DESIGN DE MÓVEIS

AULA 5

Prof. Clécio Zeithamer

CONVERSA INICIAL

O objeto desta aula é estudar mais a fundo os tipos de materiais metálicos que podemos utilizar

para produção de móveis, seus acabamentos e ferragens empregadas, relacionando com o processo

produtivo para esse tipo de material. Sendo assim, ao longo desta aula, estudaremos sobre:

características técnicas, estéticas e funcionais de materiais metálicos;

chapas, tubos e barras;

processos produtivos do móvel executado em metal;

tipos de acabamentos para móveis metálicos; e

acessórios e ferragens para móveis de metal.

CONTEXTUALIZANDO

Para muitos designers de interiores e arquitetos, quando se fala em desenvolver um novo

mobiliário para interiores, pensam, automaticamente, em fazer esse produto em madeira, porém, e

embora menos comum, os móveis também podem ser executados em aço ou outros metais. São

inúmeras as formas de se empregar materiais metálicos na produção de mobiliário, podendo ser no

móvel inteiro ou em partes deste, como em: revestimentos, estruturas, detalhes de acabamento, entre

outras formas.

Sendo assim, esta aula é muito importante para você, aluno e futuros designer de interiores e

arquiteto, pois trará fundamentos básicos e gerais sobre o uso de materiais metálicos para mobiliário.

Dominando esses conhecimentos, você poderá agregar valor em seus projetos de móveis para

interiores e, desta forma, se destacar no mercado de trabalho.

TEMA 1 – CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS, ESTÉTICAS E FUNCIONAIS
DE MATERIAIS METÁLICOS

São várias as opções de metais para se utilizar em móveis, como o ferro, aço carbono, aço inox,
alumínio, cobre, entre outros. Cada metal possui propriedades fisioquímicas e estéticas próprias, e a

escolha de qual utilizar no desenvolvimento de um mobiliário vai depender de cada caso, que pode

levar em consideração resistência mecânica, acabamento, preço e até peso do material.

Cada tipo de metal possui uma tonalidade própria e pode ser identificado visualmente por sua

aparência, desde que esteja em seu estado natural ou apenas envernizado em que a coloração
permanece aparente. O aço carbono, o aço inox e o alumínio possuem uma coloração mais prateada,

enquanto o ferro é mais escuro e o cobre possui um tom avermelhado, conforme Figura 1. Neste

tema, iremos estudar os metais mais comumente empregados em mobiliário, sendo: aço carbono, aço

inox e alumínio.

Figura 1 – Ilustração mostrando da esquerda para direita: (1) tubo de aço carbono, (2) aço inox, (3)

ferro, (4) alumínio e (5) cobre[1]

 Crédito: Phonlamai Photo/Shutterstock.

O aço carbono é composto principalmente pelos componentes ferro e carbono, enquanto o aço
inoxidável, também conhecido como aço inox, é constituído por ferro, carbono e cromo, podendo

apresentar também molibdênio, níquel, entre outros elementos. O aço inox apresenta em sua

composição aproximadamente 12% de cromo, fato este que o torna resistente à corrosão. Na

superfície do aço inox, forma-se uma finíssima camada de óxido de cromo, que é insolúvel e

impermeável (Brunatto, 2016).

Dessa forma, a grande diferença entre esses dois tipos de aço é a elevada resistência contra

corrosão atmosférica do aço inox, tornando-o especial para diversas finalidades. A corrosão, também

conhecida como ferrugem, é uma camada porosa que se forma quando o aço carbono ou outros
metais ferrosos entram em contato com o oxigênio (Abinox, 2021). No caso do aço inox, a fina

camada formada pelo cromo não permite que a ferrugem aconteça, diferente do aço carbono, que

necessita de um tratamento especial e pintura para não enferrujar. Na sequência, poderemos ver

algumas características dos aços carbono e inox:

 possui grande resistência mecânica;
resistente a altas temperaturas;

permite ser moldado por meio de dobras e prensagem;

é possível fazer junções fixas de peças por meio de soldas; e

aceita acabamentos superficiais.

No caso do aço inox, não há necessidade de acabamentos extras, pois o material já vem acabado,

inclusive, para preservar sua superfície contra riscos durante a produção, as chapas e tubos de aço
inox podem vir com uma película adesiva de proteção, a qual pode ser retirada apenas nas fases finais

da produção.

Por apresentar baixa porosidade superficial, permite fácil limpeza e higienização e, por isso, é

muito empregado em hospitais e cozinhas de restaurantes. É muito comum utilizar nesse produto um

estilo de acabamento conhecido como “Aço Escovado”. Trata-se de um efeito estético parecido com

ranhuras uniformes na superfície, a qual é produzida por meio de lixamentos. Mesmo não
necessitando de acabamentos, o aço inox pode receber camadas de vernizes ou outros tipos de

pintura, para melhorar ainda mais o acabamento e proteção do material.

Para os aços, existe uma classificação muito empregada que é conhecida pela sigla SAE, que

significa, em inglês, Society of Automotive Engineers e, em português, Sociedade de Engenheiros

Automotivos. Trata-se de um sistema que possui geralmente quatro dígitos e que identifica a

composição química de um determinado aço, em que os últimos dois dígitos significam a

porcentagem de carbono em centésimos. Por exemplo, o aço SAE 1020, que é um dos aços carbono

mais empregados por sua ótima plasticidade e soldabilidade, contêm cerca de 0,20% de carbono

(Brunatto, 2016).

Outro material muito interessante para emprego em móveis é o alumínio, pois, devido à sua

variedade de atributos, se transformou em um dos materiais mais versáteis empregados na

arquitetura, engenharia e indústria de uma forma geral. Uma das principais vantagens do alumínio na

produção de mobiliário é a sua leveza, pois seu peso específico é aproximadamente 35% menor que

o peso do aço. Outra grande vantagem é a sua alta resistência a corrosão, pois possui uma fina

película invisível de óxido que protege de oxidações, assim, também dispensa pinturas, embora possa

receber alguns tipos de acabamento (Abal, 2019).

 O alumínio também tem uma ótima refletividade, por isso é muito indicado para produção de
luminárias e, por não ser magnético, é regularmente empregado em equipamentos eletrônicos. Uma

das melhores qualidades do alumínio é que pode ser infinitamente reciclado sem perder suas
propriedades fisioquímicas. Todas essas qualidades demonstradas aqui proporcionam ao alumínio

uma intensa versatilidade (Abal, 2019).

TEMA 2 – CHAPAS, TUBOS E BARRAS

O aço normalmente é comercializado em chapas, tubos, perfis ou barras maciças, que podem ser
cortadas, dobradas e soldadas de forma a estruturar os mais diversos objetos, como: móveis, carros,

aviões ou até grandes obras arquitetônicas, como pontes.

Os formatos dos materiais a serem empregados em um produto irão depender de cada projeto,

ao mesmo tempo que o desenvolvimento de um novo produto já deve ser elaborado prevendo os

materiais, seus tamanhos e formatos disponíveis no mercado. Neste Tema, iremos estudar os tipos de

chapas, tubos e barras normalmente empregados em mobiliário, conforme texto a seguir.

2.1 CHAPAS

As chapas (Figura 2) são materiais extremamente versáteis e que podem ser aplicadas em

inúmeras situações, pois permitem dobras, estampas, furações e soldagem, podendo, assim, se
conformar e transformar em uma infinidade de objetos, inclusive, móveis para interiores. As chapas,

geralmente, são vendidas em um tamanho padrão e com diversas espessuras diferentes. Com isso,

podem ser adquiridas cruas (sem tratamento) ou galvanizadas, que é um tipo de acabamento que

protege contra ferrugem.

Figura 2 – Foto mostrando pilha com chapas de aço carbono

 Crédito: Alexandru Rosu/Shutterstock.

O tamanho de chapas de aço carbono disponíveis no mercado é 3000x1200mm. Outras medidas

podem ser encontradas, porém não é tão comum. As espessuras das chapas de aço carbono, inox e
galvanizadas são denominadas por uma numeração padrão internacional conhecida como bitolas

MSG, cuja sigla, em inglês, significa Manufacturer's Standard Gauge e, traduzindo para o português,

Medidor Padrão do Fabricante (Kyodai, 2015). Quanto maior for o número MSG, menor será a

espessura da chapa e, embora essa inversão pareça meio estranha, trata-se de uma linguagem bem

emprega quando se trabalha com aço carbono, conforme tabela a seguir:

Tabela 1 – Bitola MSG para chapas

Bitola MSG Espessura (mm) Bitola MSG Espessura (mm)

12 2,65 20 0,90

13 2,25 22 0,75

14 1,90 24 0,60

16 1,50 26 0,45

18 1,20 28 0,38

19 1,06 30 0,30
 Fonte: desenvolvido por Clécio Zeithamer com base em Kyodai, 2015.

As chapas de aço inox ou de alumínio encontradas no mercado possuem dimensões de

3000x1250mm, ou seja, medidas similares com as de aço carbono. As espessuras de chapas de aço

carbono mais comumente empregadas em mobiliário para interiores variam entre 0,60 até 1,50mm,

ou seja, são as chapas 24, 22, 20, 19, 18 e 16, embora outras espessuras maiores ou menores possam

ser empregadas de acordo com a necessidade.

Figura 3 – Foto mostrando móvel executado em chapa e tubo de aço inox

Crédito: Doralin Samuel Tunas /Shutterstock.

2.2 TUBOS

Temos também os tubos de aço carbono, inox e alumínio, que possuem alta resistência mecânica
devido ao seu formato e, por isso, são ótimos para suportar grandes esforços, ao mesmo tempo que

são relativamente leves por serem ocos. No mercado, existem inúmeros formatos e tamanhos de

tubos de aço carbono, inox e alumínio, podendo ser: com seção transversal retangular, quadrada,

redonda e oblonga, conforme Figura 4 e 5.

 O comprimento dos tubos geralmente é de 6 metros para aço carbono, alumínio e aço inox.

Durante o processo produtivo, podem ser cortados, dobrados, calandrados[2] e soldados. Com

relação ao acabamento, assim como as chapas, podem ser comprados crus ou galvanizados. Para

tubos de alumínios, além dos formatos apresentados aqui, existe uma gama enorme de outros
formatos de perfis, muito empregados em acabamentos para fazer quadros de portas com vidro para
armários, esquadrias de janelas, entre outros.

Figura 4 – Imagem mostrando da esquerda para direita, tubos de seção transversal (1) quadrada, (2)
retangular, (3) oblonga e (4) redonda

Fonte: imagem desenvolvida por Clécio Zeithamer, com o software Sketchup.

Para cada tipo de seção tubular encontrado no mercado, existem inúmeras variações
dimensionais, podendo alterar de um fabricante para outro. Por exemplo, para execução da estrutura

de móveis, é bem usual tubos de seções transversais quadradas de 15x15mm, 20x20mm, 50x50mm

ou retangulares de 20x40mm, 30x50mm, 30x70mm e redondas de meia polegada (1/2”), uma

polegada (1”) entre outras dimensões e formatos. Os tubos com seções retangulares e quadradas são

conhecidos no mercado por “Metalons” e a unidade de medida mais empregada para esse material é

em milímetros, já para tubos de seção redonda a unidade de medida mais usada é em polegadas.

Figura 5 – Foto mostrando tubos de seção transversal quadrada, retangular e redonda

 Crédito: AlexLMX/Shutterstock.

Os tubos mais comuns e encontrados no mercado são fabricados a partir de chapas, que,

dobradas, ficam com seções quadradas ou retangulares ou calandradas no formato circular, por isso,

pelo fato dos tubos serem executados com chapas, estes apresentam uma sutil emenda longitudinal

soldada em uma das faces, que é conhecida como costura, conforme Figura 6, e indicado pela seta.
Existem tubos sem costura também, porém são mais caros e empregados em situações em que se

exige grande precisão dimensional, entre outras situações.

Figura 6 – Foto mostrando tubos de aço carbono de seção Retangular com indicação da costura
 Crédito: Evannovostro/ Shutterstock.

Ao especificarmos um determinado tubo para emprego em um projeto, precisamos, também,

especificar a espessura da chapa desse tubo. Para mobiliário, é muito usual tubos com espessuras

(paredes) de 1,2 e 1,5mm, porém outras medidas menores ou maiores podem ser empregadas,

dependendo da situação. A norma que especifica tubos de aço-carbono com solda longitudinal de
seção circular, quadrada, retangular e especial para fins industriais é a ABNT NBR 6591.

Figura 7 – Foto mostrando mesa de centro executada com estrutura em tubo de aço carbono de

seção quadrada e tampo em madeira

 Crédito: Ocskay Mark/ Shutterstock.

2.3 BARRAS

As barras maciças são outra variedade de aços disponíveis no mercado, que são encontradas em

seções transversais quadradas, redondas barras chata (Figura 8), entre outros formatos. As barras de

seção redonda e que possuem um acabamento bem homogêneo e liso são chamadas de aço
trefilado, muito empregadas na execução de gradis de porta-livros em carteiras escolares ou

prateleiras de refrigeradores. Geralmente, são barras de pequeno diâmetro, espessuras próximas de

um quarto de polegada (1/4”).

Figura 8 – Imagem mostrando da esquerda para direita, barras maciças de seção transversal (1)
quadrada, (2) chata e (3) redonda

Fonte: imagem desenvolvida por Clecio Zeithamer, com o software Sketchup.

As barras maciças podem apresentar um efeito estético bem interessante, quando empregadas

no design de mobiliário em um projeto de interiores, conforme Figura 9.

Figura 9 – Foto mostrando mesa lateral executada com barra de aço trefilado (seção redonda) e

tampo em madeira
 Crédito: nuwatphoto/ Shutterstock.

TEMA 3 – PROCESSO PRODUTIVO DO MÓVEL EXECUTADO COM

METAL

Com relação a móveis executados em metal, assim como para móveis executados em madeira, a

sequência de operações de produção não se altera significativamente de uma empresa pequena para

uma grande, o que modifica basicamente é o maquinário empregado. No caso das grandes indústrias,
costumam ter maquinários mais automatizados para produção seriada e as pequenas empresas,

normalmente, são serralherias que executam diversos tipos de produtos e serviços utilizando chapas,

tubos ou barras de metal, geralmente de aço carbono.

Serralherias são empresas que cortam, furam, dobram, soldam, fazem polimento e pintura, entre

outros tipos de serviços em peças de metal. Além de executarem produtos novos, serralherias podem

fazer também pequenos reparos em residências e obras. Podem fabricar esquadrias, grades, portas,

vitrais, estrutura para coberturas e também móveis.

O início do processo para execução de móveis em metal, assim como para móveis executados em

madeira, também envolve planejamento de corte, de forma que haja o melhor aproveitamento

possível de uma chapa por tipo de produto, chamado de Plano de Corte.

 A seguir, na Figura 10, apresentamos um fluxograma de processo produtivo para móveis
executados em metal, observando que a sequência de atividades apresentadas não é uma regra, pois

podem se alterar de acordo com a metodologia de trabalho de cada empresa e conforme maquinário
disponível (Pinheiro, 2015). Iremos explanar a seguir as etapas 2 a 7, pois as outras são similares ao

processo produtivo de madeira e já foram explicadas anteriormente.

Figura 10 – Fluxograma de processo produtivo para móveis de metal

Fonte: desenvolvido por Clécio Zeithamer com base em Pinheiro, 2015.

3.1 CORTE E FURAÇÃO DE CHAPAS, TUBOS E BARRAS

O corte em chapas pode ser executado por puncionadeiras CNC (Controle Numérico

Computadorizado), que são máquinas que utilizam códigos gerados por um programa de

computador. Esses equipamentos substituem prensas e, por meio de um processo preciso de

estampa, realiza operações de corte, furação e repuxo em chapas metálicas, conforme Figura 11.

Figura 11 – Foto mostrando puncionadeira CNC estampando e fazendo repuxo para venezianas em

chapa de aço carbono

 Crédito: o_shumilova/Shutterstock.

Os cortes em chapas também podem ser executados por máquinas de corte a laser, com grande

agilidade, qualidade e precisão dimensional (Figura 12). A grande vantagem do corte a laser é a

liberdade de formas que permite cortar, desde linhas retas a infinitos formatos orgânicos, enquanto

as puncionadeiras necessitam de ferramentas específicas para cada tipo de corte e furação, limitando

um pouco o processo produtivo. Antes de colocar as chapas em uma puncionadeira ou corte a laser,

estas podem passar por um pré-corte em uma guilhotina, reduzindo a chapa original para um
tamanho mais adequado ao corte final.

Figura 12 – Foto mostrando máquina executando corte a laser em chapa de aço carbono
 Crédito: Guryanov Andrey/ Shutterstock.

As chapas também podem ser cortadas com equipamentos mais simples, como guilhotinas, por

exemplo, porém, como estas geralmente exigem uma complexidade maior de corte e furação, é cada

vez mais comum empresas executarem cortes de chapas em puncionadeiras CNC ou laser, mesmo
que para isso precisem terceirizar esse serviço.

Sendo assim, existem muitas empresas especializadas apenas em cortar, furar e dobrar chapas de

metal, seja aço carbono, inox ou alumínio e, desta forma, atendem várias serralherias e até grandes

empresas. Esse tipo de prestação de serviços terceirizado é bem comum, pois o maquinário
empregado para realizar cortes e dobras de grande precisão em chapas de metal exige equipamentos

de alta tecnologia e com custo de aquisição elevado, o que dificulta que pequenas empresas

adquiram esse tipo de maquinário ou até grandes empresas, que não possuam alto volume de

produção em corte de chapas.

Os tubos podem ser cortados por uma serra de bancada ou máquinas portáteis, como

esmerilhadeiras por exemplo (Figura 13), as quais empregam discos de corte em modelos específicos

para cada tipo de aço. Os tubos podem ainda ser cortados em modernas máquinas CNC ou a laser, de

acordo com o tipo de trabalho a ser executado ou equipamentos disponíveis em cada empresa.
 Figura 13 – Foto mostrando corte de tubo com esmerilhadeira

Crédito: O_Lypa/ Shutterstock.

Saiba mais

Assistindo aos vídeos disponibilizados nos links a seguir, você poderá entender um pouco

melhor sobre corte de chapa e tubo, por puncionadeiras, cortes a laser e, inclusive, cortes por jato

de água.

Estampagem de chapas em puncionadeira CNC: <https://www.youtube.com/watch?v=Em6r

WM7oCRQ>; <https://www.youtube.com/watch?v=Ulz2lgB-eyo>.

Corte e furação de tubos a laser: <https://www.youtube.com/watch?v=vnqV5OeccN0>.

Máquinas (serras) de cortar tubos com disco: <https://www.youtube.com/watch?v=QT9gha1

Nz-g>; <https://www.youtube.com/watch?v=jYn40K5VIMo>.

Corte de chapas a laser: <https://www.youtube.com/watch?v=Wp49Zh5rBTY>.

Corte de chapa por jato de água: <https://www.youtube.com/watch?v=ACwp_-3cpZY>.

 Corte de chapa em guilhotina: <https://www.youtube.com/watch?v=hbMBde2OR80>.
Acessados em: 17 dez. 2021.

3.2 DOBRA

As dobras, seja em chapas ou tubos de metal, são executadas por meio de esforços de tração e
compressão, sendo que, ao dobrar uma peça metálica, a sua superfície interna fica comprimida e a

externa fica tracionada. Mais especificamente no caso dos tubos, a parede interna tende a engrossar,

e a parede externa estica e fica mais fina. Por isso, ao dobrar tubos, é necessário tomar um cuidado

extra, pois raios muito pequenos podem deformar o material, criando um tipo de um enrugamento
pelo lado interno e pelo lado externo tendendo a romper.

O raio mínimo de dobra para que um tubo não deforme vai depender de vários fatores, como:

tipo do material, espessura da parede do tubo e, também, do equipamento empregado no processo

de dobra. As dobras em tubos podem ser executadas em dobradeiras manuais, CNC ou por robôs. No

caso das máquinas com tecnologias mais avançadas, é comum possuírem um dispositivo que reduz
significativamente os riscos de deformação nos tubos, conhecido como “Alma”.

Figura 14 – Foto mostrando dobradeira CNC para tubos

Crédito: sspopov/ Shutterstock.

 A “Alma” se posiciona internamente e serve de apoio para o tubo enquanto é dobrado, pois é
executada em material maciço, com o mesmo formato e dimensão interna do tubo dobrado. Esse

dispositivo reduz as deformações ao mesmo tempo que permite atingir raios menores de dobras.

Alguns equipamentos dobram tubos de aço carbono com raio mínimo de 3 vezes o diâmetro do
tubo, porém isso é apenas uma referência, podendo-se conseguir raios menores ou maiores, dependo

do equipamento e material (Metálica, 2021). Além da dobra, os tubos e chapas podem ser também

curvados, trabalho este geralmente executado em equipamentos conhecidos como Calandras.

Figura 15 – Foto mostrando máquina para calandrar tubos

Crédito: FedotovAnatoly/ Shutterstock.

As dobras de chapas podem ser executadas em dobradeiras manuais, ou, então, em dobradeiras

CNC. Para realização da dobra da chapa, as dobradeiras empregam uma ferramenta em forma de “V”

ou “U”, variando de acordo com a forma pretendida para a dobra e que, por meio de punções,

conformam as chapas. Conforme mencionado anteriormente, existem empresas especializadas em

terceirizar esse tipo serviço também.

Figura 16 – Foto mostrando máquina para dobrar chapas

 Crédito: Byjeng/ Shutterstock.

Figura 17 – Foto mostrando ferramenta em “V” para dobra de chapa

Crédito: ZhakYaroslav/ Shutterstock.

Saiba mais
 Para conhecer mais sobre dobradeiras, acesse os seguintes links:

Dobradeira tubos CNC: <https://www.youtube.com/watch?v=lyl5-5pZo8U>.

Dobradeira tubos manual: <https://www.youtube.com/watch?v=cPrNaoVc5fo>.

Dobradeira de chapas CNC: <https://www.youtube.com/watch?v=iQYDCktSrDg>. Acessados

em: 17 dez. 2021.

3.3 SOLDA

As soldas mais empregadas para fixação de peças metálicas são conhecidas pelas siglas TIG e

MIG, cada qual com suas particularidades conforme iremos apresentar a seguir. A solda MIG funciona

por adição de material, ou seja, ela une duas peças de metal pelo acréscimo de um arame de solda no

local da união, o qual forma uma saliência e precisa ser lixado posteriormente para melhorar o

acabamento do produto, sendo a solda MIG muito empregada para união de peças de aço carbono.

Por outro lado, a Solda TIG funciona por fusão de materiais, ou seja, um eletrodo de Tungstênio
transmite corrente elétrica (contínua e/ou alternada) na união das peças de metal, fazendo com que

essas se unam, podendo ser com ou sem adição de material, dependendo do sistema empregado. A

solda TIG foi criada para atender a necessidade de união em materiais que apresentam grande

dificuldade, para isso, como o alumínio, sendo também muito empregada para uniões em peças de

aço inox.

Embora já existam robôs para se fazer soldas, estas, em geral, são executadas manualmente por

profissionais com muita experiência (Figura 18), o que pode se tornar um desafio para as empresas,

pois conseguir bons soldadores nem sempre é uma tarefa fácil.

A soldagem TIG é mais resistente e oferece excelente acabamento se comparada com a solda

MIG, porém possui uma complexidade de execução muito maior também. A soldagem TIG possui

uma ampla gama de utilizações, podendo ser empregada com diversos tipos de metais, como aços
inox, ligas de alumínio, níquel, magnésio, cobre e também com aços carbono.

Figura 18 – Foto de profissional executando uma solda

 Crédito: guteksk7/ Shutterstock.

A sigla TIG vem das palavras em inglês Tungsten Inert Gas ou, em português, gás inerte de

tungstênio, enquanto a MIG vem das palavras em inglês Metal Inert Gas, que significa, em português,

gás inerte de metal, ou seja, em seu processo de solda, emprega um tipo de gás de proteção inerte
(Alumaq, 2018).

Saiba mais

Caso você tenha o desejo de conhecer mais sobre processo de solda, pode acessar o link a

seguir e ver um robô de solda. Disponível em: <https://www.youtube.com/watch?v=12kyAbKCXk

A>. Acesso em: 17 dez. 2021.

3.4 LIXA

Após corte, estampagem, dobra e solda de chapas e tubos de aço, já se encaminhando para a

etapa final de produção de um móvel, é necessário fazer o lixamento das peças e, assim, retirar

rebarbas, excessos de soldas e corrigir outras imperfeições que possam surgir no produto, durante os

processos de cortes e estampagens. O processo de lixamento, normalmente, é bastante manual e

exige muita experiência e habilidade do operador para que o móvel fique com o melhor acabamento

possível.

Para o lixamento, pode ser empregado um equipamento elétrico multifuncional já mencionado

anteriormente, que é a esmerilhadeira manual, que, além de cortar, pode lixar e fazer acabamentos
em produtos de aço. Conhecida também por retificadora, rebarbadeira e esmeriladora, pode ser

empregada em outros materiais, além do aço, como em mármore.

Figura 19 – Foto de profissional lixando produto executado em aço carbono com auxílio de uma

esmerilhadeira

Crédito: kazim kuyucu/ Shutterstock.

O nome esmerilhadeira vem do verbo esmerilhar e, de acordo com Dicio (2021), significa “Lustrar

e retirar o brilho para tornar fosco”. Sendo assim, trata-se de um processo de desgaste da peça de

aço com o objetivo de melhorar o acabamento da superfície. Conforme já mencionado, a

esmerilhadeira, além de cortar peças de aço, pode lixar e até remover ferrugem, pois sua função se

altera conforme os discos empregados.

Sendo assim, para esmerilhadeiras, podemos encontrar diferentes tipos de disco, os mais usuais
são: disco de lixa, boinas de polimento, discos de desbaste, de corte, discos flap, disco escova de aço,
sendo alguns desses modelos para remoção de ferrugem, tinta e soldas, variando, também, conforme
a granulatura das lixas.

TEMA 4 – TIPOS DE ACABAMENTOS PARA MÓVEIS METÁLICOS

Para executarmos a pintura em peças de aço carbono, é de grande importância antes tratarmos
adequadamente suas superfícies, deixando-as com uma base estável e inerte para receber a pintura.

Sendo assim, a etapa de limpeza e tratamento nas peças de aço carbono, antes da aplicação de tintas,

é essencial no processo de fabricação de um móvel. O tratamento pode ser por imersão, pulverização

ou aplicação manual.

4.1 TRATAMENTO DAS SUPERFÍCIES

Na indústria moveleira, um processo muito empregado de tratamento de peças metálicas é por

imersão, em que as peças passam por diversos tanques em uma sequência de banhos, havendo

controle de temperatura, tempo, aplicação dos produtos químicos e monitoramento de impurezas

nos tanques.

De acordo com a ABNT 9209:1986, a sequência completa de banhos é: desengraxante, enxague,

decapante, enxague, refinador, fosfatizante, enxágue e passivador. Iremos descrever aqui os banhos

desengraxante, decapante e o fosfatizante para que entendam a importância desse processo.

Banho desengraxante – trata-se da operação para remover óleos, graxas, solúveis,

lubrificantes, que permanecem na superfície das peças após os processos de usinagens,

estamparias, manuseios de uma forma geral, bem como poeiras etc.

Banho decapante – como o próprio nome diz, tem a finalidade de remover a “capa” de óxidos

ou ferrugem que podem surgir durante o processo de transporte e armazenamento. Para que o

banho decapante seja eficiente, é imprescindível que o banho desengraxante tenha sido bem

executado, pois oleosidades e gorduras podem prejudicar a ação dos produtos decapantes.

Banho fosfatizante – o objetivo mais difundido do banho fosfatizante é deixar as superfícies

metálicas dos móveis com uma boa aderência para receber a tinta, ao mesmo tempo que

impede o surgimento de corrosões (Oliveira, 2013). A durabilidade da pintura está diretamente

relacionada à eficiência do sistema de tratamento no substrato, sendo a fosfatização uma etapa

 de grande importância e amplamente empregada para móveis executados em aço carbono
(Edwards, 1997).

Logo após o banho fosfatizante, as peças metálicas não podem mais ser tocadas por mãos sem

proteção de luvas, pois a gordura que possuímos nos dedos podem contaminar as peças que já estão
tratadas, comprometendo, assim, a posterior qualidade da pintura, ou seja, pode haver um

descascamento da tinta, exatamente nas partes tocadas anteriormente. Por isso, que a fosfatização

sozinha não protege as superfícies metálicas contra a corrosão e precisa ser associada a etapa final,
que é a pintura.

O Banho fosfatizante pode ser à quente, com temperaturas acima de 80º, com temperatura

tépida, entre 50 e 80º, e frias, sendo abaixo de 50º. O tempo do banho de fosfatização é de 5

minutos, podendo ser mais ou menos dependendo de cada situação (Gentil, 2011).

Secagem – para o processo de pintura, as peças metálicas precisam antes estar totalmente
secas, sendo a secagem das peças geralmente em fornos.

4.2 PINTURA

Para pintura de móveis ou outros produtos executados em aço carbono, tem sido cada vez mais

empregada a pintura epóxi pó eletrostática. Comparando-se com a pintura líquida convencional, a

pintura a pó possui melhor acabamento e é mais resistente. Ela é amplamente empregada no

revestimento de metais, como o aço carbono, e pode ser empregada também em alumínio, entre

outros metais.

A matéria-prima empregada para fabricação desse tipo de tinta é processada de maneira a

formar um pó seco, o qual é aplicado por processo eletrostático diretamente sobre a superfície a ser

pintada. Para aplicação da tinta em pó em produtos metálicos, um dos métodos mais empregados

principalmente na área moveleira é por meio de pistolas eletroestáticas.

O pó é projetado na superfície metálica com uma carga positiva, enquanto isso, a peça metálica é

ligada à terra, gerando, desta forma, uma força de atração eletrostática entre o produto a ser pintado

e o pó. Por esse motivo, a quantidade de tinta em pó que se adere à superfície metálica é bem maior

que em um processo de pintura líquida.

 Figura 20 – Foto de processo de pintura eletrostática a pó

Crédito: Oleksii Synelnykov/ Shutterstock.

Após isso, a peça metálica com o pó aplicado, é conduzida a um forno para realizar o processo

de cura por meio de calor, desta forma, a fina camada de tinta pó polimeriza na superfície do produto

metálico, formando uma resistente película de polímero colorido. Esse processo de pintura pode ser
automatizado também, em que as peças a serem pintadas são penduradas em uma correia que
desloca-se para dentro de uma cabine de pintura, em que as peças metálicas são borrifadas com pó

e, na sequência, são transportadas ao forno para a cura da tinta (Oliveira, 2013).

Integrado com a cabine de pintura, pode haver um dispositivo de recuperação do pó que não

aderiu às peças metálicas ou, mesmo no processo manual, boa parte da tinta que caiu no chão da

cabine de pintura pode ser recuperada para posterior reutilização. Desta forma, dois grandes

benefícios do método de pintura a pó são a capacidade de automatizar o processo de pintura e a

possibilidade de recuperar a sobra de pulverização.

Nesse sentido, a pintura eletrostática pó gera uma economia de material, de tempo de aplicação

e cura da tinta, pois, em menos de uma hora, um produto pintado com tinta pó pode estar curado.

Também esse sistema de pintura é considerado amigável para o meio ambiente por apresentar baixo

ou nenhuma emissão de solventes. Por todas essas vantagens, além da robustez e qualidade da
pintura, os revestimentos em pó são cada vez mais empregados, seja no setor automotivo, na linha

branca de eletrodomésticos, em mercados arquitetônicos, em móveis e na indústria de uma forma

geral.

4.3 GALVANIZAÇÃO

A galvanização é outro processo de proteção para produtos metálicos, sendo muito utilizada em

ferragens e acessórios empregados em mobiliário, como na parte metálica de rodízios, parafusos,

buchas, dispositivos de montagem, molas, rebites, corrediças, dobradiças, trilhos, fechaduras, entre
outros. As chapas de aço carbono podem ser encontradas no comércio já galvanizadas de zinco nos

dois lados e são muito empregadas para fabricação de portões, telhas, móveis, entre outros produtos.

Podem ser empregados diversos tipos de metais para executar a galvanização, porém o zinco é

um dos mais utilizados para proteção de superfícies de aço ou ferro contra a corrosão (Brepohl, 2001).

Inclusive é empregado o termo zincagem quando a Galvanização é executada com zinco. Um

processo muito empregado para galvanização é por imersão, em que as peças metálicas são
mergulhadas em um banho quente de zinco derretido ou outro metal (Figura 21).

Assim como para pintura eletrostática á pó, as peças metálicas, antes de serem galvanizadas,

também precisam passar por alguns tratamentos, sendo: desengorduramento, decapagem ácida e

fluxagem. Feito isso, as peças podem ser mergulhadas em banho de zinco ou outro metal mais nobre,

permanecendo dentro do tanque até atingirem a temperatura do banho. Após a remoção das peças

do banho, estas precisam passar por um processo chamado arrefecimento e isso pode ser feito por

imersão em água ou ao ar.

Figura 21 – Foto de processo de galvanização em peças metálicas

 Crédito: HF media art/ Shutterstock.

A galvanização pode ser feita também a frio por um processo conhecido por galvanização
eletrolítica, em que o zinco ou outro metal é depositado sobre as superfícies do aço ou ferro por meio

de um método que envolve eletricidade e transferência de íons. O nome desse processo é

eletrodeposição de metais e pode ser executado com zinco, níquel, cobre, latão, bronze, ouro, cromo,

entre outros metais.

A cromagem é um processo de galvanização a frio, conhecida também por galvanoplastia,

porém, por meio de aplicação de cromo em uma superfície metálica. A galvanização pode ser

executada em materiais não metálicos, porém não é tão comum. A Anodização é outro processo de

pintura, mais empregado para o alumínio, e serve para proteger e melhorar a aparência do material.

As cores alcançadas com esse acabamento geralmente possuem um aspecto metalizado, em que as

peças normalmente já vêm com esse acabamento de fábrica.

TEMA 5 – FERRAGENS E ACESSÓRIOS PARA MÓVEIS DE METAL

As ferragens são uma boa opção para estruturar e assegurar o bom funcionamento de móveis de
metal, quando estes possuem partes que precisam ser fixas entre si e, por algum motivo, não podem

ser soldadas. Nos móveis metálicos, assim como no mobiliário executado em madeira, podemos usar
as ferragens para fixação de partes ou para auxiliar na articulação e deslizamento de peças, como é o

caso das dobradiças e corrediças (Lima, 2019).

Na sequência, iremos apresentar algumas ferragens e acessórios que são bastante empregados

na execução de móveis metálicos. No caso das corrediças, não iremos demonstrar aqui porque
podem ser as mesmas empregadas para móveis de madeira.

5.1 PARAFUSOS, PORCAS E ARRUELAS

O parafuso faz parte da sociedade há muitos séculos e, ao longo do tempo, ganhou inúmeras

formas, sendo hoje empregado em diferentes setores industriais. Existem modelos no mercado para

as mais diversas aplicações, seja especialmente para madeira, metal, plástico e também para uso

sozinho ou associado a outras ferragens, como buchas, rebites com rosca, porcas, entre outras,

conforme já estudamos (CRV, 2018).

Existem vários modelos de parafusos para se empregar em peças metálicas, alguns permitem
montagem e desmontagem do móvel e outros não, conforme veremos a seguir.

Parafuso autoatarraxante – apresenta ponta fina e rosca cortante que auxilia na aplicação do

parafuso, dependendo da espessura da chapa de metal, necessita de um pré-furo para

colaborar no início da rosca, porém, em chapas mais finas, o próprio parafuso já fura e faz a

rosca na chapa. Como vantagem desse parafuso, tem-se baixo custo e facilidade na aplicação.

Como desvantagem, não é indicado para situações em que o próprio cliente vai montar o móvel

ou quando o móvel precisa ser montado e desmontado outras vezes. Pode ser empregado em

chapas, tubos e barras de metal (Figura 22).

Figura 22 – Imagem de parafuso autoatarrachante

Crédito: d1sk/ Shutterstock.

 Parafuso métrico – o sistema métrico está relacionado ao tipo de rosca, sendo esta identificada

pelo passo, ou seja, pela distância existente entre os filetes da rosca. As roscas podem ser

também no sistema de polegada, em que a diferença entre os dois sistemas (métrico e

polegada) é quase imperceptível a olho, necessitando, com isso, de algum instrumento de

medição para identificar. Os parafusos do sistema métrico ou polegada são parafusos sem
ponta e muito empregados na área de móveis metálicos, sendo que os dois sistemas cumprem

a mesma função. Conforme já mencionado anteriormente, a nomenclatura do parafuso métrico

indica o seu tamanho, por exemplo, M5x25 significa que o parafuso tem 5mm de diâmetro e
25mm de comprimento, e assim por diante, conforme Figura 23.

São parafusos que precisam de uma rosca pronta na peça metálica em que serão aplicados,

diferente dos parafusos autoatarrachantes que fazem a rosca sozinhos ao entrar na peça. A rosca

pode ser executada na chapa, tubo ou barra maciça de diversas formas, sendo por meio de uma

porca previamente soldada, de furo roscado[3] ou rebites com rosca, lembrando que o sistema da

rosca do parafuso deve ser o mesmo do sistema de rosca do furo em que será acoplado, ou seja, ou
métrico ou polegada.

Figura 23 – Imagem de parafuso métrico

Crédito: Mmstudiomk / Shutterstock.

Parafuso Francês – trata-se de um de parafuso que apresenta algumas diferenças se

comparado com outros modelos, uma delas é que não possui fenda em sua cabeça, sendo esta

abaulada. A outra diferença é que logo abaixo da cabeça possui um volume de seção quadrada,

o qual tem a função de se encaixar perfeitamente em um furo de mesma seção de uma chapa

metálica, travando, assim, o giro do parafuso. Da mesma forma que o parafuso métrico, não

possui ponta e é utilizado com uma porca. Pode ter rosca parcial ou inteira, ou seja, apenas na
 extremidade da haste do parafuso ou em toda a sua extensão. Pode ser com rosca do sistema

métrico ou polegada (Ciser, 2019).

Figura 24 – Imagem de parafuso francês

Crédito: d1sk/ Shutterstock.

Cabeças e fendas – é por meio da cabeça dos parafusos que se realiza o aperto e uma vez

instalados, é a parte do parafuso que normalmente mais aparece. Por isso, é muito importante

conhecermos os modelos existentes no mercado para escolhermos o tipo de parafuso mais

adequado para cada situação (CRV, 2018).

Como existem inúmeros modelos de cabeças e fendas, é comum designers de interiores e

arquitetos não saberem exatamente qual modelo indicar em seus projetos, quando isso for

necessário. Sendo assim, iremos explanar aqui alguns dos modelos mais empregados e conhecidos e
que podem ser com fenda simples, fenda Phillips e fenda Allen, nos mais variados tipos de cabeça,
conforme iremos mostrar na Tabela 2, além dos tipos de rosca que já estudamos.

Tabela 2– Tipos de parafusos

Crédito: d1sk/ Shutterstock.

Nº Cabeça Fenda Rosca

1 Redonda (parafuso francês) Sem Métrica ou polegada

2 Cilíndrica Allen Métrica ou polegada

3 Sextavada (externa) Sem Métrica ou polegada

4 Redonda Simples Métrica ou polegada

5 Oval Simples Métrica ou polegada

6 Chata Simples Métrica ou polegada

7 Cilíndrica Simples Métrica ou polegada

8 Chata Phillips Autoatarrachante

9 Cilíndrica Phillips Autoatarrachante

10 Chata Simples Autoatarrachante

11 Cilíndrica Simples Autoatarrachante

Fonte: Clécio Zeithamer, elaborado com base em CRV 2019.

 Além dos modelos explanados aqui, existem parafusos no sistema métrico sem cabeça, ou seja,
sua fenda é diretamente no corpo do parafuso, sendo interessante para situações em que se queira

que o parafuso praticamente desapareça. Nesse sentido, existem também modelos que vem com um
acabamento plástico para esconder a cabeça. O mercado oferece uma infinidade de modelos de

parafusos, fruto da combinação dos diversos tipos de rosca, com os mais variados tipos de fenda e
cabeça, além das inúmeras dimensões diferentes.

Porcas – são elementos de fixação utilizados em conjunto com parafusos. As porcas são muito

empregadas em móveis de metal, em que seu objetivo principal é fixar duas ou mais peças entre si,

desta forma, o parafuso é transpassado por um furo em comum a todas as peças, e a porca, por sua

vez, é deslocada por meio de giro na rosca do parafuso, até travar todo o conjunto. As porcas

normalmente apresentam formato sextavado para facilitar o encaixe da chave, pois, com seis faces,

aumenta-se a quantidade de lados para se acessar a porca e fazer o posterior giro de travamento
(Figura 25).

Outro modelo de porca é a autotravante, cuja aplicação é muito interessante, pois, por meio de

um anel de nylon interno, é possível alcançar um travamento extra na porca. Esse anel de nylon,

próximo à rosca, reduz consideravelmente a possibilidade de a porca afrouxar.

Figura 25 – Imagem de porca

Crédito: d1sk / Shutterstock.

Arroelas – são ferragens em formato de pequenos discos com um furo central, sendo

empregadas em conjunto com porcas e parafusos. Sua função principal é auxiliar no travamento

do parafuso, aumentando a área de contato da cabeça dessa ferragem com a peça a ser fixada

(Figura 26).
 Figura 26 – Imagem de arroela

Crédito: d1sk/ Shutterstock.

5.2 REBITE DE REPUXO E REBITE COM ROSCA

Rebite de repuxo, também conhecido como rebite POP, é amplamente empregado em móveis

metálicos para fixação de peças em substituição da solda. É considerado semipermanente, porque,

caso precise ser retirado posteriormente à montagem, pode ser feito rompendo o rebite com o auxílio

de uma furadeira. Com o emprego do rebite, as peças podem ser pintadas separadamente e

montadas após a pintura. Quando as peças de um móvel são todas soldadas, o produto se torna

monobloco e pode acabar dificultando o processo de pintura.

Figura 27 – Imagem de rebites de repuxo

Crédito: Andrey_RU/ Shutterstock.

Antes da aplicação, o rebite possui um corpo cilíndrico com uma flange em uma das

extremidades e uma longa haste cilíndrica, sendo essa haste rompida durante a colocação (Figura 26).

Para aplicação, é necessário um furo passante prévio executado nas peças que serão unidas, sendo os

rebites instalados com auxílio de uma rebitadeira manual ou pneumática (Figura 28). Os rebites
podem ser em aço, cobre, alumínio ou latão, apresentando mais ou menos resistência, dependendo

do material.

Figura 28 – Imagem de rebitadeira manual

Crédito: AfrandeePhotography / adobestock.

Os rebites de repuxo só apresentam bom acabamento no lado externo, ou seja, pelo lado que
foram instalados. Pelo lado interno, formam uma bolinha metálica desforme que ajuda a travar o

rebite, porém que não apresenta bom acabamento e, na medida do possível, devem ficar em áreas de

pouca visibilidade.

Rebite com rosca, também conhecido como “rebite RIVKLE[4]”, é um substituindo para a porca

soldada em peças metálicas, sendo empregado quando se necessita de rosca em peças de metal. Da

mesma forma que o rebite convencional, pode ser aplicado com uma rebitadeira manual ou

pneumática, sendo a rosca interna seu grande diferencial (Figura 29).

Não necessita de tratamento de pintura e não deforma a chapa. Funciona de forma similar aos

parafusos com buchas para madeira, possibilitando que o mobiliário seja montado e desmontado

várias vezes e sem prejuízo para sua estruturação. Assim como as buchas para madeira, utiliza

parafusos sem ponta, de rosca no sistema métrico ou polegada.

 Figura 29 – Imagem de rebitadeira e rebite com rosca

Crédito: Алексей Кочев/ Adobestock.

5.3 DOBRADIÇAS

A principal função das dobradiças é fazer o giro de portas. São vários modelos existentes no
mercado (Figura 30), e a fixação no caso de móveis de metal pode ser com parafusos, rebites ou,

inclusive, ter suas abas soldadas diretamente no móvel. No caso de as dobradiças metálicas serem

soldadas, é importante desmembrá-las antes da pintura e remontá-las após o móvel ter sido pintado.

O material mais comumente encontrado para dobradiças é em metal.

Figura 30 – Imagem mostrando diversos modelos de dobradiças

 Crédito: VikiVector / Shutterstock.

Gonzo é um outro tipo de dobradiça menos complexa, executada em metal e “composta por

duas partes que ligam ao mesmo eixo, permitindo movimento em portas, janelas, tampas, etc.”
(Priberam, 2021). O Gonzo é formado, basicamente, por um pino chamado de espigão (macho) que se

encaixa no furo de uma peça cilíndrica chamada cachimbo (fêmea) (Ecivil, 2021). São muito

empregados em móveis metálicos e, geralmente, são soldados diretamente no móvel, sendo uma das
partes no corpo e a outra parte na porta (Figura 31 e 32).

Figura 31– Imagem mostrando um gonzo (macho e fêmea)

Fonte: Clécio Zeithamer, elaborado com o software Sketchup.

Figura 32 – Foto mostrando gonzo soldado em porta

 Crédito: Ilya / AdobeStock.

TROCANDO IDEIAS

Nesta aula, falamos sobre metais, sendo aço, carbono, aço inox e alumínio, que podem ser
encontrados no mercado em diversos formatos, como chapas, tubos, barras maciças, entre outros.

Então, vamos agora trocar ideias com os colegas (via fórum on-line) sobre como empregar esses

metais em mobiliário e, assim, exponha em detalhes de que forma você desenharia um móvel nesses

materiais. Diga: ele seria todo feito em metal ou apenas uma parte? Qual metal utilizaria? Para que

ambiente seria esse móvel?

NA PRÁTICA

Pratique o que aprendeu aqui pesquisando em sites e em lojas físicas, móveis executados em

metal, localize pelo menos uma imagem de cada material, sendo aço carbono, aço inox e alumínio.

Também analisem se para execução desses móveis foram empregados chapas, tubos e/ou barras

chatas e se foram totalmente executados em metal ou parcialmente. Arquivem os textos e imagens.

FINALIZANDO
 Nesta aula, estudamos os tipos de metais, seus acabamentos e relacionamos com o processo

produtivo de mobiliário, por meio de diferentes tipos de ferragens que podem ser empregadas para

construção de móveis metálicos. Sendo assim, abordamos uma gama enorme de assuntos que
poderão contribuir muito com o futuro profissional de quem irá trabalhar com design de móveis para

interiores e quiser desenhar um móvel metálico.

REFERÊNCIAS

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<http://abal.org.br/aluminio/caracteristicas-quimicas-e-fisicas/>. Acesso em: 16 dez. 2021.

ABINOX. ABC do Aço Inox. Disponível em: <https://www.abinox.org.br/site/aco-inox-abc-do-

aco-inox.php>. Acesso em: 16 dez. 2021.

ALUMAQ. O que é Solda TIG? Disponível em: <https://www.alumaq.com.br/o-que-e-solda-tig/>.

Acesso em: 16 dez. 2021.

BREPOHL, D. C. DE C. S. Caracterização das camadas formadas no processo de galvanização à

quente sobre uma chapa de aço livre de intersticiais. [s.l.] Universidade Tecnológica Federal do

Paraná, 2001.

BRUNATTO, S. F. Introdução ao estudo dos aços. [s.l.] Universidade Federal do Paraná, 2016.

CISER. Os principais tipos de parafusos. Disponível em: <https://blog.ciser.com.br/tudo-sobre-

fixadores/conheca-os-principais-tipos-de-parafusos/>. Acesso em: 16 dez. 2021.

CRV Industrial Parafusos. Tipos de parafusos e suas aplicações. Disponível em:

<http://www.crvindustrial.com/blog/tipos-de-parafusos-e-suas-aplicacoes?gclid=CjwKCAjw2P-

KBhByEiwADBYWCgi01ll2ldUkanQgg-rc18iMV43xHKVd6G3IJS5GkPLz7US6fJUJKhoChAUQAvD_BwE>.

Acesso em: 16 dez. 2021.

CRV Industrial Parafusos. Tipos de Cabeças de Parafusos. Disponível em:

<http://crvindustrial.com/blog/tipos-de-cabecas-de-parafusos?gclid=Cj0KCQjwt-

6LBhDlARIsAIPRQcL5boG2nzxiayQT3i4b00XGKYbSa-waG7ZzXJDyBwxslup3Z6swwrIaAu2_EALw_wcB>.

Acesso em: 29 out. 2021.

 DICIO, D. Significado de Parafuso. Disponível em: <https://www.dicio.com.br/parafuso/>.

Acesso em: 16 dez. 2021.

ECIVIL, D. DA C. C. Gonzo. Disponível em: <https://www.ecivilnet.com/dicionario/o-que-e-

gonzo.html>. Acesso em: 16 dez. 2021.

EDWARDS, J. Coating and surface treatment systems for metals: a comprehensive guide to

selection. United Sta ed. [s.l.] Finishing Publications Ltd. and ASM International, 1997.

GENTIL, V. Corrosão. 6. ed. Rio de Janeiro: [s.n.].

KYODAI. Tabela de conversão de chapas finas MSG/mm, 2015. Disponível em:

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LIMA, E. S. DE. Guia de referências para o desenvolvimento de projetos de móveis de

madeira na indústria moveleira. [s.l.] Universidade Tecnológica Federal do Paraná, 2019.

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OLIVEIRA, F. R. DE. Produção mais limpa no contexto da sustentabilidade: oportunidades em

uma indústria moveleira de Contagem/MG. [s.l.] Universidade Federal de Ouro Preto, 2013.

PINHEIRO, L. P. Melhoria do processo produtivo de uma manufatura de móveis metálicos.

[s.l.] Universidade Tecnológica Federal do Paraná, 2015.

PRIBERAM, D. Gonzo. Disponível em: <https://dicionario.priberam.org/>. Acesso em: 16 dez.

2021.

[1] Imagens meramente ilustrativas. Elas tratam de uma referência para cada tipo de material

apresentado, visando o melhor entendimento do aluno, porém os metais podem apresentar

diferenças de cor em modelos físicos reais.

[2] O tubo ou chapa calandrada é o produto que inicialmente era reto e, por meio de uma

máquina manual ou CNC, é moldado em um formato curvo, de maneira a formar um arco.

 [3] Furo roscado: as peças metálicas permitem execução de furos com rosca, os quais, podem ser

executados manualmente com uma ferramenta conhecida por Macho ou por meio de máquinas CNC.

[4] “Prisioneiros RIVKLE®” é um nome registrado pela empresa Boellhoff para seu modelo de

rebite com rosca.