MIG 400-500-600 Manual de Procedimento Técnico Impressão

GUIA DE PROCEDIMENTOS TÉCNICOS
DE MANUTENÇÃO E PEÇAS DE REPOSIÇÃO
INVERSOR DE SOLDA
MIG 400Y / 400C / 500C / 600C e 750C
SUMÁRIO DAS REVISÕES
A tabela abaixo descreve as edições ocorridas neste documento.
Ano Edição Descrição

2023 R00 Primeira revisão
SUMÁRIO
1 SEGURANÇA..........................................................................................1-1
1.1 INSTRUÇÕES DE SEGURANÇA .........................................................................1-1
2 SOLICITAÇÃO DE PEÇAS E SERVIÇOS EM GARANTIA ....................2-1

2.1 PEÇAS DE REPOSIÇÃO – COMPRA DE ITENS .................................................2-1
2.2 SUPORTE TÉCNICO ............................................................................................2-1
3 AVALIAÇÃO INICIAL ..............................................................................3-1
4 TEORIA DE FUNCIONAMENTO ............................................................4-1

4.1 ESQUEMA GERAL DE FUNCIONAMENTO (SIMPLIFICADO) ...........................4-2
5 DADOS TÉCNICOS DO EQUIPAMENTO .............................................5-1
6 CONEXÕES RECOMENDADAS ............................................................6-1
7 VISÃO GERAL DE FUNCIONAMENTO E LOCALIZAÇÃO DE

CIRCUITOS ...............................................................................................7-1
8 PROCEDIMENTO DE TESTES E DETECÇÃO DE DEFEITOS .............8-1

8.1 TENSÃO DE ALIMENTAÇÃO ...............................................................................8-1
8.2 PONTE RETIFICADORA.......................................................................................8-2
9 CIRCUITO DE POTÊNCIA – DIODOS DE SAÍDA .................................9-1
10 TENSÃO RETIFICADA .......................................................................10-1
11 MOTOR DO ARAME E VÁLVULA DE GÁS – 24V DC .......................11-1
12 ALIMENTAÇÃO DO DISPLAY - MÁQUINA ......................................12-1

12.1 HABILITAR PONTO NO DISPLAY DE TENSÃO .............................................12-1
13 VENTILADOR .....................................................................................13-1
14 TRANSFORMADOR AUXILIAR .........................................................14-1
15 TRANSFORMADOR PRINCIPAL – IDENTIFICAÇÃO DE TERMINAIS ...15-1
16 SISTEMA VRD – DISPOSITIVO REDUTOR DE TENSÃO.................16-1
17 RESISTORES DE PRÉ AJUSTE ........................................................17-1
18 CAPACITOR DE PÓS VAZÃO DE GÁS .............................................18-1
19 CIRCUITO SENSOR DE CORRENTE................................................19-1
20 SINAIS DE TENSÃO E CORRENTE (SHUNT) ...................................20-1
21 SENSOR DE TEMPERATURA ...........................................................21-1
22 CONECTOR A3 – PLACA X CABO DE COMANDO .........................22-1

SUMÁRIO
23 DIAGRAMA ALIMENTADOR DO ARAME.........................................23-1
24 CIRCUITO DISPLAY – ALIMENTADOR DE ARAME ........................24-1
25 CABO DE COMANDO – ESQUEMA DE MONTAGEM .....................25-1
26 CONEXÃO CIRCUITO DRIVE AOS MÓDULOS IGBT ......................26-1
27 PLACA DRIVE – CONTROLE DE P.W.M ..........................................27-1
28 OSCILOSCÓPIO – P.W.M SINAL DE DISPARO ...............................28-1
29 CIRCUITO DRIVE ...............................................................................29-1
30 CIRCUITO DE POTÊNCIA - IGBT .....................................................30-1
31 AJUSTES E CALIBRAÇÕES ..............................................................31-1
32 POTENCIÔMETROS ..........................................................................32-1
32.1 FUNÇÃO DOS CONECTORES - PLACAS ......................................................32-2
32.2 DEFEITOS E SOLUÇÕES – QUESTIONAMENTOS COMUNS .......................32-3
33 PEÇAS DE REPOSIÇÃO ....................................................................33-1

33.1 MIG 400Y...........................................................................................................33-1
33.2 MIG 400Y/400C/500C/600C E 750C................................................................33-5
33.3 MIG 400C/500C/600C E 750C .........................................................................33-7
SEGURANÇA
1 SEGURANÇA
Antes de operar ou reparar qualquer equipamento H Soldas, o responsável por executar os serviços deve tomar
todas as medidas de segurança necessárias para evitar acidentes aos técnicos de manutenção bem como evitar
danos ao equipamento.
Todas as rotinas de manutenção descritas nesse documento, devem ser realizadas por pessoal treinado, que
tenham ciência dos riscos elétricos envolvidos na avaliação de equipamentos eletroeletrônicos que estejam
energizados.
Anualmente a H Soldas disponibiliza aos técnicos das empresas credenciadas curso de treinamento técnico
específico para a manutenção dos equipamentos por ela comercializados. Contudo, é da responsabiliade exclusiva
da empresa credenciada como rede de assistência técnica H Soldas o treinamento e capacitação profissional de
seus empregados em relação a segurança para o desenvolvimento dos trabalhos em equipamentos energizados,
devendo atender plenamente a legislação brasileira vigente, inclusive em relação as orientações previstas nas
NR’s e NBR’s emitidas pela ABNT.
Para garantir a plena segurança do profissional que realizará a análise técnica do equipamento, assim como o
reparo do mesmo, é necessário que o profissional esteja familiarizado com os seguintes itens:
● Tensão de alimentação, utilizar a correta tensão para energização do equipamento.
● Funcionamento e operação do equipamento.
● Precauções para evitar acidentes.
● Conhecer os processos de soldagem, para a realização dos testes dinâmicos de funcionamento do equipamento.
O assistente técnico deve garantir que nenhuma pessoa não autorizada e treinada se aproxime ou opere o
equipamento energizado e sem sua tampa de proteção.
Para a realização da avaliação técnica, o assistente deverá possuir um local adequado, com equipamentos de
testes e instalação elétrica aterrada, dimensionada e compatível para a operação dos equipamentos H Soldas.
A H Soldas recomenda que durante a realização de qualquer manutenção, o profissional envolvido utilize os
equipamentos de proteção (EPI’s e EPC’s) de modo a evitar acidentes.
ATERRAMENTO: o terminal de aterramento (cabo verde do cabo de entrada) estará

conectado internamente ao chassi do equipamento. Este deve ser conectado ao ponto de
aterramento da instalação elétrica. Não usar o neutro da rede para aterramento.
NOTA!
1.1 INSTRUÇÕES DE SEGURANÇA
Leia atentamente este manual antes de iniciar a operação da máquina.
ATENÇÃO!
A operação da máquina de solda deve ser feita por pessoal especializado e que conheça o processo de solda,
bem como o funcionamento da máquina e acessórios. A utilização incorreta do equipamento pode resultar
em situações perigosas, possíveis danos ao equipamento e ao operador. Leia com atenção e fique alerta aos
seguintes itens:
Guia de Procedimentos Técnicos | 1-1

SEGURANÇA
OBRIGATÓRIO!
O equipamento deve ser aterrado conforme as normas técnicas oficiais vigentes.
NOTA!
Choque elétrico pode causar sérios acidentes e até levar à morte. Tome cuidado para não tocar em partes que
estão sob tensão elétrica. Verifique se os cabos estão em perfeitas condições.
● O Gás de proteção pode ser prejudicial à saúde. Mantenha-se afastado do gás.
● Durante o processo de solda, os fumos de soldagem devem ser extraídos para prevenir a poluição, mas atenção,
o ambiente não pode estar sujeito a fortes correntes de ar.
● Verificar se a área de utilização da máquina está ventilada adequadamente. A máquina possui ventilador que
é responsável pelo resfriamento do equipamento, porém as passagens de ar não poderão estar obstruídas.
Mantenha uma distância mínima de 40 cm entre demais objetos e a máquina.
● A radiação do arco é prejudicial os olhos e pode queimar a pele. Use sempre os EPIs adequados ao processo.
Nunca abra o arco de solda na presença de pessoas desprotegidas. Use a cortina de solda para proteção
coletiva.
● Vista-se para proteger corpo, mãos e olhos. Não é recomendado o uso de elementos soltos como lenços,
cachecóis, relógios, pulseiras, anéis, demais itens que possam ficar presos ou causar queimaduras.
● Respingos de soldagem podem causar incêndios, certifique-se que a área de soldagem está isolada de produtos
que provoquem combustão.
● O ruído pode ser extremamente prejudicial para a audição. Use o protetor auricular.
1-2 | Guia de Procedimentos Técnicos

SOLICITAÇÃO DE PEÇAS E SERVIÇOS EM GARANTIA
2 SOLICITAÇÃO DE PEÇAS E SERVIÇOS EM GARANTIA

Os equipamentos H Soldas possuem 12 meses de cobertura legal contra qualquer defeito de fabricação.
Para realização de serviços em garantia, o assistente técnico deverá estar com seu cadastro atualizado junto da
assistência técnica H Soldas - Berti Manutenção.
Os testes para validação da garantia deverão seguir os procedimentos contidos neste documento. A solicitação
de garantia deverá ser feita formalmente através do arquivo RST (Relatório de Serviços Técnicos), que é
disponibilizado para o assistente no momento de seu credenciamento. Caso o assistente não tenha o arquivo
RST para preenchimento, o mesmo deverá ser solicitado através do e-mail garantia@hsoldas.com.br.
Para a solicitação de peças e pagamento dos serviços em garantia, a RST corretamente preenchida deverá ser
enviada para o e-mail garantia@hsoldas.com.br, juntamente com a nota fiscal de venda do equipamento.
Somente serão aceitas solicitações de garantia quando a RST for corretamente preenchida,
o equipamento corretamente avaliado e for disponibilizado a nota fiscal de venda do
equipamento, onde obrigatóriamente deverá conter o número serial do equipamento,
NOTA! comprovando assim sua comercialização na data mencionada na NF.
A H Soldas não se responsabiliza e não dá cobertura para defeitos ocasionados por mau uso,
queda, quebras ou danos provenientes da incorreta operação e instalação do equipamento.
Os custos desse tipo de reparo deverão ser arcados pelo proprietário do equipamento.
NOTA!
2.1 PEÇAS DE REPOSIÇÃO – COMPRA DE ITENS
Sempre utilizar peças de reposição originais, nunca utilize itens de procedencia duvidosa ou com dimensionamento
inferiror ao item original, a utilização de itens paralelos ou com caracteristicas diferentes das originais poderão
ocasionar má operação do equipamento, bem como danos a fonte de soldagem e até mesmo causar acidentes.
Para adquirir peças originais H Soldas, entre em contato através dos nossos meios de comunicação e venda de
peças, listados abaixo:
Berti Manutenção
Fone: 047 3325-3902 / 047 99611-4872 - tratar com Diego Brassiani.
E-mail: brassiani@hsoldas.com.br – tratar com Diego Brassiani.
2.2 SUPORTE TÉCNICO
A H Soldas disponibiliza a sua rede de assistentes técnicos credenciados todos os documentos necessários
para a correta avaliação e manutenção das máquinas de solda, sendo proibido a disseminação de tais arquivos
para assistentes não credenciados.
Além da documentação técnica, manuais e guia de testes, a H Soldas disponhe de canais de suporte técnico,
onde o assistente credenciado poderá fazer contato para sanar dúvidas caso for necessário.
O contato para suporte técnico remoto estará disponível em dias úteis e em horário comercial através do telefone:
(47) 3325-3902 – Berti Manutenção.
Sempre que precisar de suporte técnico remoto, o assistente deverá identificar-se e ter em mãos os dados do
equipamento (modelo, número serial, rede de alimentação utilizada dentre outros).

AVALIAÇÃO INICIAL
3 AVALIAÇÃO INICIAL
Para iniciar o procedimento de avaliação, a H Soldas sugere que sejam seguidos alguns passos iniciais, de modo
a facilitar a identificação dos defeitos bem como suas possíveis causas, portanto, sempre que possível, realizar
as verificações iniciais descritas abaixo, antes de qualquer intervenção nos equipamentos.
DESCRIÇÃO DO DEFEITO
● Sempre buscar a informação do defeito do equipamento diretamente com o operador ou com o supervisor
do setor onde o equipamento estava em operação antes de apresentar a falha relatada. Muitas vezes, poderá
haver alguma falha local, de algum acessório ou erro de operação. O assistente deverá filtrar primeiramente
alguns pontos antes de realizar a avaliação.
INSTALAÇÃO DO EQUIPAMENTO
● Sempre verificar com o cliente/usuário do equipamento em qual rede de alimentação (220 V 1PH/220 V 3PH/380 V
3PH/440 V 3PH) o equipamento estava sendo utilizado. Priorizar os testes em mesma tensão na qual o cliente estava
operando.
● Buscar a informação se o equipamento operava com extensão longa ou em gerador. Deficiências na rede de
alimentação ou oscilação da tensão de entrada farão o equipamento perder eficiência e apresentar falhas na
operação.
PROCESSO DE SOLDA
● Buscar saber em qual processo de solda o equipamento estava sendo utilizado:
- Eletrodo: verificar qual eletrodo (classe, diâmetro e outros).
- MIG/MAG: verificar qual arame (classe, diâmetro e outro), roldanas, gás utilizado, tocha e acessórios como:
Tocha, mangueira de gás, cabos de solda, conduíte e outros.
- TIG: verificar polaridade da tocha (se a mesma está no borne negativo do equipamento), verificar tungstênio
(classe, diâmetro e outros), gás utilizado e acessórios como: Tocha, mangueira de gás, cabos de solda.
INSPEÇÃO VISUAL
● Ao receber o equipamento para avaliação, é sugerido que haja inicialmente uma inspeção visual antes de
energiza-lo, buscando algum sinal de curto circuito ou danos potencialmente perigosos que possam causar
mais danos a máquina ou até mesmo um acidente.
● Caso o equipamento esteja com um nível de contaminação (sujeira) é indicado fotografar a máquina inicialmente,
realizar a limpeza e posteriormente fotografa-la novamente, a fim de indicar ao cliente a importância da
manutenção preventiva.
ENERGIZAÇÃO INICIAL
● É recomendado que se possível, seja energizado inicialmente o equipamento através de uma lâmpada em série
com a fase de alimentação, a fim de identificarmos visualmente, através do brilho da lâmpada, algum possível
curto circuito.
SUGESTÕES GERAIS
● Equipamentos com relatos de: desarmando o disjuntor, "saiu fumaça", explodiu ou outros, irão exigir maior
cuidado na avaliação, de modo a evitar maiores danos e possíveis acidentes. Visto que os relatos acima tem
relação direta com componentes de potência (retificadores, IGBT e outros).

TEORIA DE FUNCIONAMENTO
4 TEORIA DE FUNCIONAMENTO
Todos os equipamentos da linha H Soldas são fontes inversoras de soldagem, isso significa que são equipamentos
que possuem maior tecnologia empregada em sua construção, aumentando seu desempenho de soldagem,
proporcionando alto fator de trabalho, uma maior gama de recursos e funções e também, uma redução no
consumo de energia elétrica, quando comparado aos equipamentos retificadores.
ENTRADA DE ENERGIA
● Os equipamentos H Soldas deverão ser conectados a uma rede estável e bem dimensionada de energia
elétrica, devendo ser verificado o correto nível de tensão para cada equipamento, essa informação poderá ser
encontrada na etiqueta técnica de cada equipamento.
● A alimentação será em tensão alternada 60 Hz ou 50 Hz, podendo ser 220 V 1PH/220 V 3PH/380 V 3PH/440 V 3PH.
Em caso de aplicação dos inversores de solda em geradores, deverá ser observado o correto
dimensionamento do gerador para o mesmo suportar a potência exigida para o correto
funcionamento da máquina. Variações de tensão acima de 10 % e variações na frequência
NOTA! da energia elétrica de entrada ocasionarão graves danos ao equipamento.
RETIFICADOR DE ENTRADA:
● A tensão alternada 60 ou 50 Hz é retificada a um nível CC, através da ponte retificadora de entrada. Dependendo
da estrutura do equipamento, o mesmo poderá utilizar 01, 02 ou um módulo de ponte retificadora trifásica.
● A tensão CC retificada dependerá diretamente do nível de tensão alternada de entrada. Para calcular o valor
esperado, deve-se seguir a equação abaixo:
- Saída retificada (VCC) = Tensão de linha X 1,414.
Exemplo: se um equipamento é alimentado em rede 220 V, seja monofásico ou trifásico, a saída retificada será:
- Saída retificada (VCC) = Tensão de linha X 1,414.
- Saída retificada (VCC) = 220 X 1,414.
- Saída retificada (VCC) = 311 VCC.
O valor de saída retificada é diretamente proporcional ao valor da tensão de entrada,

portanto uma tensão de entrada abaixo de 220 VAC, fará com que o valor da tensão de
saída retificada seja também reduzido.
NOTA!
● Variações de até ±10 % são esperadas.
CIRCUITO INVERSOR:
● Nessa parte do circuito se encontrarão os transistores chaveadores, geralmente o bloco de potência será
composto por IGBT’s, MOSFET’s ou módulos IGBT.
● É nesse circuito que a tensão anteriormente retificada (Saída retificada (VCC) = Tensão de linha X 1,414) será
chaveada para uma frequência mais alta do que os 60 Hz de entrada, onde dependendo do modelo do
equipamento em questão, podemos ter frequências de 20 k a 100 kHz de chaveamento.

TEORIA DE FUNCIONAMENTO
TRANSFORMADOR PRINCIPAL
● A tensão chaveada através do bloco de potência é acoplada ao transformador principal do equipamento, que
irá ajustar o nível de potência e tensão de saída. Lembrando que este não é um transformador comum e sim um
transformador especial para altas frequências de chaveamento, geralmente construído em formato de toróide,
proporcionando assim menos perdas magnéticas, melhorando a eficiência do equipamento.
DIODOS DE SAÍDA:
● Após passar pelo transformador principal, a tensão chaveada em alta frequência deverá ser retificada novamente,
de modo a termos uma tensão CC (positivo e negativo) na saída do equipamento de soldagem.
● Os componentes responsáveis por tal etapa são os diodos de recuperação rápida. Esses componentes não
são diodos comuns, portanto a sua substituição requer cuidado para a instalação de itens compatíveis. Procure
somente usar peças originais H Soldas para o reparo de equipamentos H Soldas.
● Os diodos de saída irão retificar a tensão alternada vinda do transformador e garantir a saída CC de tensão
para soldagem.
Obs: as etapas descritas acima foram simplificadas para a melhor compreensão do funcionamento do equipamento
como um todo, várias etapas de funcionamento foram omitidas nessa explicação.
4.1 ESQUEMA GERAL DE FUNCIONAMENTO (SIMPLIFICADO)

Tensão Tensão Tensão Tensão
Alternada retificada chaveada rebaixada
Fonte AC Ponte retificadora IGBT Transformador Diodo
C
+
G -
E
Circuito Sensor de
controlador saída
Figura 4.1: Esquema geral de funcionamento

DADOS TÉCNICOS DO EQUIPAMENTO
5 DADOS TÉCNICOS DO EQUIPAMENTO

Tabela 5.1: Dados técnicos MIG/MMA 400Y e 400C
MIG/MMA 400Y e 400C MMA MIG
Tensão da rede 220 V / 380 V / 440 V 3PH
Tensão de saída a vazio 72 V
Faixa de regulagem de corrente 20 A – 400 A 60 A – 400 A
Faixa de regulagem de tensão 20,8 V – 36 V 14 V – 34 V
60 % do fator de trabalho 400 A
Fator de potência 0,93
Classe de proteção IP21S
Potência nominal 18 kVA
Tabela 5.2: Dados técnicos MIG/MMA 500C

MIG/MMA 500C MMA MIG
100 % do fator de trabalho (440 V) 500 A

100 % do fator de trabalho (380 V/440 V) 500 A

DADOS TÉCNICOS DO EQUIPAMENTO

60% do fator de trabalho (380/440 V) 750 A
100 % do fator de trabalho (380 V/440 V) 650 A

CONEXÕES RECOMENDADAS
6 CONEXÕES RECOMENDADAS
Tabela 6.1: Conexões recomendadas
Especificações MIG 400Y/400C MIG 500C MIG 600C MIG 750C
Plugue industrial 32 A 63 A
Disjuntor 40 A 63 A 100 A
Cabo de alimentação
4x6 mm² 4x6 mm² 4x10 mm² 4X16 mm²
até 10 metros
Cabo de alimentação
4x10 mm² 4x10 mm² 4x16 mm² 4X25 mm²
de 10 – 20 metros

VISÃO GERAL DE FUNCIONAMENTO E LOCALIZAÇÃO DE CIRCUITOS
7 VISÃO GERAL DE FUNCIONAMENTO E LOCALIZAÇÃO DE CIRCUITOS

MIG 400C/500C/600C/750C
Mudança de tensão
Parte de potência – IGBT

Indutor de saída e ponte retificadora
Transformador
principal
Diodos
de saída
Transformador auxiliar
Circuito de controle
Circuito drive

VISÃO GERAL DE FUNCIONAMENTO E LOCALIZAÇÃO DE CIRCUITOS
MIG 400Y
Transformador auxiliar
Circuito de controle
Circuito drive
Parte de potência – IGBT

Mudança de tensão e ponte retificadora
Transformador principal
Indutor
de saída
Diodos de saída

PROCEDIMENTO DE TESTES E DETECÇÃO DE DEFEITOS
8 PROCEDIMENTO DE TESTES E DETECÇÃO DE DEFEITOS

8.1 TENSÃO DE ALIMENTAÇÃO
Os equipamentos da linha MIG C devem operar com tensões de alimentação dentro do padrão especificado pela
etiqueta técnica do fabricante, com no máximo 10 % de variação tolerada.
Para garantir o correto funcionamento do equipamento, verificar no painel de alimentação se, tomadas e disjuntores
estão corretamente dimensionados. Caso sim, prossiga para o teste abaixo.
Medir na entrada e na saída do disjuntor a tensão de alimentação AC.
Obs: os equipamentos da linha MIG C são TRIVOLT, possibilitando a alimentação nas tensões de 220 V, 380 V
e 440 V trifásicas. Observar qual a tensão de alimentação do painel e realizar o fechamento de tensão correto,
compatível com a tensão de entrada.
Tensão de
entrada trifásica
Este guia de testes é destinado ao uso por técnicos e profissionais treinados em elétrica/
eletrônica. O intuito desse documento é para auxílio na manutenção dos equipamentos
de solda.
ATENÇÃO!

PROCEDIMENTO DE TESTES E DETECÇÃO DE DEFEITOS
8.2 PONTE RETIFICADORA

Os equipamentos da linha MIG C possuem uma ponte retificadora trifásica na entrada do circuito de potência.
Esse componente pode ser testado fora do equipamento.
Com o multímetro na escala de diodo ( ), medir entre os terminais do componente conforme indicações a seguir.
TESTE 01
Ponteira vermelha do multímetro no terminal negativo da ponte retificadora. Ponteira preta do multímetro nos
terminais de entrada AC da ponte retificadora (repetir a medição alterando a posição da ponteira preta entre os
3 terminais de entrada do componente). Observar o valor de referência de aproximadamente 0,432 V.
TESTE 02
Ponteira vermelha do multímetro no terminal negativo da ponte retificadora. Ponteira preta do multímetro no
terminal positivo da ponte retificadora. Observar o valor de referência de aproximadamente 0,789 V.
TESTE 03
Ponteira preta do multímetro no terminal positivo da ponte retificadora. Ponteira vermelha do multímetro nos
terminais de entrada AC retificadora (repetir a medição alterando a posição da ponteira vermelha entre os 3
terminais de entrada do componente). Observar o valor de referência de aproximadamente 0,458 V.

CIRCUITO DE POTÊNCIA – DIODOS DE SAÍDA
9 CIRCUITO DE POTÊNCIA – DIODOS DE SAÍDA

Com o equipamento desligado, medir os diodos retificadores de saída do equipamento. Com o multímetro na
escala de diodo ( ), seguir com o teste abaixo.
TESTE 01
Medir nos conectores de saída (positivo e negativo). Ponteira vermelha do multímetro no borne negativo e ponteira
preta do multímetro no borne positivo da máquina. Observar o valor de referência aproximado de 0,333 V.
Executar esse mesmo teste, alternando a posição das ponteiras, o valor lido pelo multímetro deverá ser OL.
TESTE 02
Com a ponteira preta do multímetro na base do diodo e a ponteira vermelha do multímetro no em um dos terminais,
medir a queda do diodo. Observar o valor de referência aproximado de 0,370 V
Executar esse mesmo teste, alternando somente a ponteira vermelha do multímetro para o terminal ao lado,
mantendo a ponteira preta na Base. Observar o valor de referência aproximado de 0,370 V.
Obs: O módulo de diodo desse equipamento conta com 2 díodos internos, portanto o teste deve ser feito em
ambos os terminais. Caso haja divergência entre eles, o diodo deverá ser substituído.
Obs: É recomendado que esse teste seja realizado com o componente fora do equipamento, para não haver
interferência nos valores encontrados.

TENSÃO RETIFICADA
10 TENSÃO RETIFICADA
Após a entrada de tensão alternada (220 V/380 V ou 440 V trifásico) na ponte retificadora de entrada, a tensão
alternada de 50/60 Hz será retificada e filtrada através dos capacitores filtros.
O nível correto de tensão poderá ser verificado conforme o teste abaixo.
O teste a seguir deverá ser feito com o equipamento energizado, devendo o profissional
tomar todas as precauções quanto a segurança do procedimento.
NOTA!
TESTE 01
Com o equipamento energizado, selecionar no multímetro a função de medição de tensão DC, observando o
nível de tensão selecionado.
Tensão DC =
(tensão de entrada x 1,414) Tensão AC
de entrada

MOTOR DO ARAME E VÁLVULA DE GÁS – 24 V DC
11 MOTOR DO ARAME E VÁLVULA DE GÁS – 24 V DC

A linha de equipamentos MIG 400Y/400C/500C/600C e 750C possui motor de tração do arame e válvula selenóide
de gás alimentados pela placa de controle, com tensão de 24 VDC. Ambos os circuitos compartilham o mesmo
cabo de negativo.
Em caso de a válvula ou o motor não estarem acionando, realizar o teste abaixo.
NOTA!
TESTE 01 - VÁLVULA DO GÁS
Com o equipamento energizado, selecionar no multímetro a função de medição de tensão, observando o nível
de tensão selecionado.
Nos conectores indicados na imagem abaixo, medir a tensão de 24 VDC. Para que haja tensão, o teste de gás
(função no painel principal) deverá estar acionado ou pressionar o gatilho da tocha, para que haja o disparo de
tensão sobre a válvula. Fazer a medição com a válvula conectada.
Caso haja tensão de referência aproximada de 24 VDC e a válvula continuar inoperante, deverá ser substituído
a válvula.
24 VDC
OBS: se o teste for realizado com a valvula desconectada, o valor encontrado poderá alcançar 32 V DC.

MOTOR DO ARAME E VÁLVULA DE GÁS – 24 V DC
TESTE 02 - MOTOR DO ARAME
Com o equipamento energizado, selecionar no multímetro a função de medição de tensão, observando o nível
de tensão selecionado.
No conector A3 na placa de controle, medir a tensão de 24 VDC entre os pinos 3 e 5. Para que haja tensão de
24 V, deverá ser pressionado o botão de avanço manual do arame, que se encontra no centro do cabeçote.
Caso o gatilho da tocha seja pressionado sem que o equipamento abra arco de solda, a tensão sobre o motor
será limitada em no máximo 8 VDC.
Sugerimos realizar esse teste em banco de carga.
8 -1 8 7 6 5 4 3 2 1

ALIMENTAÇÃO DO DISPLAY - MÁQUINA
12 ALIMENTAÇÃO DO DISPLAY - MÁQUINA

Os displays de corrente e tensão das fontes da linha MIG 400Y/400C/500C/600C e 750C são alimentados
diretamente pelo transformador auxiliar, onde são fornecidos 9 VAC para ambos os displays.
Caso os displays não estiverem ligando ou apresentando algum defeito, seguir com o teste abaixo.
NOTA!
TESTE 01
No conector principal do display, nos pinos 1 e 2, medir a tensão aproximada de 9 VAC, que é responsável pela
alimentação do display.
Caso o display não esteja ligando mesmo recebendo a tensão correta de 9 VAC, substituía o display. Caso não haja
a tensão de 9 V, teste as tensões de entrada da máquina e as tensões do secundário do transformador auxiliar.
9 VAC
12.1 HABILITAR PONTO NO DISPLAY DE TENSÃO
Os displays de tensão e corrente da fonte são de mesmo modelo e código, o que diferencia um do outro é o
incremento do ponto decimal na leitura de tensão. Para habilitar o ponto em um display e poder utiliza-lo como
display de tensão no equipamento, o técnico deverá realizar um jumper entre os 2 terminais do conector vertical,
conforme mostrado no item abaixo.
Fazer jumper
neste conector

VENTILADOR
13 VENTILADOR
Os ventiladores das fontes da linha MIG 400Y/400C/500C/600C e 750C são alimentados diretamente pelo
transformador auxiliar no enrolamento primário do transformador auxiliar. A tensão do ventilador original é 220 VAC
e para verificar seu funcionamento, prossiga com o teste abaixo.
NOTA!
TESTE 01
Com o equipamento energizado, na placa auxiliar de partida do ventilador, com o multímetro, medir no conector
J3, nos pinos da extremidade (fios branco e preto) a tensão de alimentação do ventilador. Observar o valor de
referência de 220 VAC.
220 VAC
Observar visualmente o ventilador, se o mesmo não está travado ou com alguma pá de

sua hélice quebrada.
NOTA!

TRANSFORMADOR AUXILIAR
14 TRANSFORMADOR AUXILIAR
O transformador auxiliar dos equipamentos é responsável por gerar as tensões de menor amplitude para
alimentação das placas eletrônicas, ventilador, display e outros sinais, portanto, seu correto funcionamento é
imprescindível para que o equipamento opere de forma correta.
Para garantir o correto funcionamento do transformador auxiliar, é importante avaliar a sua tensão de entrada
(primário), que poderá ser alimentado (desde que corretamente selecionado através dos barramentos de mudança
de tensão) com tensões de 220 V/380 V e 440 V.
A ligação em tensão incorreta e/ou com o fechamento diferente da tensão de entrada, irá
ocasionar a queima do transformador auxiliar.
NOTA!
Para verificar a tensão de entrada do transformador auxiliar, realizar o teste descrito abaixo.
NOTA!
TESTE 01 - TENSÃO DE ENTRADA DO TRANSFORMADOR (Primário)
Com o equipamento energizado, na placa auxiliar de partida do ventilador, com o multímetro, medir no conector
J3 (fios amarelo e preto) a mesma tensão de alimentação da rede.
Tensão de entrada

TRANSFORMADOR AUXILIAR
TESTE 02 – TENSÃO DE SAÍDA DO TRANSFORMADOR (Secundário)
O secundário do transformador auxiliar possui várias saídas simétricas e saídas simples. Para verificar o correto
funcionamento do componente, realizar a medição de todas as tensões conforme indicado no teste abaixo.
Tabela 14.1: Pontos de medição do transformador auxiliar
Placa HH-57-A2
Tensão de Entrada
(Primário) Conector: J3 Pino 2 e 3 –Tensão: tensão de entrada AC
Placa HK-114-T4
Pino 1 e 2 –Tensão: 22 VAC
Conector A1
Conector A2 Pino 1 e 8 –Tensão: 28 VAC
Tensão de Saída Pino 3 e 1 –Tensão: 22 VAC
(Secundário) Conector A10
Placa HK-103-T4
Conector A1
Display de Tensão e Corrente Fio 1 e 2 – Tensão: 9 VAC
Os valores indicados no manual e na etiqueta do transformador poderão apresentar valores

de divergência de até 15 %. Considerar variações na tensão de entrada no momento do teste.
A tensão de 36 VAC não é utilizada!
NOTA!

TRANSFORMADOR PRINCIPAL – IDENTIFICAÇÃO DE TERMINAIS
15 TRANSFORMADOR PRINCIPAL – IDENTIFICAÇÃO DE TERMINAIS

O transformador principal dos equipamentos da linha MIG H Soldas é componente extremamente robusto,
praticamente isento de manutenções. Porém, caso seja necessário a troca ou remoção do mesmo, o técnico
responsável deverá se atentar quanto a sua correta ligação, visto a semelhança dos cabos e suas funções
específicas. Abaixo, segue descrição simplificada dos terminais de ligação do transformador principal.
Sempre que remover esse item do equipamento, é indicado que seja identificado seus
terminais. É de responsabilidade do técnico a correta instalação do componente.
NOTA!
Bobina auxiliar
Diodos Bobina de
indutância
220 V
380 V/440 V
IGBT

SISTEMA VRD – DISPOSITIVO REDUTOR DE TENSÃO
16 SISTEMA VRD – DISPOSITIVO REDUTOR DE TENSÃO

O VRD é um sistema de segurança que o equipamento de soldagem possui, que atua na redução direta da
tensão de saída do equipamento, reduzindo assim o nível de tensão entre os bornes de saída do equipamento,
proporcionando maior segurança ao operador.
O VRD nos equipamentos MIG H Soldas é acionado automaticamente somente quando o aparelho estiver na
função MMA (eletrodo revestido), através do painel frontal, na chave mudança de processo MIG/MMA. O valor
de referência para o correto funcionamento do VRD é de 12 V a 24 VDC medidos nos bornes de saída positivo
e negativo do equipamento.
Para testar o VRD e verificar a tensão de saída nominal do equipamento, prossiga com o teste a seguir:
NOTA!
TESTE 01 – VRD Ativo
Para testar o funcionamento do recurso VRD, o equipamento deverá estar ligado, a chave de função na posição
MMA. Entre os bornes de saída medir com o multímetro a tensão de saída. Observar o valor de referência
aproximado de 22 V.
TESTE 02 – Tensão de Saída Nominal
Para o verificar a tensão de saída nominal do equipamento, o mesmo deverá estar com a função MIG habilitada
e ser acionada através do gatilho da tocha MIG. Observar o valor de referência aproximado de 75 VDC.
Obs: variações de até 15 V para mais são esperadas.

RESISTORES DE PRÉ AJUSTE
17 RESISTORES DE PRÉ AJUSTE

Os circuitos de controle da linha de equipamentos MIG 400Y/ 400C/ 500C/ 600C e 750C são idênticas, mudando
apenas a calibração entre elas, possibilitando assim a utilização de uma placa em várias máquinas.
Haverá 2 resistores que deverão ser conferidos e se necessários alterados, para a realização do pré ajuste entre
placas destinadas para o uso nos equipamentos MIG 400Y/400C e para o uso em equipamentos MIG 500C/
600C. Esses resistores se encontram na placa de controle HK-114-T4, entre os trimpots W6 e W9.
● R107-1: para pré ajustar o circuito eletrônico de controle para operar em um equipamento MIG 400Y/400C,
deverá ser eliminado o resistor da posição R107 e instalar um resistor de 2 kΩ na posição R107-1.
● R107: para pré ajustar o circuito eletrônico de controle para operar em um equipamento MIG 500C/600C,
deverá ser eliminado o resistor da posição R107-1 e instalar um resistor de 3 kΩ na posição R107.
Obs: esse procedimento somente será necessário caso o assistente técnico não possua a placa já com o resistor
de pré ajuste correto para sua máquina.
Esse procedimento não exclui a necessidade dos ajustes finos sobre os trimpots de
regulagem da placa. Esse procedimento garante um pré ajuste, habilitando a placa a receber
novos ajustes para cada qual posição for selecionado.
NOTA!
Calibrações de placas devem ser realizadas somente com o auxilio do banco de carga.
NOTA!

CAPACITOR DE PÓS VAZÃO DE GÁS
18 CAPACITOR DE PÓS VAZÃO DE GÁS

Os circuitos de controle da linha de equipamentos MIG 400Y/400C/500C/600C e 750C possuem um capacitor
(C11) responsável por criar um tempo extra na pós vazão de gás no final da solda.
De fábrica, todos esses capacitores são removidos, porém caso o cliente esteja relatando um alto consumo de
gás, realizar a verificação visual no componente de posição C11, caso haja um capacitor cerâmico, o mesmo
deverá ser removido.

CIRCUITO SENSOR DE CORRENTE
19 CIRCUITO SENSOR DE CORRENTE

Os equipamentos MIG 400Y/400C/500C/600C e 750C possuem uma placa HH-606-A4 que é responsável por
suprimir os picos de corrente sobre o IGBT durante a soldagem. Cada modelo de placa possui 2 resistores com
valores diferentes, para a correta queda de tensão conforme a tensão de entrada selecionada.
Em caso de problemas recorrentes de módulos IGBTs danificados, verificar os resistores e seus valores padrões,
bem como os diodos retificadores do circuito. Caso encontre divergência, a placa deverá ser reparada ou
substituída.
● MIG 400Y/400C: R1= 9,1 Ω – R2= 14,4 Ω.
● MIG 500C/600C: R1 e R2= 6,2 Ω.
● MIG 750C: R1: 5,1 Ω - R2= 8,3 Ω.
R2
R1

SINAIS DE TENSÃO E CORRENTE (SHUNT)
20 SINAIS DE TENSÃO E CORRENTE (SHUNT)

Entre os bornes de saída positivo e negativo, haverá cabos de leitura de tensão e no borne negativo, estará o
sensor de corrente SHUNT.
Em caso de rompimento, mau contato ou ligação incorreta desses cabos, o equipamento irá perder referência
de corrente de saída, elevando a tensão sempre ao máximo, ficando sem controle (ajuste de potência). Sempre
que houver sintomas parecidos, realizar a verificação conforme abaixo.
TESTE 01 - SHUNT
Verificar fiação do resistor shunt. A cor dos cabos poderá mudar, porém sempre o fio que ficará para cima,
conforme indicado, deverá ser conectado a placa de controle no conector A7 – PINO 3, já o fio que ficar para
baixo, irá conectado ao conector A7 – PINO 4.
A7 - Pino 3
A7 - Pino 4
Já a leitura de tensão entre os bornes negativo e positivo irão para o conector A7, positivo no pino 1 e negativo
pino 2.

SENSOR DE TEMPERATURA
21 SENSOR DE TEMPERATURA
Os equipamentos MIG 400Y/400C/500C/600C e 750C possuem sensor térmico fixado em seu dissipador de
calor, entre os módulos IGBT. O sensor é normalmente fechado (NF). Para verificar o sensor, siga o teste abaixo.
TESTE 01
No conector A5 da placa de controle HK-114-T4, medir continuidade (resistência abaixo de 10 Ω). Caso a resistência
esteja acima ou sensor aberto, verificar fiação e conectores de ligação e se necessário for, substituir o sensor.
O sensor térmico é de 85 ºC.
Conector A5
Sensor de temperatura

CONECTOR A3 – PLACA X CABO DE COMANDO
22 CONECTOR A3 – PLACA X CABO DE COMANDO

O conector A3 da placa de controle HK-114-T4 é a principal interface entre o circuito eletrônico e o cabeçote
através do cabo de comando.
Abaixo, segue funções de cada pinagem e sua posição:
8 -1 8 7 6 5 4 3 2 1
Conector - Pinagem Função

1 Fio positivo (24 VDC) acionamento válvula do gás
2 Fio negativo (GND) válvula
3 Fio negativo (GND) motor do arame
4 Fio positivo (24 V variável) motor do arame
5 Fio positivo (24 V variável) motor do arame
6 Acionamento do Euro conector + resistor 10 kΩ avanço manual
7 Referência potenciômetros do cabeçote
8 Acionamento Euro conector + referência potenciômetros do cabeçote
Figura 22.1: Placa de controle – conector a3

DIAGRAMA ALIMENTADOR DO ARAME
23 DIAGRAMA ALIMENTADOR DO ARAME

O alimentador de arame é conectado a fonte através do cabo de comando, atualmente de 9 vias (modelos
anteriores 6 vias) , segue esquema de ligação interno do alimentador com 6 e 9 vias.
Potenciômetro V Potenciômetro A
Diodo Diodo
1N4007 1N4007
MOTOR DO
Entrada
ARAME
8 1 2
7 9 3
6 5 4
Saída
SHUNT
EURO VÁLVULA
CONECTOR DO GÁS
Figura 23.1: Esquema com 9 pinos no conector
Motor do arame
Potenciômetro V Potenciômetro A
Diodo Diodo Válvula do gás

6 1
1N4007 1N4007
2
5
4 3
Acionamento do
gatilho
Resistor (Euro conector)
10 K 2 W
Chave avanço manual

do arame
Figura 23.2: Esquema com 6 pinos no conector

CIRCUITO DISPLAY – ALIMENTADOR DE ARAME
24 CIRCUITO DISPLAY – ALIMENTADOR DE ARAME

O alimentador de arame possui uma placa display (corrente e tensão) com função de memorização. Abaixo é
possível conferir o esquema de ligação, cabos de sinal e alimentação da mesma.
No conector J1, do circuito SH-700-T0 verificar a pinagem correta do conector com sua respectiva função em
cada posição, conforme indicado abaixo.
7 6 5 4 3 2 1
PINOS 1 ao 7
Pino Função
1 Tensão 9 VAC para alimentação do circuito
2 Tensão 9 VAC para alimentação do circuito
3 Referência do polo negativo para sinal de tensão
4 Não utilizado
5 Referência do polo positivo para sinal de tensão
6 Entrada de sinal para leitura de corrente (Shunt cabeçote)
7 Entrada de sinal para leitura de corrente (Shunt cabeçote)

CABO DE COMANDO – ESQUEMA DE MONTAGEM
25 CABO DE COMANDO – ESQUEMA DE MONTAGEM

O cabo de comando dos equipamentos MIG 400Y/400C/500C/600C e 750 C possuem 9 vias de cabo 1 mm,
originalmente com 5 metros de comprimento. Abaixo, segue esquema de montagem do cabo de comando entre
conectores e também sua conexão na placa de controle através do conector A3 da placa HK-114-T4.
Tabela 25.1: Conector cabo de comando

Conector Fêmea 9 Vias Conector Fêmea 9 Vias
(Lado Máquina) (Lado Cabeçote)
PINO 1 PINO 1
PINO 2 PINO 2
PINO 3 PINO 3
PINO 4 PINO 4
PINO 5 PINO 5
PINO 6 PINO 6
PINO 7 PINO 7
PINO 8 PINO 8
PINO 9 PINO 9
Tabela 25.2: Conector 9 pinos – fêmea máquina

Pino Conexão Placa HK-114-T4
1 Placa HK-114-T4: Conector A3 - Pino 2 e 3
2 Placa HK-114-T4: Conector A3 – Pino 1
3 Placa HK-114-T4: Conector A3 - Pino 6
6 Placa HK-114-T4: Conector A3 - Pino 4 e 5
7 Alimentação Placa display, Trafo auxiliar – 9 VDC
8 Alimentação Placa display, Trafo auxiliar – 9 VDC
9 Referência do conector negativo da máquina, resistor em série de 100 KΩ

CONEXÃO CIRCUITO DRIVE AOS MÓDULOS IGBT
26 CONEXÃO CIRCUITO DRIVE AOS MÓDULOS IGBT

O circuito Drive HK-103-T1 é responsável por gerar os pulsos de disparo, que irão comandar o sincronismo de
chaveamento entre os módulos IGBT, portanto a sua correta ligação é imprescindível e conexão errada desse
sinal irá acarretar na queima dos módulos IGBT bem como da placa.
Abaixo, segue esquema de ligação conforme identificações estampadas sobre a placa HK-103-T1 e módulos IGBT.
Placa Drive - HK-103-T1
E4 G4 E3 G3 E2 G2 E1 G1
Módulo IGBT G4 G4 da placa no G4 do módulo
E4 E4 da placa no E4 do módulo
G3 G3 da placa no G3 do módulo
Módulo IGBT
Os módulos IGBTs são componentes robustos, mas requerem cuidados ao serem instalados
e conectados seus cabos de disparo. Alimentar com potência os módulos sem conectar
os fios do disparo quem vem da placa drive, causaram a queima imediata dos IGBTs. A
NOTA! conexão errada ou mau contato também irão acarretar em queima dos componentes.
As cores dos cabos são apenas para ilustração, o técnico que irá montar deverá observar
a posição dos cabos conforme identificação da placa. Sempre que for desmontar e instalar
novos IGBTs, identificar os cabos.
NOTA! É de responsabilidade do técnico a correta ligação desse circuito.

PLACA DRIVE – CONTROLE DE P.W.M
27 PLACA DRIVE – CONTROLE DE P.W.M

A placa HK-103-T1 é o circuito responsável por gerar o disparo de P.W.M que irá controlar o chaveamento sobre
os módulos IGBT do equipamento. É nesse circuito que será gerado a forma de onda quadrada que será lida
com o auxílio do osciloscópio digital. Porém, para que haja esse disparo a placa Drive deverá receber um sinal
de tensão do circuito de controle, onde através desse sinal e sua modulação, a placa Drive irá gerar o pulso para
disparo dos IGBTs. Para verificar se o circuito de controle está gerando a tensão de comando para a placa Drive
disparar os IGBTs, prossiga com o teste abaixo.
NOTA!
TESTE 01
Com o equipamento em função MIG, realizar o acionamento da máquina através da tocha MIG e com o multímetro,
medir nos pinos 3 e 4 conforme abaixo a tensão DC de aproximadamente 4,5 VDC. Essa é a tensão máxima que
a placa de controle irá fornecer ao circuito Drive para a geração do P.W.M, sem essa tensão gerada na placa de
controle para a placa Drive, não haverá sinal de P.W.M e consequentemente não terá disparo dos IGBTs.
4,5 VDC
Esse valor de 4,5 V aproximadamente, somente irá aparecer ao acionar a máquina em MIG
a vazio (sem soldar). Quando em solda, esse valor de tensão irá oscilar conforme a potência
da máquina, quanto mais tensão e corrente for ajustado, maior será esse nível de tensão
NOTA! medido, sendo 4,5 V seu valor máximo esperado. Já na função MMA, não será possível
encontrar essa tensão, pois o recurso VRD estará ativo e irá suprimir essa tensão.

OSCILOSCÓPIO – P.W.M SINAL DE DISPARO
28 OSCILOSCÓPIO – P.W.M SINAL DE DISPARO

Para que haja tensão de saída na máquina (medida feita nos bornes de saída do equipamento), o circuito de
Drive deverá gerar um sinal que será responsável pelo acionamento do conjunto de IGBTs, gerando assim o
chaveamento da parte de potência.
Esse sinal é medido sobre a placa de HK-103-T1 do equipamento, com um osciloscópio conectado aos transistores
IRF24N nas posições M1 e M4, M5 e M8 respectivamente, conforme o mostrado no teste abaixo.
Caso estiver utilizando um osciloscópio analógico, a correta configuração do mesmo será necessária para a
leitura do sinal, de acordo conforme mostrado na figura de referência. Em osciloscópios mais modernos, utilize
a função "AUTO" (ajuste automático) para encontrar o sinal na tela.
NOTA!
TESTE 01 – SINAL 01
Conectar as ponteiras do osciloscópio aos transistores IRF24N nas posições M1 e M4 e posteriormente repetir o
teste sobre os componentes M5 e M8, conforme mostrado na imagem abaixo. Ligue o equipamento e observe a
forma de onda de referência. Será necessário acionar o equipamento através da tocha MIG para realizar a leitura
do sinal. Em modo MMA, o VRD irá suprimir o sinal.
Sinal 01 Sinal 01
É recomendado que seja desconectado os barramentos de potência (que ligam a ponte

retificadora aos módulos) para a realização do teste com maior segurança.
NOTA!

OSCILOSCÓPIO – P.W.M SINAL DE DISPARO
TESTE 02 – SINAL 02
O teste abaixo somente deverá ser realizado sem os barramentos de potência (que ligam
a ponte retificadora aos módulos)!
Jamais remova os cabos de sinais dos módulos IGBT com a potencia conectada, isso irá
ATENÇÃO! ocasionar um grave dano ao equipamento, podendo gerar um acidente.
O sinal 01 medido no teste anterior garante que a geração do sinal pela placa Drive está bom, porém é importante
verificar o sinal que passa pelos amplificadores, transformadores de pulso e chega através dos cabos até os
módulos IGBT. Para isso, desconecte o barramento de potência que liga a ponte retificadora aos IGBTs. Retire
os cabos do sinal de disparo dos módulos e realize a medição com o osciloscópio em cada parte de cabos. A
forma de sinal para esse teste será a mesma do teste anterior.
OBS: caso não haja o sinal mostrado acima ou até mesmo uma divergência muito grande entre o valor de
referência, o circuito drive poderá estar danificado, juntamente com os IGBTs. Neste caso, substitua a placa e
teste os IGBTs.

CIRCUITO DRIVE
29 CIRCUITO DRIVE
Com o multímetro na escala de diodo ( ), seguir com o teste abaixo.
TESTE 01
Medir entre os cabos de disparo dos IGBTs G1/E1, G2/E2, G3/E3, G4/E4. Observar o valor de referência aproximado
de 0,018 V.

CIRCUITO DE POTÊNCIA - IGBT
30 CIRCUITO DE POTÊNCIA - IGBT

Com o equipamento desligado e com os capacitores já sem carga, medir entre os IGBTs a queda de tensão entre
os terminais, conforme mostrado abaixo. Com o multímetro na escala de diodo ( ), seguir com o teste abaixo.
Quando 1 dos módulos IGBT estiver danificado, é recomendado sempre a substituição do

par de módulos.
NOTA!
TESTE 01
Com a ponteira preta do multímetro no terminal 01 do módulo IGBT e a ponteira vermelha do multímetro no
terminal 02 do módulo IGBT. Observar o valor de referência de aproximadamente 0,381 V.
TESTE 02
Com a ponteira preta do multímetro no terminal 03 do módulo IGBT e a ponteira vermelha do multímetro no
terminal 02 do módulo IGBT. Observar o valor de referência de aproximadamente 0,756 V.

TESTE 03
Com o multímetro, medir nos conectores de disparo dos módulos IGBT. Fazer o teste nos 2 conjuntos de disparo
de cada módulo.
Em nenhuma posição, o multímetro poderá acusar algum valor (sempre O.L). Caso haja algum valor, substitua
o módulo IGBT.

TESTE 04
Com os módulos IGBT fora do equipamento, realizar o disparo manual deles, utilizando uma fonte de tensão
externa e uma carga para circulação de corrente.
O teste poderá ser feito com uma fonte 24 VDC e uma carga (ventilador, válvula, lâmpada de mesma tensão,
24 VDC). O disparo será feito de forma manual, fechando circuito conforme o esquema abaixo. Assim, o IGBT
ora irá conduzir (alimentando a carga), ora irá bloquear (cortando a alimentação na carga).
Fechar contatos 1 e 6 dispara IGBT
Fechar contatos 6 e 7 desliga
1 2 3
6
7
5
4
Fechar contatos 4 e 3 dispara IGBT

Fechar contatos 4 e 5 desliga
1 2 3
6
7
5
4
OBS: esse teste dará uma maior certeza ao técnico quanto ao funcionamento do componente, porém não irá
garantir 100 % sua utilização.

AJUSTES E CALIBRAÇÕES
31 AJUSTES E CALIBRAÇÕES
Siga as instruções abaixo para a correta calibração da placa de controle do equipamento.
A linha de equipamentos H Soldas MIG 400Y/400C/500C/600C e 750C possibilita ajustes em sua placa de
controle. Os trimpots localizados sobre o circuito irão ajustar independentemente cada variável, cabendo ao
técnico realiza-la preferencialmente em banco de carga.
NOTA!
W7 W10 W9 W15 W2
W8
W5
W11
W4
W14 W1 W3

Tabela 31.1: Funções de cada trimpot

Placa: HK-114-T4
W1 • Sem Carga, calibrar potenciômetro de Corrente do cabeçote (A).
Sensibilidade do potenciômetro (a) Medir no Conector A10 - Pino 3 e no ponto P7 a tensão ajustada,
do cabeçote variando no potenciômetro de 0,2 V no mínimo a 8 V ao máximo.
W2 • Sem Carga, calibrar potenciômetro de Tensão do cabeçote. Medir
Sensibilidade do potenciômetro (v) no Conector A10 - Pino 3 e no ponto P8 a tensão ajustada, variando
do cabeçote no potenciômetro de 2,4 V no mínimo a 8 V ao máximo.
• Em carga, variar a velocidade do motor do arame. Medir no
conector A3, nos pinos 3 e 5 a tensão ajustada. Ajustar a máxima
W3
em 23 VDC.
Velocidade do motor do arame
Obs: ao ajustar a máxima não há necessidade de ajustar a
mínima.
• Em carga, ajustar a tensão automática de Burn Back. Fechar um
W4
curto no ponto S2 na placa de controle e ajustar a tensão em
Burn Back
aproximadamente 14 V na saída da máquina.
• Regular a máquina em 16 V a vazio no display, depois acionar a
W5 máquina em carga e regular a tensão real também para 16 V.
Tensão de Pré Set vs Real • Deixar a tensão de Pré Set e tensão real iguais, comparando com
multímetro, medindo nos conectores de saída da máquina.
W7 • Em carga e utilizando um multímetro, ajustar a tensão no display
Display de tensão para o mesmo valor mostrado no multímetro.
• Sem carga, ajustar a referência de tensão no display.
W8 • MIG 400Y/C: mínima 14 V e na Máxima 34 V.
Referência do display de tensão • MIG 500/600C: mínima 16 V e na Máxima 40 V.
• MIG 750C: mínima 16,5 V e na Máxima 44 V.
• Sem carga, ajustar o display de corrente no mínimo em 003 e no
W9
máximo 100. Esse valor significa um percentual (0 a 100 %) da
Referência do display de corrente
velocidade do arame.
W10 • Em carga e utilizando um alicate amperímetro, ajustar a corrente
Display de corrente no display para o mesmo valor mostrado no alicate amperímetro.
• Em carga, regular a máquina em 20 V a vazio, depois em carga
W11 (ajustar o banco de carga com a menor regulagem possível)
Indutância e ajustar a tensão real para 21,5 V. Medir com multímetro nos
conectores de saída da máquina
• Sem carga, ajustar a corrente no display para o processo MMA.
W14 • MIG400Y/C: ajustar no display o valor máximo de 400 A.
Display de corrente em mma • MIG500C/600C: ajustar no display o valor máximo de 500 A.
• MIG750C: ajustar no display o valor máximo de 600 A.
• Em carga, ajustar a corrente real na mínima em 20 A e na máxima:
W15 • MIG400Y/C: ajustar no display o valor máximo de 400 A.
Corrente real em mma • MIG500C/600C: ajustar no display o valor máximo de 500 A.
• MIG750C: ajustar no display o valor máximo de 600 A.
Para realizar o ajuste de corrente real, deverá ser utilizado um banco de carga.
NOTA!

Tabela 31.2: Placa display do cabeçote
SH-700-T0(01) OU SH-617-T(01)
CV1
VC1
VC1 – Regulagem do display de tensão
CV1 – Regulagem do display de corrente
VC1
CV1

POTENCIÔMETROS
32 POTENCIÔMETROS
Os equipamentos MIG 400Y/400C/500C/600C e 750C possuem potenciômetros de ajuste de corrente e tensão
no frontal de seu alimentador de arame. Ambos os potenciômetros são de 4,7 kΩ.
Caso o equipamento não esteja regulando a corrente real de solda, realizar a verificação com o multímetro nos
2 potenciômetros do painel frontal do equipamento.
TESTE 01
Com o multímetro, confirmar se a resistência nominal está correta e se o mesmo está variando sua resistência
de forma linear entre o terminal comum e os terminais das extremidades. Em caso de variações acima de 10 %
ou ausência de linearidade, substitua os potenciômetros.
Ajuste de tensão – 4,7 KΩ Ajuste de corrente – 4,7 KΩ
Obs: entre os potenciômetros, há diodos 1N4007. Sempre verificar o mesmo e ao trocar os potênciometros, é
recomendado a troca dos diodos também. Verificar diagrama do alimentador do arame item 24.

POTENCIÔMETROS
32.1 FUNÇÃO DOS CONECTORES - PLACAS

Abaixo você poderá encontrar a função de cada conector e sua respectiva pinagem das placas eletrônicas.
Tabela 32.1: Placa de controle

Placa: HK-114-T4
Conector Função Quantidade de Pinos
A1 Entrada de tensão simétrica 3 PINOS
A2 Entrada de tensões auxiliares 8 PINOS
A3 Comunicação para o cabeçote/cabo de comando 8 PINOS
A4 Sinais de comando do painel 4 PINOS
A5 Sensor de temperatura 2 PINOS
A6 Sinais de comando do painel 5 PINOS
A7 Entrada de sinal (tensão e corrente) 4 PINOS
A8 Sinal dos displays 5 PINOS
A9 Tensão de comando para circuito drive 2 PINOS
A10 Entrada de tensão simétrica 3 PINOS
Placa Drive HK-103-T1
CT1 Entrada de tensão simétrica 3 PINOS
CT2 Tensão de comando 4,5 V do controle para gerar P.W.M 9 PINOS
CT3 Sensor de corrente 2 PINOS

POTENCIÔMETROS
32.2 DEFEITOS E SOLUÇÕES – QUESTIONAMENTOS COMUNS
Item Defeito Solução

● Conferir a tensão de entrada da máquina, plugue e tomadas.
1 Equipamento não liga ● Conferir a caixa de ligação atrás da máquina. Conferir a caixa de
mudança de tensão.
● Conferir a tensão de entrada da máquina, plugue e tomadas
Não liga o ventilador e o
2 ● Conferir a caixa de ligação atrás da máquina. Conferir a caixa de
display
Desarmando disjuntor de ● Verificar a ponte retificadora de entrada. Verificar módulos IGBT.
3
proteção
● Conferir a tensão de entrada da máquina, possível falta de fase.
4 Acende o led de temperatura Conferir se o ventilador está funcionando. Verificar com cliente
utilização e fator de trabalho do equipamento.
● Verificar se a chave teste do gás está acionada no painel frontal.
(Primeira chave do lado direito no painel).
● Desligar o equipamento, se continuar passando gás, a válvula está
5 Passa gás direto trancada, trocar a válvula.
● Com a máquina ligada: Sem acionar, medir no conector da válvula
uma tensão 24 VDC, caso esteja recebendo a tensão direto, sem
acionar a tocha, a placa de controle está danificada.
● Verificar se a válvula está recebendo a tensão correta de 24 VDC.
6 Não passa gás Caso sim, válvula com defeito. Se não, placa de controle está
danificada. Verificar se o regulador de pressão está com defeito.
Varia os valores no display, ● Verificar conector ou substituir o Display.
7 porém máquina solda
perfeitamente
● Conferir a tensão de entrada da máquina, plugue e tomadas.
Selecionar a função MMA e visualizar o display de tensão. Obs: os
equipamentos possuem VRD, deixando a tensão em 19/22 VDC.
8 Não tem tensão de saída
● Se em MMA aparecer tensão de saída, fazer uma avaliação no cabo
obra, tocha e conferir se os conectores estão bem encaixados.
● Conferir sinal 1 da placa drive e conferir se os IGBTs estão em curto.
● Conferir se o cabo de comando está conectado a máquina e sua
correta fiação.
9 Não regula tensão e corrente
● Verificar se a fiação do shunt está correta. Verificar se a chave MIG/
MMA está voltada para MIG.
10 IGBTs em curto ● Realizar testes no IGBT e fazer leituras de sinal na placa Drive.
● Conferir se as roldanas estão com o canal conforme o diâmetro e tipo
de arame. Conferir se as roldanas estão limpas sem graxa ou óleo.
11 O arame fica patinando ● Conferir a pressão do dispositivo de pressão.
● Verificar se a guia espiral da tocha está torta.
● Verificar se o miolo freiador está muito apertado, ou seja, pesado.
• Esse sintoma geralmente está ligado a algum dano ou falha na tocha
de solda MIG, substitua a tocha primeiramente. Caso a substituição
Dispara o motor do arame
12 da tocha não resolva, verificar fiação interna do cabeçote e do botão
durante a solda
do avanço do arame manual.
• Caso não resolva, substitua a placa de controle.
Perde referência de controle • Verificar a fiação dos conectores do cabo de comando. Substituir
13 entre alimentador do arame potenciômetros.
e fonte de solda • Caso não resolva, substituir placa de controle.

POTENCIÔMETROS
Item Defeito Solução

• Verificar fiação do cabo de comando.
Motor de arame sem
14 • Verificar visualmente placa de controle, a mesma pode estar
controle de velocidade
danificada. Trocar placa de controle.
• Verificar fiação do cabo de comando.
Displays do alimentador de
15 • Verificar tensão de alimentação na placa de display, caso possua
arame não ligam.
os 9 V AC, substitua a placa.
• Esse defeito terá como principal sintoma o arame grudando na
peça na finalização do cordão de solda.
Equipamento sem freio do • Verificar frenagem do motor, verificar placa de controle, resistor
16
motor tracionador. de porcelana na posição R77 (8 W – 0,5 r). Caso o resistor esteja
aberto, substitua o mesmo, se o problema persistir, substitua a
placa de controle.
• Conferir a tensão de entrada da máquina, plugue e tomadas.
• Conferir a caixa de ligação atrás da máquina. Conferir a caixa de
Equipamento não derrete,
17 só "envermelha o arame de
• Verificar tocha e cabos de solda.
solda"
• Realizar testes nos diodos de saída.
• Realizar testes na placa Drive e módulos IGBT.

PEÇAS DE REPOSIÇÃO
33 PEÇAS DE REPOSIÇÃO
33.1 MIG 400Y
VISTA FRONTAL
6 7
2
3 9
10
4
11
12
Posição Código Descrição

1 7947 Display digital de corrente
2 10087 Placa com botão do avanço
3 7947 Display digital de tensão
4 7946 Kit euro conector completo
4A 20506 Flange do euro conector
5 7313 Conector engate rapido fêmea 13 mm
5A 7736 Conector engate rapido macho 13 mm
6 20430 Led verde
7 20429 Led amarelo
8 20450 Chave gangorra 3 pinos/2 posições
9 20045 Potenciômetro
9A 6687 Knob do potenciômetro
10 8483 Potenciômetro de idutância
11 20045 Potenciômetro
12 20291 Rodizio giratorio

VISTA TRASEIRA
13
14
15
16

13 9529 Cabo de alimentação
14 9393 Disjuntor trifásico
15 7801 Grade metalica de proteção do ventilador
16 6056 Ventilador

VISTA LATERAL ESQUERDA
24
25
17
26
27
18
19
20 28 21 22 23

17 6466 Placa de controle
18 7311 Shunt
19 8325 Bobina de indutância
20 9465 Baquelite da caixa de mudança de tensão
21 7670 Capacitor 50 μf 800 VDC ± 5 %
22 5709 Capacitor mfd-da01-2000 VDC
23 8048 Modulo IGBT
24 20773 Transformador auxiliar
25 7089 Placa drive
26 8755 Valvula gas 24 VDC
27 6480 Placa alimentação do ventilador
28 7939 Placa sensor de corrente

VISTA LATERAL DIREITA

34
29
30
31
32 33

29 8167 Miolo freador
30 5712 Diodo de saida
31 6865 Placa dos diodos
32 7969 Transformador principal
33 7962 Bobina auxiliar
34 8158 Motor do arame 24 V 5 A

33.2 MIG 400Y/400C/500C/600C E 750C

ALIMENTADOR DE ARAME
35 36 37 38 39
40
50
41 51
42
52
43
44 47 45 46 48 49

35 8164 Braço de pressão direito - Completo
36 20509 Parafuso de fixação - Engrenagem superior
36A 8221 Roldana lisa superior - Encaixe dois furos
37 10238 Eixo do braço de pressão
37A 20494 Bucha do eixo do braço de pressão
37B 20508 Parafuso do eixo do braço de pressão
38 20408 Mola do braço de pressão
39 8174 Braço de pressão esquerdo - Completo
40 6047 Dispositivo de pressão
41 20652 Guia entrada do arame
42 3715 Roldana - 1,2/1,6 mm Canal RECART.
42A 20333 Roldana - 1,0/1,2 mm Canal V
42B 20331 Roldana – 0,6/0,8 mm Canal V
42C 20334 Roldana – 1,2/1,6 mm Canal V
42D 20332 Roldana – 1,0/1,2 mm Canal U
42E 5980 Roldana - 2,4/2,4 mm Canal REC
42F 20336 Roldana – 2,0/2,0 mm Canal REC
42G 20337 Roldana - 2,8 mm CANAL Recartilhado
42H 8522 Roldana - 3,2 mm CANAL Recartilhado
42I 20335 Roldana – 1,6/1,6 mm Canal REC
43 9334 Arruela plástica - Fixação da roldana
43A 20513 Arruela metálica - Fixação da roldana
44 9336 Parafuso de fixação da roldana e engrenagem motora
44A 8487 Engrenagem da roldana
45 9059 Engrenagem motora ø 40 mm espessura 19 mm


46A 20512 Arruela de fixação - Engrenagem motora
47 20507 Parafuso de fixação - Guia central
48 9058 Guia central
49 20245 Chapa metálica de proteção
50 8159 Mecanismo completo (sem motor)
Kit euro conector completo (Adaptador + Soquete + Fios
51 7946
acionamento)
52 1834 Tubo capilar

33.3 MIG 400C/500C/600C E 750C
VISTA FRONTAL
1 8
3
2
4
9
11 10
5 6 7

1E8 7947 Display
2 7310 Potenciômetro corrente
3 7310 Potenciômetro tensão
4 8483 Potenciômetro indutância
4A 6687 KNOB do potenciômetro
5E7 2014 Conector olhal grande 70-95
5E7A 1855 Conector engate rápido macho – 13 mm
5E7B 8345 Conector engate rápido fêmea – 13 mm
6 9015 Conector de comando macho - 9 pinos
6A 9014 Conector de comando fêmea- 9 pinos
6B 7849 Conector de comando macho – 6 pinos
6C 7835 Conector de comando fêmea – 6 pinos
9 20450 Chave 3 pinos/2 posições
10 20429 Led amarelo
11 20430 Led verde

VISTA TRASEIRA
12 15
16
13 17
14

12 20010 Disjuntor – MIG 400Y/400C/500C/600C
12A 20011 Disjuntor – MIG 750C
13 7801 Grade proteção do ventilador
14 6056 Ventilador – MIG 400Y/400C/500C
14A 5605 Ventilador – MIG 600C/750C
15 7949 Tampa proteção caixa de alimentação
15A 20889 Prensa cabo
16 7952 Abraçadeira fixação cabo alimentação
17 9529 Cabo alimentação - PP 4 x 6,00 mm2

VISTA LATERAL DIREITA
18 22
23
24
25
19 20 21

18 6865 Placa filtro
19 5712 Diodo
20 9368 Bracket - Suporte fixação do dissipador
21 7962 Bobina auxiliar
22 7972 Capacitor 7 uf 500 VAC ±5 %
23 7957 Transformador principal – MIG 400Y/400C
23A 7958 Transformador principal – MIG 500C
23B 10312 Transformador principal – MIG 600C
23C 10412 Transformador principal – MIG 750C
24 8563 Bobina de indutancia – MIG 400C
24A 7962 Bobina de indutancia – MIG 500C/600C
24B 10417 Bobina de indutancia – MIG 750C
25 8617 Capacitor 2 X 0,01 μF 400 VDC

VISTA LATERAL ESQUERDA
32
29
30
31
26 27 28

26 7311 SHUNT – MIG 400Y/400C
26A 7960 SHUNT – MIG 500C/600C
27 5704 Placa sensor de corrente (*)
28 7670 Capacitor 800 VDC 50 μF ± 5 %
29 6480 Placa auxiliar - Alimentação do ventilador
30 7303 Ponte retificadora – MIG 400Y/400C/500C/600C
30A 9374 Ponte retificadora – MIG 750C
31 8048 Módulo IGBT – MIG 400Y/400C
31A 5710 Módulo IGBT – MIG 500C/600C
31B 8810 Módulo IGBT – MIG 750C
32 5709 Capacitor MFD-DA01-2000 VDC
(*) Verificar sensor de corrente item 20.

VISTA SUPERIOR
33 34
35

33 7089 Placa drive
34 6466 Placa de controle – MIG 400Y/400C
34A 6057 Placa de controle – MIG 500C/600C/750C
35 8324 Transformador auxiliar

ALIMENTADOR DO ARAME
36 42 43 45 46 47
37 48
44
38
39
40
52 54
41 49 50 51 53 55

36 20270 Dobradiça da tampa - Cabeçote
37 9201 KNOB - Cabeçote
38 6702 Trava da tampa
39 7896 Kit euro conector completo
40 10415 Flange do euro conector
41 8475 Conector mangueiras de refrigeração
42 8261 Placa display/potenciômetros SHB-617-T0 (01) (*)
42A 9274 Placa display/potenciômetros SHB-700-T (01) (*)
43 7960 SHUNT – Alimentador de arame
44 8345 Conector 13 mm - Fêmea
44A 4730 Terminal de conexão – Alimentador
45 9015 Conector 9 pinos - Macho
46 9014 Conector 9 pinos - Fêmea
47 7951 Plastic case
47A 20547 Miolo freiador
48 10194 Conector macho 13 mm - Cabo
48A 1213 Terminal para cabo
49 20290 Rodizio giratório
50 8158 Motor do arame 24 VDC
51 8474 Espigão de saída de gás
52 6460 Valvula completa
53 itens da valvula
54 itens da valvula
55 20288 Rodizio fixo
Verificar fisicamente qual a placa o equipamento possui.
NOTA!

ALIMENTADOR DE ARAME
35 36 37 38 39
40
50
41 51
42
52
43
44 47 45 46 48 49

35 8164 Braço de pressão direito - Completo
36 20509 Parafuso de fixação - Engrenagem superior
36A 8221 Roldana lisa superior - Encaixe dois furos
37 10238 Eixo do braço de pressão
37A 20494 Bucha do eixo do braço de pressão
37B 20508 Parafuso do eixo do braço de pressão
38 20408 Mola do braço de pressão
39 8174 Braço de pressão esquerdo - Completo
40 6047 Dispositivo de pressão
41 20652 Guia entrada do arame
42 3715 Roldana - 1,2/1,6 mm Canal RECART.
42A 20333 Roldana - 1,0/1,2 mm Canal V
42B 20331 Roldana – 0,6/0,8 mm Canal V
42C 20334 Roldana – 1,2/1,6 mm Canal V
42D 20332 Roldana – 1,0/1,2 mm Canal U
42E 5980 Roldana - 2,4/2,4 mm Canal REC
42F 20336 Roldana – 2,0/2,0 mm Canal REC
42G 20337 Roldana - 2,8 mm CANAL Recartilhado
42H 8522 Roldana - 3,2 mm CANAL Recartilhado
42I 20335 Roldana – 1,6/1,6 mm Canal REC
43 9334 Arruela plástica - Fixação da roldana
43A 20513 Arruela metálica - Fixação da roldana
44A 8487 Engrenagem da roldana
45 9059 Engrenagem motora ø 40 mm espessura 19 mm
46A 20512 Arruela de fixação - Engrenagem motora


47 20507 Parafuso de fixação - Guia central
48 9058 Guia central
49 20245 Chapa metálica de proteção
50 8159 Mecanismo completo (sem motor)
7946 Kit euro conector completo (Adaptador + Soquete + Fios
51
acionamento)
52 1834 Tubo capilar
OUTROS ITENS
Abaixo, você irá encontrar o código de alguns outros itens de reposição que não estão indicados nas tabelas acima.
Código Descrição
9529 Cabo de alimentação 4x6 mm
8759 Cabo de comando – Sem os conectores.
20060 Terminal metálico para cabos dos conectores de placa – modelo grande
20521 Terminal metálico para cabos dos conectores de placa – modelo pequeno
20052 Conector plástico fêmea para cabo (grande) – 2 pinos
20876 Conector plástico fêmea para cabo (pequeno) – 2 pinos
20474 Pé de borracha
3088 Cabo obra – MIG 400Y/400C/500C
7368 Cabo obra – MIG 600C/750C
20400 Mangueira de gás
4124 Capa de raspa – Proteção para o cabo de comando
3088 Cabo de solda – MIG 400C/500C
7368 Cabo de solda – MIG 600C/750C
20146 Abraçadeira de mangueira
7031 Garra Negativa Aço Estampado 300 A
3958 Garra Negativa Aço Estampado 500 A
1360 Garra Negativa Latão Injetado 300 A
9266 Garra Negativa Latão Injetado 500 A
9211 Garra Negativa Tipo C

Código Descrição
9367 Tampa metálica – MIG 400C/500C/600C/750C
10409 Tampa lateral de mudança de tensão – MIG 400C/500C/600C/750C
9275 Tampa metálica fixa – Alimentador do arame
9276 Tampa metálica móvel – Alimentador do arame
20554 Chapa metálica frontal máquina – MIG 400C/500C/600C/750C
20244 Chapa metálica frontal – Alimentador do arame
9099 Frontal plástico – Alimentador de arame.
9464 Frontal plástico – MIG 400C/500C/600C/750C
9429 Frontal plástico – MIG 400Y
9084 Adesivo frontal – MIG 400C
8471 Adesivo frontal – Alimentador do arame

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GUIA DE PROCEDIMENTOS TÉCNICOS

DE MANUTENÇÃO E PEÇAS DE REPOSIÇÃO

A tabela abaixo descreve as edições ocorridas neste documento.

Ano Edição Descrição

2 SOLICITAÇÃO DE PEÇAS E SERVIÇOS EM GARANTIA ....................2-1

3 AVALIAÇÃO INICIAL ..............................................................................3-1

4 TEORIA DE FUNCIONAMENTO ............................................................4-1

5 DADOS TÉCNICOS DO EQUIPAMENTO .............................................5-1

6 CONEXÕES RECOMENDADAS ............................................................6-1

7 VISÃO GERAL DE FUNCIONAMENTO E LOCALIZAÇÃO DE

8 PROCEDIMENTO DE TESTES E DETECÇÃO DE DEFEITOS .............8-1

9 CIRCUITO DE POTÊNCIA – DIODOS DE SAÍDA .................................9-1

10 TENSÃO RETIFICADA .......................................................................10-1

11 MOTOR DO ARAME E VÁLVULA DE GÁS – 24V DC .......................11-1

12 ALIMENTAÇÃO DO DISPLAY - MÁQUINA ......................................12-1

14 TRANSFORMADOR AUXILIAR .........................................................14-1

15 TRANSFORMADOR PRINCIPAL – IDENTIFICAÇÃO DE TERMINAIS ...15-1

16 SISTEMA VRD – DISPOSITIVO REDUTOR DE TENSÃO.................16-1

17 RESISTORES DE PRÉ AJUSTE ........................................................17-1

18 CAPACITOR DE PÓS VAZÃO DE GÁS .............................................18-1

19 CIRCUITO SENSOR DE CORRENTE................................................19-1

20 SINAIS DE TENSÃO E CORRENTE (SHUNT) ...................................20-1

21 SENSOR DE TEMPERATURA ...........................................................21-1

22 CONECTOR A3 – PLACA X CABO DE COMANDO .........................22-1

23 DIAGRAMA ALIMENTADOR DO ARAME.........................................23-1

24 CIRCUITO DISPLAY – ALIMENTADOR DE ARAME ........................24-1

25 CABO DE COMANDO – ESQUEMA DE MONTAGEM .....................25-1

26 CONEXÃO CIRCUITO DRIVE AOS MÓDULOS IGBT ......................26-1

27 PLACA DRIVE – CONTROLE DE P.W.M ..........................................27-1

28 OSCILOSCÓPIO – P.W.M SINAL DE DISPARO ...............................28-1

29 CIRCUITO DRIVE ...............................................................................29-1

30 CIRCUITO DE POTÊNCIA - IGBT .....................................................30-1

31 AJUSTES E CALIBRAÇÕES ..............................................................31-1

33 PEÇAS DE REPOSIÇÃO ....................................................................33-1

● Tensão de alimentação, utilizar a correta tensão para energização do equipamento.

● Funcionamento e operação do equipamento.

● Precauções para evitar acidentes.

ATERRAMENTO: o terminal de aterramento (cabo verde do cabo de entrada) estará

1.1 INSTRUÇÕES DE SEGURANÇA

Leia atentamente este manual antes de iniciar a operação da máquina.

Guia de Procedimentos Técnicos | 1-1

● O Gás de proteção pode ser prejudicial à saúde. Mantenha-se afastado do gás.

1-2 | Guia de Procedimentos Técnicos

2 SOLICITAÇÃO DE PEÇAS E SERVIÇOS EM GARANTIA

2.1 PEÇAS DE REPOSIÇÃO – COMPRA DE ITENS

2.2 SUPORTE TÉCNICO

Guia de Procedimentos Técnicos | 2-1

● Buscar saber em qual processo de solda o equipamento estava sendo utilizado:

- Eletrodo: verificar qual eletrodo (classe, diâmetro e outros).

Guia de Procedimentos Técnicos | 3-1

- Saída retificada (VCC) = Tensão de linha X 1,414.

- Saída retificada (VCC) = Tensão de linha X 1,414.

- Saída retificada (VCC) = 220 X 1,414.

- Saída retificada (VCC) = 311 VCC.

O valor de saída retificada é diretamente proporcional ao valor da tensão de entrada,

● Variações de até ±10 % são esperadas.

Guia de Procedimentos Técnicos | 4-1

4.1 ESQUEMA GERAL DE FUNCIONAMENTO (SIMPLIFICADO)

Fonte AC Ponte retificadora IGBT Transformador Diodo

Figura 4.1: Esquema geral de funcionamento

4-2 | Guia de Procedimentos Técnicos

5 DADOS TÉCNICOS DO EQUIPAMENTO

Tabela 5.2: Dados técnicos MIG/MMA 500C

Tabela 5.3: Dados técnicos MIG/MMA 600C