UNIVERSIDADE FEDERAL DE VIÇOSA Dimensionamento de Ligações de Estruturas de Aço

Departamento de Engenharia Civil Capítulo 3

CIV 353 – Estruturas Metálicas Dimensionamento de Ligacões Soldadas
Versão: 2017A

3
Dimensionamento de Ligações Soldadas

Índice
3.1 Considerações preliminares
3.2 Processos e materiais de soldagem
3.2.1 Processos de soldagem
3.2.2 Eletrodos
3.3 Classificação das ligações soldadas
3.3.1 Classificação quanto ao tipo de junta
3.3.2 Classificação quanto ao tipo de solda
3.3.3 Classificação quanto à continuidade
3.3.4 Classificação quanto à posição de soldagem
3.4 Simbologia de soldagem
3.5 Disposições construtivas
3.5.1 Soldas de filete
3.5.2 Soldas de entalhe
3.6 Força resistente de cálculo das soldas
3.7 Ligações excêntricas
3.7.1 Considerações preliminares
3.7.2 Ligações excêntricas por corte
3.7.3 Ligações excêntricas por flexão
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Dimensionamento de Ligações Soldadas

3.1 Considerações preliminares

A soldagem é um processo de união localizada de materiais (metais ou não-metais),
produzida por aquecimento das partes até uma temperatura adequada, com ou sem a
utilização de pressão e/ou material de adição.

A união promovida pela soldagem é baseada na ação de forças microscópicas

(interatômicas e intermoleculares), que promovem a aproximação dos átomos e moléculas
dos materiais a serem unidos, ou destes e de um material intermediário que é adicionado à
junta, em distâncias suficientemente pequenas para a formação de ligações químicas
(ligações metálicas e de Van der Waals).

A soldagem é o processo de união de metais mais utilizado na indústria e, em particular, na

fabricação de estruturas de aço. A soldagem é utilizada desde a fabricação de elementos
construtivos simples como grades e esquadrias, até elementos estruturais de grande
responsabilidade, como treliças, pórticos, vigas e pilares.

O sucesso de uma ligação soldada está relacionado à observação dos seguintes critérios:
a) a correta definição do tipo de solda em função do tipo de elementos a serem ligados;
b) a adequada preparação das partes a serem ligadas;
c) o emprego de mão-de-obra qualificada;
d) o uso de materiais adequados,
e) a realização de um adequado controle de qualidade;

3.2 Processos e materiais de soldagem

3.2.1 Processos de soldagem
Existem dois grandes grupos de processos de soldagem: os processos de soldagem por
pressão (ou por deformação) e os processos de soldagem por fusão.

O primeiro processo que consiste em deformar as superfícies de contato, promovendo uma

grande aproximação dos átomos (Figura 3.1). Nestes casos, as partes a serem ligadas podem
ser aquecidas localmente a fim de facilitar a deformação das superfícies de contato. O
segundo processo consiste na aplicação localizada de calor na região da junta, até a fusão

3. 1
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do metal-base e do metal de adição (metal da solda) (Figura 3.2). Como resultado da fusão,
as superfícies entre as peças são eliminadas, os metais são solidificados e a solda é formada.

Figura 3.1 - Processo de soldagem por pressão (ou por deformação).

Figura 3.2 - Processo de soldagem por fusão.

Portanto, o processo de soldagem é uma operação que tem por objetivo unir as peças
metálicas e solda é o resultado desta operação. O material das peças que estão sendo
soldadas é denominado metal- base. Nos processos de soldagem por fusão, normalmente
um material adicional é utilizado para formação da solda, denominado metal da solda.
Durante o processo de soldagem o metal da solda é fundido pela fonte de calor e misturado
com um certa quantidade de metal-base também fundido, formando a chamada poça de
fusão (Figura 3.3).

Figura 3.3 - Metal-base, metal da solda e poça de fusão.

Existem diversos tipos de processos de soldagem por fusão que podem ser classificados de
acordo com o tipo de fonte de energia utilizada para fundir as peças. Dentre estes, os
processos de soldagem que utilizam a energia elétrica são os de maior interesse para as
estruturas de aço. Nestes casos, a fusão dos materiais é promovida pelo calor produzido por

3. 2
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um arco elétrico. Em função da tendência de reação do material fundido com a atmosfera,
o que pode gerar impurezas na solda, a maioria os processos de soldagem por fusão requer
a utilização de algum meio de proteção.

Os processos de soldagem elétrica mais utilizados nas estruturas de aço são:

a) Soldagem por arco elétrico com eletrodo revestido (SMAW - Shielded metal arc
welding)

Neste processo, o calor necessário para a fusão dos materiais é obtido pela formação de um
arco elétrico entre o metal-base e o eletrodo revestido, formado por um metal compatível
com o metal-base (Figura 3.4). Durante o processo de soldagem o revestimento é
consumido juntamente com o eletrodo, transformando-se em gases inertes e em escória,
impedindo que o material fundido entre em contato com a atmosfera. Se houver este
contato, ocorrerão combinações químicas que tornarão a solda frágil e menos resistente à
corrosão.

É um processo manual no qual utiliza-se eletrodo de vareta, sendo o mais antigo, simples e
versátil entre os processos de soldagem.

Figura 3.4 - Soldagem por arco elétrico com eletrodo revestido.

b) Soldagem por arco submerso (SAW - Submerged arc welding)

É um processo automático ou semi-automático no qual forma-se um arco elétrico entre o

metal-base e o eletrodo constituído por um fio metálico sem revestimento, submerso em
um material granulado que funciona como isolante térmico e garante a proteção da solda
(Figura 3.5). O material granulado funde-se parcialmente, formando uma camada de escória
líquida que posteriormente se solidifica.

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Figura 3.5 - Soldagem por arco submerso.

O processo de soldagem por arco submerso pode ser automático ou semi-automático, com
grande penetração e grande velocidade.

c) Soldagem por arco elétrico com proteção gasosa (GMAW - Gas metal arc welding)

É um processo automático ou semi-automático no qual forma-se um arco elétrico entre o

metal-base e o eletrodo constituído por um arame metálico sem revestimento. A proteção
da solda é feita pelo fluxo de um gás (CO2 ou mistura de gases) lançado pela tocha de
soldagem (Figura 3.6).

Figura 3.6 - Soldagem por arco elétrico com proteção gasosa.

Este processo também é conhecido como MIG (Metal Inert Gas), quando se utilizam gases
inertes, ou como MAG (Metal Active Gas), quando se utilizam gases ativos ou mistura de
gases ativos e inertes. No caso em que utiliza-se eletrodo de tungstênio com um gás inerte,
o processo recebe o nome de TIG (Tungsten Inert Gas) ou GTAW (Gas tungsten arc
welding).

Este processo pode ser utilizado em todas as posições de soldagem e permite um melhor
controle visual.

d) Soldagem por arco elétrico com fluxo no núcleo (FCAW - Flux cored arc welding)

Trata-se de um processo semelhante ao arco elétrico com proteção gasosa (GMAW), no

qual se utiliza um eletrodo tubular que contém o fluxo (semelhante ao do processo SAW)
no seu interior (Figura 3.7).

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É um processo automático ou semi-automático, também conhecido como processo de
soldagem com arame tubular.

Figura 3.7 - Soldagem por arco elétrico com fluxo no núcleo.

3.2.2 Eletrodos
Os eletrodos são varetas de aço carbono ou aços de baixa liga especificados de modo a
apresentar resistência não inferior àquelas dos aços com os quais são aplicados.

Os eletrodos mais utilizados em estruturas de aço, assim como os aços com os quais devem
ser utilizados são apresentados na Tabela 3.1, onde fw é a resistência nominal à ruptura por
tração do eletrodo. O eletrodo mais frequentemente utilizado em estruturas metálicas em
geral é o E 70 XX.

Tabela 3.1 - Tipos de eletrodos utilizados em estruturas metálicas

Metal da solda fw Aço do metal-base

(MPa)
E 60 415 MR-250, ASTM-A36
E 70 485 Os aços do grupo acima, mais:
AR-290, AR-345, ASTM-A572 Grau50,
AR-COR-345, ASTM-A242, ASTM-A588

3.3 Classificação das ligações soldadas

3.3.1 Classificação quanto ao tipo de junta

Denomina-se junta a região onde duas ou mais peças são unidas por meio de soldas.

Em função da posição relativa entre as peças a serem ligadas, definem-se os tipos de junta
descritos a seguir:
a) junta de topo (Figura 3.8.a);
b) junta em T (Figura 3.8.b);
c) junta de canto (Figura 3.8.c);
d) junta com transpasse ou sobreposta (Figura 3.8.d);
e) junta de borda (Figura 3.8.e);

3. 5
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As disposições construtivas do projeto de uma ligação podem exigir uma preparação das
peças para soldagem. Esta preparação, que envolve a execução de cortes, sulcos na
superfície da(s) peça(s) ou conformação especial da junta, define o espaço que conterá a
solda e recebe o nome de chanfro. Os tipos de chanfros mais comuns em juntas de topo são
mostrados na Figura 3.9.

O tipo de chanfro a ser utilizado em uma determinada condição de soldagem deve ser
escolhido em função do processo de soldagem, dimensões e espessura das peças a serem
ligadas, maior ou menor facilidade de deslocá-las e ter acesso à região da junta, custo de
preparação do chanfro, etc. Juntas sem chanfro normalmente são utilizadas somente para
união de peças de pequena espessura, onde as condições de soldagem permitem obter a
penetração desejada.

a)
b)

d)
c)

e)
Figura 3.8 - Tipos de junta: (a) junta de topo; b) junta em T; c) junta de canto; d) junta
com transpasse ou sobreposta; e) junta de borda.

a) sem chanfro b) em V c) em bisel

d) em duplo V e) em duplo bisel f) em U

g) em J h) em duplo J i) em duplo U
Figura 3.9 - Tipos de chanfro comuns em juntas de topo.

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3.3.2 Classificação quanto ao tipo de solda
De acordo com a posição do metal da solda em relação ao metal-base, os tipos de solda são
definidos como:
a) solda de entalhe (Figura 3.10.a e b);
b) solda de filete (Figura 3.10.c);
c) solda de tampão (Figura 3.10.d e e).

Nas soldas de entalhe, o metal da solda é disposto entre as peças metálicas, com ou sem a
execução de chanfros, cujas formas são apresentadas na Figura 3.9. A solda de entalhe pode
ser de penetração total (Figura 3.10.a), se alcançar toda a espessura das peças a serem
ligadas, ou parcial (Figura 3.10.b), se abranger somente uma parte da espessura das peças
a serem ligadas.

Nas soldas de filete, o metal da solda é disposto nas faces laterais das peças a serem ligadas
(Figura 3.10.c).

Nas soldas de tampão, o metal da solda é depositado em furos circulares (Figura 3.10.d) ou
alongados (Figura 3.10.e), executados em uma das peças a serem ligadas.

(a) (b)

(c)

(d) (e)
Figura 3.10 - Tipos de solda: (a) solda de entalhe de penetração parcial; (b) solda de
entalhe de penetração total; (c) solda de filete; (d) solda de tampão com furo circular; (e)
solda de tampão com furos alongados.

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3.3.3 Classificação quanto à continuidade
De acordo com a continuidade as soldas são definidas como:
a) solda contínua (Figura 3.11.a);
b) solda intermitente (Figura 3.11.b);
c) solda ponteada (Figura 3.11.c).

As soldas contínuas e as soldas intermitentes são utilizadas para fins estruturais, sendo que
as contínuas não apresentam interrupção ao longo de sua extensão (Figura 3.11.a), enquanto
que as intermitentes são dispostas em intervalos regulares (Figura 3.11.b). As soldas
ponteadas (Figura 3.11.c) não são utilizadas para fins estruturais e têm a finalidade de
manter as peças a serem ligadas alinhadas até a aplicação da solda definitiva.

(a) (b) (c)

Figura 3.11 - Tipos de solda quanto à continuidade: (a) solda contínua; (b) solda
intermitente; (c) solda ponteada.

3.3.4 Classificação quanto à posição de soldagem

De acordo com a posição da soldagem as soldas são classificadas como:
a) solda plana (Figura 3.12.a);
b) solda horizontal (Figura 3.12.b);
c) solda vertical (Figura 3.12.c);
d) solda de sobrecabeça (Figura 3.12.d).

A solda plana (Figura 3.12.a) é a mais simples de se executar, a de menor custo e a que
produz melhores resultados. Por esses motivos, a solda plana é a preferida nos trabalhos de
fábrica, quando é possível posicionar as peças a serem ligadas de forma adequada. A solda
horizontal (Figura 3.12.b) e vertical (Figura 3.12.c) são empregadas tanto em trabalhos de
fábrica, como de campo. A solda de sobrecabeça (Figura 3.12.d) é a mais difícil de se
executar, sendo reservada a casos onde não existe outra alternativa de soldagem. A solda
de sobrecabeça é mais susceptível a defeitos e requer mão-de-obra de maior qualificação.

Na Figura 3.13 apresenta-se uma escala de custos crescente entre os tipos de solda de acordo
com a posição de soldagem.

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(a) (b)

(c) (d)
Figura 3.12 - Tipos de solda quanto à posição de soldagem: (a) solda plana; (b) solda
horizontal; (c) solda vertical; (d) solda de sobrecabeça.

Figura 3.13 - Escala de custos crescente entre os tipos de solda de acordo com a posição
de soldagem.

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3.4 Simbologia de soldagem
A apresentação da solda nos desenhos de projeto ou de fabricação requer uma convenção
de símbolos que possibilite a descrição de suas características (tamanho, comprimento, tipo,
etc.). Para isto utiliza-se a simbologia da AWS (American Welding Society), definida pela
norma AWS A2.4, que consiste de uma série de símbolos, sinais e números, dispostos de
uma forma ordenada, de maneira a fornecer as informações sobre uma determinada solda
e/ou operação de soldagem. A simbologia da AWS é composta pelos seguintes elementos:
a) linha horizontal de referência;
b) seta;
c) símbolo básico da solda;
d) dimensões e outros dados;
e) símbolos suplementares.

Na Figura 3.14 mostra-se a localização dos elementos na simbologia de soldagem da AWS.

O símbolo básico indica o tipo de solda e representa esquematicamente a seção transversal
da solda a que se refere. Na Figura 3.15 apresentam-se os símbolos básicos mais comuns
previstos na AWS A2.4. Se o símbolo básico é colocado sob a linha de referência, a solda
deve ser executada do lado indicado pela seta. Se o símbolo básico é representado sobre a
linha de referência, a solda deve ser executada do lado oposto ao indicado pela seta. A
simbologia da AWS também permite utilizar mais de um símbolo básico de um ou dois
lados da linha de referência, conforme o tipo de solda pretendido.

Quando necessário, os símbolos suplementares são indicados em posições específicas da

simbologia de soldagem. Na Figura 3.16 apresentam-se os símbolos suplementares mais
comuns previstos na AWS A2.4.

símbolo do acabamento abertura da raiz ou

profundidade da solda de tampão
ângulo do entalhe comprimento da solda
F
A passo da solda (espaçamento de
garganta efetiva
centro a centro)
profundidade R
de preparação
lado oposto soldagem no campo
especificação S (E) L- P
da solda soldagem em todo o contorno
lado da seta
de ambos
cauda os lados
linha de referência símbolo básico seta (o lado para o qual se aponta é
da solda o lado de execução do trabalho)
Figura 3.14 - Localização dos elementos na simbologia de soldagem da AWS.

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Figura 3.15 - Símbolos básicos de solda segundo a AWS

Figura 3.16 - Símbolos suplementares de solda segundo a AWS

Na utilização da simbologia AWS deve-se atentar para os seguintes detalhes:

- a dimensão, o símbolo da solda, o comprimento e o passo são sempre fornecidos nesta
ordem sobre a linha de referência, da esquerda para a direita;
- a perna perpendicular do símbolo da solda deve estar sempre à esquerda;
- as soldas de ambos os lados têm o mesmo tipo e dimensões, exceto quando anotado.

Nas Figuras 3.17 e 3.18 apresentam-se alguns exemplos de soldas e suas respectivas
simbologias.

(a) (b)
Figura 3.17 - Exemplos de soldas e respectivas simbologias

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Figura 3.18 - Exemplos de soldas de entalhe e as respectivas simbologias.

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3.5 Disposições construtivas

3.5.1 Soldas de filete

A seção transversal teórica de uma solda de filete é o maior triângulo que pode ser inscrito
na seção transversal do filete, conforme mostrado na Figura 3.19. A perna (b) do filete é o
menor dos lados do triângulo inscrito no filete. Normalmente, a dimensão nominal do filete
é tomada igual à perna (b).

b
tw

Figura 3.19 - Filete de solda com indicação da seção transvesal real e teórica, onde tw é a
garganta efetiva do filete.

A área efetiva (Aw) de uma solda de filete deve ser calculada como o produto do
comprimento efetivo da solda pela espessura da garganta efetiva:

Aw  l w t w
onde:
lw comprimento efetivo da solda;
tw garganta efetiva do filete (igual à menor distância medida da raiz do filete à face
plana teórica da solda) conforme Figura 3.19.

b
tw   0,707 b
2

O comprimento efetivo de uma solda de filete deve ser igual ao comprimento total da solda
de dimensão uniforme, incluindo os retornos nas extremidades.

A área teórica de fusão de uma solda de filete (AMB) é dada por:

A MB  l w b

onde:
lw comprimento efetivo da solda;
b menor distância da raiz do filete à face externa do triângulo inscrito.

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Na Tabela 3.2 apresenta-se o tamnho mínimo da perna de uma solda de filete, dado em
função da parte menos espessa a ser soldada.

Tabela 3.2 - Tamanho mínimo da perna de uma solda de filete

Menor espessura do Tamanho mínimo

metal-base na junta da perna da solda
(mm) de filete, b
(mm)
Abaixo de 6,35 e até 6,35 3
Acima de 6,35 até 12,5 5
Acima de 12,5 até 19 6
Acima de 19 8

3.5.2 Soldas de entalhe

As soldas de entalhe são utilizadas quando se deseja obter uma ligação na qual um elemento
tenha continuidade total ou parcial com a superfície do outro elemento ou quando, por
questões construtivas, a solda de filete não puder ser empregada. Para que isto ocorra é
necessário que uma ou ambas as peças a serem ligadas sejam chanfradas (exceto peças de
pequenas espessura - t  6,3mm ).

A resistência de uma solda de entalhe é determinda em função de uma área efetiva de solda
(Aw) e de uma área teórica de fusão (AMB).

A área efetiva (Aw) de uma solda de filete deve ser calculada como o produto do
comprimento efetivo da solda pela espessura da garganta efetiva:

Aw  l w te
onde:
lw comprimento efetivo da solda;
te espessura efetiva.

A área teórica de fusão (AMB) é igual ao produto do comprimento da solda pela espessura
da peça mais delgada da ligação.

Na Tabela 3.3 apresentam-se as espessuras mínimas de gargantas efetivas para soldas de

penetração parcial. A dimensão da solda deve ser estabelecida em função da parte mais
espessa a ser soldada, exceto que tal dimensão não necessita ultrapassar a espessura da parte
menos espessa, desde que seja obtida a força resistente de cálculo necessária. Para essa
exceção e para que se obtenha uma solda de boa qualidade, devem ser tomados cuidados
especiais usando-se preaquecimento. Não podem ser usadas soldas de penetração parcial
em emendas de peças fletidas.

3. 14
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Tabela 3.3 - Espessura mínimas da garganta efetiva de uma solda de penetração parcial

Menor espessura do Espessura mínima

metal-base na junta da garganta efetiva
(mm) (mm)
Abaixo de 6,35 e até 6,35 3
Acima de 6,35 até 12,5 5
Acima de 12,5 até 19 6

Acima de 19 até 37,5 8

Acima de 37,5 até 57 10

Acima de 57 até 152 13
Acima de 152 16

3.6 Força resistente de cálculo das soldas

De acordo com a ABNT NBR 8800:2008, a força resistente de cálculo, Fw,Rd, para os
diversos tipos de solda são indicados na Tabela 3.4, na qual Aw é a área efetiva da solda,
AMB é a área do metal-base (produto do comprimento da solda pela espessura do metal-
base menos espesso), fy é a menor resistência ao escoamento entre os metais-base da junta
e fw é a resistência mínima à tração do metal da solda.

No caso de soldas de filete, não é necessário considerar os esforços solicitantes de tração

ou compressão atuando na direção paralela ao eixo longitudinal da solda. Estes esforços
ocorrem em soldas de filete que unem as partes componentes de perfis soldados submetidos
a momento fletor. No entanto, deve ser considerada a transferência de esforços de uma parte
para a outra por cisalhamento, através da garganta efetiva da solda.

Para efeitos de verificação das soldas de filete, os esforços solicitantes em qualquer direção
no plano perpendicular ao eixo longitudinal da solda são considerados como esforços
cisalhantes.

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Tabela 3.4 - Força resistente de cálculo de soldas (ABNT NBR 8800:2008).

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3.7 Ligações excêntricas

3.7.1 Considerações preliminares

Consideram-se dois tipos de ligações excêntricas soldadas:
a) Ligação excêntrica por corte (Figura 3.20.a);
b) Ligação excêntrica por flexão(Figura 3.20.b).

F F

a) b)

Figura 3.20 - Ligações excêntricas soldadas:

a) Ligação excêntrica por corte; b) Ligação excêntrica por flexão.

3.7.2 Ligações excêntricas por corte

São ligações em que a linha de ação da carga atuante está contida no plano da solda de
filete e não passa pelo centro de gravidade da solda. Neste tipo de ligação excêntrica a solda
deve resisitir a esforços de cisalhamento causado pela força (F) e pelo momento torsor (Mt)
oriundo da excentricidade (e) .

Na Figura 3.21 apresenta-se uma ligação excêntrica por corte.

y y
F Fy

..
Fx
Fy
e Mt=F.e

.
CG
CG
x Fx x

Figura 3.21- Ligação excêntrica soldada por corte

3. 17
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A taxa de esforço devido ao cisalhamento (fv’) é constante ao longo de todo o cordão e dada
por:
F
f v 
lw
As componentes x e y da taxa de esforço (fv’) são dadas por:
F
f vx  x
w
 Fy
f vy 
w

O momento Mt (Figura 3.21) gera esforços adicionais de cisalhamento na solda. A taxa de

esforço devido ao momento torsor na solda, por unidade de comprimento (fv”), em um
ponto qualquer “i”, situado a uma distância ri do centro geométrico da solda é dado por:
 M
f v  t ri
Ip
onde:
Ip Momento polar de inércia da solda em relação ao seu centro geométrico;
ri Distância do centro geométrico ao ponto da solda em consideração;
Mt Momento torsor aplicado
Mt  F e

. . y

..x
x

.
. i F"v x

ri F"v y
F"v y
h
CG
Mt x
.
.. .
b

Figura 3.22 - Distribuição de esforços na solda decorrente do momento torsor

em uma ligação excêntrica por corte.

As componentes x e y da taxa de esforço fv” são expressas por:

 M
f vx  t y
Ip
 Mt
f vy  x
Ip
A taxa de esforço final na solda (fv) é dada pela soma vetorial nos eixos x e y:
fv  f 
vx  f vx
 2
  f 
vy  f vy
 2

As propriedades mecânicas dos cordões de solda são apresentadas no Anexo D.

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 UNIVERSIDADE FEDERAL DE VIÇOSA Dimensionamento de Ligações de Estruturas de Aço
Departamento de Engenharia Civil Capítulo 3
CIV 353 – Estruturas Metálicas Dimensionamento de Ligacões Soldadas
Versão: 2017A
3.7.3 Ligações excêntricas por flexão
São ligações em que a linha de ação da carga não passa pelo centro de gravidade da solda
e está fora do plano da ligação (Figura 3.6.4).
y

F Fy
f vx
Fx
. f vy

e Fy
x Fx
CG h
Mo = F e

Figura 3.6.4 - Ligação excêntrica por flexão

A taxa de esforço devido ao esforço cortante (fv’)é constante ao longo de todo o cordão e
dada por:
F
f v 
lw
As componentes x e y da taxa de esforço(fv’) são dadas por:
F
f vx  x
w
 Fy
f vy 
w
O momento fletor Mo (Figura 3.6.4) gera esforços adicionais de cisalhamento na solda. A
taxa de esforço devido ao momento fletor na solda, por unidade de comprimento, em um
ponto qualquer “i”, situado a uma distância ci do eixo neutro da seção da solda é dado por:
 M
f vx  o
W
onde:
W módulo resistente à flexão do cordão de solda;
M0 momento fletor aplicado
Mo  F e

As propriedades mecânicas dos cordões de solda são apresentadas no Anexo D.

A taxa de esforço final na solda (fv) é dada pela soma vetorial nos eixos x e y:
fv  f '
vx  f vx''   f 
2 ' 2
vy

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