Laudo NR12 52

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LAUDO TÉCNICO DE CONFORMIDADE Página 1 de 22

ADEQUAÇÃO NR12
ART Nº
1220200046286
LAUDO TÉCNICO DE
CONFORMIDADE / ADEQUAÇÃO
NR-12
RESFRIADORES INDUSTRIAIS
MODELO TBB300
Números de série:
BB37812/20-2552
LAUDO TÉCNICO DE CONFORMIDADE / ADEQUAÇÃO NR12

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ART Nº
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SUMÁRIO
01. Introdução......................................................................................................................03
02. Contratante....................................................................................................................03
03. Contratada......................................................................................................................0
3
04. Normas
Utilizadas...........................................................................................................04
05. Identificação do Equipamento.......................................................................................04
05.1. Resfriador Industrial...........................................................................................04
06. Metodologia da apreciação do risco.............................................................................06
06.1. Fluxograma de apreciação de risco.....................................................................07
06.2. Informações para apreciação de risco................................................................07
06.3. Determinação dos limites da máquina...............................................................08
06.4. Identificação do risco..........................................................................................08
06.5. Estimativa dos riscos...........................................................................................09
06.6. Avaliação de risco...............................................................................................11
06.7. Medidas para redução do
risco...........................................................................14
06.8. Adoção de sistema de segurança........................................................................15
07. Conclusão.......................................................................................................................18
07.1.Fotos dos Equipamentos........................................................................................19

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01) INTRODUÇÃO
Laudo de Apreciação de Risco para conformidade do sistema de segurança da máquina e adequações para
atendimento a Norma Regulamentadora NR-12 dos equipamentos resfriadores industriais, modelo TBB300,
números de série BB37812/20-2552, mostrando conformidades e adequações aos elementos motrizes deste
equipamento, gerados pelos seus sistemas mecânicos e elétricos. Outros riscos eventualmente poderão ser
atestados neste laudo técnico.
Serão mostradas as zonas de riscos, partes motrizes da máquina que foram adequadas no atendimento da norma
regulamentadora 12, como registro fotográfico da vistoria, equipamentos de segurança das Zonas de Risco e ao
final deste laudo estará sendo emitido a Anotação de Responsabilidade Técnica (ART), pelo profissional
legalmente habilitado que avaliou o equipamento.
02) CONTRATANTE
TSY LTDA
CNPJ: 30.539.574/0001-01
I.E.: 797.382.150.118
Rua Triunfo, 1349, 3° andar, CJ 315
CEP 14.021-612
Tel: 55 16 4141 3955
www.tsyengenharia.com.br
Contato: André Rodrigues
E-mail: andre.rodrigues@tsyengenharia.com.br
03) CONTRATADA
A.S. BAYMA SERVIÇOS TÉCNICOS E SEGURANÇA DO TRABALHO EIRELI

CNPJ: 28.514.009/0001-30
Rua Presidente Juscelino Kubistchek, 744 Centro Quadra 247 Lote 07
CEP.: 77.405-110
Tel: 55 63 9 8449 3359
Contato: Aliomar Bayma
E-mail:engbayma10@gmail.com

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04) NORMAS UTILIZADAS
 NR-12 - MTE - Segurança no Trabalho em Máquinas e Equipamentos - Portaria SEPRT n.º 916, de 30 de julho
de 2019 31/07/19;
 ABNT NBR ISO 12100:2013 - Segurança de máquinas — Princípios gerais de projeto — Apreciação e redução de
riscos;
 ABNT NBR 14153:2013 - Segurança de máquinas — Partes de sistemas de comando relacionados à segurança
— Princípios gerais para projeto.
05) IDENTIFICAÇÃO DO EQUIPAMENTO
05.1 RESFRIADOR INDUSTRIAL
O resfriador industrial é fabricado com aço carbono e possui alto desempenho graças a eficiência de evaporação
do painel evaporativo que permite:
 Baixo consumo de energia;

 Maior eficiência de resfriamento evaporativo;
 Longa vida útil.

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Funcionamento: O princípio do resfriamento evaporativo é baseado na passagem do fluxo de ar através de um

meio úmido. O ar quente passa pelo meio o qual transporta sua energia para água que evapora.
O processo físico do resfriamento evaporativo baseia-se no processo de evaporação da água que retira calor do
ambiente ou do material sobre o qual a evaporação acontece. O grau de resfriamento é determinado pela
velocidade da evaporação: quanto mais rápido o processo da evaporação maior a queda de temperatura.
Vazão de Abertura
Peso em
ar Potência Peso seco Comprimento Largura Altura para
operação
Máx (cv) (kg) (mm) (mm) (mm) ventilador
(kg)
(m³/h) (mm)
30.000 1,0 206 285 950 1535 1945 1390x1390

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06) METODOLOGIA DA APRECIAÇÃO DO RISCO
Para realização da Apreciação de Risco (APR), será considerado os dispositivos e técnicas de segurança que
garantam a integridade física dos trabalhadores, considerando todas as situações de riscos expostas, em todos os
aspectos da máquina desde a fase inicial do projeto, passado por todas as fases do ciclo de vida.
Sendo assim, a realização da APR, é uma etapa muito importante no atendimento da NR-12, pois consiste em
uma série de passos lógicos, que permitem de uma forma sistemática, a identificação dos perigos associados à
máquina, e em seguida, sempre que necessário, para a redução do risco identificado.
Com isso, a apreciação de risco compreende as seguintes etapas:
 Análise de riscos da máquina que compreende;

 Determinação dos limites da máquina;
 Identificação do perigo;
 Estimativa de risco;
 Avaliação dos riscos.
A análise do risco é a informação necessária para avaliação dos riscos, e permite uma avaliação sobre a segurança
da máquina, permitindo o julgamento, quanto à necessidade ou não de redução de risco. Deve ser baseada em
decisões críticas, que se fundamentam em métodos qualitativos complementados, e tanto quanto possível, por
métodos qualitativos.
Nos métodos quantitativos, serão analisadas a severidade e a extensão do possível dano. E quando forem altas
serão uteis para avaliar e definir as medidas alternativas de segurança, e qual oferecerá a melhor proteção.
A realização do laudo de apreciação dos riscos deve ser conduzida de tal maneira que seja possível documentar:
 Determinação dos limites da máquina;

 O uso previsto da máquina para qual a avaliação foi feita (especificações, limites, entre outros);
 A identificação dos seus perigos, situações e eventos perigosos;
 Normas, projetos, diagramas, especificações técnicas e outras informações pertinentes da máquina ou para
uso na segurança dela;
 Os objetivos a serem alcançados por medida de segurança;
 As medidas de segurança realizadas na eliminação dos perigos identificados ou reduzir os riscos;
 O risco de perigo residual, pela especificação de qualquer hipótese relevante que tenha sido feita
(carregamento, fatores de segurança etc.).

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06.1 FLUXOGRAMA DE APRECIAÇÃO DE RISCO
06.2 INFORMAÇÕES PARA APRECIAÇÃO DE RISCO
As informações na apreciação de riscos devem incluir os seguintes aspectos:
a) Relativos à descrição da máquina/equipamento:
• Especificações de uso;
• Especificações antecipadas da máquina/equipamento, incluindo:
i) Descrição das diversas fases de todo o ciclo de vida da máquina/equipamento,

ii) Desenhos estruturais ou outros meios que estabeleçam a natureza da máquina e;
iii) Fontes de energia necessárias e como são supridas.
• Documentos de projetos anteriores de máquinas/equipamentos similares, se relevantes;

• Informações para o uso da máquina/equipamento, se disponível.

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b) Relativos às regulamentações, normas e outros documentos aplicáveis:
• Regulamentações aplicáveis;
• Normas relevantes;
• Especificações técnicas relevantes;
• Folhas de dados de segurança relevantes;
c) Relativos à experiência de uso:
• Algum acidente, incidente ou histórico de mau funcionamento da máquina/equipamento em análise ou de

máquinas/equipamentos similares;
• Histórico de danos causados à saúde resultantes, por exemplo, de emissões (ruído, vibração, poeira, fumos
etc.), produtos químicos utilizados ou materiais processados pela máquina;
• A experiência de usuários de máquinas/equipamentos similares e, sempre que aplicável, uma troca de
informações com usuários potenciais.
d) Princípios ergonômicos relevantes.
06.3 DETERMINAÇÃO DOS LIMITES DA MÁQUINA
O início da apreciação de risco de qualquer máquina ou equipamento deve começar pela realização da
determinação dos limites, analisando todos os ciclos de vida, a identificação das características, desempenho,
processos, ambientes e dos produtos a elas identificadas que fazem parte do limite produtivo.
Nesta análise, o limite de uso deve incluir o uso devido da máquina, bem como as formas de mau uso
razoavelmente previsíveis que são:
• Os diferentes modos de operação e diferentes procedimentos em seu uso;

• A utilização da máquina através de seu processo produtivo e finalidade, características e habilidades das
pessoas que trabalharão;
• Os diferentes tipos de treinamento, experiência e habilidades dos envolvidos;
• Exposição aos perigos e riscos em todas as fases produtivas da máquina.
Na análise do limite de espaço deve incluir o curso de movimento, espaços destinados, interface homem-máquina
e ligação das fontes de energia.
O limite de tempo deve incluir a vida útil de seus componentes e ferramental, como por exemplo, desgaste,
tempo de uso, má utilização, sujeiras entre outras, intervalos de trabalho recomendados para não sobrecarregar
a máquina e seus componentes.
Outros limites a serem consideradas na determinação dos limites, como propriedades dos materiais a ser
utilizada, a realização de limpeza, conservação, manutenções realizadas, as condições do ambiente de produção,
entre outros.
06.4 IDENTIFICAÇÃO DO RISCO
A realização da identificação do risco será a identificação dos riscos razoavelmente previsíveis (perigos
permanentes e perigos que possam surgir inesperadamente), situações perigosas e eventos perigosos que
possam ocorrem durante todo o ciclo de vida da máquina, ou seja:
• Transporte, montagem e instalação;

• Preparação parada da máquina;

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• Operação;
• Manutenção;
• Desmontagem, desativação e descarte.
Apenas quando os perigos são identificados, serão feitos os passos para eliminação ou redução. Para concluir esta
identificação dos perigos, será necessário identificar os modos de operação previstos e as tarefas que serão
executadas pelas pessoas, levando-se em consideração as diferentes partes, mecanismos e funções, os materiais
a serem processados, e o ambiente no qual a máquina será utilizada.
Esta identificação deve considerar todas as tarefas associadas em cada fase do ciclo de vida, e considerar tipos de
tarefas realizadas, como por exemplo: ajustes, testes, programação, instrução, troca de ferramenta, partida da
máquina (posta em marcha), todos os modos de operação, alimentações da máquina, retirada do produto da
máquina, parada da máquina, parada da máquina em caso de emergência, retomada da operação após
emperramento ou bloqueio, nova partida após parada inesperada, detecção de defeitos e resolução de
problemas (intervenção do operador), limpeza e organização, manutenção preventivo-corretiva.
Serão todos os perigos razoavelmente previsíveis, situações perigosas e eventos perigosos associados às várias
tarefas, e devem estar identificados no estudo da identificação do risco.
06.5 ESTIMATIVA DOS RISCOS
Na estimativa de risco, deve ser realizada uma análise de cada situação de perigo, por meio da determinação dos
elementos de risco como severidade do ferimento, frequência da exposição ao perigo e a probabilidade de se
evitar o perigo.
Todos os perigos razoavelmente previsíveis, situações perigosas e eventos perigosos associados às várias tarefas
devem então ser identificados no estudo da estimativa de risco, como:
• Dano: Lesão física ou prejuízo à saúde.

• Perigo: fonte potencial de dano.
• Risco: combinação da probabilidade de ocorrência de um dano e da severidade dele.
Após, é realizada a classificação da categoria de segurança, utilizando a matriz da norma ABNT NBR 14153:2013
pelo método S, F, P para sua classificação, conforme matriz, sendo:

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 Severidade do ferimento (S)
S1 Ferimento leve (normalmente reversível);

S2 Ferimento sério (normalmente irreversível) incluindo morte.
Para tomar uma decisão, as consequências usuais de acidentes e processos normais de cura devem ser levadas
em consideração na determinação de S1 e S2. Por exemplo, contusões e/ou lacerações, sem complicações devem
ser classificadas como S1, enquanto uma amputação ou morte deve ser classificada como S2.
• Frequência e/ou tempo de exposição ao perigo (F)
F1 Raro a relativamente frequente e/ou baixo tempo de exposição;

F2 Frequente a contínuo e/ou tempo de exposição longo.
O período de exposição ao perigo deve ser avaliado com base no valor médio observado, com relação ao período
total de utilização do equipamento. Por exemplo, se for necessário acessar regularmente as ferramentas da
máquina durante sua operação cíclica, para a alimentação e movimentação de peças, F2 deve ser selecionado. Se
o acesso somente for necessário de tempos em tempos, pode-se selecionar F1.
• Possibilidade de evitar o perigo (P)
P1 Possível sob condições específicas;

P2 Quase nunca possível
Quando uma situação de perigo ocorre, P1 deve apenas ser selecionado se houver uma chance real de se evitar
um acidente ou reduzir significativamente o seu efeito. P2 deve ser selecionado se praticamente não houver
chance de se evitar o perigo.

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B, 1 a 4 são categorias para partes relacionadas à segurança de sistemas de comando.
Categorias preferenciais para pontos de referência
Categorias possíveis que requerem medidas adicionais
Medidas que podem ser superdimensionadas para o risco relevante
Com essas informações, são adotadas medidas para classificação da classe de segurança para o sistema de
comando, identificação das zonas de perigo e avaliação dos riscos da máquina.
06.6 AVALIAÇÃO DE RISCO
Após os riscos das máquinas e equipamentos e do processo serem identificados, deve ser verificado se esse nível
de risco é aceitável ou não. Caso não seja, serão tomadas medidas de proteção e de segurança adequadas para
redução dos riscos das zonas de perigo identificadas. Nesta tomada de decisão, as medidas de controle ou de
eliminação dos riscos devem ser realizadas de tal forma que atendam a NR-12 e demais normas referentes à
segurança.
Na decisão devem-se usar ferramentas para avaliação de risco, neste caso será utilizado o método HRN (Hazard
Rating Number), na avaliação do risco de cada zona identificada que possa gerar algum risco com potencial perigo
de dano ao trabalhador.

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Este método de análise de risco HRN, é um método que inicialmente avalia o equipamento sem os dispositivos de
segurança, e após sua instalação é realizada uma nova avaliação, simulando os dispositivos de segurança
instalados, esta estimativa de risco busca avaliar individualmente cada zona de perigo da máquina.
Após esta avaliação, deve-se verificar se não há mais nenhum risco adicional, e caso for necessário, realizar uma
nova avaliação com novos dispositivos de segurança, até que se consiga um nível aceitável da redução da
exposição do risco.
Após a identificação dos perigos e riscos, a estimativa dos riscos será analisada para cada perigo pela
determinação dos elementos de risco.
A avaliação de risco do das máquinas e equipamentos, serão realizadas através de um estudo entre a situação
atual do equipamento e pelas normas de segurança, determinando se o equipamento está em conformidade com
as normas de segurança e se está garantindo a integridade física dos operadores e das pessoas que a atuam o
equipamento.
Como método quantitativo de risco optou-se em utilizar a ISO 12100:2010 (Safety off machinery -- General
principles for design -- Risk assessment and risk reductio) como referência, mais especificamente o método de
análise de risco o Hazard Rating Number (HRN), um método que inicialmente avalia o equipamento sem os
dispositivos de segurança e após é feita uma nova avaliação simulando a implantação dos dispositivos de
segurança, esta estimativa de risco busca avaliar individualmente cada perigo da máquina.
O método HRN, que classifica o risco de insignificante a inaceitável e, para serem classificadas, algumas
informações são levadas em conta, como:
• Probabilidade de Exposição (PE)

• Frequência de exposição (FE)
• Grau de possíveis danos (GPD)
• Número de pessoas expostas ao risco (NP)
Para cada item é atribuído um valor conforme tabelas abaixo:

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Após serem determinados os números de cada fator o seguinte cálculo deve ser feito para classificar o grau de
risco.
O resultado do cálculo é comparado com a tabela a seguir que determina o grau do risco de cada descrição de
perigo do equipamento.
06.7 MEDIDAS PARA REDUÇÃO DO RISCO
Após a avaliação de riscos, o próximo passo será decidir quais os meios adequados para atingir a redução de risco
necessária, com isso devem-se manter os conceitos relacionados à segurança, voltados a eliminar, neutralizar ou
reduzir a níveis aceitáveis de possibilidade de acidentes de trabalho, ou de doenças ocupacionais, definido as
seguintes medidas, nesta ordem de prioridade:
a) Medidas de proteção coletiva;

b) Medidas administrativas ou de organização do trabalho;
c) Medidas de proteção individual.

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A proteção coletiva deve ter prioridade sobre as demais proteções, e ser eficiente visando à segurança de todos,
que direta ou indiretamente, interagem na máquina ou equipamento. Normalmente, com a instalação de
dispositivos de proteção fixa, móvel, sinalização, dispositivos de segurança, entre outros meios para proteção ao
trabalhador.
Medida administrativa deve servir como complemento das medidas de proteção coletivas adotadas na
segurança, reforçando sua obrigatoriedade e criando caminhos para ações seguras de todos os envolvidos.
Normalmente, deve estar relacionada à segurança de determinadas funções de operação e segurança da
máquina, como instruções de trabalho, advertências, manuais, procedimentos de segurança ou normas internas
individuais da máquina, ou do setor de trabalho.
A medida de proteção individual deve ser aplicada quando forem realizadas as demais medidas de proteção
coletivas e administrativas, e mesmo assim, se existir algum risco ao trabalhador, deve-se então tomar ações
complementares para atender e garantir a integridade física do operador, com a adoção dos EPIs.
06.8 ADOÇÃO DE SISTEMA DE SEGURANÇA
Para adoção dos sistemas de segurança, estes devem ser caracterizados por proteções físicas e dispositivos de
segurança interligados, selecionando de acordo com a categoria do sistema de comando da APR, escolhendo os
requisitos necessários ao sistema, bem como seu comportamento perante uma falha, ou seja, seu desempenho
perante um ou mais defeitos.
A norma ABNT NBR 14153, equivalente à norma europeia 13849-1, apresenta cinco categorias de segurança (B, 1,
2, 3, 4) e determina como os dispositivos de segurança instalados devem proceder, de forma a responder
corretamente em todas as eventuais falhas que possam acontecer, reduzindo os riscos de acidentes.
A Categoria B define os requisitos básicos de construção, seleção e montagem das partes de um sistema de
comando, relacionados à segurança e/ou equipamento de proteção, bem como seus componentes devem ser
projetados, construídos, selecionados, montados e combinados de acordo com as normas relevantes, de tal
forma que resistam às influências esperadas. A ocorrência de um defeito pode levar à perda da função de
segurança. Um exemplo disso é o uso de relés convencionais em circuitos.
A Categoria 1 aplica os requisitos de B, seus princípios comprovados e componentes de segurança bem testados
devem ser utilizados. A ocorrência de um defeito pode levar à perda da função de segurança, porém a
probabilidade da ocorrência é menor que para a categoria B. Um exemplo é mostrado na Figura 19, com uma
proteção móvel associada a uma chave de segurança de ação positiva.
EXEMPLO DE UM SISTEMA DE SEGURANÇA DE CATEGORIA 1

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As Categorias B e 1 são baseadas na prevenção de falhas e em princípios básicos de segurança, enquanto as

próximas categorias de segurança exigem que, se as falhas não podem ser evitadas, devem ser detectadas, e
medidas de controle devem ser adotadas.
Na Categoria 2, os requisitos de B e a utilização de princípios de segurança comprovados devem ser aplicados, e a
função de segurança deve ser verificada em intervalos adequados pelo sistema de comando da máquina. A
ocorrência de um defeito pode levar à perda da função de segurança entre as verificações. A perda da função de
segurança é detectada pela verificação. A Figura 20 mostra a interface de segurança, monitorando o estado dos
outros dispositivos e evitando a partida da máquina caso uma falha seja detectada, por exemplo.
EXEMPLO DE SISTEMA DE SEGURANÇA DE CATEGORIA 2
A Categoria 3 exige um bom desempenho do sistema de segurança, onde um defeito isolado, em qualquer dessas
partes, não leve à perda das funções de segurança. E sempre que razoavelmente praticável, o defeito isolado
deve ser detectado durante, ou antes, da próxima solicitação da função de segurança. Então quando um defeito
isolado ocorre, a função de segurança é sempre cumprida. Alguns defeitos serão detectados e o acúmulo de
defeitos não detectados pode levar à perda da função de segurança. A maior complexidade dessa categoria exige
circuitos com interface de segurança e dispositivos redundantes, como canal duplo de contatos do relé,
combinados com monitoramento dos circuitos.

Revisão: A
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ART Nº
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A mais completa das categorias de segurança é a Categoria 4, onde as partes do sistema de comando
relacionadas à segurança, de categoria 4, devem ser projetadas de tal forma que um defeito isolado não leve a
perda da função de segurança e, o defeito isolado seja detectado durante, ou antes, da próxima demanda da
função de segurança. Se isso não for possível, o acúmulo de defeitos pode não levar à perda das funções de
segurança. Quando os defeitos ocorrem, a função de segurança é sempre cumprida e os defeitos serão
detectados a tempo de impedir a perda das funções de segurança.
As técnicas de autoteste periódico, redundância e monitoramento dos componentes e da interface de segurança
são os requisitos importantes do projeto, nesta categoria somente a prevenção não pode ser aplicada, devendo
ser prioridades a detecção e a correção de falhas.
Em resumo, as cinco categorias que descrevem o desempenho da reação à falha relacionada a um sistema de
controle são aplicadas desta forma:
A Categoria B por si só não tem nenhuma medida especial para segurança, mas forma a base para outras
categorias;

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A categoria 1 tem como objetivo a prevenção de falhas. Ela é alcançada através do uso de princípios de projeto,
componentes e materiais adequados. A simplicidade de princípio e projeto, juntamente com as características
estáveis e previsíveis do material são as chaves para essa categoria.
As categorias 2, 3 e 4 exigem que se as falhas não possam ser evitadas, devem ser detectadas e tomadas às
medidas adequadas.
7 CONCLUSÃO
Conforme demonstrado neste Laudo Técnico de Conformidade e Adequação, referente ao atendimento

da Norma Regulamentadora 12. O equipamento resfriador Industrial TBB 300 número de série BB 37812/20 –
2552, encontra-se classificada na CLASSE DE SEGURANÇA 2 (dois), conforme ABNT NBR
14153:2013 - Segurança de máquinas — Partes de sistemas de comando relacionados à segurança —
Princípios gerais.
O risco desta máquina é de relativamente baixo, suas zonas de perigo foram adequadas e estão em
conformidades a norma regulamentadora 12, sendo realizado análise HRN desta máquina após a
instalação do sistema de segurança.
Não apresenta um ponto em discordância ao atendimento da norma NR 12, não apresentam risco grave
e eminente.
O equipamento apresenta enclausuramento em suas partes moveis, com tela de proteção fixa, não
aforecendo nenhum risco grave e eminente.

Revisão: A
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ART Nº
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A sua manutenção e reparo deverá ser realizada com o equipamento desligado, desenergizado e por
pessoal treinado.
Laudo válido para a máquina de número de série BB 37812/20-2552
Este Laudo Técnico foi emitido com a ART no Conselho Regional de Engenharia e Agronomia (CREA-
MT) sobre o número: ART Nº 1220200046286 em 06 de abril de 2020, sobre a responsabilidade do
Engenheiro Mecânico e de Engenheiro de Segurança do Trabalho Aiomar Silva Bayma CREA: RNP
110 334256 8 sobre as considerações de segurança desta máquina.
Aliomar Silva Bayma

Eng. Mecânico e Eng. de Segurança do
Trabalho
CREA RNP 110.334. 256-8
07.1. FOTOS DOS EQUIPAMENTOS
07.1.2. SE-09 – PAV. TÉRREO – TRAFO BB37812/20-2552
TAG DO RESFRIADOR INDUSTRIAL

Revisão: A
ADEQUAÇÃO NR12
ART Nº
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GRELHA DE INSUFLAMENTO E PAINEL ELÉTRICO DO RESFRIADOR INDUSTRIAL

Revisão: A
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ART Nº
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RESFRIADOR INDUSTRIAL

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ART Nº
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LAUDO TÉCNICO DE CONFORMIDADE / ADEQUAÇÃO NR12

LAUDO TÉCNICO DE CONFORMIDADE / ADEQUAÇÃO NR12

A.S. BAYMA SERVIÇOS TÉCNICOS E SEGURANÇA DO TRABALHO EIRELI

LAUDO TÉCNICO DE CONFORMIDADE / ADEQUAÇÃO NR12

04) NORMAS UTILIZADAS

05) IDENTIFICAÇÃO DO EQUIPAMENTO

05.1 RESFRIADOR INDUSTRIAL

 Baixo consumo de energia;

LAUDO TÉCNICO DE CONFORMIDADE / ADEQUAÇÃO NR12

Funcionamento: O princípio do resfriamento evaporativo é baseado na passagem do fluxo de ar através de um

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06) METODOLOGIA DA APRECIAÇÃO DO RISCO

 Análise de riscos da máquina que compreende;

 Determinação dos limites da máquina;

LAUDO TÉCNICO DE CONFORMIDADE / ADEQUAÇÃO NR12

06.1 FLUXOGRAMA DE APRECIAÇÃO DE RISCO

06.2 INFORMAÇÕES PARA APRECIAÇÃO DE RISCO

As informações na apreciação de riscos devem incluir os seguintes aspectos:

a) Relativos à descrição da máquina/equipamento:

i) Descrição das diversas fases de todo o ciclo de vida da máquina/equipamento,

• Documentos de projetos anteriores de máquinas/equipamentos similares, se relevantes;

LAUDO TÉCNICO DE CONFORMIDADE / ADEQUAÇÃO NR12

b) Relativos às regulamentações, normas e outros documentos aplicáveis:

• Algum acidente, incidente ou histórico de mau funcionamento da máquina/equipamento em análise ou de

d) Princípios ergonômicos relevantes.

06.3 DETERMINAÇÃO DOS LIMITES DA MÁQUINA

• Os diferentes modos de operação e diferentes procedimentos em seu uso;

06.4 IDENTIFICAÇÃO DO RISCO

• Transporte, montagem e instalação;

LAUDO TÉCNICO DE CONFORMIDADE / ADEQUAÇÃO NR12

06.5 ESTIMATIVA DOS RISCOS

• Dano: Lesão física ou prejuízo à saúde.

LAUDO TÉCNICO DE CONFORMIDADE / ADEQUAÇÃO NR12

 Severidade do ferimento (S)

S1 Ferimento leve (normalmente reversível);

• Frequência e/ou tempo de exposição ao perigo (F)

F1 Raro a relativamente frequente e/ou baixo tempo de exposição;

• Possibilidade de evitar o perigo (P)

P1 Possível sob condições específicas;

LAUDO TÉCNICO DE CONFORMIDADE / ADEQUAÇÃO NR12

B, 1 a 4 são categorias para partes relacionadas à segurança de sistemas de comando.

Categorias preferenciais para pontos de referência

Categorias possíveis que requerem medidas adicionais

Medidas que podem ser superdimensionadas para o risco relevante

06.6 AVALIAÇÃO DE RISCO

LAUDO TÉCNICO DE CONFORMIDADE / ADEQUAÇÃO NR12

• Probabilidade de Exposição (PE)

Para cada item é atribuído um valor conforme tabelas abaixo:

LAUDO TÉCNICO DE CONFORMIDADE / ADEQUAÇÃO NR12

LAUDO TÉCNICO DE CONFORMIDADE / ADEQUAÇÃO NR12

06.7 MEDIDAS PARA REDUÇÃO DO RISCO

a) Medidas de proteção coletiva;

LAUDO TÉCNICO DE CONFORMIDADE / ADEQUAÇÃO NR12

06.8 ADOÇÃO DE SISTEMA DE SEGURANÇA

EXEMPLO DE UM SISTEMA DE SEGURANÇA DE CATEGORIA 1

LAUDO TÉCNICO DE CONFORMIDADE / ADEQUAÇÃO NR12

As Categorias B e 1 são baseadas na prevenção de falhas e em princípios básicos de segurança, enquanto as

EXEMPLO DE SISTEMA DE SEGURANÇA DE CATEGORIA 2

EXEMPLO DE SISTEMA DE SEGURANÇA DE CATEGORIA 3

LAUDO TÉCNICO DE CONFORMIDADE / ADEQUAÇÃO NR12

EXEMPLO DE SISTEMA DE SEGURANÇA DE CATEGORIA 4