Química e Materiais_________________9.

Proteção dos Materiais Contra a Corrosão

9. Protecção dos materiais contra a corrosão

Se há corrosão então existe:

Para travar a corrosão bastará bloquear um dos processos que ocorrem em qualquer
destes elementos do círculo de corrosão.

São vários os métodos que podem ser usados para controlar o processo de
corrosão. Do ponto de vista industrial, de um modo geral, é o factor económico que
estabelece a selecção do método a utilizar. Por exemplo, tem de se ponderar se é mais
económico proceder à substituição periódica de um dado equipamento ou utilizar
materiais mais resistentes à corrosão mas mais dispendiosos, tornando a estrutura mais
duradoira.

São vários os processos de controlar e minimizar a corrosão:

1- Controle das variáveis do processo;

2- Protecções;

3- “Design”;

4- Selecção dos materiais;

5- Revestimentos.

Em qualquer projecto todos estes processos deverão ser considerados

simultaneamente.

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9.1 - Variáveis que influem na corrosão
Podemos considerar como mais importantes as seguintes variáveis:

a) concentração dos constituintes;

b) impurezas;

c) temperatura;

d) pH;

e) grau de arejamento;

f) inibidores.

a) Concentração dos constituintes

A velocidade de corrosão para um dado material normalmente aumenta com o

aumento da concentração do corroente. Um exemplo deste comportamento pode
observar-se na fig. 28a) para o ferro em ácido clorídrico.

Contudo a corrosão nem sempre aumenta com a concentração de H+ (Figura 28b) e

c)).

Quanto maior o teor de H+, mais rápida é a reacção catódica (2 H+ + 2e-  H2). Logo
maior é a velocidade de dissolução do metal ( M(s)  M(aq)n+ + n e-) ex. Fig.28a).

No ácido sulfurico (H2SO4) Fig.28b), o teor de H+ também aumenta com a concentração

de H2SO4 mas para níveis elevados ela diminui (Fig. 29).

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Figura 29 – Evolução da [H+] em função do teor de H2SO4.

Assim, o H2SO4 concentrado pode ser manuseado em recipientes de ferro à

temperatura ambiente, mas cuidado com a adição de água (diluição...).

b) Efeito das impurezas

Impurezas num corroente podem ser boas ou más para diminuir a corrosão. Os
efeitos benéficos estão dependentes das mesmas regras dos inibidores. A redução da
corrosão devida a impurezas pode ser considerada como o resultado de um inibidor
“livre” (a maior parte das vezes não identificado). Isto manter-se-á durante todo o tempo
em que a impureza estiver presente. Se repentinamente a impureza desaparece resultará
um aumento apreciável na corrosão.

Se a velocidade de corrosão num dado processo é muito menor do que a que seria de
esperar a partir de experiências prévias, isto pode ser devido a uma impureza actuando
como inibidor. Nesta situação deverá ser feito um esforço para interpretar correctamente
o que se está a passar.

Os efeitos nocivos das impurezas são mais divulgados. Um dos efeitos mais
perniciosos é devido à presença de iões activos tais como os cloretos (Cl-). Estes iões
podem ser particularmente nocivos na destruição da passividade em alguns materiais
tais como os aços.

A presença de Cl- (particularmente a elevadas temperaturas) é a causa mais

frequente de “pitting” nos aços.

Em muitos casos as impurezas aceleram o processo de reacção anódica por outros

processos sem serem a intervenção na passivação. Espécies que formam rapidamente

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complexos (por ex.: CN-), mesmo com metais nobres, como o ouro ou a prata, causam
rapidamente corrosão.

c) Temperatura

O controle da temperatura é dos melhores métodos para controlar a corrosão. A

diminuição da temperatura de um sistema reduz normalmente a corrosão, dado que, a
temperaturas mais baixas, as velocidades de reacção são mais lentas.

Geralmente a um aumento da temperatura corresponde um aumento da corrosão.

Uma excepção ocorre com a libertação do oxigénio da solução quando a temperatura
aumenta.

A corrosão do ferro em água fervente é menor do que a temperatura ligeiramente

inferior. Isto deve-se a que, oxigénio é removido por ebulição, a reacção catódica torna-
se mais lenta (O2 + 2H2O + 4e-  4OH- em soluções neutras ou alcalinas) com
consequente redução na reacção anódica.

d) pH

Os diagramas de Pourbaix relacionam a possibilidade de corrosão, imunidade ou

passividade com o pH do corroente e a diferença de potencial entre o metal puro e os
seus iões na solução.

Dos diagramas de Pourbaix podemos saber sob que condições de pH-potencial

deveremos ter ou não corrosão, ter algumas indicações de como a corrosão poderá ser
eliminada ou minimizada.

Pourbaix ao considerar a temperatura de 25ºC, somente iões H+ e OH- em solução e

metais puros, elaborou os diagramas com restrições. Contudo, apesar destas limitações
os diagramas potencial–pH ajudam-nos a prever o comportamento de alguns metais.

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A figura 30, é um diagrama de Pourbaix para o ferro. Onde constam duas áreas de
corrosão, uma de passivação e outra de imunidade. A corrosão ocorre essencialmente
para soluções ácidas. A zona inferior corresponde à imunidade do ferro. Na região de
passivação o metal está protegido por uma película de óxido que evita o avanço do
ataque corrosivo.

Figura 30 – Diagrama potencial-pH para o ferro.

e) Influência do arejamento dos metais

A influência do oxigénio pode ser melhor discutida se considerarmos os metais em

duas categorias: os que apresentam passivação, (p. ex.: ferro), e os que não apresentam
(p. ex.: cobre).

Metais que não apresentam passivação e estão a corroer-se, em geral, a velocidade

de corrosão aumenta com o aumento de teor de oxigénio na solução.

A velocidade de corrosão dos metais que exibem passivação, geralmente, aumenta

também se eles estão a corroer-se activamente.

Os materiais passivados de um modo geral não são influenciados pelo teor de

oxigénio.

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f) Inibidores de Corrosão

São substâncias que quando presentes em concentrações adequadas, no meio

corrosivo, diminuem ou eliminam a corrosão. São essencialmente agentes retardadores.
A maioria tem sido desenvolvida empiricamente, estando muitos produtos patentiados.
Alguns inibidores actuam por remoção, promovendo reacções que removem os agentes
de corrosão, como por exemplo o oxigénio.

Quando uma substância aumenta a inclinação da curva catódica (2H+ + 2e-  H2 ),
a velocidade de corrosão diminui e Ecor também diminui. Estamos perante um
inibidor do tipo catódico.

a) Inibidor catódico b) Inibidor anódico

(retarda o processo catódico) (retarda a oxidação anódica)

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c) Inibição anódica e catódica (mista).

Os inibidores anódicos devem proteger completamente as áreas anódicas para

serem efectivos. Se uma pequena área anódica (Sa) não está protegida ela corroer-se-á
muito rapidamente (corrosão por “pitting” ) devido à elevada relação de àreas cátodo
ânodo (Sc/Sa = ia/ic ).

9.2 - Protecção catódica

A protecção catódica é uma técnica muito usada para combater a corrosão das
instalações metálicas enterradas, submersas e em contacto com electrólitos. Na essência,
fornecem-se electrões ao metal que se pretende proteger.

A corrosão de uma estrutura metálica enterrada caracteriza-se pelo aparecimento

das áreas anódicas e catódicas na superfície do material metálico, com a consequente
ocorrência de fluxo de corrente eléctrica no sentido das zonas anódicas para as zonas
catódicas através do electrólito (Figura 1).

Figura 1 Processo de corrosão numa estrutura metálica enterrada.

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Proteger catodicamente uma estrutura significa eliminar, por processo artificial,
as áreas anódicas da superfície do metal fazendo com que toda a estrutura adquira
comportamento catódico. Assim, o fluxo de corrente eléctrica ânodo/cátodo deixa de
existir e a corrosão é eliminada.

Se um novo circuito for estabelecido (Figura 2), compreendendo um bloco

metálico C imerso no electrólito e uma fonte de força electromotriz com o polo positivo
ligado a C e o polo negativo ligado a A e B, tornando-os, assim, mais negativos, por
causa dos electrões que escoam para eles através do electrólito, consequentemente
funcionam como cátodo e ficam protegidos.

Para a obtenção da protecção catódica dois métodos podem ser usados:

- protecção catódica galvânica ou por ânodos de sacrifício;

- protecção catódica por corrente imposta

9.2.1 - Protecção catódica galvânica

Neste processo o fluxo de corrente eléctrica fornecido tem como origem a
diferença de potencial existente entre o metal a proteger e outro escolhido como ânodo e
que possui um potencial de redução mais reduzido.

Os materiais usados na prática como ânodos galvânicos são ligas de magnésio,

zinco ou alumínio. Os ânodos não se devem passivar, para que a corrente não diminua
com o tempo.

Figura 2 – Fluxo de corrente num circuito com uma fonte de corrente.

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A protecção catódica galvânica é recomendada para estruturas metálicas que requeiram

pequenas quantidades de corrente, em geral até 5 Amperes.

A Figura 3, mostra esquematicamente duas aplicações comuns dos ânodos de

sacrifício.

Figura 3 – Protecção catódica por ânodos sacrificiais para um tubo enterrado e para

um barco.

Tabela 1 Série galvânica prática

Material Potencial redução, Volts

Mg comercialmente puro -1,75

Zn -1,10

Liga de Al (5% Zn) -1,05

Al comercialmente puro -0,80

Aço -0,50 a –0,80

Pb -0,50

A utilização dos ânodos é função das características da estrutura a proteger e do

tipo de electrólito em contacto com o material metálico (Tabela 2).

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Tabela 2 - Aplicações típicas dos ânodos galvânicos.

Ânodos Aplicações

Mg Estruturas metálicas imersas em água doce, de baixa resistividade, ou

enterradas em solos com resistividade eléctrica até 3000 cm

Estruturas metálicas imersas em água do mar ou enterradas em solos

Zn com resistividade até 1000 cm

Al Estruturas metálicas imersas em água do mar

9.2.2 - Protecção catódica por corrente imposta

Neste processo o fluxo de corrente é fornecido por uma fonte geradora de
corrente eléctrica contínua, sendo na prática usados rectificadores.

Para a dispersão da corrente eléctrica no electrólito são usados ânodos inertes. A

vantagem deste método consiste no facto de o rectificador de corrente poder ter a
potência e a tensão de saída necessárias, em função da resistividade eléctrica do
electrólito.

A Figura 4, mostra esquematicamente algumas aplicações desta técnica.

Figura 4 Protecção catódica por corrente imposta: a) tanque enterrado e b) estaca de

atracação de navios.

Quando os ânodos inertes são enterrados no solo há necessidade de envolvê-los

com um enchimento condutor para diminuir a resistência do aterramento, facilitando a
passagem da corrente eléctrica do ânodo para o solo.

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Figura 5 - Protecção catódica por corrente imposta.

9.2.3 - Escolha do sistema de protecção catódica

A experiência do projectista influi decididamente na sua selecção, no entanto
para uma orientação geral pode recorrer-se à Tabela 3.

Tabela 3 Comparação entre os dois sistemas de protecção catódica.

Ânodos sacrificiais Corrente imposta

1) não requer fonte externa de corrente 1) requer fonte externa de corrente

eléctrica eléctrica

2) em geral, económico para I até 5 A 2) em geral, económico para I > 5 A

3) manutenção mais simples 3) manutenção mais complexa

4) possui vida limitada 4) pode ser projectado para vida muito

elevada
5) somente para electrólitos de muito
baixa resistividade ( até 3.000 .cm) 5) pode ser usada independentemente da
resistividade dos electrólitos

9.2.4 - Protecção anódica

Esta protecção é baseada na formação de uma película protectora, nos materiais
metálicos, por aplicação de uma corrente que torne o metal mais anódico.

Entre as condições necessárias para aplicação da protecção anódica, convém

destacar:

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a) os metais e as ligas devem exibir um comportamento activo-passivo no meio
corrosivo;

b) todas as partes expostas devem ser passivas e mantidas nesta condição: se qualquer
parte não o for, tem-se o inconveniente de ter uma pequena área anódica activa e
uma área grande catódica inerte ou passiva, com consequente ataque localizado.

O êxito da protecção anódica depende do exacto controle do potencial, pois um

potencial não adequado (muito alto) pode levar à dissolução do metal (figura 38).

Figura 38 - Curva de polarização anódica.

Para potenciais inferiores ao de passivação a velocidade de corrosão pode ser

muito elevada. Na região passiva, a velocidade de corrosão é reduzida devido à
formação do filme de óxido. Enquanto que, na região transpassiva o filme passivo
dissolve-se deixando de existir qualquer protecção.

Assim, para se usar a protecção anódica deve-se manter o material na região

passiva. Para se ter essa condição usa-se um potenciostato que proporcione a corrente
adequada para passivar o metal e deixá-lo na faixa do potencial de passivação.

O potenciostato mantém o material metálico a um potencial constante em

relação a um eléctrodo de referência. O potenciostato possui três terminais: um é ligado

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ao material a ser protegido (ânodo), outro a um cátodo auxiliar (Pt) e o terceiro a um
eléctrodo de referência - eléctrodo de calomelanos ou Ag/AgCl (Figura 39).

Figura 39 - Protecção anódica num tanque de armazenamento de ácido sulfúrico.

Um metal diz-se passivo em certo meio, se apresenta uma baixa velocidade de

corrosão, quando termodinamicamente seria de esperar que se corroe-se rapidamente.
Normalmente, pode fazer-se corroê-lo rapidamente (mudando o estado passivo para o
estado activo) por variação nas condições ambientais.

Alguns exemplos de metais que exibem passivação são: Fe, Cr, Ti, Ni e ligas
contendo estes metais.

A passivação está em geral associada com meios oxidantes (potenciais positivos

elevados) e a formação de finas películas protectoras de óxidos.

A importância do estudo da passivação é enorme. Um metal passivado pode

corroer-se a uma velocidade de milhares ou mesmo milhões de vezes mais lenta que o
mesmo metal ao mesmo meio mas no estado activo.

Um metal que seja passivo num dado meio não o será necessariamente em outro
meio. Passivação é o resultado de uma reacção contínua entre o metal e o seu meio.

Os tratamentos de passivação são muito usados nos aços. Fazem-se mergulhando

o aço numa solução oxidante tal como o ácido nítrico (HNO3).

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Um metal que não apresenta passivação num dado meio tem uma curva de
polarização anódica como a da Figura 40a). Se o material mostra passividade no meio,
apresentará uma curva como a apresentada na figura 40b).

Figura 40 - Curvas de polarização anódica: a) metal não passivado e b) metal com

passivação.

Na Figura 41, mostra-se a mesma polarização anódica que na figura anterior mas
à qual adicionamos a curva de polarização catódica para três graus diferentes de
polarização.

Figura 41 a) Efeito da polarização catódica na velocidade de corrosão; b) O mesmo

que em a) mas para materiais que apresentam passivação.

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Podemos concluir, através da Figura 41b), que a corrente de corrosão está muito
dependente da forma e posição das curvas de polarização catódica.

No caso 1 temos corrosão activa com uma densidade de corrente de corrosão i1.

No caso 3 temos um grande decréscimo na corrente de corrosão i3. O material

está no estado passivo.

O caso 2 é mais complicado. As curvas de polarização anódica e catódica

interceptam-se em 3 pontos x, y e z. O ponto y é electricamente instável e não vamos
considerá-lo. A corrosão pode ser muito baixa em x ou alta em z. Esta é uma das
desvantagens dos aços passivados. Eles podem apresentar variações drásticas no seu
comportamento como resultado de pequenas variações nas condições. Por exemplo, o
Fe passivado em HNO3 pode ser activamente corroído se for raspado (isto muda-o de
situação do ponto x para o ponto z).

O caso 2 é indesejável; o caso 3 é o mais desejável; o caso 1 representa uma

elevada mas previsível velocidade de corrosão.

A maior desvantagem da protecção anódica é a elevada corrente necessária para

induzir a passivação, mas em contrapartida a corrente necessária para a manter é
reduzida.

Uma outra limitação para o uso da protecção anódica é a presença, no meio

corrosivo, de iões halogenetos, pois a passivação e a manutenção do estado passivo do
ferro e de aços inoxidáveis é destruída pelos iões halogenetos, principalmente pelo Cl-.

Enquanto, que a protecção catódica pode ser aplicada a todos os metais a

anódica só pode ser usada em metais ou ligas que se passivam, como o Fe, Ni, Cr, Ti e
respectivas ligas, como já foi anteriormente referido.

9.3 – “Design”

Um projecto apropriado de um equipamento pode ser tão importante no que

concerne à prevenção da corrosão como a selecção dos materiais. A seguir encontram-
se apresentadas algumas medidas a ter em consideração na fase de projecto (design):

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- sobredimensionar as espessuras das diferentes partes das peças, atendendo à
intensidade de corrosão previsível durante o uso do equipamento;

- não formar ângulos fechados e estrangulamentos desnecessários nos tubos a fim de

evitar a acção erosiva do meio;

- conceber as superfícies internas, por onde passam líquidos, lisas e livres de

reentrâncias a fim de evitar gradientes de concentração de oxigénio e de iões
metálicos nos locais de acumulação de líquido;

- não colocar tubos parcialmente enterrados para evitar oxigenação diferencial,

procurando colocá-los totalmente enterrados ou aéreos;

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- facilitar a completa drenagem de líquidos ou limpeza do equipamento;

- localizar o equipamento, sempre que possível, o mais afastado de vapores corrosivos

e da água;

- quando existir movimento de fluídos, a sua velocidade deve ser controlada a fim de
evitar sedimentação de produtos, erosão, turbulência e a incidência directa do fluído
na superfície metálica.

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9.4 Selecção dos materiais
Um dos métodos mais vulgares de prevenção da corrosão consiste simplesmente na
utilização de materiais resistentes à corrosão num dado meio. Por outro lado, num
projecto de engenharia, em que a resistência à corrosão é importante, devem-se
consultar manuais, bases de dados ou contactar especialistas de corrosão das empresas
produtoras dos materiais, com o objectivo de assegurar a escolha do material mais
adequado.

Sempre que dois metais diferentes estão em contacto mútuo existe o risco de
ocorrer a corrosão galvânica.

O risco é tanto maior quanto maior for a diferença entre os potenciais de

equilíbrio dos metais em contacto. Uma regra de ouro a ter presente será: evitar o
contacto entre materiais diferentes, caso não seja possível, deve-se isolar os metais:

Por outro lado, devem-se estabelecer condições de tal modo que a razão área
anódica /área catódica seja superior a 1.

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Os metais a utilizar devem ser os mais resistentes á corrosão, atendendo às
limitações de emprego e custo.

Outras regras gerais se podem enunciar:

- em condições redutoras ou não oxidantes, por exemplo, em ácidos e soluções

aquosas na ausência de ar, usam-se ligas de níquel e de cobre;

- sob condições oxidantes, usam-se ligas que contêm crómio;

- em situações extremamente oxidantes, usam-se de um modo geral, o titânio e as

suas ligas.

9.5 - Protecção da corrosão por revestimentos

Atendendo ao tipo de formação que se pretende incutir nesta disciplina e ao tempo
disponível, a abordagem das técnicas de produção de revestimentos será considerada
nos aspectos mais genéricos.

Além do incremento na resistência à corrosão, os revestimentos permitem também

aumentar a resistência ao desgaste; à fadiga; tornar as superfícies dos componentes
condutoras ou isoladoras; alterar propriedades magnéticas, ópticas; sendo por vezes
utilizados com fins decorativos.

O revestimento é o método mais comum, utilizado para combater a corrosão.

Baseia-se no princípio da separação completa do metal do corroente ou retardamento da
reacção que pode ocorrer entre o metal a ser protegido e o corroente.

9.5.1 Revestimentos metálicos

Os metais e as ligas podem ser aplicadas sobre outros metais por vários processos:
cladização (revestimento), imersão a quente, electrodeposição, metalização
(pulverização metálica), etc.

Para que um revestimento protector seja eficiente, a superfície do metal tem que ser
previamente bem limpa (estar isenta de ferrugem, de óleos e de qualquer tipo de
sujidade).

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Os revestimentos metálicos podem ser agrupados em duas categorias: os anódicos
(mais activos do que o metal a ser recoberto) e os que são catódicos (mais nobres que o
metal base). Para o aço, metais tais como Zn, Al e Cd pertencem à primeira categoria,
enquanto que Ni e Cu são do segundo tipo.

Se uma pequena fenda no revestimento expõe o metal base, o revestimento mais

activo protegê-lo-á galvanicamente; enquanto que se o revestimento for mais nobre
pode acelerar o ataque corrosivo.

Assim, com um revestimento mais nobre deverá haver extremo cuidado para evitar
fendas, riscos, etc. Em contrapartida, os revestimentos mais activos têm as desvantagens
de se corroerem mais rapidamente e terem de ser aplicados em camadas mais espessas,
o que pode ser antieconómico.

A chapa galvanizada ou zincada é um exemplo de revestimento anódico (aplicações:

“rails” de auto-estradas, portões, etc.). Sendo o revestimento de zinco corroído
sacrificialmente em relação ao aço.

As latas de conserva, usadas na indústria alimentar, são um exemplo de aplicação de

revestimentos catódicos (substrato de aço e o revestimento de estanho – folha de
flandres).

A protecção por revestimento pode também consistir na aplicação de várias

camadas, como é o caso da chapa cromada dos automóveis. Este revestimento é
constituído por três camadas: a primeira, mais interior, de cobre que visa melhorar a
adesão ao aço da camada seguinte; a segunda de níquel que confere a resistência à
corrosão e por último, uma fina camada de crómio para melhorar o aspecto exterior.

9.5.1.1 Imersão a quente

É o revestimento metálico obtido por imersão do material metálico num banho
de metal fundido. Utiliza-se, sobretudo, para revestir objectos de ferro ou aço (peças a
serem protegidas) com zinco (metal protector) e com estanho. O primeiro processo
designa-se por galvanização ou zincagem, enquanto que o segundo por estanhagem.

Para o aço galvanizado forma-se uma primeira película de liga zinco-ferro na

superfície do aço e, quando o objecto é retirado do banho observa-se a existência de
outra camada de zinco puro sobre a inicialmente constituída.

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O tempo de imersão do material no banho, que varia de 1 a 5 minutos, bem
como a sua temperatura (440-480ºC), influem na espessura das camadas obtidas.

Quando o grau de poluição é elevado, observa-se alguma corrosão das chapas

galvanizadas. Nesta situação recomenda-se a aplicação de tintas.

Esta técnica é muitas vezes usada quando é necessário obter uma camada
relativamente espessa de revestimento.

9.5.1.2 Electrodeposição

É um processo muito utilizado, pois a sua aplicação permite obter revestimentos

muito finos e relativamente livres de poros. A sua importância em termos económicos é
devida às finas películas formadas, pois o metal electrodepositado pode ser caro.
Utiliza-se a electrodeposição para revestimentos com ouro, prata, cobre, estanho, níquel,
cádmio, crómio e zinco.

Como já foi anteriormente referido, o material a ser protegido é colocado como

cátodo numa tina de electrodeposição, onde o electrólito contém o sal do metal a ser
usado no revestimento, podendo o ânodo ser também do material a ser depositado
(Figura 6).

Figura 6. Tina de electrodeposição.

A necessidade de células electrolíticas para aplicação desta técnica restringe na

forma e no tamanho os artigos que podem ser protegidos.

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A qualidade e espessura num electrodepósito dependerá do estado de
acabamento da superfície a ser tratada e de parâmetros tais como: temperatura, tempo,
densidade de corrente e composição do banho.

É comum efectuarem-se depósitos de várias camadas de diferentes metais a fim

de se obterem revestimentos óptimos. Como já foi referido, se pretende cromar aço,
deve primeiro revestir-se com cobre, depois com níquel e finalmente com crómio. O
níquel fornece uma melhor resistência à corrosão e forma uma melhor base para
aplicação do crómio.

Os problemas da electrodeposição resultam em geral da fraca aderência dos

depósitos. Isto é em geral devido a uma má preparação de superfície a revestir. A
libertação de hidrogénio é outro problema que pode surgir.

9.5.2 Revestimentos não metálicos inorgânicos

Este tipo de revestimentos são obtidos através de reacções químicas entre o
material metálico e o meio em que são colocados. Os produtos insolúveis que se
formam protegem o material de futuros ataques.

9.5.2.1 – Anodização (ver capítulo 7)

9.5.2.3 - Cromatização
Esta técnica é usada como base para pintura ou como acabamento final. O artigo
(Cd, Zn, Mg, Al, Cu, etc.) a ser revestido é colocado numa solução contendo iões Cr6+,
provenientes do Na2Cr2O7, e um ácido (por exemplo, H2SO4). Tanto pode ser realizada
sobre o metal como sobre camadas de óxidos ou de fosfatos. No primeiro caso,
pretende-se aumentar a resistência à corrosão ou melhorar a aderência de tintas sobre
materiais metálicos, (por exemplo, no alumínio, magnésio e suas ligas). Na segunda
situação, a cromatização é usada para selar os poros aumentando assim, a protecção
dada pelas camadas de óxidos ou fosfatos, obtidas, respectivamente, por anodização e
fosfatização.

A cromatização é, geralmente, realizada à temperatura ambiente em meio ácido

ou alcalino e pode ser aplicada por imersão ou por projecção, em alumínio, magnésio,
zinco, cádmio, e também em menor escala, em cobre, prata, ferro, aço, estanho e ligas
de titânio e de níquel.

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A espessura obtida pode variar entre 0.01 e 1 m e a coloração, dependendo da
espessura, pode ser amarela, verde ou incolor.

9.5.3 - Revestimentos orgânicos

Materiais como, tintas, vernizes, lacas proporcionam barreiras finas, fortes e
duráveis que protegem o substrato metálico dos ambientes corrosivos. Dado estes
revestimentos serem de fácil aplicação estamos perante um dos métodos mais utilizados
na protecção anticorrosiva de materiais metálicos.

Os revestimentos têm de ser seleccionados e aplicados correctamente sobre

superfícies bem preparadas. Por vezes, o mau comportamento das tintas deve-se a uma
inadequada preparação das superfícies e/ou uma má técnica de aplicação.

Este tipo de revestimentos orgânicos não deve ser utilizado quando o substrato
metálico pode ser atacado logo que ocorra fissuração no filme de revestimento.

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