

normais de uma bebida, em particular, reduzir o pH e produzir aromas estranhos à
bebida.
A turbidez microbiológica não diminui quando o líquido é submetido a um

aumento de temperatura, e não se solubiliza numa solução com ácido clorídrico (0,1 N -
HCl).
A presença de organismos vivos indicam deficiências no processo de elaboração,

ou na pasteurização, ou na vedação e limpeza do vasilhame.
Organismos mortos indicam uma filtração deficiente. No caso de que as bebidas

não sejam pasteurizadas, os problemas são os mesmos que nas bebidas com presença
de organismos mortos: falta de assepsia no processo de elaboração, filtração deficiente,
ou ocorrência de contaminação durante o processo de elaboração ou no engarrafamento.
Tratamentos Tratamentos
de Remoção de Remoção
Proteínas Polifenóis
Proteolisis das proteínas: Adsorventes:

Papaína Nylon 66
Precipitação das proteínas: PVPP
Ácido tánico
Adsorventes:
Bentonita
Geles de sílica Complexos
de
Proteínas
e
Polifenóis
Tratamento Tratamento
para para
Turbidez pelo frio Turbidez Turbidez Turbidez permanente
pelo frio permanente

(se re-dissolve) (não se re-dissolve)
Filtração após Filtração após

Armazenagem a frio Armazenagem a frio
É muito importante conhecer os componentes envolvidos na formação da turbidez

para poder avaliar os diversos sistemas de tratamento para estabilizar a Cerveja.
4.2 Mecanismos de formação:
A turbidez é produzida devido a que moléculas lineares complexas (proteínas,

amidos, açúcares, taninos, etc.) têm tendência a aglomerar-se e flocular, resultando na
formação de partículas visíveis a olho nu. Numa bebida clara e transparente, estas
partículas são muito pequenas, da ordem de 0,1 m, para poderem causar uma turbidez
visível significativa.
Tamanho Material Sedimentação

100 m Componentes celulares vegetais cristalizados, Rápida
protoplasma coagulado, fungos
10 m Leveduras, fragmentos celulares vegetais, bactérias Lenta
1 m Esporos, complexos protéicos Lenta
100 nm Carbohidratos poliméricos, gomas, amidos degradados Coloidal, permanece em
(0,1 m) suspensão
10 nm Proteínas, polifenóis Coloidal, permanece em
(0,01 m) suspensão
1 nm Ácidos, açúcares, álcoois Soluções verdadeiras
(0,001 m)
Tabela 4- Substâncias que causam turbidez nas bebidas
100.000.000
Dextroses
Tamanho calculado
e dextranos
nativos
10.000.000 Peso molecular
de corte de
membranas de UF
1.000.000
Proteínas
polisacarídeos
biopolímeros
100.000
Coloides de
10.000
Bebidas fermentadas
Tamanho de sacarídeo típico
Ácidos
orgânicos Enzimas
Peso 1000 Taninos
Molecular
Açúcares
MW 100
Água
Mono e di-sacarídeos
Dalton
10
1
0,1 1 10 100 1000
nm
0,0001 0,001 0,01 0,1 1
m
RO (HF) NF UF MF
Solução Molecular Solução Coloidal Dispersão

Gráfico 4- Relação entre peso molecular e tamanho das partículas
Natureza das Partículas em suspensão na Cerveja

Característica Límpida Com Turbidez
da Cerveja
Diâmetro médio
Molecular 0,03 m 0,3  m 10 m
das Partículas
Estado da Partículas Suspensões
Em Solução Coloidais Sedimentos
Partícula (Opalescência) Microbiológicas
Observáveis N.O. Microscópio Microscópio Visíveis

Eletrónico Óptico a olho nu
Não retidas Não retidas
Efeito da pelos filtros pelos filtros Retidas pelas Retidas pelos
Filtração Membranas filtros
comuns comuns
- Apresentam
efeito de Tyndall - Diversos
- Podem Flocular resíduos
provenientes
Coloides do malte
- Açúcares Hidrofóbicos
- Cristais de oxalato
no estado de
- Leveduras
(5 a 10 m)
- Ácidos formação.
- Materiais
Origem orgânicos - Precipitados
- Bactérias corantes
metálicos em
(0,5 a 1 m) precipitados
vías de formação.
- Sais
Coloides
Hidrofílicos
- Resíduos
- Coloides
provenientes
protéicos
da filtração
- Coloides
glucídicos,
(celulose,
diatomácea)
(polissacarídeos
neutros,
dextranos, pectinas)
- Polifenóis
Tabela 5- Natureza das partículas
4.3 Relação entre a turbidez e o tamanho das partículas:
Com o passar do tempo e dependendo de diversos fatores (como pH, luz,

temperatura, agitação, etc.), estas partículas pequenas, de aprox. 0,1 m, agrupam-se e
reagrupam-se crescendo de tamanho e, quando atingem dimensões de 0,3 a 1,0 m é
que o líquido apresenta a maior turbidez visível.
Tamanhos das Partículas Presentes na Cerveja

1000 m - 1 mm
Precipitações
Separadores
Partículas
Sedimentáveis (Decantadores,
100 m Centrífugas)
Proteínas
Coaguladas
Fungos
10 m Leveduras
Meios
Dispersões
Bactérias Filtrantes
1 m
(Microfiltração)
o
Vírus
1000 A
Polifenóis
o
Proteínas
100 A Coloides Ultrafiltração
Polisaccarídeos
Nanofiltração
o
10 A Aminoácidos
Substâncias
Íons Solúveis Hiperfiltração
RO
o Átomos
1A
Figura 2- Tamanho das partículas
A partir de um tamanho de aprox. 0,5 m se inicia o processo de precipitação. A

velocidade de precipitação ou sedimentação aumenta com o tamanho da partícula e é
diretamente proporcional à diferença de peso específico da partícula com o líquido.
Opalescência Refleção/Turbidez
Intensidade da luz
Dispersa
e
Refletida
0,4-0,5  m
Tamanho da Partícula
Opalescência Refleção/Turbidez
Figura 3- Dispersão e reflexão de turbidez máximas em dispersões coloidais e grossas com diversos
tamanhos de partículas
4
Turbidez
relativa
3
0,01 0,1 1 10
Tamanho das partículas, micra
Gráfico 5- Relação entre a turbidez e o tamanho das partículas
4.4 Medição da Turbidez:
Diversos análises realizados pela EBC da turbidez pelo frio, em diferentes

cervejarias, mostra que esta varia entre 1,4 e 8 mg/l, no entanto a turbidez permanente
se situa entre 6,6 e 14,6 mg/l. A quantidade de turbidez permanente aumenta com o
tempo de armazenamento e pode alcançar valores maiores que 40 mg. Devemos
esclarecer que as cervejas são comercialmente inaceitáveis muito antes de que a turbidez
possa ser medida convenientemente pelos métodos gravimétricos. A solução é a medição
da luz refletida num ângulo determinado da luz incidente (nefelometría). O ângulo
selecionado e o tamanho das partículas formadoras da turbidez são os fatores mais
importantes que determinam a quantidade de turbidez percebida pela medição.
4.4.1 Níveis de Turbidez da Cerveja:
Dependendo da cervejaria, a clareza mínima requerida pode variar. Geralmente

ela é estabelecida abaixo de 0,7 EBC (medição nefelométrica, empregando formazina
como referencia).
7 500
Turva 400
300
Velada 4
3,5 250
3
200
Debilmente 2,5
velada
150
2
Límpida 1,5
100
1
Brilhante
50
Mercado: 0,3 - 0,6 0,5
0 0
Apreciação visual
da Cerveja EBC ASBC
FTU
1 EBC = 69 ASBC
Figura 4- Escala de níveis de turbidez
4.5 Agentes causadores de turbidez:
4.5.1 Substâncias Coloidais:
As partículas coloidais da cerveja são macro-moléculas, altamente hidrofílicas,

com tamanhos entre 0,001 e 0,1 m (10-1000 Å) de baixo peso molecular (entre 10.000 e
100.000 Dalton).
Se encontram na cerveja no estado de “sol” e produzem uma tênue opalescência

pelo fenômeno de Tyndall. Apresentam fortes características de instabilidade.
A turbidez se manifesta quando as substâncias coloidais se aglomeram devido a

processos de floculação, que fazem a cerveja inaceitável pelo consumidor.
Esta turbidez está composta de aproximadamente por:
50 a 70% de proteínas;
20 a 40% de polifenóis;
2 a 12% de polisacarídeos (glicose, pentose, arabinose e xilose).
Aparentemente o cobre e o ferro participam como catalisadores na formação da

turbidez.
As proteínas precursoras da turbidez são uma mistura de pequenas moléculas

protéicas ou polipeptídeos, com pesos moleculares na faixa entre 10.000 e 60.000 Dalton,
e pontos isoelétricos entre pH 3 e 5,5. Estas proteínas podem conter associados até 25 %
de carbohidratos. A fonte destas proteínas é a cevada.
Os polifenóis importantes para a formação da turbidez são os dímeros (e

possivelmente trímeros) dos flavonadioles, substâncias que acidificadas formam
antocianinas coloradas (pigmentos das flores), por isto estes polifenóis são chamados de
antocianógenos ou protocianinas.
Para a formação da turbidez, os polifenóis reagem de forma ativa com as

proteínas. Uma maneira de reagir é pela ativação dos polifenóis na presença de oxigênio
dissolvido e pela presença de ions metálicos catalisadores. A molécula ativada logo se
combina com mais moléculas protéicas, o que atrai novas moléculas de proteínas e
polifenóis. Num dado momento a estrutura construída com estes bloques protéicos e
fenólicos sobre-passa o limite da solubilidade, e começa a interferir com a luz criando a
turbidez, que se encontra condições adequadas, pode flocular e precipitar.
O que chama a atenção é que as cinzas (alcançam 0,5 a 3,5% da combustão do

material componente da turbidez) contém grandes quantidades de metais, sendo que
apresentam notória concentração com respeito à cerveja de origem.
Metais presentes: Alumínio, bário, cálcio, cromo, cobre, ferro, chumbo, magnésio,
manganês, molibdênio, níquel, fósforo, silício, prata, estrôncio, estanho, vanádio e zinco.
Nível de concentração com respeito à cerveja de origem (vezes):

a) Cobre, ferro, e alumínio: entre 4.000 e 80.000 vezes;
b) Chumbo, níquel, estanho, vanádio e molibdênio: entre 1.000 e 4.000 vezes;
c) Manganês, cálcio e magnésio: aprox. 100 vezes.
Podemos admitir que a presença de proteínas complexas e polifenóis

polimerizados são os que provavelmente são os responsáveis pela formação da turbidez
na cerveja. A remoção de parte de qualquer destes grupos de macromoléculas
seguramente melhorará a estabilidade da cerveja.
Como a remoção de todas as proteínas ou polifenóis não é prática e nem

conveniente, pode ser muito útil uma pesquisa geral sobre os fatores ao longo de todo o
processo de elaboração da cerveja e que possam influenciar a sua estabilidade.
Fatores que durante o processamento da cerveja

influenciam a sua estabilidade e turbidez
Etapa do Processo Fator Influência na Estabilidade
Malte com baixo nitrogênio Menor disponibilidade de proteína solúvel
Adição de álcali cáustico na Destroi os antocianógenos
1- Maltagem maltagem
Uso de formaldeído Evita o crescimento de microrganismos
Baixa temperatura (40-50oC) Favorece a proteolosis e reduz o nível de
proteínas de elevado peso molecular no
mosto
Baixo pH Os taninos são menos solúveis a baixos pH
Uso de adjuntos Baixo conteúdo de nitrogênio e polifenóis
Uso de malte verde Os polifenóis são rapidamente polimerizados
2- Mosturação Uso de peróxido de hidrogênio Adicionado ao licor estimula a ativiadde da
peroxidase
Uso de formaldeído Mosto com reduzidos níveis de
antocianógeno
Adição de carvão Remove por adsorção uma porção das
proteínas sensitivas e dos polifenois
Descarte no final do processo Os restos tem elevado conteúdo de
polifenóis
Coagulação e precipitação das proteínas
Fervura vigorosa sensitivas e dos complexos proteina-polifenol
3- Cozimento
Fervura prolongada Melhora da estabilidade
Aeração durante o cozimento Aumentam a polimerização oxidativa dos
e resfriamento polifenóis
Adsorção pela levedura das proteínas de
4- Fermentação Mudança de pH de peso molecular mais elevado e dos
agregados de proteína-polifenol
Precipitação e remoção pela filtração dos
Resfriamento precursores da turbidez
Oxigenação Incentiva a formação de turbidez
Contaminação com íons Atúam como catalisadores e transportadores
metálicos de oxigênio para incentivar a oxidação de
5- Condicionamento polifenóis
Ácido ascórbico e metabisulfito Atúam como reductona e redutor para manter
de potásio o equilíbrio oxidação-redução
Ácido tánico Aplicado a cervejas com elevado conteúdo de
proteínas e baixo nível de polifenóis
Enzimas proteolíticas Papaína, bromelina, e ficina, atuando como
hidrolizadoras de glicoproteínas precursoras
de turbidez
Bentonita e gel de sílica Removem algumas grandes moléculas
precursoras da turbidez
Nylon 66, PVPP, Policlar, Os antocianógenos são seletivamente
Agent T adsorvidos em polímeros
Filtração com terra, placas Precipitação e remoção pela filtração dos
precursores da turbidez
Tabela 6- Fatores que influenciam na estabilidade e turbidez durante a elaboração da cerveja
4.5.2 Microrganismos:
Na cerveja geralmente estão presentes leveduras (principal fator da instabilidade,

devido a que provoca a ré-fermentação na presença de resíduos açucarados), os fungos
e as bactérias. As dimensões destes microrganismos podem variar de menos de 0,5 até 7
µm.
Microrganismos Responsáveis pela Degradação da Cerveja

Organismo Espécie Tamanho Características
 m
Capazes de fermentar amido e dextrina
Saccharomyces diastaticus
Responsáveis pela "super-extenuação" da cerveja,
Leveduras Saccharomyces pastorianus turbidez e formação de depósitos. Podem provocar
(selvagens)
5-10 um "paladar de levedura, que é causado pela
Pichia
autólise da mesma, que é notada pelo paladar de
Hansenula 3x8 creosoto e em casos extremos, de matéria orgânica
em decomposição.
Schizosaccaromyces
Mycodermas Desenvolvimento somente em aerobiose. Consumo
de álcool etílico em condições aeróbicas. Produz
fortes nuvens de turbidez nas garrafas.
Kloeckera
Aeróbica. Desenvolvimento lento na cerveja,
Lactobacilli
formando turbidez e gosto ruim (acidificação por
(hetéreoláctico)
Bactérias Lácticas 0,5 - 1,5 diacebyl), semelhante à manteiga rançosa.
Formação de ácido láctico, ácido fórmico e ácido
acético.
Pediococcus Os mesmos problemas dos Lactobacilli, somado
(homoláctico) 0,8 - 1,0 à provabiliadde de formação de turbidez viscosa.
Ácidos butírico e capróico

Megaspharea 1,2
Aeróbica. Fermentação do etanol para ácido acético
Acetobacter
Desenvolvimento após da abertura de garrafas e
0,4 - 0,8
barrís. Forma turbidez e acidificação.
Bactérias Acéticas
Ácidos acético e propiónico e sulfeto de hidrogênio
Pectinatus 0,7x2-32
Anaeróbica. Desenvolvimento em garrafas
Bactérias acéticas viscosas
formando um líquido viscoso (da dextrina)
Anaeróbica. Desenvolvimento rápido e formação

Acromobactérias
Achromobacters 1,0 - 1,5 de turbidez e gosto de H2S
Aroma sulfuroso (incluíndo sulfeto dimetila) nomosto

Enterobactérias Enterobacteriaceae 0,3-1x1-6 depois transferido para a cerveja
Obesum bacterium proteus 1x2 Diacetil no mosto

Hafnia protea
Acetaldeído (maçá) e em alguns casos sulfeto de

Zymomonas 1-1,5x2,5-6,5
hidrogênio (ovos podres) na cerveja
Tabela 7- Microrganismos que deterioram a cerveja

Estágio Microrganismos
Maceração Bactérias lácticas resistentes ao calor;
enterobactéria
Mosto resfriado Enterobactéria, Hafnia Protea
Primeira Fermentação Enterobactéria, Hafnia Protea; bactérias
acéticas, Lactobacillus, Pediococcus
Última Fermentação Bactérias acéticas, Lactobacillus,
Pediococcus
Pós-Fermentação, Bactérias acéticas, Lactobacillus,
Maturação, Armazenagem, Pediococcus; Zymomonas, Pectinatus,
Enchimento Megaspharea
Tabela 8- Microrganismos nas diferentes etapas de elaboração da cerveja
4.5.3 Sais:
Entre este tipo de constituintes podemos registrar os microcristais de oxalato de

cálcio.
Após a filtração com diatomácea, o seu vazamento e derrame, fazem com que as
partículas de diatomita passem a ser causadoras de turbidez.
5. Tratamentos para a estabilização da cerveja:
Diferentes tipos de testes são empregados para predizer a estabilidade da

claridade da cerveja. Geralmente é uma sucessão de períodos de armazenagem durante
24 horas a 40 oC seguidos de 24 horas a 0 oC. A severidade deste teste pode fazer com
que uma cerveja na qual foi medida uma turbidez de 0,5 EBC após a filtração, possa
apresentar uma turbidez de 12 EBC após este teste. Outros testes empregando taninos,
álcool e baixas temperaturas podem indicar a estabilidade das proteínas.
Até a presente data, a melhor maneira de estabilizar a cerveja é uma boa filtração
após da armazenagem a frio. Durante o processo de filtração é importante manter a
cerveja a baixa temperatura, e desta maneira promover a turbidez de frio (chill haze) e
fazer ela flocular, e assim possa ser facilmente removida por filtros relativamente grossos
e que não poderiam fazê-lo a temperatura ambiente.
6
Turbidez
EBC
5
0
-5 0 5 10 15 20
Temperatura, oC
Gráfico 6- Variação da turbidez em função da temperatura
5.1 Classes de estabilização:
Para alcançar uma vida de prateleira aceitável, a cerveja deverá ser estabilizada
para evitar a formação de turbidez, seja por estabilização físico/química ou microbiológica.
5.2 Estabilização físico/química:
Os objetivos principais da estabilização físico/química são:
a) Remoção dos compostos precursores da formação da turbidez (proteínas e

polifenóis);
b) Incentivação da formação de turbidez (baixa temperatura) e remoção física da
turbidez.
Junto com o procedimento de resfriar a cerveja, nas temperaturas mais baixas

possíveis, antes da sua filtração para fazer insolúveis, coagular e precipitar a turbidez; o
outro método é o de remoção dos compostos precursores da turbidez para manter um
equilíbrio o mais perfeito possível entre proteínas e polifenóis.
Para cervejas com excesso de proteínas e deficiência de polifenóis o

procedimento recomendado é a remoção de proteínas pela precipitação, adsorção ou
desnaturação. Para cervejas com excesso de polifenóis, o método recomendado é do
adsorção.
Entre os adsorventes de polifenóis, podemos citar o Nylon 66, e o mais moderno

o “PVPP” (polivinilpirolidona polimerizada). Ambos destes produtos são poliamidas, que
facilitam os enlaces co-valentes com os polifenóis. Tanto o Nylon 66 como o PVPP podem
recuperar-se com um tratamento com álcalis.
5.2.1 Remoção de Proteínas:
a) Enzimas proteolíticas (papaína de 1 até 2 g/hl) após a filtração: desnatura as

proteínas;
b) Tratamento com gele de sílica (durante a filtração com diatomácea ou durante
uma transferência): adsorve as proteínas;
c) Taninos (ácido tânico): precipita as proteínas (durante uma transferência).
5.2.2 Remoção de Polifenóis:
PVPP reciclado na filtração com diatomácea: adsorve os polifenóis
5.2.3 Remoção de Proteínas e Polifenóis:
Cada vez com mais freqüência é empregada uma combinação dos dois
tratamentos, PVPP e gele de sílica juntos antes da filtração com Kieselgur.
Efeito na Cerveja
Material Tipo Proteínas Polifenóis Oxidação Retenção
Espuma
Papaína Enzima + -
Ácido tânico Adsorvente + + - -
Clarificador Adsorvente + +
"Isinglass"
Clarificadores Adsorvente +
Auxiliares
Bentonita Adsorvente + -
Gele de sílica Adsorvente +
Nylon Adsorvente + -
PVPP Adsorvente +
Carvão ativado Adsorvente + +
Dióxido de enxofre Aditivo +
Ácido ascórbico Aditivo +
Glicose oxidasse Enzima +
Propileno Aditivo +
glicolalginato
Tabela 9- Efeitos: (+) positivo e (-) negativo, em termos de estabilidade, despejo ou propriedades
organolépticas do produto.
5.3 Estabilização microbiológica:
O objetivo principal da estabilização microbiológica é o de matar ou remover todos

os microrganismos que possam prejudicar a vida de prateleira da cerveja.
Para alcançar a estabilidade microbiológica que permita uma vida de prateleira

entre 3 e 6 meses, o nível de contaminação deveria ser de menos de 1 levedura por litro.
O nível de contaminação com leveduras pode ser muito variável dependendo das
suas características de “floculação”. Geralmente é admitido que um valor crítico é entre 5
até 6x106 células por mililitro, sendo que este nível requer um tratamento prévio à
filtração.
Por exemplo, é possível levar este nível para 1x106 células/ml por meio da
centrifugação. Na cerveja, as leveduras são relativamente grandes, com diâmetros entre 5
e 7 m, e densidade de 1,074.
Na prática, os cervejeiros também estão preocupados com outros tipos de

microrganismos prejudiciais à cerveja, tais como as bactérias lácticas e acéticas.
Por esta razão um método tradicional para a estabilização microbiológica é o

tratamento com calor (pasteurização).
O sistema mais econômico é o da pasteurização “flash”, devido a que permite

recuperar uma importante proporção da energia térmica, porém ele é relativamente caro e
de maneira geral modifica algumas características organolépticas da cerveja. Outro fator
importante é que obriga a um estrito controle da lavagem dos vasilhames, assim como
requer de condições assépticas de engarrafamento.
A pasteurização em garrafa é o método tradicional mais empregado.
A filtração com membranas é uma tecnologia de estabilização que, com o passar

do tempo, está ganhando terreno.
6. Filtração da cerveja:
6.1 Filtração segundo a natureza e quantidade das partículas:
Os tipos de Filtração da cerveja dependem do estágio de tratamento e da

natureza e quantidade das partículas presentes nele:
a) Filtração Primária: Diatomácea;

b) Filtração de Segurança: TRAP FILTRATION;
c) Filtração de Polimento;
d) Filtração de Redução Microbiológica para Pasteurização;
e) Filtração Ultrafina: COLD FILTRATION (Estabilização Microbiológica).
Filtração Primária
10
5 Filtração de Polimento
Tamanho dos (Microfiltração) 05
contaminantes 3 Leveduras Sedimentos
m 2
10
Filtração Ultrafina 30
1,0
0,65 50
0,45
60 Bactéria
70 Turbidez
0,2
90
0,1
Finos Graus Grossos
Gráfico 7- Filtração com ZETA-PLUS segundo a natureza dos contaminantes
6.2 Características físicas dos contaminantes:
Uma propriedade física dos sólidos em suspensão, e de muita importância para o

operação de um filtro, é a sua deformabilidade sob a ação da pressão, sendo que existem
partículas sólidas mais ou menos compressíveis. O material depositado nos filtros
modifica a permeabilidade do meio filtrante até chegar a transformar-se no verdadeiro
extrato ativo no processo de filtração.
Resulta evidente de que, se sob a ação da pressão de propulsão do fluido através

do meio filtrante, os sólidos elásticos depositados se deformam, isto provocará uma
redução no tamanho dos poros e conseqüentemente da sua permeabilidade, chegando
ao verdadeiro entupimento ou bloqueio da filtração. Neste caso se diz que os sólidos são
colmatantes.
- Precipitados
cristalinos Maior Filtrabilidade
- Fibras
- Aux. filtrantes
Tamanho Poder Colmatante:
Desprezível
- Microrganísmos
(Leveduras, bactérias)
- Bio-polímeros
Poder Colmatante:
Médio - Substáncias
coloidais
(Proteínas, polissacarídeos,
bio-polímeros, gomas,
beta-glucanas etc.)
Poder Colmatante:
_ Forte
_ Compressibilidade - Poder Colmatante +
Gráfico 8- Relação entre características físicas e compressibilidade
7. Filtração primária: diatomácea (kieselgur):
É o fator mais importante no tratamento da cerveja.
A procura de um processo que substitua a filtração com terra diatomácea, como

a aplicação de meios filtrantes recuperáveis ou métodos de microfiltração tangencial,
ainda não tiveram sucessos.
A filtração por aluvião contínuo (dosagem de menos de 100 g/hl) ou filtração com
terras diatomáceas é sem dúvida alguma, a filtração mais divulgada; porém é a mais
diferentemente praticada.
Os fatores das variações são de dois tipos:

a) A posta em operação do filtro - Habilidade do operador;
b) Qualidade da terra e dos materiais empregados.
Mesmo com todos os problemas envolvidos com a qualidade de fornecimento,

manipulação e disposição das terras sujas, a filtração com terras diatomáceas continuará
sendo, ainda por algum tempo, o método mais empregado para a clarificação da cerveja.
Podemos admitir, sem medo de errar por muito, de que quase 100% das cervejas
do mundo todo são clarificadas por este método.
Os filtros modernos, automatizados, minimizam o consumo de terras, aumentando

a sua vida útil, melhorando a sua performance específica e a eficiência do sistema de
filtração. A sua operação e controle estão altamente automatizados e com sistemas de
monitoração seguros e confiáveis.
Do ciclo anterior
Água Formação da pré-capa, empregando água com Cerveja da primeira

Material da pré-capa baixo conteúdo de oxigênio e deslocamento passagem
da água por cerveja não filtrada
Tanque de armazenagem resfriado

Dosagem durante o ciclo
Tanque intermédio
de filtração
Material de dosagem
Processo de filtração
Deslocamento da cerveja não filtrada no final Cerveja residual

do ciclo de filtração com água com baixo no fim da filtração
conteúdo de oxigênio para o tanque intermédio
Água
Fluidos sanitizantes Remoção da lama molhada e lavagem do filtro
Para o ciclo seguinte
Figura 5- Esquema de um sistema de filtração primária
Torta de contaminantes
e terra de dosagem (body feed)
(simples ou
composta por até
3 graus de terras,
e gel de sílica como
estabilizante opcional)
Pré-capa (precoat)
de 1 ou 2 camadas
(compostas de
diferentes graus de
terra e celulose)
Suporte Permeável
(geralmente tela metálica)
Figura 6- Formação de uma pré-capa

3,2
Celite 535 13
Filtrado: Cerveja
Permeabilidade
com água 2,8
Darcy
2,4
Tamanho
médio dos
poros na
Celite 503 2,0 10
torta
m
1,6
Celite 501 9
Hyflo Suoercel 1,2 7
0,8
Celite 512 5
0,4
Standard Super-Cel 3,5
Celite 577
2,5
Filter Cel
0
20 40 60 80 100 120
Turbidez ASBC (FTU)
0,5 1 1,5
Turbidez EBC
Gráfico 9- Exemplo de seleção de uma terra diatomácea em função da turbidez
1:13 Filtrado: Cerveja

1:12 1:1 = 10 g/hl por cada ppm de sólidos de turbidez

medidos com membrana celulósica de 0,45 m
Proporção de 1:11
terra em relação
aos sólidos da 1:10
turbidez
1:9
1:8
1:7
1:6
1:5
30 60 90 120 150 180 210 240 270

Ciclo de teste - minutos
Gráfico 10- Relação entre a dosagem de diatomácea com os sólidos de turbidez em função do tempo do
ciclo de filtração
12
Volume para Cerveja Filtrada com Diatomácea

cada faixa de
tamanhos
10
Total de sólidos: 19 l/l
l/l
8
0
0,5 0,6 0,8 1 1,3 1,6 2 2,5 3,2 4 5 6,4 8 10
Faixas de tamanhos de partículas -m
Ref.: K. J. Burrell e R. J. R. Reed
Gráfico 11- Perfil típico do espectro de distribuição de tamanhos de partículas de uma cerveja filtrada com
diatomácea
8. Filtração de segurança: trap filtration:
A utilização de filtros com terras diatomáceas, para remoção da maior parte das
células resultantes do processo de fermentação, ou de PVPP (polivinil-polipirolidona) para
remoção dos polifenóis promotores da turbidez, é praticamente padrão na indústria
cervejeira. Como resultado nos princípios nos quais estão baseados os filtros de “pré-
capa”, apresentam problemas de “vazamentos” e “derrames” temporários dos auxiliares
filtrantes no produto por eles filtrado. Estes vazamentos e derrames tém a sua origem nas
“quebras”, “rachaduras”, e “canalizações” das camadas de auxiliar filtrante, através das
quais ocorre o by-pass, causados por turbulências, vibrações e erosão.
O vazamento não está composto somente pelo auxiliar filtrante, nele aparecem os
materiais que foram previamente retidos sobre a camada, assim como também os
materiais que chegam ao filtro junto com a cerveja.
Os meios de suporte das terras tem poros entre 50 e 100 m. Estes meios de
suporte tem o objetivo que seu nome indica, suportar o auxiliar filtrante, e não o de “filtrar”.
O resultado destes vazamentos é uma redução da eficiência dos procedimentos

de pasteurização, uma vez que ela é função da densidade da população de organismos
presentes na cerveja. Maior quantidade de organismos obrigaria a prolongar os tempos
de pasteurização ou elevar a temperatura, e isto resulta em alterações organolépticas. No
caso de pasteurizadores de linha surge adicionalmente o problema da incrustação das
superfícies de troca de calor.
Para evitar que estes vazamentos e derrames, que podem afetar a qualidade e
turbidez da cerveja, geralmente são instalados filtros de segurança (“trap-filters” ou
“guard-filters”), com a finalidade de remover de maneira confiável e consistente o material
contaminante originado por estes vazamentos, imediatamente após os filtros de pré-capa.
No caso de uma ruptura ou defeito na constituição da pré-capa, o auxiliar filtrante

e os contaminantes removidos da cerveja serão retidos no filtro de segurança, evitando
assim a contaminação do produto e do sistema, o que pode ser claramente notado pela
rápida elevação da perda de pressão através destes filtros, e que serve de alerta aos
operadores para tomar as providências necessárias para sanar o problema no filtro de
pré-capa. Geralmente estes filtros são de tipo cartucho e descartáveis. Eles não somente
entopem bruscamente pelos eventuais vazamentos e derrames por defeitos no filtro de
pré-capa, assim como também estão sujeitos ao mesmo tempo a um processo gradual de
entupimento pelos contaminantes que conseguem passar pelo filtro de pré-capa.
100
90
80
Porcentagem
de partículas 70
menores que o
tamanho
especificado 60 Celite 535
Em peso Std. Super-Cel
% 50 Hyflo Super-Cel
535
40 Em quantidade Std.
Hyflo
30
20
10
0
1 3 5 10 100 1000
Tamanho das partículas, m
Gráfico 12- Distribuição por tamanhos de partículas de algumas terras diatomáceas

Objetivos de um filtro “trap”: remoção de partículas de diatomácea e outros

sólidos em suspensão.
Quais são as qualificações que deve ter um filtro “trap”?
a) Uma boa eficiência de remoção na faixa de partículas entre 5 e 10 m;

b) Ser compatível com os repetidos ciclos de sanitização com água quente;
c) Não afetar organolépticamente a cerveja filtrada;
d) Ser de fácil utilização;
e) Fornecer uma longa vida de serviço com altos volumes filtrados.
9. Filtração de polimento: microfiltração:
O objetivo da maioria dos cervejeiros é o de produzir cerveja com excelente

claridade e baixa turbidez. A turbidez pode prejudicar o valor e a qualidade da maioria das
cervejas. No entanto, algumas vezes este objetivo é bastante difícil de alcançar. A
turbidez pode ter diferentes origens, como excesso de leveduras ou turbidez pelo frio, ou
também pode ser causada por fenômenos muito mais complexos que ocorrem ao longo
do processo de elaboração da cerveja, como a formação de complexos de proteínas,
taninos ou polifenóis e beta-glucanos.
Em sistemas de produção que são bem controlados e mantidos filtros de

profundidade relativamente grossos, em volta de 1 a 3 m são eficientes na remoção de
todas as leveduras residuais. Os filtros com meio filtrante de carga modificada (potencial
Zeta positivo) removem eficientemente os compostos complexos promotores da turbidez,
que geralmente apresentam carga negativa.
Objetivos da filtração de polimento:
a) Remover levedura, bactérias prejudiciais, coloides, turbidez;

b) Dar clareza à cerveja;
c) Aumentar a vida de prateleira da cerveja (se não for pasteurizada), e aumentar
a eficiência do processo de pasteurização pela redução da população de
microrganismos.
Quais são as qualificações que deve ter um filtro de polimento?
a) Uma boa eficiência de remoção na faixa de partículas entre 0,5 e 5 m;

c) Não afetar organolépticamente a cerveja filtrada;
d) Ser de fácil utilização;
10. Filtração de redução microbiológica para pasteurização:
Neste estágio de filtração o principal objetivo é melhorar a estabilidade

microbiológica da cerveja através da redução da população microbiana, o que servirá
para melhorar a efetividade da pasteurização ou preparar a cerveja para uma filtração
econômica com membrana.
A carga microbiológica da cerveja composta de leveduras e bactérias prejudiciais

deve ser fortemente reduzida ou eliminada para fornecer um produto que é
microbiologicamente estável e possa manter uma vida de prateleira aceitável. A
pasteurização, aplicação de calor à cerveja, é um dos métodos de produzir a estabilidade
microbiológica. No entanto, a pasteurização tem as suas desvantagens, fora dos custos
do investimento, energia, manutenção, etc., apresenta o impacto negativo de afetar o
aroma e paladar da cerveja. Para reduzir este impacto é necessário reduzir a temperatura
e o tempo de exposição ao calor da cerveja. Esta redução somente é possível se a
população microbiológica da cerveja antes da pasteurização for reduzida e controlada.
40
35
Unidades de 30
Pasteurização 25
PU
20
15
10
0
0,001 0,01 0,1 1 10 100 1000
Leveduras por mililitro
Gráfico 13- Relação do número de leveduras por unidades de pasteurização
Filtrando a cerveja com cartuchos lenticulares de placa grau relativamente grosso

(1-3 m) e carga modificada, é possível remover 100% das leveduras presentes na
cerveja. Se forem colocados filtros em série com graus progressivamente mais finos é
possível obter cerveja microbiologicamente estável, sem chegar à necessidade de
pasteurização.
Os sistemas de microfiltração são uma alternativa econômica para melhorar a

estabilidade físico/química e microbiológica da cerveja, sem apresentar as desvantagens
das técnicas de termoestabilização comumente empregadas que alteram as qualidades
químicas e organolépticas da cerveja.
A microfiltração pode ser feita com dois tipos gerais de meios filtrantes:
a) Filtros de profundidade: placas ou cartuchos (lenticulares ou convencionais);

b) De "superfície": membrana fibrosa (meios filtrantes plissados).
Em muitos casos o que é denominado como "microfiltração" já começa ou está

conjugado com a "filtração de polimento".
Retenção típica de microrganismos

Teste realizado por uma importante
cervejaria na avaliação de uma
30 Filtração com dois estágios de
Zeta Plus (30S + 70S) em série
Número de
Organismos
por ml
20 Leveduras
Total de Outras
Bactérias
Bactérias Lácticas
10
Total de Outras
Bactérias
Bactérias Lácticas
Leveduras
0
Entrada 30S 70S Saída
Gráfico 14- Avaliação de filtração em dois estágios com ZETA-PLUS 30 e 70S em série
11. Filtração ultrafina: cold filtration (estabilização microbiológica):
A filtração de cerveja com filtros de membrana pode ser classificada como o ponto
máximo escalado pela filtração ultrafina.
Cada vez mais cervejarias, grandes e pequenas, estão filtrando a sua cerveja
com membrana como filtro final eliminando com isto a pasteurização e os seus problemas
correlatos, produzindo um produto com sabor e aroma naturais. A filtração com
membranas produz cerveja microbiologicamente estável e com longa vida de prateleira.
Nestes casos o enchimento asséptico torna-se obrigatório.

A filtração da cerveja com membrana somente é economicamente viável se a

cerveja foi submetida à filtração ultrafina, para eliminar toda a sua carga microbiológica, e
se o processamento é asséptico. O estágio prévio de uma filtração com membranas é
uma eficiente e confiável filtração ultrafina, que reduzem significativamente a presença de
compostos coloidais que levam a um entupimento prematuro da membrana tais como
polifenóis, proteínas, b-glucanos, etc. Sem uma pré-filtração adequada e controlada os
filtros de membrana podem entupir prematuramente, elevando os custos operacionais.
Os filtros de membrana atuam como uma barreira final de segurança, e nunca

deverão remover grandes massas de microrganismos. As membranas deverão reter
aqueles organismos que eventualmente passaram pelos filtros da etapa de filtração
ultrafina. Não devemos esquecer de que geralmente se espera uma longa vida útil, com
milhares de hectolitros filtrados por metro quadrado de membrana, e que a presença de
somente algumas leveduras e bactérias por mililitro de cerveja significarão o bloqueio total
da superfície da membrana, assim como também atingir o ponto de desafio máximo,
mesmo que as membranas resistem níveis muito elevados de até 1x106 organismos por
cm2 de superfície da membrana, nível muito mais elevado que aquele que pode ser visto
normalmente numa cervejaria.
Com proteção
Com proteção de cartuchos
3 de cartuchos lenticulares
Membrana sem de filtração de filtração
proteção de de polimento ultrafina
Pressão pré-filtração
diferencial
bar
0
0 300 600 900 1200 1500
Volume de cerveja filtrada - hectolitros
Gráfico 15- Relação entre pressão diferencial com volume filtrado

Objetivos da filtração com membranas:
a) Remover qualquer estranha, levedura ou bactérias prejudiciais eventualmente

presentes na cerveja provenientes do estágio prévio de filtração (filtro ultrafina);
b) Ser um processo alternativo para a pasteurização, com menor custo
operacional e de investimento;
c) Atuar como “política de segurança” após um filtro de polimento efetivo.
Quais são as qualificações que deve ter um filtro de membrana?
a) Uma boa eficiência de remoção na faixa de partículas de 0,45 m;

c) Não afetar organolépticamente a cerveja filtrada e praticamente não apresentar
extraíveis;
d) Permitir a realização de testes de integridade não destrutivos durante a sua
vida útil;
11.1 Conceitos de membrana:
A palavra "membrana" deriva do latim e quer dizer pele fina. O termo "filtro" deriva
do latim "feltrum" e significa feltro. Assim sendo, desde o ponto de vista etimológico, a
membrana se diferencia do filtro na sua estrutura: a membrana aparentemente deverá ter
uma estrutura pelicular enquanto que o filtro supõe-se estar representado por fibras
sobrepostas.
No referente aos mecanismos de retenção das partículas, alguns pontos de vista

consideram a membrana como um material de retenção na superfície, em contraste com
a retenção na profundidade fornecida pelos filtros. Este conceito na maioria dos casos
não está de acordo com a realidade.
Filtro de Membrana Filtro de Profundidade

Espessura
4 mm
~250  m
Distribuição de Tamanhos de Poros
Quantidade
n
Quantidade
n
Ø dos poros 
m
Ø dos poros 
m
Superfície Específica de Contacto

2 2 2 2
1000 m /m 8000 m /m
Volume de Retenção
3 2 3 2
200 cm /m 1500 cm /m
Tempo de Contacto
2 segundos 20 segundos
Tabela 10- Comparação entre Filtro de Profundidade (Placa) com Filtro de Membrana
11.2 Testes de desafio e integridade:
11.2.1 Testes de desafio:
Como já foi mencionado, todo filtro é um elemento proporcional e estatístico: ele

remove com determinada eficiência organismos até um nível de desafio acima do qual
existe a probabilidade de que algum microrganismo possa passar pelo meio filtrante. Todo
o problema se manifesta devido a que os microrganismos se multiplicam, e a velocidade
depende das condições ambientais a eles oferecidas.
2
Grau do Filtro Organismo de desafio Remoção CFU/cm Organismos no Efluente
de meio
ZETA-PLUS série S
05 NA NA
10 NA NA
8
30 Saccharomyces 4,4 x 10 0
Cerevisiae
8
Cerevisiae
8
Cerevisiae
8
60 Leuconostoc oenos 5,5 x 10 0
8
60 Pseudomonas diminuta 9,7 x 10 0
8
Cerevisiae
8
8
9
90 Pseudomonas diminuta 1,3 x 10 0
Os meios filtrantes ZETA-PLUS não podem ser submetidos a testes não destrutivos de integridade.
BevASSURE
6
5
Cerevisiae
6
5
Cerevisiae
As membranas BevASSURE, o limite de desafio está determinado pela quantidade de organismos que
ocupam toda a superfície bloqueando a passagem do fluido
Tabela 11- testes de desafio dos meios filtrantes CUNO:ZETA-PLUS e BevASSURE
11.2.2 Teste de Integridade:
A verificação da habilidade de um filtro de membrana em resistir desafios com

microrganismos pode ser dirimida somente pelo confronto direto entre filtro e bactérias.
Infelizmente este ensaio é um teste destrutivo.
Conseqüentemente, na prática são empregados testes substitutos não

destrutivos, onde determinados valores de teste estão correlacionados com níveis de
retenção de organismos. Obviamente, o valor destes testes de integridade é tão bom
quanto a sua correlação com a retenção de microrganismos.
Em outras palavras, somente poderão ser submetidas a testes de integridade

aquelas membranas cujo fabricante as submeteu a testes de desafio com
microrganismos, e que foram correlacionados com testes não destrutivos cujos
parâmetros deverão ser fornecidos pelo fabricante especificamente para cada tipo e grau
de membrana.
A realização deste teste de integridade é recomendável ao final e começo de

cada ciclo de filtração.
Ponto de Bolha Fluxo Difusivo Declinação de Pressão

Temperatura  + +
Área filtrante -- + +
Volume de carcaça -- -- +
(e volumes anexos
conectados)
Agente molhante + + +
Diâm. maior poro + -- --
Tamanho geral dos -- + +
poros
Vedação do filtro -- -- +
Esquema
Símbolos:  : influência relativa, + : influência direta, -- : pouca/nenhuma influência.

Tabela 12- Relação dos testes de integridade com alguns parâmetros
BevASSURE 045 BA 065 BA

Grau de filtração 0,45 µm 0,65 µm
Microbiológico Microbiológico
Eficiência de remoção bacteriológica L. oenos S. cerevisiae
> 106 /cm² > 105 /cm²
Teste de integridade em fluxo difusivo 1,7 bar 0,70 bar
Água a 25°C - por cartucho de 10"  15 cc/min  15 cc/min
Pressão máxima de operação (25°C)
Fluxo Normal 4,5 bar 4,5 bar
Fluxo reverso 4,5 bar 4,5 bar
Temperatura máxima de operação 80C 80C
Procedimento de esterilização
Com vapor, em linha 105°C - 30 min. 105°C - 30 min.
em autoclave 121°C - 30 min. 121°C - 30 min.
Sanitização com água quente 80 - 95°C - 30 80 - 95°C - 30 min.
min.
Área Filtrante (m²) por cartucho de 10" 0,65 0,65
Perda de pressão do elemento limpo, Água a
25°C - cartucho de 10" - bar/lpm 0,011 0,0055
Tabela 13- Especificações técnicas típicas dos cartuchos filtrantes de membrana
12. Procedimentos para obter a máxima segurança e economia:
12.1 Regeneração dos meios filtrantes:
Para poder estender a vida útil em serviço dos meios filtrantes e fornecer o menor
custo operacional possível à cervejaria, estes em conjunto com os fabricantes de filtros
desenvolveram protocolos para os melhores métodos de "regeneração" ou
"rejuvenescimento" dos meios filtrantes.
Basicamente o processo de regeneração tem por objetivo a dissolução do gel e

outros compostos assim como a hidrólise das células depositadas na superfície dos meios
filtrantes e que com o tempo entopem o meio filtrante. Este procedimento sempre deverá
ser feito preventivamente antes da sanitização com água quente e no fim do ciclo diário
de filtração.
A aplicação do protocolo de regeneração resulta numa menor pressão diferencial

através do filtro (em comparação com a perda de pressão no momento da parada) na
próxima posta em marcha, e conseqüentemente, numa extensão da vida útil do filtro e
numa redução dos custos totais de filtração, chegando em alguns casos a ser de até 25%,
sendo que em alguns casos foram atingidos valores de mais de 100%.
Os processos de regeneração e sanitização não devem ser misturados nem

confundidos. Se o material coloidal depositado no meio filtrante é submetido diretamente
a temperaturas superiores a 60 oC, ele se polimeriza e fixa no meio filtrante. No processo
de regeneração o objetivo é dissolver ("hidrolisar") estes materiais.
Não deve ser feita "retrolavagem", a circulação de água quente deverá ser no
mesmo sentido do processo de filtração.
Exemplo de uma aplicação do processo de regeneração do meio filtrante

Filtração de cerveja empregando um sistema de cartuchos lenticulares em série (graus 50 + 70)
Operação durante cinco dias a 1000 l/h/m2
Regeneração: lavado com água quente a 55oC durante 15 min, drenado, seguido por
recirculação durante 45 min de água quente a 95oC para sanitização antes da parada
1ro dia 2do dia 3ro dia 4o dia 5o dia

1,4
1,2
p
bar
1,0
0,8
0,6
70
0,4
50
0,2
0
0 5 10 20 30 40 50 60
Tempo acumulado de operação - horas
Gráfico 15- Regeneração de cartuchos ZETA-PLUS

Instalação dos
Cartuchos
Sanitização
o
(Água quente 80-90 C)
Enxágüe
(com água fria)
Filtração da
Ciclo diário Ciclo de troca
Cerveja dos cartuchos
Enxágüe
(com água fria)
Regeneração
(Água 50-60o C)
Enxágüe
(com água fria)
Figura 7- Esquema do sistema de regeneração
12.2 Vazões econômicas:
É fundamental, devido às características coloidais, de partículas elásticas e

devido a presença de geles, de controlar as vazões específicas através dos meios
filtrantes. Uma equação básica que relaciona o volume filtrado com a área filtrante é:
n
Vol1  A1 
 
Vol2  A 2 
sendo que 1  n  2
10
9
8
n=2
7
6
Volume Área dos
Filtrado 5 resultados Cerevejas
(Vida práticos n = 1,4 -1,5
Útil) 4
n=1
2
1,5
1
1 1,5 2 3 4
Aumento da Área - (Vezes)
Gráfico 17- Relação do volume filtrado com a área filtrante
Para a cerveja, o valor experimental de n está entre 1,45 e 1,48, isto quer dizer
que se para uma mesma área filtrante é duplicada a vazão, o volume filtrado ficará
reduzido entre 2,73 e 2,79 vezes.
10.000 10S 05S

30S
5.000
2
Hl/m 50S
2.000
1.000
60S
500
200
2
2 3 4 5 6 8 10 20 30 40 50 60 100 lpm/m
2
1/8 1/6 1/4 1/2 1 GPM/ft
2
1 2 4 6 8 10 12 15 18 21 24 30 36 60 hl/h.m
Gráfico 18- Volume filtrado idealizado em função da vazão específica para diversos meios filtrantes ZETA-
PLUS série S
13. Filtro de Velas:
13.1 Montagem estrutural e partes componentes:
A estrutura do referido filtro compõe-se, essencialmente, dos seguintes elementos

básicos:
a) Corpo do Reservatório Cilíndrico do Filtro: o mesmo contém, em seu interior, os

elementos verticais de filtro, fixados por parafusamento numa placa-cabeçote
superior;
b) Recipiente - dosador: para a preparação das suspensões de Terra Infusória,

formação das pré-camadas de filtração e dosagem contínua no produto bruto a
filtrar;
c) Conjunto Moto-Bomba para trasfega de cerveja;
d) Velas de Filtro aparafusadas na placa-cabeçote superior;
e) Conjunto Moto-Bomba dosador agregado ao Recipiente-dosador de regulagem

por ação progressiva quando da dosagem contínua da Terra Infusória;
f) Sistema de Tubulações para a admissão e circulação da cerveja não filtrada e

saída do produto filtrado;
g) Válvula para a remoção da mistura pastosa de Terra Infusória e Trub;
h) Placa de Topo, com as aberturas rosqueadas para a fixação das velas. Tal
placa representa, no filtro, a linha divisória para cerveja bruta não filtrada (= parte
inferior do reservatório) e o espaço do filtrado (= parte superior da placa de topo
do reservatório).
i) Plataforma circular de operações, que envolve a parte superior externa do

reservatório e permite acesso tranqüilo aos acessórios;
j) Armário de distribuição de Energia Elétrica, com os comutadores e disjuntores

elétricos;
k) Armário de distribuição de Energia Elétrica, com os comutadores e disjuntores

elétricos.
14. Função básica do filtro de velas:
A cerveja bruta não filtrada é impulsionada para o interior do reservatório do filtro,

através da pressão da moto-bomba de trasfega de cerveja, já contendo a dosagem de
Terra Infusória necessária e pré-determinada. O reservatório é cheio, isento de ar, até a
placa de topo. A moto-bomba de recalque empurra a cerveja bruta através da camada de
Terra Infusória depositada sobre as velas. A cerveja bruta, então, ultrapassa a porosidade
fina da camada filtrante e o tecido da vela para o interior dessa última, sendo contidas as
porções de dosagem e trub.
O filtrado escorre, do interior da vela para o espaço superior da placa de topo;

dali, a cerveja filtrada abandona o filtro.
14.1 Elementos de filtro vertical tipo vela:
14.1.1 Vela interlaminar (= discos):
Há, no filtro de elementos verticais, a vela interlaminar, no lugar da placa de

sustentação e telas de apoio de um elemento de filtro circular horizontal.
A vela interlaminar compõe-se de um vergalhão perfilado triangular que serve de

guia para um grande número de discos superpostos, em aço inoxidável, contendo, em
sua superfície, nós estampados, suporte para o distanciamento entre os respectivos
discos (= distância interlaminar), propiciando, de um lado, a passagem da cerveja e, do
outro lado, espaço de retenção da suspensão da terra infusória para a formação da
camada filtrante.
Da distância entre os discos e o varão perfilado (= este último assim necessário

para possibilitar a compressão, sem problemas, dos discos), resulta uma folga que
provoca uma linha externa desigual na vela do filtro. Tal fator poderá provocar uma
instabilidade na 1a. pré-camada filtrante quando de sua formação.
Arrastes do produto filtrante, como Terra Infusória e Perlita, com constantes

atritos sobre os nós dos discos, podem, no decorrer dos anos, provocar um desgaste por
abrasão. O distanciamento fica menor e o assento dos discos fica mais frouxo,
necessitando, portanto, de um reaperto da rosca de compressão da vela.
A conseqüência será uma redução no comprimento da vela e diminuição da área

filtrante. O acréscimo de um disco é desaconselhável, pois acarretaria um distanciamento
irregular. Para evitar uma substituição global das velas, poderão ser removidas as velas
defeituosas, vedando na placa de topo, as respectivas aberturas das velas faltosas.
Os discos ainda bons poderão servir como peças de reposição para outras velas.
14.1.2 Vela estriada (= fresada):
Novas formas construtivas de velas de filtros fundamentam-se em valorizar uma

abrangente precisão e consolidação anti-desgastante da calibragem dos espaços
interlaminares, objetivando uma passagem do líquido filtrante por frestas em "forma de
cunha".
Perfilados finos, em especial, em aços inoxidáveis ultra-resistentes, são tratados

por processo especializado, dando-lhes formato espiralado. Os distanciamentos obtidos
nestes tipos de velas são de ca. 70. O processo de fabricação totalmente automatizado
garante uma tolerância de erro não maior do que 0,02.
Numa vela de filtro com um comprimento de ca. 1,5 m, a área filtrante

corresponde a ca. 0,2 m2 e a capacidade específica a ca. de 5 a 6hl/m2/h.
A quantidade total de velas no reservatório baseia-se em determinados limites de

produção ou características de cada fábrica.
Menor quantidade de velas =Maior volume para o =Maior duração de filtração

no reservatório do filtro Trub (ca. 9 kg/m2) =
menor capacidade
específica
Maior quantidade de velas =Menor volume para o =Menor duração de filtração
no reservatório do filtro Trub (ca. 6 kg/m2) =
maior capacidade
específica
O espaço interlaminar é de ca. 3 a 4,5 cm, conforme a quantidade de velas

instaladas.
Para este tipo construtivo de velas (= estriadas), obtêm-se as seguintes

vantagens:
a) As varas perfiladas possuem uma superfície plana bastante lisa (= limpeza

facilitada e melhor dissolução do trub nas velas);
b) O produto filtrante, em sua passagem através das frestas das velas, não mais
se aglutina no canal de saída do filtrado;
c) Homogênea formação da camada filtrante com uniforme velocidade de fluxo

através dos espaços interlaminares das velas;
d) Favoráveis efeitos de limpeza durante as contralavagens com água;
e) Alta estabilidade das velas contra as variações de pressão do filtro;
f) Boa elasticidade, em especial, quando de sobrecargas, por ex.: na

ultrapassagem do espaço para o Trub.
14.2 Filtração com o Filtro de Velas Verticais:
As operações mais importantes de uma filtração com velas verticais são,

usualmente, as mesmas para diferentes firmas construtoras.
Por diversas diferenciações construtivas, em relação ao processo operacional da

filtração e formas de manejo do filtro, podem aparecer certas diversificações quanto aos
limites de pressões, velocidades de fluxos ou operações de manobras que, em contra
partida, dependem do grau de turvação da cerveja a filtrar, meio filtrante e desejado grau
de clarificação e limpidez.
Importante, para todos os efeitos, é cumprir o princípio de funcionamento do

fabricante, dentro das tolerâncias especificadas.
As diferentes etapas operacionais de filtração e manipulação de um filtro a velas

verticais são, agora, descritas em detalhes com base no Filtro de velas verticais, modelo
"FILTROSTAR", da firma FILTROX:
14.2.1 Carga com água desaeração e circulação:
O reservatório cilíndrico do filtro é "cheio e inundado" com água desgaseificada

(O2) e levemente carbonatada (CO2), de baixo para cima. Deve ser procedida uma
completa "desaeração" com abertura dos registros correspondentes, até saída da água
totalmente isenta de bolhas de ar.
Aplicar uma contrapressão de 2 bar.
Executar o correspondente enxágüe do sistema de tubulações, com duração de

ca. 2 a 3 minutos.
A carga de água no sistema, em geral, é procedida por "circulação".

14.2.2 Formação das pré-camadas com terra infusória em suspensão:
A 1a. e 2a. pré-camadas são formadas consecutivamente.
As camadas do meio filtrante são formadas velozmente, numa mistura de solução

de ca. 1 : 5.
As referidas camadas filtrantes são executadas muito mais rapidamente do que

as aplicadas num filtro de elementos horizontais, cuja dosagem contínua total das duas
pré- camadas dura ca. de 20 minutos cada.
Em seguida, é procedida a uma "recirculação" para a estabilização da camada

filtrante.
ESPECIFICAÇÃO 1ª pré-camada 2ª pré-camada

Material filtrante Terra Infusória + Perlita Terra Infusória fina + Terra
+ Celulose Infusória grossa
Quantidade do Material 300 a 700 g/m² + ca. 10 ca. 80:20 ca 800 g/m²
Filtrante g/m²
3 a 5 minutos
Duração da Dosagem 3 a 5 minutos
ca. 20 minutos
Recirculação para ca. 15 minutos
estabilização da camada
filtrante ca. 1,5 vezes a capacidade
ca. 1,5 vezes a de filtração do filtro
Velocidade do fluxo capacidade de filtração
do filtro ca. 1,5 a 2,5 mm
Espessura da camada filtrante ca. 1,5 a 2,5 mm
Observação: as velocidades mínimas de fluxo devem ser mantidas

impreterivelmente.
A velocidade da corrente líquida de entrada reduz-se de baixo para cima = perigo

de uma irregular sedimentação conforme o tamanho das partículas e velocidade do fluxo.
Durante a operação de formação das pré-camadas e durante a filtração

propriamente dita, podem formar-se, na água ou cerveja, turbulências que, até
determinada intensidade, podem ser benéficas para assegurar uma boa distribuição da
Terra Infusória.
Nota: altas velocidades de fluxo provocam fortes turbulências com conseqüentes

danos para a camada filtrante formada.
14.2.3 Início da Filtração:
Com a abertura do fluxo da cerveja bruta, é removida a água contida no

reservatório.
A referida água poderá ser, em parte, recuperada num tanque intermediário para
tal fim, pois os filtros tipo reservatório, trabalham geralmente com grandes volumes de
água e, portanto, compensam uma operação de reaproveitamento.
O término dessa etapa acontece com um mosto com concentração de extrato em

ca. 2 a 3%.
14.2.4 Filtração:
Apresentando a cerveja inicial filtrada um teor de extrato acima de ca. 3,0% Plato,
é o fluxo direcionado para o Tanque de Pressão de cerveja filtrada, com correção de uma
carbonatação adicional, se necessária e, uma dosagem contínua de Terra Infusória.
Os seguintes dados aproximados identificam a operação de uma filtração:
Rendimento/h ____________ ca. 6 hl/m2/h

Dosagem/hl ____________ 50 a 150 g/hl
Pressão ascendente máx. até ____________ ca. 8 bar
 Pressão ascendente máx. até ____________ ca. 6 bar
Pressão de saída ____________ ca. 2 bar
Concentração de células de levedura
____________ ca. 600.000/ml
Material de estabilização coloidal
(xero-gel: Hidro-gel = 1 : 1)
____________
50 a 80 g/hl
Duração ____________ 8 a 12 horas (podendo
ser maior ou menor
conforme características
de filtrabilidade).
Espessura nas velas ao término da filtração,
conforme grau de dosagem ____________ ca. 1,5 a 3 cm
14.2.5 Término da Filtração:
A filtração é considerada concluída quando está atingida a condição do diferencial

das pressões, a carga completa do espaço livre para a ocupação do Trub ou atingida a
quota de produção diária.
Então, iniciado o recalque da cerveja no reservatório com água desgaseificada ou

levemente carbonatada, o que é sumamente importante para evitar a introdução de altas
doses de O2.
A mistura final de saída da cerveja deve ser rigorosamente controlada e a

interrupção é novamente procedida quando for obtido um teor em extrato de 2,0 a 3,0%
Plato.
A operação de filtração está, pois, encerrada sendo as bombas desligadas e

aliviada a pressão do reservatório.
14.2.6 Remoção do Trub:
Após eliminada a água, procede-se à remoção da massa de Trub, em forma

"pastosa ou líquida", conforme utilização com "ar" somente, ou, mistura de "água e ar",
em contracorrente.
A maneira, circunstâncias e custos para o destino da Terra Infusória residual, é

de capital importância, considerando a defesa do meio ambiente.
14.2.7 Lavagem do Filtro:
O enxágüe e a passagem de água para limpeza, são procedidas por

"contralavagem", com uma "mistura de Água e Ar". Golpes de pressão por ar comprimido,
de 3 a 5 bar, aumentam a ação de limpeza mecânica.
Duração da operação: ca 3 minutos.
Em seguida, o reservatório é cheio com "água dosada com ar", de baixo para
cima. Dessa forma, o reservatório é submetido a uma operação de "gargarejo" ou,
simplesmente, de um borbulhamento.
Estando o reservatório inundado, é a instalação desligada. A tubulação é, então,

recalcada com água.
Sistemas mais modernos, como por ex., o "Filtro-Jet", da firma Filtrox, injetam
água diretamente no interior das velas por um processo integrado de bicos injetores de
alta pressão. Nesse caso, o gasto de água se reduz em 60 a 70%.
14.2.8 Esterilização:
A operação de "esterilização" é iniciada tão logo o reservatório estiver sido

esvaziado, de baixo para cima: portanto, no sentido direto do fluxo.
Utiliza-se:
a) Água quente a 85 - 95C;

b) Água desgaseificada;
c) pH ácido (ca. 0,2% de solução de Ácido Fosfórico);
d) Duração: no mínimo de 20 minutos, após a água desgaseificada e ácida ter
alcançado a temperatura de 85 - 95C em toda a instalação.
Após "esterilização", procede-se a um recalque de água fria desgaseificada (<

0,1 mg O2 l). Essa água fica retida no filtro até a operação seguinte de filtração, com o
início da formação das pré-camadas.
14.2.9 Outras observações de caráter geral e especial:
a) Para assegurar uma boa estabilidade da cerveja, é necessária a operação de

esterilização após cada ciclo de filtração;
b) Submeter a total instalação, semanalmente, à limpeza pelo processo de CIP.
Limpeza intensiva após cada ciclo semanal de filtração;
c) Produto de limpeza: sol. NaOH a 2,5 - 3,0% de conc.;
d) Temperatura de ca. 60C;
e) Limpeza no sentido de fluxo;
f) Recirculação;
g) Duração: 40 minutos após ter sido alcançada a temperatura de 60C em toda a
instalação;
h) Remoção da solução de limpeza, com recalque de água e ácido fosfórico;
i) Finalizando com uma esterilização.
Observação: não confie 100% no automatismo - permaneça sempre alerta e

acompanhe o processamento.
15. Filtro de Placas:
15.1 Aplicação do Filtro de Placas:
Os filtros com placas filtrantes são utilizados como de pós-filtração, ou para um

estágio final de filtração da cerveja, com alta estabilidade biológica são, em especial,
aplicáveis a cervejas que não são submetidas a tratamento térmico ( = pasteurização,
aquecimento momentâneo de curta duração), significando que uma filtração com um Filtro
de Placas nunca é realizada como primária, ou seja, como 1a. etapa do processo de
filtração.
Com uma filtração com placas filtrantes (conforme o grau de limpidez desejado),
podem ser obtidas cervejas, seguramente, isentas de leveduras e partículas coloidais.
Os índices de retenção de microrganismos danosos à cerveja, como

Pediococcus, bactérias láticas e leveduras, atingem até 99,9.....9%. As cervejas assim
obtidas podem ser caracterizadas como sendo "esterilizadas a frio".
Não deverá ser tentado entretanto resolver os problemas biológicos graves de uma
cervejaria a longo prazo, com o emprego de apenas uma filtração por placas.
Paralelamente ao alto grau de limpidez que este tipo de filtração oferece, também
é possível obter, uma estabilização da cerveja; como por exemplo, através da inclusão do
PVPP nas placas.
15.2 Placas Filtrantes:
15.2.1 Composição estrutural:
O efeito de filtração é conseguido com placas filtrantes especialmente elaboradas,

contendo uma estrutura de fibras celulósicas, na qual encontram-se embutidos outros
produtos coadjuvantes, como por exemplo:
a) Terra Infusória Perlita = ação filtrante;

b) Carvão Ativo Asbesto = ação adsortiva;
c) PVPP Géis de Sílica = ação estabilizadora.
O grau de limpidez ou efeito clarificante é determinado por:
a) Espessura da placa;
b) Elaboração;
c) Modo;
d) Quantidade do material empregado;
e) Grau de finura.
15.2.2 Fabricação das Placas Filtrantes:
As matérias-primas são dispersas na água, limpas e misturadas

homogeneamente.
Após essa mistura ter sido transportada sobre uma peneira, forma-se uma massa
pastosa de propriedades ativas de filtração que ainda deve ser secada.
Todas as operações processuais são executadas automaticamente. Sucede-se o

corte no formato adequado para o filtro e o controle de qualidade, de significativa
importância.
15.2.3 Propriedades das Placas Filtrantes:
A porosidade, ou seja, a totalidade da carga alveolar ou espaço oco nas placas

corresponde a uma ordem de grandeza de até 80%.
Por conseguinte, podem ser absorvidas, por m2 de área filtrante de uma placa,
com uma espessura de 4,5 mm, a quantidade de 3 a 4 litros de substâncias provocadoras
de turvação.
A superfície filtrante ativa encontra-se, a princípio, no interior de uma placa.
Quanto mais fina ( = maior limpidez) deve ser uma filtração, tanto mais finos,
granulometricamente, serão as matérias empregadas na confecção das placas para tal
fim. Desse fato resulta uma nova "carga alveolar"que, embora quantitativamente maior,
será menor em tamanho, ou seja, o espaço oco será mais estreito.
Nas placas filtrantes encontramos as seguintes diferenciações:
a) Lado de "afluxo", apresentando superfície "rugosa" (é o lado da entrada da

cerveja bruta não filtrada). Lado que não é estampado.
b) Lado do "filtrado", apresentando superfície mais fina, compacta e mais brilhante

(é o lado de saída da cerveja filtrada). Lado que é estampado.
Esse lado de saída de cerveja filtrada, compactado com material sintético (=

polímeros), serve para evitar o desfibramento da placa durante a filtração, para que
nenhuma partícula dessa placa alcance a cerveja já filtrada.
Fatores que exercem uma influência na eficiência de retenção das placas

filtrantes:
Fatores Mecânicos Fatores Adsortivos

Dependentes do produto a filtrar: Dependentes do produto a filtrar:
Tipo das substâncias causadoras da Composição do produto;
turvação; Carga elétrica das substâncias turvadoras;
Quantidade das substâncias turvadoras; Concentração das substâncias causadoras da
Dimensões das substâncias de turvação; turvação;
Viscosidade Valor do pH;
Velocidade do fluxo;
Temperatura
Dependentes da placa filtrante: Dependentes da placa filtrante:
Espessura da placa; Estrutura interna da placa;
Estrutura da placa; Tipo da carga elétrica (+ ou -);
Área superficial interna (= poder de Grandeza da carga elétrica;
retenção do Trub); Tipo da partícula portadora de carga.
Densidade da placa Material utilizado.
15.2.4 O que deverá ser observado:
As placas filtrantes possuem uma alta capacidade de filtração por profundidade,

sendo, portanto, muito sensíveis às variações de pressão, inevitáveis quando da
instalação anterior de um filtro à Terra Infusória.
Quando as "pontes", formadas pela aglomeração das substâncias turvadoras,

forem rompidas, partículas sólidas se desprendem de sua estrutura estável e podem
passar para o filtrado. Denomina-se tal fato de "ruptura".
Para tais casos é aconselhável:
a) Recircular o filtrado primário por diversas vezes;

b) Instalar antes do filtro de terra infusória e após o caminho do filtrado,
respectivamente, um tanque tampão de estabilização.
Do mesmo modo, são as diferenças de pressão de grande significado.
Para se evitar altas velocidades de fluxo no interior das placas e,

conseqüentemente, a passagem de microrganismos, deverá corresponder o P máximo a
1,0 - 2,0 bar.
Tal diferencial é tanto menor quanto maior deverá ser o polimento desejado.
O rendimento total das placas depende diretamente do grau de polimento (=

estabilidade coloidal) e do grau de remoção microrgânica (= estabilidade bacteriana).
Observação: quanto maior o grau de polimento desejado, tanto menor será o

rendimento da filtração em quantidade de filtrado
16. Filtro de Placas Filtrantes:
16.1 Composição Estrutural e Funcionamento:
O cabeçote fixo, a placa terminal móvel e os travessões que apóiam as placas,

constituem a estrutura do filtro.
Em contraposição ao Filtro de Placas Filtrantes para pré-camadas com Terra

Infusória, compõe-se o Filtro de Placas Filtrantes para a remoção microrgânica (=
esterilizante = Filtro EK), exclusivamente de placas de filtro (material sintético ou aço
inoxidável) e não dispõe de placas tipo moldura ou câmara para o Trub.
A compressão do filtro, conforme o modelo ou a necessidade, ocorre através do

eixo central manualmente ou por dispositivo hidráulico.
O pacote do filtro deve estar bem justo, e os canais de cerveja hermeticamente

vedados.
16.2 Colocação das Placas Filtrantes:
Deverá ser observado que o lado mais liso da placa filtrante (= compactada por
polímeros e estampada, constituindo o lado de saída do filtrado), precisa ficar sempre
apoiado sobre a placa de filtro do produto filtrado.
Como as placas de escoamento de filtrado e as placas de suprimento de produto

não filtrado se alternam, resulta, então, o seguinte esquema de colocação das placas
filtrantes:
fino ¾ grosso ¾ grosso ¾ fino
Defeitos nas placas de filtro, como por exemplo, pequenas rupturas ou fissuras
sobre a superfície de sustentação para os placas filtrantes, poderão provocar idênticas
fissuras nessas últimas.
16.3 Juntas de Vedação:
É aconselhável proceder a um controle das juntas de vedação do filtro em

intervalos regulares.
Tais juntas ficam, com o tempo de uso, frágeis e/ou quebradiças e, deverão ser,
portanto, substituídas conforme seu estado de conservação.
As juntas com base de Silicone foram bem aceitas.
Uma prensagem excessiva do filtro para compensar a vedação de juntas

cansadas ou defeituosas em relação às boas, não é aconselhável suas desvantagens e
conseqüências são as seguintes:
a) Todas as juntas serão prejudicadas;

b) Todo o material de estrutura sofrerá uma sobrecarga excessiva;
c) O rendimento quantitativo do filtro será prejudicado pela excessiva compressão
do material das placas filtrantes.
16.4 Placas Filtrantes:
Conforme função específica desejada, como a obtenção de uma ação filtrante

rigorosa, média ou mínima, interligada, evidentemente, a um correspondente rendimento
quantitativo, diferenciamos diversas etapas de clarificação ou filtração.
Para todo e qualquer grau de filtração desejado, em função da composição e/ou

características da cerveja bruta não filtrada, existem placas filtrantes adequadas no
mercado (das firmas Seitz, Filtrox, Schenk, Sen). As suas capacidades de clarificação, em
termos gerais, são divididas da seguinte maneira:
16.4.1 Filtração estéril ou de remoção microrgânica:
Tais placas filtrantes servem, especificamente, para a separação e retenção dos

microrganismos.
Com relação ao grau de remoção microrgânica ou rendimento quantitativo

desejado, deverão ser considerados os seguintes fatores:
a) Composição das placas filtrantes (por ex., material empregado, grau de

porosidade);
b) Velocidade do fluxo de filtração (quanto mais lenta, melhor);
c) Propriedades físico-químicas do produto a filtrar.
Componentes viscosos ou mucilaginosos, como proteínas coloidais ou

carboidratos, são mais bem dominados por placas filtrantes do que os filtros de
membrana (= bloqueamento - vide capítulo da Filtração por Membrana).
Por isso, conforme circunstâncias atinentes, é representativo considerar a

utilização de uma filtração estéril antes de uma filtração à membrana.
O rendimento específico de um "Filtro de Placas Estéril", é equivalente a ca. de

1,0 hl/m2/h.
O rendimento quantitativo, até substituição das placas, é de ca. 20 vezes a

capacidade horária, com P máx. de ca. 1 bar.
16.4.2 Filtração fina e límpida:
O grau de limpidez dessas placas filtrantes é algo menor do que aquele obtido por
placas filtrantes para a remoção microrgânica. A remoção das partículas é considerada
bastante ampla e completa.
Leveduras e microrganismos são fortemente reduzidos, sendo que as substâncias

coloidais causadoras de turvação ainda são suficientemente removidas pela ação
adsortiva.
O rendimento específico desse tipo de placas filtrantes corresponde a ca. de 1,5

hl/m2/h.
O rendimento quantitativo total equivale a ca. de 50 vezes a capacidade horária,

sendo o P máx. de ca. 1,3 bar.
16.4.3 Filtração grosseira ou "macrofiltração" (= filtração de polimento):
São placas filtrantes para uma filtração com um grau de limpidez menos rigoroso,
que têm por função reter, em especial, as células de levedura e partículas mais grosseiras
passadas através de uma filtração preliminar (Terra Infusória, leveduras, partículas de
trub).
O rendimento específico dessas placas filtrantes de polimento corresponde a ca.

de 2 hl/m2/h.
O rendimento ou duração de filtração total é de ca. 80 vezes a capacidade horária

de filtração.
O P máx. é de ca. 1,5 a 2,0 bar.
17. Etapas Operacionais de um Filtro de Placas Filtrantes:
17.1 Colocação de novas placas filtrantes:
Após a adaptação de novas placas filtrantes, o pacote total do filtro é prensado

através do volante fixado no eixo rosqueado ou por uso do dispositivo hidráulico.
Segue um enxágüe com água fria e/ou água quente, com o objetivo de remover
eventuais componentes solúveis e eliminar o gosto de papel ou Terra Infusória,
característico das placas filtrantes.
Para estar seguro de que a água atinja a totalidade da superfície das placas
filtrantes, deverá o enxágüe ser procedido com uma pequena contrapressão de ca. 0,5
bar.
Duração ca. de 15 a 30 minutos.
Rendimento de fluxo de ca. 1 a 2 vezes a capacidade do filtro.
Quando terminar a etapa de enxágüe da água, o pacote de filtro é vistoriado

quanto à efetiva vedação, se for o caso, proceder a um pequeno reaperto para evitar
perdas de cerveja durante o ciclo da filtração.
Uma esterilização final com vapor (em contracorrente ao fluxo da filtração) ou com
água quente (em direção do fluxo da filtração), assegurará a necessária isenção
microrgânica.
O filtro está, portanto, preparado para iniciar a filtração propriamente dita.

Entretanto, se a filtração não for iniciada imediatamente, devem ser acatadas as
seguintes considerações:
a) O filtro deverá permanecer com uma contrapressão obtida quando da

esterilização com vapor ou água quente, permanecendo, então, o filtro
completamente vedado. A contrapressão decresce quando do resfriamento
espontâneo do filtro.;
b) O filtro poderá ser gaseificado com CO2, por alguns minutos e mantida a
contrapressão então formada. O resfriamento do filtro se processa, então, sob
uma atmosfera de CO2.
17.2 Operação de Filtração:
Antes de ser iniciada a entrada da cerveja, deverá haver um enxágüe de água

fria, se possível com isenção de O2, procedendo à desaeração e formar uma
contrapressão de ca. 0,8 bar.
Placas filtrantes novas formam comumente uma fraca contrapressão, ca. de 0,1
bar.
Com a admissão da cerveja (fluxo primário), eleva-se vagarosamente a pressão

de entrada. É sumamente aconselhável manter a capacidade de filtração prescrita, a qual
varia de acordo com o grau de limpidez desejado, situando-se entre 1,0 a 2,0 hl/m2/h.
A pressão de entrada eleva-se até alcançar um P máx. de ca. 1,0 a 2,0 bar,
significando que a pressão de entrada aumenta para ca. de 2,0 a 3,0 bar. A filtração,
nesse ponto, deve ser interrompida.
A cerveja removida do filtro (fluxo secundário), com a mudança para o recalque

com água.
17.3 Tratamento do filtro após filtração:
É procedida à regeneração das placas filtrantes com enxágüe de água, no sentido

do fluxo de filtração.
Nessa operação, uma grande proporção de substâncias coloidais retidas e

partículas diversas são dissolvidas e arrastadas das placas filtrantes. Isso assim acontece
porque a solubilidade das substâncias turvadoras da cerveja depende, fundamentalmente,
de 2 fatores:
a) Do valor do pH;
b) Da temperatura.
Praticamente, resulta que em decorrência do maior valor de pH na água em

relação ao da cerveja e da alta temperatura empregada no enxágüe, dissolve-se
novamente uma grande proporção de substâncias retidas, sendo então, eliminadas pelo
enxágüe.
Como as etapas de dissolução não são completas, eleva-se a resistência ao fluxo

após cada operação de regeneração das placas filtrantes, diminuindo, assim, o
rendimento correspondente ao filtro.
Os seguintes "enxágües" são recomendados:
a) Enxágüe a frio, ca. de 5 minutos;

b) Enxágüe a quente, ca. de 5 min. e ca. de 45C;
c) Enxágüe a quente, ca. de 10 min., ca. de 70 a 80C, com ca. de 1,0 bar de
contrapressão, em operação de recirculação.
É aconselhável ter uma contrapressão durante os enxágües para que a corrente

líquida no filtro alcance também certos limites críticos, como os cantos de vedação.
Esses enxágües deverão ser sempre processados no sentido da corrente normal

de filtração, pois em sentido contrário, os microrganismos do lado de saída do filtrado (=
lado mais liso e estampado) poderão ser ali prensados.
Numa posterior filtração, sem que seja feita uma operação de esterilização
suficiente e rigorosa, os microrganismos serão deslocados para o filtro por certo.
Outrossim, mesmo executando um enxágüe livre em contrapressão, a velocidade

de fluxo na placa filtrante durante a filtração de cerveja, seria muito pequena, ca. de 0,3
mm/segundo e, conseqüentemente, a ação mecânica de enxágüe seria ínfima.
Após a conclusão dos enxágües, procede-se usualmente à operação de

esterilização com vapor saturado ou água quente.
Uma esterilização eficiente do filtro é uma condição fundamental para assegurar

uma estabilidade biológica da cerveja.
Nas cervejarias, é dada preferência para uma esterilização por água quente. O
motivo de tal operação é que não devemos alterar as substâncias de trub presentes pela
ação do calor (= proteínas), mas sim, dissolvê-las.
Além disso, devemos registrar que o aquecimento até a temperatura de

esterilização (90 a 95C) de uma "água dura", faz com que os elementos componentes da
dureza precipitem, e sua impregnação nas placas filtrantes acarretaria uma indesejada
vedação da superfície livre de fluxo.
O filtro ainda quente, após o término do último enxágüe, deverá ser aquecido para
90 - 95C, com utilização de água quente em circulação.
A seguir, é procedida a uma esterilização de ca. 30 minutos, no sentido de fluxo

da filtração, através de bombeamento de água quente, também em procedimento de
recirculação (registros, lanternas = purgar).
Em determinados intervalos de tempo ou na ocasião favorável (momentos antes

da troca das placas filtrantes esgotadas), deverá ser feita uma circulação de solução de
NaOH a 5% de concentração ou solução cáustica equivalente , a 80C, por várias horas
ou o tempo necessário para uma limpeza eficiente. Isto evitará uma deposição de sólidos
sobre os elementos de filtro.
Incrustações ou sólidas camadas de deposição serão amolecidas e, em parte,

arrastadas e dissolvidas, de modo que, após a retirada das placas filtrantes esgotadas, o
restante das incrustações possa ser removidos na sua totalidade com o uso de jatos de
vapor ou jatos de água à alta pressão.
Finalmente procede-se, novamente, à colocação das novas placas filtrantes.
Observação:
a) O intensivo enxágüe das placas filtrantes com água, após o processo de

filtração, dissolve as partículas de trub e as remove;
b) Utilizar basicamente água mole, portanto desmineralizada;
c) O enxágüe deve ser executado somente no sentido da filtração.
Tratamento químico das placas filtrantes não é aconselhado, considerando que a

estrutura interna das mesmas é muito sensível. A solidez e o efeito de clarificação serão
minoradas.
Filtros de Placas Filtrantes podem ser utilizados como filtros independentes em

operação individual, mas não necessariamente.
Como as cervejas com alta estabilidade coloidal devem passar pelo menos por
um processo de filtração com 2 estágios de clarificação, foram planejadas combinações
de filtros convenientes. Na prática, encontram-se em uso, filtros a 2 ou 3 estágios.
18. Pontos a serem observados:
a) Se as placas filtrantes estão bem posicionadas no filtro. O lado mais fino da

placa filtrante, estampado com uma serigrafia, constando de um selo gravado a
ferro quente, da especificação do tipo e o número de fabricação, deve sempre ser
posicionado para o lado de saída do filtrado;
b) Que as placas filtrantes sejam enxaguadas no sentido do fluxo de filtração, ca.

de 10 a 15 minutos antes do início da filtração. A capacidade de filtração deverá
estar algo acima da velocidade de fluxo;
c) Que o filtro, após enxágües, seja novamente comprimido. Objetiva evitar as

perdas, por gotejamento, após ser iniciada a filtração propriamente dita;
d) Que o diferencial de pressão máximo prescrito não seja ultrapassado;
e) Que o filtro, durante os enxágües e, também durante a filtração, seja sempre

bem desaerado.
f) Que, durante a troca de tanques, comutação de registros, reinício da operação

de filtração, etc., sejam evitadas as variações de pressões e choques
equivalentes no filtro.
19. Filtração por Membranas:
19.1 Ponderações que levaram ao processo de filtração por membrana:
Os tradicionais processos de filtração de cerveja, como a filtração por Terra

Infusória e filtração por placas filtrantes, cumprem a sua finalidade de produzir uma
cerveja clara e límpida nas garrafas.
Os processos acima citados baseiam-se, em grande parte, no princípio da

filtração por peneiração e por profundidade que nem sempre, entretanto, fornecem uma
absoluta garantia de impermeabilidade contra os microrganismos, permitindo sua
passagem por pressão.
As inevitáveis variações e choques de pressão que ocorrem na prática por serem

esses sistemas bastante sensíveis a diferenciações bruscas de pressões, são a causa do
problema acima mencionado.
Assim, aumentaram as exigências quanto às características que devem ter as

cervejas.
Justificativas: Conseqüências:
 Os caminhos de entrega e duração de  As estabilidades biológica e

armazenagem da cerveja vendida são cada vez físico-química deverão ser
maiores; aumentadas;
 A indicação da data máxima de estabilidade para  O frescor e o paladar da
consumo é definida pela legislação brasileira (= 6 cerveja deverão ser mantidos por
meses); longo tempo
 As exigências dos consumidores também
aumentaram; em especial, na apresentação de um
paladar de alta qualidade.
Um problema adicional, resultante dos processos acima mencionados, é o destino

a ser dado aos produtos ou materiais filtrantes esgotados.
Para uma garantia biológica, integra-se, usualmente, aos tradicionais métodos de

filtração, um posterior tratamento térmico nas cervejas, como o "Aquecimento Rápido de
Curta Duração" (= Flash Pasteurising) e a "Pasteurização" propriamente dita.
Pelo exposto, devem ser levadas em consideração algumas desvantagens:
a) Uma sobrecarga térmica nas cervejas: a "estabilidade biológica" estará

garantida; entretanto, haverá uma alteração de paladar;
b) Altos custos de investimento para a aquisição de um "pasteurizador tipo Tunel"

ou um "trocador de calor" para o "processo térmico de curta duração".
c) Constantes custos de manutenção e gastos em energia elétrica (= tais custos

elevar-se-ão consideravelmente no futuro).
Observação: para que fosse atingida a durabilidade exigida atualmente de uma

cerveja, tornou-se necessário um tratamento térmico na cerveja filtrada, com a
conseqüência de uma alteração no paladar da mesma
Tal fato induziu as empresas a fazer determinadas reflexões em relação à

construção de novos equipamentos, como "Filtros a Membrana", os quais reduziriam o
emprego dos sistemas de filtração tradicionais e eliminariam o "Tratamento Térmico" e,
portanto, trabalhariam pelo processo de "Esterilização a frio".
19.2 Características do Filtro a Membrana:
19.2.1 Propriedades de Ação das Membranas:
Membranas são meios filtrantes com características semelhantes ao exigido para

outros materiais filtrantes com alto gráu de "porosidade".
As referidas membranas trabalham pelo princípio de filtração por "superfície e

profundidade".
Destacam-se pelas sequintes propriedades:
a) Grande uniformidade dos poros;
b) Exata composição conforme porosidade e grau de limpidez de filtração

desejada.
Conforme os dados do fabricante para as membranas, torna-se possível uma

completa extração de partículas e microrganismos através da graduação planejada do
grau de porosidade.
19.2.2 Material e Características de Fabricação das Membranas:
O material básico é constituído de um Materiais plásticos são extremamente resistentes

produto plástico ou sintético, como contra o desgaste e garantem uma resistência
por exemplo, o "NYLON" ou uniforme das fibras.
"POLIPROPILENO", como também
de "fibras de vidro ou de celulose,
revestidas por uma manta de material
plástico".
Não são utilizadas fibras curtas nas Não há mais desprendimento de fibras ou fios
membranas, porém apenas durante a filtração.
filamentos longos e contínuos
entrelaçados.
São trabalhados filamentos Quanto mais fino é o filamento, tanto maior é a
"microfinos". quantidade de poros livres, significando uma maior
área de filtração e um maior ciclo de duração da
mesma.
Mostra o grau de permeabilidade e a capacidade de retenção das partículas em

suspensão no meio a filtrar.
Portanto, as membranas, constituídas por filamentos microfinos, oferecem uma

maior superfície plana livre de filtração, assim como maior capacidade e duração do ciclo
de filtração.
As técnicas de tecedura (= entrelaçamento) e soldagem plastificante dos

filamentos contínuos / longos, delegam uma alta estabilidade das membranas mesmo
trabalhando com altas pressões de filtração, resultando variações de pressão durante a
operação dessa filtração, não haverá rupturas ou passagem de partículas causadoras de
turvação.
19.2.3 Estruturação ou Modo de Fabricação dos Elementos de Filtro (= velas):
Como para todos os modelos de filtro, é a superfície de filtração ativa o fator

decisivo para obtenção de um rendimento produtivo, ou seja, é o fator que define a
capacidade de um filtro.
Portanto, para manter alta essa capacidade de filtração, as membranas são

estruturadas da seguinte maneira:
a) Em camadas pregueadas ou dobradas;

b) Formato cilíndrico;
c) Fixado sobre um corpo de sustentação interno em material sintético.
Assim, tais tipos de filtros também são considerados e chamados de "Filtros de

Velas".
As camadas de drenagem aumentam a área livre filtrante, apóiam a remoção de

partículas mais grosseiras, permitem um livre fluxo do produto a filtrar e aumentam a
resistividade mecânica do elemento de filtro.
20. Resumo, com recapitulações:
a) Por sua estrutura de montagem estável e simplicidade da instalação em geral,

o filtro a membrana em formato de velas oferece as seguintes vantagens básicas:
1) Fácil manipulação;
2) Sem problemas de limpeza e esterilização.
b) Choques ou variações de pressão não influenciam e nem alteram os bons

resultados do processo de filtração;
c) Longa duração de filtração, considerando as amplas áreas filtrantes e reduzido

diâmetro das fibras ou filamentos;
d) Não acontece um desprendimento de partículas fibrosas, advindas das

membranas;
e) O grau de porosidade da membrana, conforme o grau de limpidez da filtração

desejada, pode ser escolhido até a obtenção de uma "filtração estéril a frio" (=
escolha do grau de retenção definido e específico);
f) Um tratamento térmico da cerveja não se torna necessário.
21. Filtração com Membranas:
21.1 Condições básicas:
Uma regra fundamental, com relação ao processo de filtração com membrana, é

que a duração de seu ciclo, seu desenrolar operacional e resultados finais de filtração,
também dependem de uma adequada filtração preliminar.
Viscosidade, teores de substâncias turvadoras e de glucanos, também

influenciam, categoricamente, os resultados.
Conforme o tipo de membrana adotada, é importante observar na cerveja pré-

filtrada que a carga inicial para o filtro a membrana corresponde ao prescrito para as velas
empregadas; como por exemplo que tenha <100 microrganismos por ml de cerveja a ser
filtrada.
Evidentemente, tal observação também cabe para a carga em partículas oriundas

de um pré-filtro de Terra Infusória ou de placas filtrantes instalado ou de um Filtro anterior
de PVPP.
Observação: uma pré-filtração satisfatória é condição básica para um esmerado e

respeitável resultado de filtração.
21.2 Modalidades de Uso para Filtros a Membranas:
Exemplos com base em instalações da fa. PALL.
Utilizações como "Filtração de Retenção de Partículas:
a) A clarificação preliminar é procedida, usualmente, por uma pré-filtração com

Terra Infusória, acrescida de um tratamento filtrante com PVPP, visando a uma
melhor estabilidade físico-química. Conforme o atual nível em que se encontra a
técnica de filtração é inevitável o arraste de porções reduzidas de Terra Infusória
e/ou PVPP. Assim sendo, caso desejado, um Filtro a Membrana, diretamente
instalado antes do Tanque de Pressão para cerveja filtrada, removerá tais
partículas com 100% em eficiência de retenção.
b) Um "Filtro de Retenção de Partículas" trabalha com um grau de retenção para

partículas na ordem de grandeza de 10 a 20 .
c) Um elemento filtrante (= cartucho de membranas), com 30 polegadas de

comprimento, pode ser submetido a um fluxo equivalente a 30 hl/h e possui uma
duração de ciclo de filtração de 3.000 hl, significando ca. de 100 horas até
substituição.
Tratamento de uma Instalação de Filtro de Retenção a Membrana após operação

de filtração:
a) Remoção do conteúdo residual por pressão de CO2;

b) Enxágüe com água fria, com duração de ca. 10 a 15 min;
c) Enxágüe com água quente, até 80C, com ca. de 15 a 20 minutos de duração.
Uma posterior esterilização com vapor não é essencialmente necessária,

considerando que eventuais microrganismos presentes não são retidos em filtros de
retenção a membrana.
Observação: os elementos de um Filtro de Retenção de Partículas a membrana,

ao contrário daqueles para filtração fina e final, podem ser enxaguados ou lavados em
contracorrente.
2.1.3 Utilização como "Filtração-Fina" de Cervejas:
O referido filtro serve como substituição aos usuais "Filtros de Placas Filtrantes",
possuindo um pacote de filtro com outra composição de membranas, ou seja, com
porosidades mais finas.
Sua instalação é também formulada antes do Tanque de Pressão de cerveja

filtrada.
Nesse caso, para se assegurar um rendimento altamente capacitivo, é

aconselhável preceder com uma instalação de um "Filtro de Retenção de Partículas"
(=pré-clarificação), para não sobrecarregar as membranas de filtração fina com os
arrastes, oriundos das filtrações preliminares com Terra Infusória e PVPP.
A "filtração-fina a membranas PALL" corresponde em grau de limpidez a uma

filtração com placas filtrantes rigorosa e evidencia as seguintes vantagens:
a) Conjunto hermeticamente fechado;

b) Sistema totalmente higiênico;
c) Esvaziamento completo com pressão de CO2;
d) Reduzidas perdas em cerveja;
e) Instalação compacta, com pouca área de ocupação;
f) Capacidades altas e rendimentos bons;
g) Estável contra choques e variações de pressão até um P de 4 bar;
h) Pouco consumo em água e energia;
i) Pouco dejeto ou residual a ser eliminado;
j) Nenhuma transferência de partículas para a cerveja.
O grau de retenção e limpidez, equivale a ca. de 0,5 .
Uma instalação montada de 40 hl/h, equivale a um rendimento de 15 a 20.000 hl

por pacote de filtro, ou seja, um ciclo de ca. 400 horas até substituição das velas de
membranas.
Todos os enxágües devem ser somente procedidos no mesmo sentido do fluxo de

filtração.
a) Remoção da cerveja sob pressão de CO2;

b) Enxágüe com água fria até isenção de espuma;
c) Enxágüe com água quente, de 60 a 65C, até isenção de espuma;
d) Esterilização com água quente a ca. 85C, com duração de 30 minutos a contar
do atingimento da temperatura de esterilização na saída do filtro;
e) Enxágüe com água fria para resfriamento do recipiente de filtro;
f) Remoção da água fria por pressão de CO2;
g) Manutenção da pressão de CO2 formada de ca. 1 bar até início da próxima
filtração (= evita-se a entrada de O2 e microrganismos; portanto, manter
rigorosamente tal pressão positiva).
21.4 Utilização como "Filtração Final de Cerveja":
Para esse tipo de filtração extremamente fina, são adequados, principalmente, os

sistemas a velas com correspondente porosidade.
As membranas apresentam estabilidade contra choques e variações de pressões,

evitando assim o rompimento e ultrapassagem de microrganismos.
Um tratamento térmico posterior das cervejas pode ser desprezado (= sem

alterações sensoriais nas cervejas).
O grau de retenção dessa membrana de alta segurança equivale a ca. de 0,45 ,

correspondendo ao volume das partículas que serão removidas.
Para uma instalação com uma capacidade para 40 hl/h, são consignados ciclos
de duração de filtração de 3.000 a 15.000 hl por pacote de filtro, ou seja, ca. de 250 horas
até substituição total dos cartuchos.
O alto grau de limpidez que a porosidade fina dessas membranas apresenta,

pode provocar, ocasionalmente, certos bloqueamentos de tais poros, trazendo
inconvenientes indesejáveis.
A causa desse fator reside na composição e características apresentadas pelas

cervejas, em especial, no tipo e quantidade de glucanos e outras substâncias de caráter
coloidal (vide anotações sobre Malteação e processo de Mosturação e suas medidas
tecnológicas corretivas).
Um intensivo enxágüe com água quente pode dissolver e desagregar tais

bloqueamentos.
A disposição do Filtro Pall para a filtração final é antes do Tanque de Pressão

para cerveja filtrada.
Vantagens:
a) Segura remoção dos microrganismos danosos à cerveja através de uma

cuidadosa e preservada filtração do produto;
b) Preservação da durabilidade e conservação das propriedades de frescor das
cervejas;
c) Resistente contra as variações e choques de pressão durante a operação de
filtração;
d) Simples operacionabilidade e manutenção;
e) Fácil automatização;
f) Rentável através dos altos rendimentos.
Todas as águas de enxágüe e o vapor deveriam estar pré-filtrados.

22. Filtros de reservatório cilíndrico:
Os referidos filtros, ao contrário do que foi explicado para o filtro de placas,

possuem, como forma construtiva, a disposição de todos os elementos em sentido vertical
ou horizontal, montados fixos num reservatório cilíndrico hermeticamente fechado.
Tais filtros trabalham basicamente iguais aos filtros de placa, com as operações
de formação da 1a. e 2a. pré-camadas e etapa de filtração com dosagem contínua e,
dessa forma, não apresentam novidade quanto à melhoria do efeito de clarificação e
limpidez. Entretanto, caracterizam-se por apresentarem maior capacidade de filtração e
algumas vantagens como:
a) Racionalidade operacional;
b) Facilidade de limpeza;
c) Boa adaptibilidade de automatização;
d) Melhor aproveitamento da área de ocupação.
22.1 Filtro reservatório cilíndrico, com elementos de filtro horizontais centrifugáveis

(zhf):
É um filtro tipo reservatório cilíndrico com elementos filtrantes em disposição

horizontal.
A filtração se processa, exclusivamente, pelo lado superior do elemento filtrante (=

peneira horizontal na parte de cima do elemento- prato). Com essa modalidade de
filtração, evitar-se-á o deslizamento da camada filtrante sedimentada sobre a peneira por
fatores imprevisíveis, tais como variações ou choques de pressão ou interrupções durante
a filtração (= queda de energia).
Na composição deste tipo de filtração, surgiram diversos problemas técnicos que

exigiram determinadas soluções:
a) Volumes residuais nos elementos de filtro após esvaziamento;

b) Notáveis dilatações de materiais durante a operação de esterilização do filtro =
grande sobrepressão no dispositivo de fixação dos elementos filtrantes  após
resfriamento = redução da compressibilidade;
c) Estabilidade deficiente do pacote de elementos filtrantes durante sua rotação;
d) Danos sobre as peneiras estruturais de apoio para a camada filtrante por
excessivas pressões e/ou variações de pressões;
e) Má vedação no dispositivo estanque rotacional;
f) Inundação ou sobrecarga do espaço de depósito inferior do reservatório por
uma remoção incontrolável de trub  com eventual danificação dos elementos de
filtro inferiores.
Uma série de medidas construtivas, ou melhor, de inovações técnicas

introduzidas, solucionaram os problemas acima apontados:
a) Elementos de filtro autoportantes, com perfis próprios de sustentação na placa

de apoio;
b) Melhores guias para o fluxo de saída dos elementos filtrantes;
c) Dilatações e contrações compensadas por dispositivos tensores automáticos;
d) Superfícies de contato recebem juntas de vedação especiais, com uma dureza
específica e mínima superfície de atrito (por ex.: cerâmica).
22.2 Montagem estrutural e partes componentes:
Há uma série de firmas construtoras que montam e oferecem filtros do tipo

"Reservatório-Cilíndrico", com elementos filtrantes em posição horizontal.
Os mesmos não são somente adequados para a filtração de cerveja, mas

também utilizados para:
a) Filtração do mosto frio;

b) Filtração de mosto quente;
c) Estabilização da cerveja com PVPP.
Os componentes mais importantes e a forma construtiva desse tipo de filtro são

aqui especificadas em cortes com base no filtro "Reservatório-Cilíndrico",
22.2.1 Elemento de filtro horizontal.
O referido componente encerra um grande significado.
Uma boa e segura filtração poderá ser conseguida somente com um elemento de
filtro perfeito e estável.
Na prática, foram constatados os seguintes problemas:
a) Insuficiente estabilidade dos elementos de filtro;

b) Volume residual (= incompleto esvaziamento após filtração - havia retenção de
filtrado);
c) Condições de fluxo desfavoráveis;
d) Insuficiente condição de descarga (sobras de terra infusória nos elementos de
filtro);
e) Difícil operação de centrifugação, com retenção de água (= remoção do Trub

muito fluido);
f) Grande sobrecarga sobre a tela fina superior do elemento de filtro (= rupturas
do referido tecido).
Para atingir sua capacidade de filtração, foram introduzidos, neste tipo de filtro,
uma série de modificações construtivas nos "elementos de filtro".
A placa de sustentação inferior foi reforçada por elementos perfilados e dado a ela
um formato levemente cônico, favorecendo um escoamento favorável através dos canais-
guias formados. Com tal medida obteve-se uma total remoção do volume residual, da
água de limpeza e assegurou-se a eliminação total da Terra Infusória centrifugada para o
fundo do reservatório e bastante seca.
A água de enxágüe para a limpeza final do elemento de filtro é intensificada pelos

canais de escoamento. O êxito obtido é, tal que não restam abaixo da tela filtrante
qualquer sobra de Terra Infusória ou PVPP.
Sobre a placa de sustentação do elemento filtro estão apostas "duas telas de

apoio" para a camada filtrante.
A primeira tela b), de textura mais grossa, aposta diretamente sobre a placa de
sustentação e perfis.
A segunda tela c), de textura mais fina, sobre a tela de apoio mais grossa.
Essas telas servem para:
a) Um bom escoamento da cerveja filtrada e água de enxágüe para a placa de

sustentação;
b) Apoio da camada do meio filtrante. Área total de um elemento de filtro é de
1,25 m2.
22.2.2 Princípio de Funcionamento:
A cerveja é recebida na parte superior do filtro e escorre lateralmente pelas

paredes do reservatório ou, de acordo com a forma construtiva, diretamente entre os
próprios elementos de filtro.
A pressão de recalque da bomba impulsiona a cerveja bruta, com a dosagem

contínua de Terra Infusória, através da camada filtrante sedimentada sobre as peneiras
dos filtros horizontais e a encaminha filtrada, para o interior do elemento de filtro.
O filtrado, então, escorre sobre a placa de sustentação em direção ao canal

central inferior. Esse canal está localizado na parte inferior do eixo vertical e constitui o
trecho perfurado.
22.2.2.1 Carga do Filtro com Água e Desaeração:
Primeiramente é enxaguado o sistema de tubulações com água cervejeira fresca

(= tubulação de admissão e de circulação).
Após a abertura de todas as válvulas de entrada, enche-se o reservatório do filtro

de baixo para cima com água tendo, antes, eliminado o ar com insuflação de CO 2.
Atenção: abertura das válvulas e/ou registros de desaeração do reservatório
Após estar em operação o sistema de circulação, deverá ser em intervalos de

tempo, procedida a desaeração e o pacote do filtro submetido à rotação por diversas
vezes, com durações de ca. 20 segundos. Por intermédio desta última operação, as finas
bolhas de ar, impregnadas ainda no líquido e equipamento, são libertadas pelo
turbilhonamento e ascendem à superfície ou parte mais alta do filtro e, assim, removidas
através dos registros de desaeração.
A velocidade de fluxo monta em ca. de 10 hl/m2/h.
A pressão do reservatório é regulada pelo registro de saída do filtro, para 4 bar (=

fluxo homogêneo em todos os elementos).
A essa altura, o filtro está preparado para o procedimento da formação das pré-
camadas do meio filtrante.
22.2.2.2 Formação das pré-camadas com Terra Infusória:
A proporção da mistura no recipiente dosador equivale a ca. de 5 partes de água

para 1 parte de Terra Infusória.
O agitador, moto-bomba de recalque e bomba dosadora são, então, acionados

(bomba dosadora no curso máximo da extensão do êmbolo).
ESPECIFICAÇÃO 1ª pré-camada 2ª pré-camada

Tipo de Terra Infusória grossa + celulose conforme dosagem e
400 a 450g - 150 a 200g/m² filtrabilidade
Quantidade 600 g/m² 600 g/m²
Duração da etapa 10 min 10 min.
Circulação para não após término da camada,

estabilização da camada circulação até conteúdo do
reservatório claro
(= visor límpido)
Velocidade do fluxo 10 hl/m²/h 10 hl/m²/h
Pressão do reservatório ca. 2,5 bar ca. 2,5 bar
Espessura da camada ca. 1 a 1,5 mm ca. 1,5 a 2 mm
filtrante
22.2.2.3 Esvaziamento da Água do Reservatório:
Estando todos os elementos de filtro preparados para a filtração, com as 2 pré-

camadas filtrantes prontas, é a carga de água empurrada, através das camadas filtrantes
das placas filtrantes principais e sobras, para fora do reservatório, utilizando pressão de
CO2.
Asseguram-se assim,
a) Um volume interno de reservatório isento de O2 (= estabilidade);

b) Um início de filtrado isento de diluições (= rentabilidade).
A duração da operação de esvaziamento não deverá ultrapassar o tempo de 20

minutos, evitando-se, com isso, uma eventual ruptura da camada filtrante durante o início
da filtração.
Em seguida, são todas as válvulas fechadas. O filtro fica aguardando o início da

filtração sob uma pressão de CO2, equivalente a ca. de 2,5 bar.
22.2.2.4 Filtração:
As tubulações de alimentação, até a entrada do filtro, são cheias com cerveja

bruta não filtrada. A Terra Infusória é preparada e misturada (ca. 1:5) no recipiente
dosador e gaseificado com CO2.
Nesse momento, é então completado o reservatório do filtro, lentamente, com

cerveja, de baixo para cima, com a bomba de dosagem ajustada e ligada.
Observação: processar a operação do enchimento do filtro, com a pressão no

reservatório em ca. 0,3 a 0,5 bar acima da pressão utilizada para o esvaziamento e
aguardar por algum tempo o início da etapa de filtração; caso contrário, poderá acontecer
um impacto provocado por uma expansão de CO2 na camada filtrante e, com isso, uma
ruptura nessa última.
22.2.2.5 Demais operações usuais:
a) A velocidade de fluxo deverá ser mantida em ca. de 5 hl/m 2/h;

b) A contrapressão, portanto, mantida em ca. de 2,8 bar, após expulsão da água
com CO2;
c) Com o filtro cheio - manter a pressão de saída em 4 bar;
d) Procedera pré-evacuações para eliminar o CO2 entre as peneiras e aterra
infusória;
e) Executar a operação de circulação - admissão da cerveja, agora sempre por
cima, até o filtrado sair limpo na saída - duração ca. de 5 minutos;
f) Eventualmente, proceder curtas desaerações;
g) A filtração dura até: dosada a quantidade máxima de Terra Infusória pré-
estabelecida para o filtro (= espessura da camada em ca. de 23 mm). Quando a
pressão de entrada do filtro atingir ca. de 6 bar ou, quando de diferencial de
pressão alto. Quando filtrada a totalidade desejada de cerveja.
h) No término da filtração procede-se a uma circulação até que a cerveja esteja
clara no filtro.
22.2.2.6 Esvaziamento da Cerveja do Reservatório:
Os elementos ou placas de filtro para os "resíduos ou sobras" da cerveja no

reservatório, encontram-se na parte inferior do corpo do filtro. Com uma pressão por
admissão de CO2, é o conteúdo, remanescente no filtro, impulsionado através das
camadas dos elementos de filtro inferiores para "sobras" que ainda não foram utilizadas,
até esvaziamento completo do reservatório.
Durante a operação do esvaziamento, é procedida a limpeza do recipiente e

bomba, removendo as sobras ainda restantes. De modo algum, devem permanecer restos
de Terra Infusória no equipamento de dosagem, pois devem ser evitadas redosagens nas
tubulações após total limpeza do filtro. Na contralavagem, possivelmente, entraria Terra
Infusória pelo lado errado e diretamente para os elementos de filtros. Através de curtos
movimentos rotacionais, é a cerveja, remanescente sobre os elementos, eliminada por
centrifugação e a cerveja ainda armazenada abaixo dos elementos de "sobras",
transportada sob pressão para o tanque-tampão de cerveja não filtrada. Um enxágüe não
é mais necessário; entretanto, ainda persistem algumas sobras de extrato na camada de
Trub sobre os elementos de filtro.
22.2.2.7 Remoção do Bolo de Terra Infusória:
A eliminação da camada de Terra Infusória e Trub, pré-secada ou pastosa, é

executada com o uso de pressão de ar e contrapressão de 2,5 a 3,0 bar.
Essa operação é repetida por 2 a 3 vezes, conforme grau de pastosidade

desejada. Através de inúmeras movimentações rotacionais do "pacote de filtro", a mistura
de Terra Infusória e Trub é removida por centrifugação. A remoção, como já foi citado, se
processa por pressão de ar, para um recipiente apropriado. A forma mais vantajoso é a
pastosa.
22.2.2.8 Limpeza do Filtro:
a) Tubulações e Bomba-dosadora: deverão ser rigorosamente enxaguados, com

a bomba-dosadora trabalhando com a regulagem do curso totalmente aberto.
b) Elementos de Filtro: são submetidos a uma contralavagem com água em

velocidade de fluxo máxima (ca. de 15 hl/m2/h), sob insuflação de ar com 1 a 2
bar. Em determinados intervalos, entram em funcionamento as diversas moto-
bombas do sistema, sendo abertas as diferentes válvulas e registros
componentes do filtro e o "pacote de filtro" é submetido a rotações em múltiplas
etapas de velocidade, para que o efeito de limpeza atinja todas as partes e
setores do filtro.
Observação: não proceder a contralavagens quando há movimento de rotação do

pacote de filtro. Tal operação conjunta provocaria uma forte sobrecarga sobre as juntas
ou mancais e,com isso, um acentuado desgaste.
22.2.2.9 Esterilização do Filtro:
a) Enxaguar as tubulações com água quente a 85C;

b) Encher o reservatório do filtro com água quente a 85C;
c) Circular a água do reservatório numa velocidade de fluxo de 10 hl/m 2/h e sob
uma pressão de 4,5 bar;
d) Aquecer a água em circulação para 90C;
e) Em intervalos de tempo, enxágüe de tubulações e válvulas ou registros, com
purgas de duração suficiente, com movimentos rotacionais do pacote de filtro
intervalos programados para ca. de 4 minutos;
f) Duração total da esterilização: ca. de 30 minutos;
g) A formação das pré-camadas já poderia ser iniciada com água quente;
h) Esvaziamento por pressão de ar bloquear o filtro e deixar CO2 à espera até a
próxima filtração.
22.2.2.10 Limpeza Total do Filtro:
Uma condição essencial para um resultado de filtração metódica e com bom

rendimento é contar com elementos de filtro rigorosamente limpos e com a total área de
passagem de fluxo desimpedida e sem deposições remanescentes.
Com uma abertura de malhas das peneiras de ca. 55, qualquer sedimento
provoca substancial estreitamento e em conseqüência, resultados contraproducentes,
com formação de indesejáveis "ilhas" e queda do efeito de clarificação e rendimentos
almejados.
Uma limpeza geral deverá ser procedida semanalmente, em média, após 5 ciclos
de filtração.
Limpeza com SODA:
a) Produto de limpeza a empregar = NaOH a 5%;

b) Enchimento do reservatório do filtro;
c) Circulação;
d) Temperatura de 85 - 95C;
e) Duração de 60 minutos;
f) Proceder à purga na bomba dosadora, válvulas e registros;
g) Rotação do pacote de filtro em determinados intervalos.
Recalque da soda:
a) No reservatório, por pressão de ar;

b) Nas tubulações, por enxágüe de água;
c) Remoções para os tanques de recuperação.
Ao mesmo tempo, proceder:
a) Alivio de pressão do reservatório;

b) Esvaziamento do recipiente de dosagem;
c) Contralavagem com mistura de água/ar
Limpeza com ácido:
a) Produto de limpeza a empregar: HNO3 a 2%;

b) Enchimento do reservatório;
c) Circulação;
d) Temperatura: a frio;
e) Duração: 30 minutos;
f) Deslocamento por pressão de ar, alívio de pressão, limpeza = enxágüe;
g) Purga de bomba dosadora, válvulas e registros;
h) Rotação do pacote de filtro em intervalos pré-determinados.

01-02-73-Filtração Da Cerveja

Enviado por

Dados do documento

Título original

Direitos autorais

Formatos disponíveis

Compartilhar este documento

Compartilhar ou incorporar documento

Opções de compartilhamento

Você considera este documento útil?

Este conteúdo é inapropriado?

Direitos autorais:

Formatos disponíveis

01-02-73-Filtração Da Cerveja

Enviado por

Direitos autorais:

Formatos disponíveis

01-02-73-Filtração da Cerveja

a) Reduzir a Carga Microbiológica (Retirada das leveduras);

b) Reduzir Substâncias Coloidais (Geläger);

c) Proporcionar a “Estabilidade Organoléptica” (Aroma e Paladar);

d) Dar Brilho à Cerveja.

2.1 Ação de Superfície / Peneiramento: Retira as partículas pelo efeito de

2.2 Profundidade: retira as partículas pelo efeito de profundidade onde as partículas

2.3 Adsorção: retira as partículas em suspensão e dissolvidas através da

3.1 Partículas formadoras de turbidez:

3.2 Fatores que influenciam a filtrabilidade da cerveja:

a) Variedade de cevada utilizada para malteação;

b) Influências climáticas no plantio da cevada;

d) Tecnologia de Produção do Mosto: temperaturas de mosturação, tempos de

e) Tecnologia de Fermentação: dosagem de leveduras, aeração do mosto,

f) Tecnologia de Maturação: dosagem de sílica, temperatura, tempo, descargas

g) Preparação do Leito Filtrante: quantidade de terra / área filtrante nas pré

h) Controle do Processo: aberturas e fechamentos de válvulas, golpes de

i) Tecnologia de Filtração: manobras de recirculação, desaeração do filtro,

j) Tecnologia de Limpeza do Filtro: tempos de água, sentidos dos fluxos,

3.3 Otimização da Filtração de Cervejas:

b) Alcançar ganhos e fazer a manutenção da qualidade através da turbidez na

c) Reduzir os “Custos de Produção”: quantidade de terra, aditivos, consumo de

4. Verificação das características das Cervejas:

a) Teor de Células em Suspensão (Fermento “R”);

b) Turbidez da Cerveja Maturada;

c) Acompanhamento da mudança de matérias primas (malte, geração da

d) Acompanhamento da mudança de Tecnologia.

4.1 Fatores que devem ser observados:

a) Características técnicas do Filtro: carga máxima, volume de lama, etc.;

b) Peso Específico Úmido dos Auxiliares Filtrantes. As Perlitas possuem um

c) Permeabilidade do auxiliar filtrante: permeabilidade é a resistência que um

d) Escolha dos Auxiliares Filtrantes: Peso Específico, Permeabilidade,

e) Receita de Terra: é importante para mantermos a repetibilidade de um bom

5.1 Filtração é o processo de separação de material particulado (sólido), de um

5.2 O processo de retenção do material particulado no meio filtrante obstacularizará

5.3 Mecanismo de entupimento dos poros:

Form ação de Bloqueio Bloqueio Bloqueio

5.4 Modos de retenção dos filtros:

Filtração de Filtração de Filtração por

6.2.1 Por que o filtro entope?

6.2.2 Entope rápido?

6.2.2.1 A velocidade de entupimento do filtro é função direta da quantidade de

6.2.3 Até onde é possível entupir?

100% Livre 10%

Porcentagem da área livre filtrante entupida

6.2.4 A filtração é proporcional:

6.2.4.1 Os filtros são dispositivos de desempenho proporcional: removem do afluente

Filtro Beta x = 10 (remove 90% das partículas)

Sai: 1 Saem: 10 Saem: 100

6.2.5 Remoção de partículas menores que os poros?

6.2.5.2 Conceito do potencial Zeta:

6.2.6 Triângulo de personalidades?

6.2.6.1 Todo processo de filtração envolve a interação dos componentes do triângulo

- Pressão de vapor - Caracte. químicas (compat.)

6.2.7 O mais fino ou o mais grosso?

6.2.7.1 A seleção de um filtro para um processo de filtração consiste em determinar o

6.2.7.2 Grau de filtração até o nível de aceitação. Exemplo de um filtro, de profundidade,

Diâmetro do rotor Linha de vazão mínima

da bomba Curva do sistema

6.2.9 Devagar se vai longe:

Sistema de Filtração com

Vazão 2- Part. 1 - Visco. 1

6.2.9.2 Aumentando a Vida dos Filtros - Redução da velocidade de face.