Brazilian Journal of Development 29851

ISSN: 2525-8761

Implementação de procedimentos operacionais padrão em uma fábrica

de alimentos de Campo Grande - MS

Implementation of standard operating procedures in a food factory in

Campo Grande - MS

DOI:10.34117/bjdv8n4-463

Recebimento dos originais: 21/02/2022

Aceitação para publicação: 31/03/2022

Maria Júlia Marques Frederico

Nutricionista
Endereço: Maria Justina de Souza nº 622, Rita Vieira, Campo Grande – MS
E-mail: mariajulia1706@gmail.com

Sandra Gehlen de Oliveira

Nutricionista e Supervisora de Estágio na área da Alimentação Coletiva, Especialista em
Gestão de Unidades de Alimentação e Nutrição
Instituição: Centro Universitário Unigran Capital
Endereço: Rua Abrão Júlio Rahe n° 325, Centro, Campo Grande – MS
E-mail: sandragehlen@hotmail.com

RESUMO
Os Procedimentos Operacionais Padrão (POP) são documentos descritivos, tendo como
base as legislações, com finalidade de descrever atividades na produção, visando garantir
a segurança alimentar. O objetivo principal deste trabalho foi implementar
procedimentos operacionais padrão em uma fábrica de alimentos congelados saudáveis,
para a melhoria e qualidade da produção alimentícia, diante de sua necessidade. Os
materiais e métodos utilizados no embasamento foram livros, artigos científicos, teses,
dissertações, manuais de boas práticas e legislações. Somado a eles, uma análise
observacional, o Manual de Boas Práticas da empresa e aplicação do checklist da RDC
nº275/2002. Os resultados obtidos mostraram que a indústria apresentou 57,31% de
conformidades, e o índice de não conformidade é bem elevado (37,80), devido a
classificação do estabelecimento pela própria legislação. Além de não apresentar o POP
para Controle Integrado de Vetores e Pragas. Com isso, duas intervenções foram
aplicadas, a implementação de novos POPS que atendessem as necessidades da unidade
e o treinamento da equipe, para aperfeiçoar a produção de alimentos. Conclui-se que
alternativas como a implementação de POPS voltados para as especificidades da indústria
e a capacitação dos colaboradores são maneiras de garantir a qualidade higiênico
sanitária, proporcionar saúde aos manipuladores e clientes, além de preservar os
interesses da empresa.

Palavras-chave: controle de qualidade, produção de alimentos, unidade de alimentação

e nutrição (UAN).

ABSTRACT
The Standard Operating Procedures are descriptive documents, based on legislation, with
the character of activities in production, certain to food safety. The main objective of this
work was to implement standard operating procedures in a healthy frozen food factory,

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for the improvement and quality of food production, in view of its need. The materials
and methods used in the foundation were books, scientific articles, theses, dissertations,
good practice manuals and legislation. Added to them, an observational analysis, the
company's Manual of Good Practices and application of the checklist of RDC nº275. The
results obtained showed that the industry presented 57.31% of conformity, and the index
of non-conformity is very high (37.80), due to the classification of the establishment by
the legislation itself. In addition to not presenting the POP for Integrated Vector and Pest
Control. With this, two interventions were applied, the implementation of new SOPs that
met the unit's needs and the training of the team, to improve food production. It is
concluded that alternatives such as the implementation of SOPs aimed at industry
specifications and employee training are ways to ensure hygienic sanitary quality, provide
health to handlers and customers, in addition to reserving the company's interests.

Keywords: quality control, food production, food and nutrition unit (UAN).

1 INTRODUÇÃO
As Unidades de Alimentação e Nutrição (UAN) são caracterizadas por prestarem
serviços de produção alimentícia à coletividade. Devem garantir a saúde nutricional dos
usuários, ofertando refeições balanceadas e equilibradas, e conjuntamente realizar a
prestação de serviços que asseguram a higiene sanitária, desde o recebimento da matéria-
prima, durante a produção até à distribuição dos produtos alimentícios. Assim,
comprometendo-se a manter ou recuperar a saúde dos indivíduos, que podem ser grupos
definidos, sendo enfermos ou sadios, além de uma idade específica ou para o público em
geral (COLARES; FREITAS, 2007).
Com o propósito de garantir o padrão de qualidade na produção e comercialização
de alimentos, é necessário manter as Boas Práticas de Fabricação (BPF), essas ações
englobam vários pilares dentro da UAN, como a higiene dos manipuladores, a produção
das refeições, o ambiente em um âmbito geral, o armazenamento e a distribuição da
mesma. Esses fatores, quando padronizados, são essenciais para manter a segurança dos
alimentos (LIMA, 2001).
Segundo Silva Junior (2005, apud CAMARGO, 2008), o Controle Higiênico-
Sanitário na produção de alimentos, refere-se a operações que aspiram aperfeiçoar a
higiene como um todo, barrando a contaminação de agentes nocivos. A contaminação
pode ser através de fatores físicos, biológicos e químicos, sendo estes: fios de cabelos,
bactérias, fungos, inseticidas, metais pesados e até insetos (CAMARGO, 2008).
Atualmente, há legislações que regulamentam as ações de controle higiênico-
sanitário, devendo ser cumpridas pelos produtores de alimentos (CAMARGO, 2008). A

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RDC nº 275 de 21/10/2002 (BRASIL, 2002), dispõe a regulamentação dos Procedimentos

Operacionais Padronizados (POP´S).
Os POP’S são de natureza instrutiva, devem ser documentados com data e a
assinatura do gestor, a fim de manter sua integridade, além de deixar explícito sua
finalidade (SILVA, 2018). Com a finalidade de garantir a segurança alimentar, os
procedimentos operacionais padronizados mantêm uma estrutura específica para a
atividade a ser realizada, baseando-se na RDC nº 275 (BRASIL, 2002).
Sendo importante a padronização dos processos rotineiros de uma UAN, a fim de
trazer a sequência das atividades e suas especificações, para que qualquer funcionário
esteja capacitado ao realizar determinada operação ou função (FONSECA, 2012). O
objetivo principal deste trabalho foi implementar procedimentos operacionais padrão em
uma fábrica de alimentos congelados saudáveis, para a melhoria e qualidade da produção
alimentícia, diante de sua necessidade.

2 METODOLOGIA
O presente estudo caracterizou-se como um relato de experiência, com
embasamento bibliográfico e abordagem qualitativa, desenvolvido durante o período de
estágio supervisionado obrigatório na área de Unidade de Alimentação e Nutrição (UAN),
no período de fevereiro de 2021 a março de 2021. Cedida a permissão do gestor do local.
Em uma Fábrica de Alimentos que presta serviço de produção e distribuição de alimentos
congelados saudáveis (pizzas e salgados), que está localizada em Campo Grande – Mato
Grosso do Sul.
A pesquisa bibliográfica teve como base materiais como livros, artigos científicos,
teses, dissertações, manuais de boas práticas, legislação (Portarias e Resoluções). Logo,
foram escolhidos os seguintes locais de pesquisa, Scientific Eletronic Library Online
(Scielo), Google Acadêmico, Biblioteca Virtual em Saúde MS e Portal do Conselho
Federal de Nutricionistas. Os descritores para a pesquisa será “Controle de Qualidade”,
“Procedimentos Operacionais Padrão”, “Produção de Alimentos”. Os conteúdos
selecionados são do período de 1993 (de acordo com a legislação utilizada) a 2021, porém
com enfoque em trabalhos e materiais de 2016 a 2021. O idioma dessas referências foi
apenas o português. Os fatores de exclusão foram trabalhos publicados fora do estipulado
(excluindo de legislação) e idioma não sendo o português.
O início da pesquisa deu-se através da averiguação da Resolução nº 216/2004, a
Resolução nº 275/2002, a Resolução nº 267/2003, a Portaria nº1.428/1993 e a Portaria nº

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326/1997, para analisar o passo a passo necessário de como é desenvolvido e elaborado

os Procedimentos Operacionais Padrão, para obtenção do embasamento técnico, para
posteriormente iniciar o processo de verificação e elaboração dos POP’S.
Subsequente foi realizada uma análise observacional juntamente com a
verificação do Manual de Boas Práticas da empresa, seguidamente foi aplicado
o checklist sobre as boas práticas de fabricação para o levantamento das necessidades e
falhas existentes nas operações e processos dentro da fábrica de alimentos de forma geral,
e também a apuração dos POP´S disponíveis no local, finalizando com a elaboração de
novos POP’S e treinamento da equipe.

3 RESULTADOS E DISCUSSÃO
Essa Fábrica de Alimentos de Campo Grande - MS, trabalha principalmente com
a produção de produtos pré-cozidos, que são congelados e posteriormente transportados
para a sua venda final. Desta forma, compreende-se que são várias as etapas da fabricação,
e por se tratar de alimentos transportados, os cuidados durante os processos devem ser
realizados com cautela e sempre visando principalmente evitar contaminações.
Por meio da análise técnica foi possível identificar muitas necessidades de
melhorias dentro da produção, essencialmente voltadas para intervenções na qualidade
higiênico-sanitária.
Subsequente para reforçar o reconhecimento dessas falhas, através da inspeção do
Manual de Boas Práticas de Fabricação do estabelecimento, constatou-se que a indústria
de congelados apresentava apenas 4 (quatro) Procedimentos Operacionais Padrão
(POP’S), sendo estes: Higiene e Saúde dos Manipuladores; Higiene de Equipamentos,
Móveis e Utensílios; Higienização de Verduras e Legumes; Controle da Potabilidade da
Água.
Com esse levantamento foi possível obter o diagnóstico que a indústria apesar de
apresentar os quatro POP’S mencionados, eles deixam de atender a Portaria nº326/1997,
que exige obrigatoriamente quatro POP’S, porém a indústria não apresentava o POP de
Controle Integrado de Vetores e Pragas Urbanas.
Com a aplicação do checklist disposto na RDC nº275 (Lista de Verificação das
Boas Práticas de Fabricação), foram avaliados os Procedimentos Operacionais
Padronizados existentes e as Boas Práticas de Fabricação, sendo inúmeros itens avaliados
em: SIM (conforme), NÃO (não conforme) ou NA* (não se aplica), finalizado com a

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apuração e tabulação dos dados, afim de apresentar o resultado da avaliação aplicada,

demonstrados no gráfico 1.

Gráfico 1- Resultado do checklist aplicado (Lista de verificação das boas práticas de fabricação da
indústria alimentícia).

PORCENTAGEM DA LISTA DE VERIFICAÇÃO DAS

BOAS PRÁTICAS DE FABRICAÇÃO DA EMPRESA
4,87%

37,80%

57,31%

SIM (Conforme) NÃO (Não conforme) NA* (Não se aplica)

Fonte: Autoras (2021).

Analisando o gráfico 1, nota-se que as conformidades somam mais de 50% dos

itens avaliados, resultando relativamente num bom diagnóstico. Em contrapartida, as não
conformidades estão em segundo lugar, com valor de 37,80%, com índice bem elevado
devido a classificação do estabelecimento pela própria legislação representando valor de
relevância, mesmo sendo menor que as adequações.
Sendo então de extrema valia uma intervenção, para erradicar ou minimizar as
inadequações, que podem interferir negativamente nos processos de produção, gerando
riscos de contaminação dos alimentos.
De acordo com Sousa et al. (2009) a Unidade de Alimentação considera-se
adequada quando os itens avaliados apresentam conformidade superior a 70%. Sendo
assim, como a unidade apresentou adequação inferior a 58%, sendo necessárias
intervenções nas boas práticas de produção.
As Boas Práticas de Fabricação (BPF) evitam doenças e garantem qualidade e
saúde na produção alimentícia, e para que essas práticas aconteçam de forma correta, os
procedimentos operacionais padrão fazem o papel descritivo e instrutivo auxiliando em
sua elaboração e execução (LIMA, 2001). Somado a isso, os procedimentos operacionais

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padrão, quando aplicados e analisados desde a base, tornam-se uma ferramenta que
agrega pontos financeiros positivos à empresa, além de garantir segurança alimentar dos
produtos (DE OLIVEIRA, RAIANE PRADO; MIRANDA, PEDRO HENRIQUE DA
CUNHA; RIBEIRO, LARYSSA FREITAS, 2021).
Os POP’S foram à medida de intervenção e aperfeiçoamento para melhorar a
qualidade dentro da produção e também controlar funções específicas da empresa, visto
que trabalha com produtos semiprontos (congelados). Medeiros (2010) descreve o POP
como uma ferramenta com propriedade de minimizar as intercorrências das atividades
diárias feitas pelos manipuladores, garantindo a segurança dos trabalhadores e clientes,
com objetivo de instruir todos os colaboradores encarregados de realizar a manipulação
de alimentos, para assim efetuar corretamente o serviço e manter a organização das etapas
de processamento.
Com a ampliação do comércio de alimentação, torna-se fundamental elaborar um
diferencial competitivo nos serviços por meio do aperfeiçoamento da qualidade dos
produtos e serviços oferecidos, para que essa diferença determine quais perdurarão no
mercado (AKUTSU, 2005). Dessa forma, torna-se cada vez mais necessárias as
atribuições de competência e qualificação dos funcionários em favor da manutenção da
qualidade do serviço oferecido.
Para incentivar as melhorias, a capacitação dos manipuladores tornasse
imprescindível e consequentemente o bom desempenho da empresa, direcionar as
intervenções, voltando-as principalmente aos funcionários é uma maneira de intensificar
o diferencial no mercado. Botega et al. (2010) traz a importância de se realizar
capacitações em forma de treinamento com os colaboradores, para garantir o controle
higiênico sanitário, para produzir refeições de qualidade e livres de contaminantes.
Pensando assim, para sanar as inadequações presentes no local e proporcionar
melhorias dentro da produção, foram elaborados os POP’S: Manejo de Resíduos;
Recolhimento de Alimentos (Amostragem); Controle de Temperatura; Controle de
Estoque; Controle Integrado de Vetores e Pragas. E juntamente com a aplicação dos
POP’S o treinamento da equipe, para padronizar os processos e aperfeiçoar o desempenho
da empresa.
As ações corretivas farão parte da atualização do Manual de Boas Práticas de
Fabricação da indústria, para a aprovação do Alvará. As implementações dos POP´S
foram avaliadas e atendias, logo o desenvolvimento e implementação dos novos

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Procedimentos Operacionais Padrão, somado com a capacitação dos manipuladores

foram contempladas pelos gestores da empresa.

4 CONCLUSÃO
Conclui-se que alternativas como a implementação de POP’S voltados para as
especificidades da indústria e a capacitação dos colaboradores são maneiras de garantir a
qualidade higiênico sanitária, proporcionando saúde aos manipuladores e clientes, além
de preservar os interesses da empresa.

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Vigilância Resolução RDC nº 275 de 21 de outubro de 2002. Dispõe sobre o regulamento
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