Relatório Técnico Nº 26

Revisão ao de 2008
Esterilização de Líquidos por Filtração

Revista de Tecnologia e
Ciências Farmacêuticas
da PDA

2008
Suplemento
Volume 62
Nº S‐5

Direitos autorais de PDA

Força‐tarefa da Esterilização de Líquidos por Filtração

Hanna R. Kviat Antonsen, Novo Nordisk A/S

Victor Awafo, PhD, Sanofi Pasteur
Jean L. Bender, Genentech, Inc.
Jeffrey R. Carter, PhD, GE Healthcare
Robert S. Conway, PhD, Consultor
Stefan Egli, Pall Corporation.
Teresa M. Feeser, PhD, Bristol‐Myers Squibb Company
Maik W. Jornitz, Sartorius Stedim Biotech S.A.
Mary Kearns, Schering‐Plough Corporation
Richard V. Levy, PhD, PDA
Russell E. Madsen, The Williamsburg Group, LLC
Jerold M. Martin, Pall Corporation
Leesa D. McBurnie, Meissner Filtration Products, Inc.
Laura S. Meissner, Meissner Filtration Products, Inc.
Theodore H. Meltzer, PhD, Capitola Consulting Company
Vinayak Pawar, PhD, U.S. Food and Drug Administration
Maurice Phelan, Millipore Corporation
Paul S. Stinavage, PhD, Pfizer Inc.
Neal Sweeney, PhD, U.S. Food and Drug Administration
Humberto Vega, PhD, Merck & Co., Inc.
Leonore C. Witchey‐Lakshmanan, PhD, GeneraMedix, Inc.

O conteúdo e as opiniões deste relatório técnico resultam de consenso alcançado pela autoria da força‐
tarefa e não são necessariamente as visões das organizações que representam.

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 Esterilização de
Líquidos por Filtração

Relatório Técnico Nº 26 (Revisão ao

de 2008)
Suplemento da Revista de
Tecnologia e Ciências Farmacêuticas
da PDA
Vol. 62, Nº S‐5
2008

© 2008 PDA

SUMÁRIO
1.0 INTRODUÇÃO ............................................................................................................................... 13
1.1 Propósito / Escopo ......................................................................................................... 13
2.0 Glossário de Termos ..................................................................................................................... 14
3.0 Funcionamento dos Filtros ........................................................................................................... 18
3.1 Classificação do Tamanho dos Poros ........................................................................ 18
4.0 Variedades e Características dos Filtros ........................................................................................ 18
4.1 Qualificação e Validação dos Filtros ......................................................................... 19
4.1.1 Revalidação ................................................................................................................ 21
4.2 Limpeza do Filtro ............................................................................................................ 21
4.3.1 Toxicidade ................................................................................................................... 21
4.3.2 Materiais de Origem Animal ..................................................................................... 22
4.4 Limites Operacionais ..................................................................................................... 22
4.5 Interações do Filtro com a Corrente do Processo .................................................... 22

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 4.5.1 Avaliação dos Extraíve e Lixiviáveis do Filtro .......................................................... 22
4.5.2 Compatibilidade Química ........................................................................................ 24
4.5.3 Adsorção ..................................................................................................................... 24
5.0 Filtros: Considerações quanto a Uso, Manuseio e Design .............................................................. 25
5.1 Características de Fluxo ............................................................................................... 25
5.2 Capacidade dos Filtros................................................................................................. 26
5.3 Considerações sobre Filtração em Larga Escala ..................................................... 26
5.3.1 Testes em Dispositivos de Pequena Escala ............................................................. 27
5.3.2 Design do Cartucho de Filtro .................................................................................... 28
5.4 Efeito do Design do Sistema ......................................................................................... 28
5.5 Condições de Operação............................................................................................. 29
5.5.1 Pressão Diferencial e de Entrada ............................................................................. 29
5.5.2 Temperatura do Processo de Filtração ................................................................... 29
5.5.3 Tempo de Filtração (Duração) ................................................................................. 30
5.5.4 Condições de Lavagem e Preparação de Filtro................................................... 30
6.0 Retenção Bacteriana e Validação de Filtros Esterilizantes.............................................................. 31
6.1 Fatores que Influenciam a Retenção Bacteriana .................................................... 31
6.2 Estudos de Retenção de Validação Bacteriana...................................................... 31
6.3 Estudos de Validação de Retenção Bacteriana – Avaliação de Riscos .............. 32
6.4 Critérios de Seleção do Organismo de Desafio........................................................ 33
6.5 Preparação do Desafio e Manutenção do Meio de Cultura ................................ 33
6.6 Desenvolvimento de Protocolo e Procedimento de Testes .................................... 34
6.7 Processos e Fluidos Não Bactericidas ......................................................................... 35
6.8 Fluidos de Desafio Não Dispersivos, Bactericidas e Bacteriostáticos ..................... 35
6.8.1 Tempo de Exposição Reduzido ................................................................................ 36
6.8.2 Modificação dos Parâmetros dos Métodos de Teste ........................................... 36
6.8.3 Modificação da Formulação do Produto de Teste .............................................. 36
6.8.4 Uso de Biocarga Indígena (Residente) e Resistente ............................................. 37
6.9 Amostra de Filtrado ....................................................................................................... 37
6.10 Interpretação de Resultados ..................................................................................... 37
6.11 Filtros em Série .............................................................................................................. 38
6.12 Troca do Conjunto de Filtragem ............................................................................... 38
7.0 Teste de Integridade ..................................................................................................................... 39
7.1 Relação entre os Resultados dos Testes de Integridade e a Retenção
Bacteriana ...................................................................................................................... 40
7.1.1 Testes de Validação ................................................................................................... 41
7.1.2 Teste de Integridade de Filtros de Produção ......................................................... 41
7.1.3 Garantia da Esterilidade do Filtrado........................................................................ 41
7.2 Testes de Integridade com Produto Umectante ...................................................... 42
7.2.1 Testes de Ponto de Bolha de Produto Umectante ................................................ 42
7.2.1.1 Abordagem da Razão do Ponto de Bolha ......................................................... 42
7.2.1.2 Abordagem Estatística do Ponto de Bolha ......................................................... 43

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 7.2.2 Teste de Fluxo Direto/Difusivo de Produto Umectante ......................................... 44
7.3 Instrumentos Automatizados para o Teste de Integridade ..................................... 45
7.4 Testes de Integridade para Filtros em Alojamentos Grandes e de Múltiplos
Cartuchos ....................................................................................................................... 45
7.5 Qualificação de Equipamentos de Teste de Integridade ...................................... 46
7.6 Quando um Filtro Esterilizante Deve Der Submetido a um Teste de Integridade 47
7.6.1 Considerações quanto ao Teste de Integridade Pré-uso .................................... 48
7.6.2 Considerações quanto ao Teste de Integridade Pós-filtração ........................... 48
7.6.3 Filtração Seriada ......................................................................................................... 48
7.7 Análise de Falhas (Troubleshooting) ........................................................................... 49
7.7.1 Análise de Falhas por Umedecimento Insuficiente ............................................... 51
8.0 Esterilização de Filtros .................................................................................................................. 53
8.1 Esterilização a Vapor ..................................................................................................... 53
8.1.1 Autoclave .................................................................................................................... 53
8.1.2 Steam in Place ............................................................................................................ 54
8.2 Esterilização por Irradiação .......................................................................................... 54
8.3 Esterilização a Gás......................................................................................................... 55
8.4 Reesterilização de Filtros ............................................................................................... 55
9.0 Sistemas Descartáveis de Utilização Única .................................................................................... 56
9.1 Cápsulas de Filtros ......................................................................................................... 56
9.2 Especificação de Requisitos do Usuário..................................................................... 56
9.3 Qualificação de Sistema e Componentes ................................................................ 57
9.3.1 Testes de Qualificação .............................................................................................. 57
9.3.2 Testes de Funcionalidade e de Processo ................................................................ 58
10.0 Apêndices................................................................................................................................... 59
APÊNDICE A .......................................................................................................................... 59
APÊNDICE B ........................................................................................................................... 61
APÊNDICE C .......................................................................................................................... 69
APÊNDICE D .......................................................................................................................... 70
11.0 Referências Bibliográficas ........................................................................................................... 74

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 1.0 INTRODUÇÃO
A esterilização por filtração é o processo de remoção de microrganismos1 de uma corrente de fluido sem que
a qualidade do produto seja adversamente afetada. (1–4) Este relatório técnico tem como objetivo fornecer
uma abordagem sistemática para a seleção e validação do filtro mais apropriado para aplicações de
esterilização por filtração de líquidos.
O Relatório Técnico original nº 26 da PDA, Esterilização de Líquidos por Filtração, publicado em 1998,
caracterizou o uso e a validação da esterilização por filtração para uma geração de engenheiros e cientistas
farmacêuticos. Esta revisão do relatório original foi elaborada em resposta a aprimoramentos nas tecnologias
de filtragem e a novos requisitos regulatórios adicionais da indústria farmacêutica. Referências a documentos
regulamentares, padrões e publicações científicas são fornecidas onde mais detalhes e dados de suporte
podem ser encontrados.
Quando as membranas filtrantes entraram no mercado na década de 1960, as membranas de 0,45 µm eram
consideradas filtros com certo "grau de esterilização" e foram usadas com sucesso na esterilização de
parenterais por filtração. Esses filtros foram classificados pelo uso de Serratia marcescens como uma bactéria
padrão para a classificação das membranas usadas em testes de qualidade de água. Em um artigo publicado
em 1960, no entanto, a Dra. Frances Bowman, da Food and Drug Administration dos EUA, observou um meio
de cultura "filtrado e estéril" de 0,45 µm sendo contaminado por um organismo que, como demonstrado em
sequência, penetra repetidamente membranas de 0,45 µm em números pequenos em níveis de desafio
acima de 104‐106 por cm². (5) Isso levou ao desenvolvimento do ASTM F 838, um método de teste padrão
para avaliar filtros de membrana de esterilização. (6) Os organismos de desafio são discutidos mais adiante
na Seção 6.4.
1.1 Propósito / Escopo
O principal objetivo da força‐tarefa foi o de desenvolver um relatório tecnocientífico sobre a esterilização por
filtração. O relatório nem sempre atende às expectativas regulatórias de cada região, mas fornece
recomendações científicas atualizadas para uso da indústria e dos reguladores no estabelecimento de uma
política de filtragem esterilizante. Este relatório deve ser considerado um guia e não pretende estabelecer
padrões obrigatórios de esterilização por filtração. Os conceitos apresentados neste relatório referem‐se a
processos nos quais o desempenho de filtros com certo grau de esterilização é necessário e pode não ser
universalmente aplicável a todos os processos de filtragem (como, por exemplo, a filtragem em estágio inicial
ou o monitoramento de biocarga). Isso inclui, entre outros, meios de cultura de células, tampão, retenções
intermediárias no processo asséptico, enchimento estéril em massa e final.
A força‐tarefa foi composta por profissionais europeus e norte‐americanos da indústria e reguladores para
que pudessem propiciar uma perspectiva diversificada, garantindo assim que os métodos, a terminologia e
as práticas de esterilização por filtração apresentados sejam o reflexo de ciência aplicada e podem ser
utilizados globalmente. Este relatório foi submetido a uma revisão técnica global de 11 semanas, que incluiu
a avaliação da Ásia, Oceania, Europa e das Américas.

1
Observação: a esterilização por filtração não visa a remoção de vírus

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 2.0 Glossário de Termos
Para efeitos deste relatório técnico, os termos seguintes são usados e acompanhados por seus sinônimos
quando aplicável.
Adsorção: a retenção de solutos, partículas coloidais
suspensas ou microrganismos na superfície de
contato de fluidos como, por exemplo, a superfícies
dos poros nas membranas filtrantes.
Área de filtração efetiva: área total de superfície do
filtro disponível para o fluido ser processado.
Asséptico: livre de microrganismos causadores de
doenças. Uma operação executada em um ambiente
controlado projetado para evitar a contaminação
pela introdução de microrganismos.
Bactérias: organismos microscópicos unicelulares
tipicamente com uma parede celular e formato
característico (por exemplo, redondo, em forma de
bastonete, espiral ou filamentoso); sem um núcleo
definido (procariótico).
Biocarga: população de microrganismos viáveis em
um fluido antes da esterilização por filtração. (7)
[Sinônimo: carga biológica]
Bracketing: um método de validação que testa os
extremos de um processo ou produto. O método
pressupõe que os extremos serão representativos de
todas as amostras entre os extremos. [Sinônimos:
interpolação; validação de matrizes]
Capacidade: a quantidade de solução que atravessa
um filtro e é descrita como volume pela área da
membrana. [Sinônimo: taxa de transferência;
throughput]
Cápsula filtrante: um conjunto ou dispositivo
filtrante independente.
Cartucho filtrante: um dispositivo filtrante que
requer um alojamento para seu uso.
Compatibilidade: prova de que não houve interação
adversa entre o filtro e o fluido processado.
Contrapressão: pressão aplicada a jusante em um
filtro ou outro equipamento.
Eficiência filtrante: medida de o quão bem um filtro
retém partículas. É geralmente expressa como a
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porcentagem, ou proporção, da retenção de
partículas de um tamanho específico por um filtro.
Efluente: fluido que sai de um estágio do processo.
Elemento filtrante: unidade de filtro básica a partir
da qual cartuchos ou cápsulas são montadas.
Elemento filtrante íntegro: filtro que não libera
fibras no filtrado.
Endotoxina: lipopolissacarídeos da parede celular de
bactérias, das quais as mais potentes derivam de
organismos Gram‐negativos. Quando injetados, são
conhecidos por causar uma reação febril ou por
produzir uma reação causadora de febre que pode
levar a reações graves ao paciente e, ocasionalmente,
pode ser fatal.
Ensaio: método analítico usado para determinar a
pureza ou concentração de uma substância
específica em uma mistura.
Espectroscopia de massa: um método de teste
analítico para identificar a composição química de
uma amostra a partir da separação de seus íons
gasosos de acordo com sua massa e carga.
Esterilização: processo validado usado para tornar
um produto livre de microrganismos viáveis.
Observação: em um processo de esterilização,
a redução ou a morte microbiológica é descrita por
uma função exponencial. Portanto, o número de
microrganismos que sobrevivem a um processo de
esterilização pode ser expresso em termos de
probabilidade. Embora essa probabilidade possa ser
reduzida a um número muito baixo, nunca pode ser
reduzida a zero.
Extraível: componente químico removido de um
material pela aplicação de uma força artificial ou
exagerada como, por exemplo, solventes,
temperatura e tempo.
Filtração: processo pelo qual partículas são
removidas de um fluido, passando‐se o fluido por um
material poroso.
Filtração em série: filtragem por dois ou mais filtros
com poros do mesmo tamanho ou poros que
diminuem de tamanho ao longo da série.
Filtração redundante: um tipo de filtragem em série
em que um segundo filtro esterilizante é usado como
garantia no caso de uma falha de integridade do filtro
de esterilização primário.
Filtrado: fluido que passou pelo filtro.
Filtrar: passar um fluido por um meio poroso para
que bactérias ou outras partículas sejam removidas
do fluido.
Filtro: um dispositivo usado para remover partículas
de um fluxo de processo fluido que consiste em um
meio poroso e uma estrutura de suporte.
Material poroso através do qual um líquido ou gás é
passado para a remoção de partículas viáveis e não
viáveis. (6)
Filtro esterilizante: filtro que repetidamente remove
os microrganismos de teste do fluxo do processo,
produzindo um filtrado estéril.
Fluxo: a relação entre fluido filtrado pela área da
membrana.
Fluxo difusivo: o movimento de um gás dissolvido
através de uma membrana umedecida com líquido
com base na diferença de concentração como, por
exemplo, da pressão do gás.
Hidrófilo: literalmente quer dizer “atraído pela água”.
Filtro que umedece com soluções aquosas para
possibilitar o fluxo com um diferencial de baixa
pressão.
Hidrofóbico: literalmente significa “repelido pela
água”. Filtro que repele fluidos aquosos e outros
fluidos de alta tensão superficial e, portanto, não
pode ser umedecido a menos que seja sujeito a um
diferencial de alta pressão. Quando pré‐umedecido
com fluido de baixa tensão superficial, como o álcool,
a membrana permite o fluxo de água com um
diferencial de baixa pressão.
Incrustação: resultado de solutos bloqueando ou
estreitando os poros da membrana. É observado pela
diminuição do fluxo (em pressão constante) ou
aumento na pressão diferencial de filtração (em fluxo
constante). [Sinônimo: fouling].
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Influente: fluido que flui para dentro de uma etapa
do processo. [Sinônimo: feed].
Interceptação direta: partículas com diâmetros
maiores que o diâmetro dos poros do filtro que são
impedidas de passar pelo filtro.
Lado a justante (de um filtro): o lado ou a saída
filtrante do filtro. [sinônimo: downstream side (of a
filter)]
Lado a montante (de um filtro): o lado influente ou
de entrada do filtro. [sinônimo: upstream side (of a
filter)]
Lixiviável: um componente químico que migra de
uma superfície de contato para um medicamento ou
fluido de processo durante o armazenamento ou
condições normais de uso.
Materiais de construção: polímeros ou outros
materiais que constituem os componentes do filtro.
Meio: na filtração, o material poroso que retém
partículas conforme um fluido passa pelo processo
de filtração.
Membrana: um meio fino e microporoso usado para
remover partículas e microrganismos de uma
corrente de fluido sob pressão.
Microrganismo: micróbio; organismo independente
e pequeno demais para ser visto a olho nu.
Módulo: elemento filtrante incorporado a um
cartucho ou cápsula.
Partícula: qualquer unidade individual de estrutura
material; massa discernível com comprimento,
largura, espessura, tamanho e forma observáveis.
Particulado: relativo a, ou que ocorre na forma de,
partículas.
Permeabilidade: grau em que um fluido passará por
uma substância porosa sob condições especificadas
de pressão e temperatura.
Ponto de bolha: a diferença de pressão de gás
medida à qual um líquido umectante (por exemplo,
água, álcool, produto) é empurrado para fora dos
maiores poros de uma membrana porosa umedecida
e um fluxo constante de bolhas de gás ou fluxo de
volume de gás é detectado. [Sinônimo: ponto de
transição]
Poro: o canal ou o caminho em uma membrana pelo
qual um fluido pode passar.
Porosidade: a relação entre volume vazio e volume
total em massa do meio filtrante.
Pré‐filtro: todo e qualquer filtro posicionado a
montante do filtro final.
Pressão: força aplicada por unidade de área,
geralmente expressa em psi, mbar, kPa ou kg / cm².
Pressão diferencial: a diferença de pressão entre os
lados a montante (alimentação ou influente) e a
jusante (efluente) do filtro. Pode ser encontrado
também pelos seguintes termos: pressão diferencial
aplicada, pressão diferencial disponível, pressão
diferencial limpa, pressão diferencial suja, pressão
diferencial inicial ou pressão diferencial máxima.
[Sinônimo delta P (Δ P), psid ou queda de pressão]
Pressão de entrada: a pressão aplicada que entra
no lado a montante do filtro. [Sinônimo: pressão
influente, a montante ou de linha]
Pressão de saída: a pressão que sai do lado a
jusante do filtro. [Sinônimo: pressão efluente ou a
jusante]
Pressão manométrica: diferença entre a pressão de
dado fluido e a atmosférica.
Radiação gama: radiação ionizante que pode ser
usada para esterilizar um material.
Surfactante: um composto solúvel que reduz a
tensão superficial de um líquido ou reduz a tensão
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interfacial entre dois líquidos (causando a formação
de micelas) ou entre um líquido e um sólido.
Tensão superficial: tendência da superfície de um
líquido se contrair para a menor área possível sob
condições definidas. É expressa em dines por
centímetro.
Teste de filtrabilidade: teste que determina a
adequação e o tamanho de um filtro para um dado
fluido.
Teste de fluxo difusivo: teste que estabelece a
integridade de um filtro. [sinônimo: teste de difusão]
Teste de integridade: teste físico não destrutivo que
pode ser correlacionado à capacidade de retenção
bacteriana de um filtro / conjunto de filtro. (6)
Torta: sólidos depositados a montante do meio
filtrante.
Validação: programa documentado que fornece um
alto grau de garantia de que um processo, método ou
sistema específico consistentemente produzirá um
resultado que atenda aos critérios de aceitação
predeterminados.
Vazão: a taxa volumétrica de fluxo de uma solução,
expressa em unidades de volume por tempo (por
exemplo, L / min ou g / dia).
Volátil: que evapora facilmente; que se converte
facilmente de líquido para gás.
 3.0 Funcionamento dos Filtros
Os filtros são conhecidos por permitir a passagem de fluidos por seus poros, retendo as partículas maiores
do que essas aberturas. Esse mecanismo de retenção ou captura de partículas é conhecido por vários termos,
tais como retenção em peneira, captura física, interceptação direta e exclusão de tamanho. Essa visão é
baseada no axioma da geometria sólida de que uma partícula grande demais para caber em um poro é
incapaz de passar por ela. A exclusão de tamanho é uma combinação de triagem e aprisionamento de
superfície na matriz do filtro.
Se cada partícula que desafia o filtro for grande demais para passar pelos poros, a quantidade de partículas
não importa ‐ nenhuma delas passará pelo filtro. A eficiência do filtro independente da pressão diferencial
aplicada, contanto que a pressão não deforme a partícula ou o poro, o que causaria uma falha na retenção
em peneira.
Outro mecanismo de remoção de partículas em líquidos é o sequestro por adsorção. Partículas pequenas o
suficiente para entrar nos poros do filtro, mas que ainda possam ser capturadas pelo filtro, indicam que a
retenção de partículas pode depender de outras condições operacionais que regulam a filtração. (8) Esses
efeitos são importantes se houver bactérias menores que o tamanho dos poros. (9‐11)
A eficácia do sequestro por adsorção depende da química da superfície do filtro e do tipo de partícula ou
microrganismo sob condições de filtração aplicadas. Muitas condições operacionais diferentes regem a
remoção adsorvente de partículas de um filtro, incluindo pressão diferencial aplicada, vazão, número de
partículas presentes e a composição do veículo líquido em termos de sua tensão superficial, pH e força iônica.
Todas essas condições devem ser consideradas e entendidas na validação do filtros.

3.1 Classificação do Tamanho dos Poros

A classificação dos filtros sempre foi controversa, principalmente devido à falta de uniformidade do fabricante
na medição do tamanho dos poros. (12) Logo, a classificação do tamanho dos poros tem um valor limitado
quanto à previsão da retenção microbiana ou ao fornecimento de uma base de comparação entre diferentes
materiais de construção e fabricantes.
Uma vez que a classificação de um filtro esterilizante por tamanho de poro tem valor limitado, tal medida foi
substituída pela definição do filtro em termos de retenção bacteriana. (13,14) Classicamente, um filtro
esterilizante é definido como um filtro que retém 107 unidades formadoras de colônias (UFC) de
Brevundimonas diminuta 2 (B. diminuta) ATCC® 19146 ™ / cm² da área efetiva da superfície do filtro em
condições de processo. (12)

2
Anteriormente denominada Pseudomonas diminuta

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 4.0 Variedades e Características dos Filtros
Os filtros esterilizantes podem ser encontrados em diferentes tamanhos, configurações (como folhas planas,
cápsulas e cartuchos) e composições químicas de membrana, de modo que o usuário do filtro possa
selecionar o filtro mais apropriado para uma aplicação específica. As composições químicas de membrana
mais comumente usadas incluem fluoreto de polivinilideno (PVDF), polissulfona, polietersulfona (PES), nylon,
ésteres de celulose, politetrafluoretileno (PTFE), poliéster e polipropileno (PP). As diferentes propriedades
químicas não apenas transmitem diferenças às características do fluxo e no desempenho da filtração, mas
também afetam os níveis de extraíveis e lixiviáveis do filtro; as propriedades térmicas e físicas do filtro; e as
interações com o fluxo do processo (conforme determinado pelo teste de compatibilidade). Uma vez que a
membrana é produzida em seu formato final, é avaliada em relação à área efetiva de filtração, aos limites
operacionais de temperatura e pressão, extraíveis e à compatibilidade com a corrente de produto a ser
filtrada.
Como os filtros esterilizantes são uma parte crítica de qualquer processo asséptico, uma quantidade
significativa de testes e documentação é realizada pelos fabricantes de filtros para dar suporte a seus filtros.
A documentação de suporte de filtros pode incluir um guia de validação, número, literatura do produto,
manuais de especificações, boletins técnicos e notas de aplicação. Os filtros farmacêuticos também são
frequentemente acompanhados por um certificado individual listando peça, número do lote e os critérios de
liberação.
Esta seção analisa as informações típicas fornecidas pelos fabricantes de filtros, para que seus usuários
possam tomar melhores decisões ao escolher um filtro esterilizante. Uma vez que o teste de desafio
bacteriano e o teste de integridade do filtro são informações muito relevantes fornecidas pelo fabricante,
esses tópicos são abordados separadamente nas Seções 6 e 7 respectivamente.

4.1 Qualificação e Validação dos Filtros

Os fabricantes de filtros geralmente publicam os resultados dos testes realizados de acordo com os métodos
complementares aplicáveis para qualificar o filtro como adequado para aplicações farmacêuticas. Esta
documentação de qualificação suporta, mas não substitui, a qualificação de desempenho como parte da
validação do processo realizada pelo usuário do filtro. A Tabela 4.1‐1 lista os testes de qualificação e liberação
de lote em membranas e dispositivos comumente executados pelos fabricantes e validados pelos usuários
dos filtros.
Tabela 4.1‐1 Recomendações de Validação e Qualificação

Usuário do filtro Fabricante do filtro

critérios dispositivo disco de membrana dispositivo

Retenção de bactérias em água ou caldo ‐ Q, L Q, L

lactose correlacionado ao teste de
integridade em água ou solvente
Retenção de bactérias no produto V* ‐ ‐
Efeitos e compatibilidade química perante a V Q Q
integridade do filtro
Extraíveis V Q Q
Lixiviáveis E ‐ ‐

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 Efeitos e método de esterilização perante a V Q Q
integridade do filtro
Teste de integridade (água ou solvente) V Q, L Q, L
Seleção do método do teste de integridade V ‐ ‐
(produto)
Teste de toxicidade ‐ Q Q
Endotoxinas bacterianas V ‐ Q, L
Materiais particulados E ‐ Q
Sem liberação de fibras E ‐ Q
Carbono Orgânico Total (COT) e condutividade E ‐ Q

L = Critérios de liberação do lote

Q = Qualificação
V = Validação específica do processo
V* = Pode ser realizada em formato de disco ou dispositivo
E = Avaliar a necessidade do teste

Mais detalhes sobre os testes listados na tabela são fornecidos abaixo:

 A retenção bacteriana de um filtro é qualificada pelo fabricante do filtro em caldo lactose, água ou
outro fluido transportador adequado e, em seguida, pelo usuário do filtro sob as condições de
processo.
 A compatibilidade química entre o filtro e o produto pode ser qualificada pelo fabricante do filtro. O
teste do usuário do filtro geralmente é necessário para confirmar a compatibilidade dos fluidos do
processo com o filtro nas condições de operação. Testes como integridade com base no produto e
retenção bacteriana podem ser usados para avaliar a compatibilidade química.
 Os extratáveis podem ser qualificados pelo fabricante do filtro usando‐se solventes modelos e
condições específicas de laboratório além de também poderem ser determinados pelo usuário do
filtro quanto a fluidos específicos do produto.
 O teste de segurança do filtro (por exemplo, reatividade biológica) é realizado pelo fabricante do filtro
e não precisa ser repetido pelo usuário do filtro.
 Os lixiviáveis em potencial devem ser identificados pelo usuário do filtro e avaliados para garantir que
não comprometam o produto que está sendo filtrado.
 A capacidade de um filtro ser esterilizado e as condições de esterilização são qualificadas pelo
fabricante do filtro. O usuário do filtro é responsável por validar o método de esterilização usado no
processo3.
 Material particulado, a não liberação de fibras, substâncias oxidáveis, COT, testes de condutividade e
vazão podem ser qualificados pelo fabricante do filtro. O usuário do filtro deve determinar se é
necessário algum teste adicional devido a diferenças nas condições de processamento.

3
Observação: a esterilização de cápsulas de filtro por radiação gama é comumente validada pelo fabricante

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4.1.1 Revalidação
Depois que um filtro é validado para uso em um determinado processo, faz‐se necessária uma validação
adicional apenas quando são feitas alterações nos limites. Algumas alterações que podem exigir revalidação
incluem, mas não estão limitadas a:
 Aumento do volume a ser filtrado por uma determinada área de filtro
 Alterações na formulação do produto, incluindo concentração, pH ou condutividade do
produto
 Mudanças ao procedimento de esterilização
 Temperatura do filtrado
Uma avaliação de risco deve ser realizada para que seja avaliado o impacto potencial dessas mudanças. A
unidade de qualidade deve aprovar todas as alterações que potencialmente impactem a conformidade das
boas práticas de gestão (GMP) do sistema.

4.2 Limpeza do Filtro

A contaminação por partículas do filtro bem como de sua estrutura, instalação e processo deve ser avaliada
e considerada, uma vez que cada um desses recursos pode contribuir com a carga de partículas no
produto.(15) As amostras dos efluentes descarregados pelo filtro são examinadas em busca de partículas
inferiores a 10 µ e superiores a 25 µ. O efluente descarregado pelo filtro é considerado em conformidade
quando de acordo com as diretrizes padronizadas para partículas de injeções. Por esses critérios, os filtros
também são qualificados como íntegros, os quais não liberam fibras. (16,17)
Além das partículas, os filtros podem ser uma fonte de outros contaminantes, como as endotoxinas, o
carbono orgânico e substâncias oxidáveis. As fontes potenciais podem incluir surfactantes, agentes
umectantes, aditivos na fabricação de componentes plásticos, detritos de fabricação e materiais de
construção. Os filtros de pré‐filtração podem reduzir os níveis de particulados e contaminantes e podem ser
aplicados como parte do processo de umedecimento antes dos testes de integridade.
4.3 Segurança dos Filtros

Um aspecto importante da seleção de um filtro para a esterilização de fluidos biológicos é avaliar a segurança
do meio e / ou dispositivo do filtro. Os fabricantes de filtros geralmente fornecem informações sobre a origem
e toxicidade dos componentes do filtro, bem como a origem dos componentes de origem animal.

4.3.1 Toxicidade
Os filtros não devem transmitir materiais tóxicos à corrente de fluido. Os fabricantes de filtros geralmente
qualificam os filtros pela realização de testes padronizados e em conformidade com métodos convencionados.
(19) Estes ensaios envolvem a introdução de extratos de filtro ou de amostras de filtro reais nos sistemas de
cultura animal ou celular. A reatividade da cultura animal ou celular ao artigo de teste é avaliada visualmente,
pontuada e comparada com critérios de aceitação predefinidos visando a segurança toxicológica. Os
resultados desses testes são normalmente incluídos no guia de validação do filtro.

4.3.2 Materiais de Origem Animal

O fabricante do filtro naturalmente inclui informações sobre materiais derivados de animais usados na
fabricação de filtros. O uso de estearatos de gordura bovina não apresenta praticamente nenhum risco de
transmissão de encefalopatias espongiformes transmissíveis (EET) ou outras doenças. (20,21)

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Normalmente, os processos de fabricação usados para produzir gordura bovina e seus derivados são
rigorosos e atendem ou excedem os requisitos de segurança. (22)
4.4 Limites Operacionais
Os fabricantes normalmente especificam os limites máximos de temperatura operacional, pressão e
esterilização bem como fornecem dados sobre a taxa de fluxo de água para seus filtros. Além disso, também
fornecem os limites máximos de pressão diferencial direta e reversa, incorporando margens de segurança
adequadas. Essas informações também podem fazer referência a limites em diferentes temperaturas, o que
facilita a escolha das taxas de vazão do processo, temperaturas e opções de esterilização compatíveis com o
filtro. A Seção 8 trata da seleção e validação das opções de esterilização pelo usuário do filtro.

A taxa de fluxo do sistema de filtro a uma dada pressão diferencial é uma função do tipo de estrutura e
polímero da membrana, tamanho dos poros, diâmetro da entrada e da saída do dispositivo, área efetiva do
filtro, temperatura e viscosidade do fluido. Durante o projeto de um sistema de filtração de processo, essas
variáveis devem ser avaliadas quanto à compatibilidade com os limites operacionais dos filtros e a área do
filtro selecionada. Deve‐se tomar cuidado para evitar picos de pressão que excedam as especificações
declaradas pelo fabricante.
4.5 Interações do Filtro com a Corrente do Processo
Como os filtros esterilizantes são frequentemente usados nas etapas finais de fabricação de um processo de
produção farmacêutica, o efeito do filtro no produto final deve ser avaliado. As áreas a serem investigadas
incluem extraíveis e lixiviáveis (consulte a Seção 4.5.1), compatibilidade química (consulte a Seção 4.5.2) e
adsorção (consulte a Seção 4.5.3). Uma vez que esses são efeitos da interação entre o filtro e a corrente do
produto, esse teste é comumente realizado com a corrente do produto real ou com um fluido substituto. Os
testes podem ser realizados conjuntamente pelo usuário e o fabricante do filtro.
4.5.1 Avaliação dos Extraíve e Lixiviáveis do Filtro
Um extraível é qualquer componente químico removido de um material pela aplicação de uma força artificial
ou exagerada como, por exemplo, solvente, temperatura ou tempo. Já um lixiviável é um componente
químico que migra de uma superfície de contato para um medicamento ou fluido de processo durante o
armazenamento ou condições normais de uso. As fontes potenciais de extraíveis e lixiviáveis incluem
componentes de membrana (por exemplo, plastificantes, surfactantes, antioxidantes, solventes residuais e
camadas de suporte de dispositivo) e componentes de plástico (isto é, tampas, abrigos, gaiolas, anéis do tipo
O‐ring). Os fatores que afetam os lixiviáveis podem incluir as propriedades químicas do fluxo do processo, o
processo de esterilização, o tempo de contato, a temperatura e as proporções de volume para área. (23) A
filtração de soluções orgânicas pode levar a níveis mais elevados de lixiviáveis do que as soluções aquosas.
Embora seja um componente importante para validação de filtros, o nível de extraíveis e lixiviáveis da maioria
dos filtros esterilizantes que podem potencialmente entrar no fluxo do processo é relativamente baixo. A
lavagem dos filtros antes do uso pode reduzir ainda mais esses níveis, conforme demonstrado pelas curvas
de descarga de carbônico orgânico total (COT). (23)
Dados sobre extraíveis podem ser obtidos com o fabricante do filtro ou gerados pelo usuário do filtro.
Idealmente, os dados devem incluir uma lista abrangente dos compostos que podem ser lixiviados quando o
filtro é usado na formulação real sob condições de processo. Sempre que possível, os lixiviáveis devem ser
avaliados quando a etapa final do processo de produção é a filtração estéril antes do enchimento.
Dadas as várias fontes de extraíveis e o número de fatores que as afetam, é recomendável que os usuários
realizem estudos (quando possível) com fluidos de processo reais e com o mesmo tipo de filtro a ser usado

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na produção. Circunstâncias como a interferência do medicamento nos métodos analíticos ou o custo
proibitivo do medicamento podem fazer necessário o uso de uma solução substituta. Os substitutos devem
ser muito semelhantes ao produto a ser filtrado. Outra opção é usar várias soluções para interpolar as
propriedades de pH, força iônica ou nível de componentes orgânicos do fluido real. Quando uma abordagem
substitutiva ou de interpolação (bracketing) é usada, uma justificativa clara para a seleção de condições de
extração e soluções deve ser documentada.
Após a determinação da(s) solução(ões) de extração (produto, substituto ou combinação de soluções),
estudos de extração devem ser projetados para imitar as piores condições reais do processo em relação às
principais variáveis, tais como as etapas de temperatura, tempo, pH e pré‐tratamento (por exemplo, descarga,
esterilização). Os estudos de extração são realizados com o dispositivo de filtro usando‐se as piores condições
de tempo e temperatura de contato com filtros que foram autoclavados ou esterilizados. Os estudos de
extração podem ser feitos por métodos como imersão estática ou recirculação / reciprocidade. No caso da
imersão estática, o filtro é submerso na solução de extração a uma dada temperatura por um determinado
período de tempo. Os extraíveis também podem ser gerados pela recirculação da solução de extração pelo
filtro por um certo tempo. O extrato é coletado e testado quanto à presença de extraíveis do filtro.
Uma vez obtidos os extratos do filtro, a quantidade total e a identidade dos materiais oriundos do filtro são
determinadas por métodos analíticos. Os métodos podem ser usados para separar, detectar, identificar e
quantificar lixiviáveis individuais. Esses métodos incluem cromatografia líquida de alta resolução em fase
reversa (RP‐HPLC), cromatografia líquida com espectroscopia de massa (LC‐MS) e cromatografia gasosa com
espectroscopia de massa (GC‐MS). Métodos não específicos são usados para fornecer quantificação e
qualificação gerais de lixiviáveis. Esses métodos não específicos incluem resíduo não volátil (RNV) e COT. O
RNV é determinado pela evaporação do solvente e pesagem do resíduo. Embora não inclua extraíveis voláteis,
o RNV quantificará todos os orgânicos não voláteis e muitos semi‐voláteis, fornecendo uma estimativa do
total de extraíveis. O COT somente pode ser usado com soluções de extração que não contenham carbono.
Outras técnicas, tais como a Espectroscopia no infravermelho por transformada de Fourier (IVTF) e a
ressonância magnética nuclear (RMN), são eficazes quando usadas para identificar lixiviáveis que tenham
sido isolados e concentrados. Além de determinar identidades e quantidades de extraíveis de filtro, a
segurança pode ser avaliada por vários testes de reatividade biológica aceitos. Os extratos e componentes de
filtro são testados para demonstrar que não causam uma reação adversa ao animal de teste.

4.5.2 Compatibilidade Química

A compatibilidade química do dispositivo de filtro deve ser avaliada para que sejam evitados danos ou
alterações no filtro, bem como a contaminação do fluido por lixiviáveis ou partículas. Os testes de
compatibilidade química devem abranger todo o dispositivo e dependem de fluido, temperatura de filtração
e tempo de contato. Como pode haver inúmeras interações químicas entre os componentes do dispositivo
de filtro e os solventes ou fluidos do processo, a tabela de compatibilidade química fornecida pelo fabricante
do filtro é comumente usada como ponto de partida para testes adicionais. Estudos adicionais devem ser
realizados pelo usuário do filtro. Os testes de compatibilidade química comuns incluem integridade,
resistência à tração, RNV, extraíveis, particulados, vazão, microscopia óptica ou eletrônica de varredura (MEV),
pressão de ruptura e espessura da membrana / anel do tipo O‐ring. (24) Recomenda‐se uma combinação de
testes, pois um único teste pode não ser capaz de detectar incompatibilidades sutis.

4.5.3 Adsorção
A adsorção é um mecanismo de ligação do produto à membrana e pode afetar a concentração e composição
do produto. Entre os materiais de filtro adsorventes estão membrana, materiais estruturais e de suporte.

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Vazão, concentração do produto, tempo de contato, concentração de conservante, temperatura e pH são
alguns dos fatores que podem afetar o nível de adsorção. Para processos de filtração nos quais o nível de
adsorção é tolerável, mas ainda relativamente alto, pode ser útil agrupar o produto antes do preenchimento,
de modo que a massa do material adsorvido seja mínima comparada com a massa do material no volume do
processo a montante. Durante o desenvolvimento do processo, os testes de adsorção geralmente são
realizados em pequena escala e confirmados em grande escala. Esses testes também podem ser utilizados
para a definição de possíveis opções de pré‐tratamento (por exemplo, descarga de buffer, imersão),
parâmetros operacionais ou opções de polímeros de membrana.

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 5.0 Filtros: Considerações quanto a Uso, Manuseio e Design
Os filtros de membrana são usados em múltiplas aplicações na indústria biofarmacêutica. Portanto, os tipos,
designs e configurações de filtros de membrana são tão diversificados quanto suas aplicações. Os critérios de
desempenho incluem vazão, capacidade, resistência térmica e mecânica e adsorção não específica. A área de
filtração efetiva de um filtro (EFA) é usada nos cálculos para dimensionar o desempenho do filtro, determinar
os níveis de extraíveis, reportar a vazão e a retenção bacteriana. Como as aplicações variam, as características
desejadas de desempenho do filtro também variam. Por exemplo, visto que os buffers amplamente utilizados
nos processos de purificação não são incrustantes, o filtro ideal seria aquele com a maior vazão. Para soluções
que possam conter impurezas, como mídia, o filtro ideal seria aquele com a maior capacidade de filtração
para tal solução. A otimização do filtro para o processo requer a estipulação de requisitos de desempenho e
parâmetros operacionais críticos e essenciais.
5.1 Características de Fluxo
A taxa de fluxo do filtro é afetada pela EFA, porosidade da membrana, tamanho do poro, espessura, pressão
diferencial, design do caminho do fluxo, viscosidade e temperatura do fluido. A Tabela 5.1‐1 mostra a relação
entre a vazão e cada um desses parâmetros.
Tabela 5.1‐1 Fatores que afetam a vazão

Alta Vazão Baixa Vazão

Alta porosidade / maior volume vazio Baixa porosidade / menor volume vazio

Grande tamanho de poro Pequeno tamanho de poro

Membrana fina (menor resistência hidráulica) Membrana espessa (maior resistência hidráulica)

Grande área de filtragem efetiva Baixa área de filtragem efetiva

Alta pressão diferencial (força do fluido) Baixa pressão diferencial

Caminho de fluxo direto Caminho de fluxo tortuoso

Baixa viscosidade Alta viscosidade

Alta temperatura Baixa temperatura

A maioria desses parâmetros é regulada por designs de membrana ou filtro ou por propriedades de fluidos
específicas. O parâmetro principal é a pressão diferencial (isto é, a diferença entre a entrada [lado de
alimentação] e a saída [lado do filtrado]). A pressão diferencial pode ser ajustada dentro das faixas de
temperatura / pressão máximas do filtro (fornecidas pelo fabricante) para que sejam obtidas as taxas de fluxo
de processo desejadas (Figura 5.1‐2).
Figura 5.1‐2 Relação entre tamanho de poro, pressão diferencial e vazão em uma família de filtros

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[Dados da figura, da esquerda para a direita: 1‐ Vazão de tamanhos de poros diferentes; 2‐ 0,4 µm; 3‐ 0,2 µm; 4‐ 0,1
µm; 5‐ Vazão relativa; 6‐ Pressão diferencial relativa]

5.2 Capacidade dos Filtros

A taxa de transferência ou capacidade do filtro é a medida de um volume total que pode ser filtrado pela EFA
sob condições de processo definidas. A capacidade do filtro depende da porosidade, tamanho do poro,
adsorção inespecífica, formato do poro, área de filtração, diferencial de pressão, carga de contaminantes e
consistência do produto. A Tabela 5.2‐1 lista os fatores potenciais que afetam essa taxa de transferência.
Tabela 5.2‐1 Fatores que afetam a taxa de transferência

Maior Capacidade Total Menor Capacidade Total

Alta porosidade / maior volume vazio Baixa porosidade / menor volume vazio

Grande tamanho de poro Pequeno tamanho de poro

Baixa adsorção inespecífica Alta adsorção inespecífica

Forma de poro assimétrica Isotrópico

Alta área de filtração efetiva Baixa área de filtração efetiva

Baixa carga de contaminantes Alta carga de contaminantes

Contaminantes duros e que não se deformam Contaminantes frágeis e que se deformam

Como mostrado nas Figuras 5.2‐2, 5.2‐3 e 5.2‐4, os mecanismos de bloqueio de filtro incluem: formação de
torta, obstrução completa dos poros e, mais comumente, obstrução gradual dos poros. Todos os três
mecanismos de bloqueio têm suas próprias equações que podem ser usadas para teoricamente determinar
a EFA necessária em escala de processo, a partir de testes da capacidade do filtro com discos de filtro
pequenos. (25) Estes testes e estas equações de teste podem ser úteis quando o produto necessário para os
testes de filtrabilidade tiver um custo proibitivo. Contudo, a área de filtração calculada não precisa
necessariamente ser o requisito de EFA realista em uma escala maior. Por esse motivo, estudos de verificação
com filtros plissados de pequena escala são recomendados.

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Figura 5.2‐2 Formação de torta

Figura 5.2‐3 Obstrução total dos poros

Figura 5.2‐4 obstrução gradual dos poros

5.3 Considerações sobre Filtração em Larga Escala

Aumentar o desempenho da filtração da escala de uma unidade de filtro de laboratório para um sistema de
produção, o qual pode conter vários cartuchos ou unidades, apresenta diversos desafios ao usuário do filtro,
tais como:
 O produto para testes de filtro pode ser escasso devido a altos custos de produção e a produções
limitadas.
 Os fluidos substitutos podem representar o fluido de processo real.
 Estudos de filtro de uso em pequena escala podem não representar as condições sob as quais a
filtragem ocorre no processo de fabricação.
 Os elementos filtrantes usados para teste numa escala laboratorial podem não predizer a capacidade
do filtro em larga escala.
Para superar esses desafios, os usuários de filtros podem projetar estudos em pequena escala que se
aproximam em muito dos sistemas de produção ou contar com "fatores de segurança" para garantir
operações bem‐sucedidas de filtragem em escala.

5.3.1 Testes em Dispositivos de Pequena Escala

Normalmente, a filtragem é realizada usando‐se pressão constante com discos de 47 mm ou compósitos de
discos (Figura 5.3.1‐1) instalados em suportes (Figura 5.3.1‐2). Esses testes também são úteis para determinar

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possíveis combinações de pré‐filtros a fim de otimizar a taxa de transferência total. Para aplicações sensíveis
ao rendimento, amostras de filtrado podem ser coletadas em intervalos regulares com o intuito de se
determinar quaisquer efeitos de adsorção inespecíficos. Testes de dispositivo em pequena escala, no entanto,
podem não prever com precisão o processo real em relação à dinâmica do caminho do fluxo e aos parâmetros
de densidade de pregas e, portanto, podem não ser dimensionados de modo linear. Devem ser realizados
testes plissados ou em larga escala com o objetivo de que sejam consideradas todas as dinâmicas de fluidos
e os parâmetros operacionais que possam influenciar a capacidade total. Isso evita a obstrução prematura ou
o aumento de perdas de rendimento devido ao sobredimensionamento.
Figura 5.3.1‐1 Disco de filtro

Figura 5.3.1‐2 Suporte do disco de filtro

A maioria dos testes de filtrabilidade é realizada mantendo‐se a pressão constante e medindo‐se o declínio
da vazão em função do volume filtrado. O ponto de ajuste de pressão deve imitar as condições de pressão de
produção. No entanto, existem algumas aplicações que devem ser avaliadas em uma taxa de fluxo constante,
como a filtração do meio. Para testes de constância de fluxo, a vazão é controlada enquanto a pressão
aumenta gradualmente até que uma pressão máxima seja atingida. Esse modo de teste evita a compressão
de contaminantes que podem ser capturados na superfície da membrana, o que causa incrustações. Tanto os
testes de filtrabilidade com pressão constante quanto o de constância de fluxo podem ser usados para prever
o desempenho em escala de fabricação. Idealmente, testes em pequena escala devem ser realizados usando‐
se condições de fluxo e pressão que representem o processo em escala de fabricação.

5.3.2 Design do Cartucho de Filtro

Existe uma grande variedade de tamanhos e estilos de cartucho / cápsula para atender a muitos tipos de
aplicações de esterilização. As figuras 5.3.2‐1, ‐2 e ‐3 apresentam exemplos de cartuchos, cápsulas e
componentes de filtros.

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Figura 5.3.2‐1 Cartucho de filtro Figura 5.3.2‐2 Cápsula de filtro Figura 5.3.2‐3 Componentes de filtro

O design dos elementos filtrantes é importante porque recursos de design como formato e densidade das
pregas da membrana determinam a EFA, que, por sua vez, influencia ambas a taxa de fluxo e a taxa de
transferência total (quanto maior a EFA, maior o fluxo e / ou a capacidade). Se a densidade da prega for muito
elevada, o caminho de fluxo livre será restrito e o fluxo, reduzido. Se a densidade da prega for muito baixa, a
EFA pode ser muito baixa e restringir o fluxo.
A Figura 5.3.2‐4 é uma corte transversal que revela os componentes internos de uma cápsula típica. A
proteção do filtro, que protege as pregas, e a carcaça do filtro, que encapsula o filtro, foram removidas para
facilitar a visualização. O fluido entra pela parte inferior da cápsula, flui pela parte externa do módulo de filtro
interno, passa da membrana plissada do filtro ao núcleo interno e sai pela parte superior.

[Dados da figura: 1‐ Figura 5.3.2‐4 Plissado do Filtro da Cápsula; 2‐ Saída; 3‐ Revestimento da cápsula; 4‐ Centro; 5‐
Camada plissada; 6‐ Gaiola]

5.4 Efeito do Design do Sistema

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Como a maioria dos testes de capacidade é realizada com o próprio elemento filtrante, a configuração do
sistema não costuma ser levada em consideração nas avaliações de desempenho da filtração. No entanto, a
filtração em escala de produção geralmente requer elementos de cartucho de filtro que são instalados em
alojamentos de aço inoxidável ou em maiores dispositivos descartáveis encapsulados. Cápsulas de filtro
descartáveis são discutidas na Seção 9. Assim como há opções de design de cartucho, também existem
diversas opções de design de alojamento e conjuntos de filtragem.
Os alojamentos de filtro de aço inoxidável estão disponíveis em duas configurações: estilo T ou estilo em linha.
Os do tipo T possuem o tubo de entrada e saída adjacente um ao outro na placa inferior do alojamento (Figura
5.4‐1).
O tubo de entrada no alojamento do estilo em linha fica posicionado no “sino” do alojamento e do tubo de
saída na placa inferior (Figura 5.4‐2). A maioria dos alojamentos também possui orifícios de ventilação para
a remoção do ar durante a pré‐limpeza ou o preenchimento ("priming") do filtro.
Figura 5.4‐1 Alojamento de filtro em aço inoxidável do tipo T

Figura 5.4‐2 Corte transversal do alojamento de filtro em aço inoxidável do tipo em linha com cartucho

Figura 5.4‐3 Opções de adaptadores para cartuchos

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Além dos tipos de alojamento, os próprios elementos filtrantes possuem diferentes opções de adaptadores
(Figura 5.4‐3) para facilitar a acomodação do filtro no alojamento. O adaptador de cartucho de filtro mais
comum é um adaptador com anel O‐ring duplo e baioneta dupla. Esse tipo de adaptador é torcido no lugar
na placa da base para garantir maior vedação entre o elemento filtrante e a base do alojamento. Uma vez
que as tolerâncias da base do alojamento podem variar, é imperativo que o filtro e o alojamento específicos
forneçam a vedação adequada por toda a operação de filtração (por exemplo, do Steam in Place [SIP]), testes
de integridade de filtragem e pós‐uso).

5.5 Condições de Operação

Além do design do cartucho do filtro e dos estilos de alojamento, as condições operacionais afetam
significativamente a capacidade de filtragem e as taxas de fluxo. Em particular, pressões operacionais,
temperatura, tempo de filtração e lavagem pré‐uso contribuem para o desempenho da filtração numa escala
de produção. O tipo de fluido a ser filtrado também afeta enormemente a capacidade de filtragem. Esta seção
descreve os parâmetros operacionais medidos ou controlados nos processos de filtragem.
5.5.1 Pressão Diferencial e de Entrada
Pressão diferencial (ΔP) é a diferença de pressão entre os lados a montante (alimentação, influente) e a
jusante (efluente) do filtro.
Para determinar a pressão diferencial, a pressão de entrada precisa ser medida por um manômetro. Se a
pressão de saída for diferente da pressão atmosférica, como quando o fluido é transferido para um sistema
fechado, a pressão de saída também exige medição por manômetro. O aumento da pressão diferencial com
vazão constante indica incrustação no filtro.
5.5.2 Temperatura do Processo de Filtração
A temperatura de processo confere numerosos efeitos ao filtro e à corrente de fluido. Temperaturas elevadas
reduzem a pressão diferencial máxima permitida. Os limites de pressão comumente variam entre os sentidos
de fluxo direto e reverso, sendo este último considerado o pior caso. Os limites de pressão em temperaturas
específicas de processo são listados pelo fabricante do filtro na documentação que especifica o tipo de filtro.
A Figura 5.5.2‐1 mostra um exemplo da relação entre temperatura de processo e pressão diferencial, ou seja,
quanto maior a temperatura do processo, menor a resistência à pressão de um filtro. Os usuários dos filtros
devem monitorar cuidadosamente as pressões diferenciais, especialmente quando as temperaturas de
processo forem elevadas.
Além de afetar a pressão diferencial, temperaturas de processo mais altas podem resultar em grandes
incompatibilidades químicas e de lixiviáveis. O princípio geral da cinética química ensina que a taxa de reações
químicas dobra a cada aumento de temperatura em 10 °C. A temperatura também deve ser levada em conta
uma vez que algumas membranas poliméricas são sensíveis a alterações hidrolíticas e oxidativas pelo calor.
Temperaturas mais altas reduzem a viscosidade do fluido e aumentam a vazão através do filtro para a maioria
dos fluidos newtonianos. Viscosidades mais elevadas também podem gerar a necessidade de maiores
pressões diferenciais para que a vazão necessária seja atingida. Essas pressões diferenciais elevadas
requerem, por sua vez, um aumento no monitoramento para que as condições máximas de pressão
permitidas não sejam excedidas.
Figura 5.5.2‐1 Exemplificação da Resistência do Filtro na Relação Pressão x Temperatura

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[da esquerda para a direita: 1 – máx. p (psi); 2‐Temperaturas; 3‐ Fluxo direto; 4‐ Fluxo reverso]

5.5.3 Tempo de Filtração (Duração)

O tempo de filtração é a quantidade de tempo necessária para que uma única porção ou um lote de fluido de produção
seja filtrado. O aumento do tempo de filtração pode aumentar o potencial de penetração bacteriana. O desempenho
retentivo do filtro deve ser validado dentro do tempo de filtração esperado ou no tempo máximo do processo. O aumento
do tempo de filtração para além do tempo validado pode exigir a revalidação do desempenho de filtragem de acordo com
a natureza do fluido.
Deve‐se realizar uma avaliação de risco para a determinação do tempo de processo real a ser modelado. O pior tempo
de processo pode ser determinado pela revisão do registro do lote e deve incluir os piores cenários de interrupção antes
e durante a filtragem.

5.5.4 Condições de Lavagem e Preparação de Filtro

Os filtros esterilizantes geralmente são lavados ou preenchidos antes de serem utilizados, tanto no processo de teste de
integridade quanto em uma etapa separada. A lavagem pré‐uso pode reduzir os lixiviáveis e ser eficaz na redução do nível
de adsorção inespecífica, que, por sua vez, pode aumentar a capacidade total. A preparação ou o preenchimento do filtro
também é necessário para que o ar dos alojamentos do filtro seja removido. Os volumes de descarga pré‐uso geralmente
são determinados empiricamente em escala para cada instalação. Testes adicionais, como COT e análises de proteínas,
podem ser realizados para que se estabeleça o volume mínimo de lavagem pré‐uso necessário.

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 6.0 Retenção Bacteriana e Validação de Filtros Esterilizantes
Os testes de desafio bacteriano validam a classificação da membrana do filtro e demonstram completa remoção
microbiana do produto, ou família de produtos, pelo uso de um microrganismo de desafio representativo. Dois elementos
principais são levados em consideração para a validação dos filtros esterilizantes:
 A classificação da membrana filtrante por meio de desafio bacteriano usando‐se testes padronizados aplicáveis
(6) ou metodologias comparáveis.
 A demonstração, pelo usuário do filtro ou instalação de teste designada (por exemplo, fabricante do filtro ou
laboratório contratado), da total remoção microbiana de cada produto, ou família de produtos, pelo uso um
microrganismo de desafio representativo. Deve‐se elaborar uma lógica científica para cada grupo de produtos,
a qual ainda pode ser revisada pela agência reguladora apropriada antes do teste de validação.
Esses dois conceitos de teste de filtro não são intercambiáveis e devem ser validados independentemente. O objetivo
desses testes é o de provar que o processo de filtração da produção gera um efluente estéril.
6.1 Fatores que Influenciam a Retenção Bacteriana
Entre os fatores que potencialmente afetam a retenção bacteriana estão:
 tipo de filtro (estrutura, polímero base, química de modificação da superfície, distribuição do tamanho dos poros,
espessura)
 componentes do fluido (formulação, surfactantes, aditivos)
 propriedades do fluido (pH, viscosidade, osmolaridade, força iônica)
 condições do processo (reutilização, esterilização e reesterilização, temperatura, diferencial de pressão, vazão,
tempo do processo)
 características e nível real de biocarga no produto.
Além desses fatores, a biocarga do processo deve ser avaliada para que se estabeleça B. diminuta como um organismo
relevante. A avaliação deve se ter como princípio a avaliação de riscos e a identificação de biocarga. Devem ser
consideradas também as possíveis formulações de produtos ou condições do processo que afetem o tamanho da célula
ou outros atributos fisiológicos ou morfológicos de microrganismos que possam permitir a passagem de um organismo.
6.2 Estudos de Retenção de Validação Bacteriana
O objetivo dos estudos de validação de retenção bacteriana é o de ter evidências documentadas que demonstrem que o
processo de filtração remove consistentemente um alto nível de uma bactéria padrão ou de biocarga isolada relevante,
em suspensão dentro do produto ou substituto líquido, sob condições simuladas do processo.
A decisão quanto a testar discos de membrana ou um filtro de processo em tamanho real depende do objetivo do estudo.
Se o estudo pretender validar a eficiência de retenção bacteriana de um material de membrana específico, o uso de um
pequeno disco de membrana de teste é geralmente considerado suficiente. A metodologia de teste usada para
determinar a integridade física dos filtros do processo deve produzir resultados significativos em termos de teste de
retenção bacteriana. Se diferentes métodos de teste forem usados, uma relação entre os dois deve ser demonstrada.
O tempo do processo e a queda de pressão podem afetar os resultados dos testes de retenção bacteriana. O desafio
bacteriano por toda a duração do processo avalia o potencial de fatores dependentes do tempo, tais como
compatibilidade de filtro, manutenção da integridade e ocorrência de penetração relativa ao tempo.
O diferencial de pressão no filtro de teste durante a validação do teste de desafio bacteriano deve atender ou exceder o
diferencial de pressão máximo permitido durante o processamento (dentro das especificações de projeto do fabricante
do filtro). As vazões reais do processo devem ser incorporadas ao serem são projetadas as condições de desafio do modelo.
Pode não ser possível reproduzir o diferencial de pressão e a vazão simultaneamente durante a validação. O usuário do

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filtro deve determinar qual parâmetro é mais relevante para cada processo especificamente e elaborar uma lógica que
suporte sua decisão.
Ao realizar a validação de retenção bacteriana do produto nas membranas filtrantes, considerar o seguinte:
 Uma avaliação minuciosa do processo de filtração deve ser realizada, incluindo a natureza do solvente (por
exemplo, aquoso, ácido, base ou orgânico), o tempo de filtração, pressão, vazão, temperatura e especificações
de elaboração do filtro.
 Diferentes tipos de membranas filtrantes (normalmente três) devem ser incluídos nos estudos de validação de
retenção bacteriana do produto. Nos casos em que o produto possa ser considerado agressivo para a membrana,
o número exato de filtros e o design do teste dependerão do processo.
 Pelo menos um dos três tipos de membrana usados para o estudo de validação de retenção bacteriana deve ter
um valor de teste de integridade física estimado em igual ou próximo à especificação de teste do fabricante do
filtro.
 Pode não ser possível obter membranas no limite de produção do fabricante do filtro ou próximo a ele.
Nesse caso, as membranas de teste devem ser selecionadas a partir de um tipo ou lote fabricado cujos
valores de teste de integridade estimados sejam os mais baixos possíveis. A especificação do teste de
integridade para um processo de filtração específico é então determinada pela membrana (a partir do
estudo de validação) cujo valor do teste de integridade física estimado seja o mais próximo da especificação
do fabricante.
 ▪ Os valores dos testes de integridade física da membrana extraídos dos estudos de validação de retenção
bacteriana devem ser incluídos nos relatórios de teste. A integridade física deve ser determinada antes do teste
de desafio pelo uso de água, produto ou outro fluido umedecedor para o qual existam especificações.
 Deve‐se realizar uma investigação caso o organismo em teste tenha sido recuperado a jusante de qualquer filtro
após o desafio bacteriano do produto. Se a investigação confirmar a penetração do filtro pelo organismo de teste
e o filtro atender às especificações de teste de integridade, então a aplicabilidade desse filtro sob essas condições
processuais deve ser reconsiderada.
 Famílias de produtos de mesmos ingredientes, variando apenas em concentração, podem ser validadas
desafiando os extremos da concentração e aceitando as concentrações intermediárias por meio de interpolação.
Se um único produto for considerado o pior representante, a lógica e os dados deverão acompanhar o modelo.
 A reutilização do filtro normalmente não é prática ou recomendada para fins farmacêuticos. Por outro lado, se
um filtro esterilizante for reutilizado, uma justificativa deve ser fornecida e parâmetros de reutilização devem
ser validados.

6.3 Estudos de Validação de Retenção Bacteriana – Avaliação de Riscos

Existem diferentes níveis de risco associados aos parâmetros de filtração do processo. Alguns deles estão associados à
proliferação microbiana no produto anteriormente à filtração, enquanto outros estão associados a um maior risco de
passagem de bactérias pelo filtro. Veja a Tabela 6.3‐1.
Tabela 6.3‐1 Fatores da Avaliação de Riscos do Processo

Maior Risco Fator Menor Risco

Maiores níveis, organismos diminutos Biocarga Menores níveis, grandes organismos
Maior Pressão diferencial Menor
Maior Vazão Menor
Promotor de crescimento Produto Bactericida ou conservado

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 Ambiente e Maiores Temperaturas Refrigeradas
Mais Tempo Menos

6.4 Critérios de Seleção do Organismo de Desafio

Historicamente, P. diminuta, reclassificada como Brevundimonas diminuta ATCC® 19146™, é o microrganismo
mais escolhido nos testes de desafio bacteriano. Se outras bactérias forem usadas, devem ser pequenas o
suficiente para desafiar a retentividade do filtro esterilizante e simular o menor microrganismo encontrado
na produção. (39) Alternativamente, pode‐se usar um microrganismo substituto de desafio pode ser usado
em estudos de validação se a biocarga de pré‐filtração inerente for considerado mais relevante. A carga
biológica nativa deve ser caracterizada, quantificada e identificada, sempre que possível, uma vez que esses
microrganismos podem ter o potencial de penetrar nos filtros esterilizantes. A morfologia dos organismos
isolados também deve ser considerada.
O tamanho do microrganismo de desafio deve ser confirmado pela demonstração de sua passagem por uma
membrana de 0,45 μm em um controle positivo para cada desafio realizado. B. diminuta cultivada em
condições de cultura padrão (consulte a Seção 6.5) penetra membranas de 0,45 μm em pequenas
quantidades e em altos níveis de desafio (normalmente ≥ 107). Em alguns casos, B. diminuta pode não ser
um modelo representativo do pior cenário. Uma justificativa documentada deve ser fornecida caso um
organismo de desafio diferente seja escolhido.

6.5 Preparação do Desafio e Manutenção do Meio de Cultura

A bactéria B. diminuta ATCC® 19146™ pode ser obtida na forma liofilizada junto à American Type Culture
Collection (ATCC). Após reconstituir o microrganismo de acordo com as instruções da ATCC, os estoques
podem ser mantidos em meio apropriado, de forma refrigerada ou congelada, de acordo com a prática
microbiológica padrão. Devem ser estabelecidas condições de manutenção para os isolados do processo a
serem utilizados em estudos de desafio.
Duas técnicas padrão são reconhecidamente adequadas para a preparação e manutenção de B. diminuta
quanto aos testes de desafio bacteriano: os métodos SLB e Frozen Cell Paste (FCP). Verificou‐se que ambos
os métodos são eficazes na produção de suspensões adequadas de B. diminuta de aproximadamente 0,3 a
0,4 µm de diâmetro por 0,6 a 1,0 µm de comprimento. (26,27)
Métodos de cultura e meios alternativos podem ser igualmente válidos na preparação de B. diminuta,
contanto que produzam células monodispersas únicas e corretamente dimensionadas para que penetrem
filtros com membrana de 0,45 µm. Métodos de cultura alternativos devem ser validados. As culturas
estocadas para o desafio bacteriano podem ser selecionadas para serem agregadas por microscopia óptica.
Nos casos em que a agregação for observada, a imersão da cultura estocada em um banho de limpeza
ultrassônico preenchido com água fria por dez minutos é uma forma de dispersar o agregado. A ação de
cavitação do banho é eficaz na desagregação das células bacterianas sem perda de viabilidade. Esse efeito
deve ser confirmado por microscopia óptica, contagem viável (25) e recuperação a jusante do filtro de
controle com tamanho de 0,45 µm.
A concentração do desafio bacteriano deve proporcionar um desafio uniforme ao longo do tempo de
processo pretendido a fim de que seja produzido um nível de desafio final de pelo menos 107 UFC / cm² de
área de superfície do filtro. Parâmetros operacionais como, por exemplo, vazão, tempo e pressão devem ser
levados em consideração ao se calcular a concentração do desafio bacteriano.

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Um nível de desafio bacteriano > 107 / cm² é, portanto, o requisito para um filtro esterilizante (o que é
classificado historicamente como 0,2 μm). Esse nível deriva das observações de Bowman de que a B. diminuta
poderia penetrar uma membrana de 0,45 µm a nível de desafio bacteriano > 104 a 106 UFC / cm², e de sua
sugestão para qualificar membranas de 0,2 µm como "esterilizantes" com a B. diminuta a 107 / cm² para
garantir sensibilidade minimamente suficiente para detectar poros de tamanho acima do desejado. A
concentração de desafio bacteriano (UFC / ml) não deve ser confundida com o nível de desafio bacteriano
(UFC / cm²).
A viabilidade e o título da suspensão de B. diminuta devem ser confirmados pelo uso de um meio de
recuperação adequado, como caldo tríptico de soja ou ágar Mueller Hinton. Ao realizar desafios de filtro, o
título viável da suspensão de desafio bacteriano deve ser determinado imediatamente antes e depois do
desafio. O título bacteriano a montante deve ser determinado por um método de teste microbiológico aceito.
O mesmo meio de cultura também deve ser usado para determinar qualquer recuperação de B. diminuta a
jusante.
6.6 Desenvolvimento de Protocolo e Procedimento de Testes
Deve‐se utilizar um método padrão para a qualificação de filtros de membrana de retenção microbiana. (6)
Contudo, demonstrar a retenção de B. diminuta numa solução aquosa que não seja um produto específico
pode não ser suficiente para a validação do processo de filtração por esterilização desse produto. Nesses
casos, podem ser necessários métodos de teste alternativos, os quais podem ser encontrados nos guias de
validação fornecidos pelos fabricantes de filtros.
Para a determinação da metodologia de teste de desafio apropriada (Figura 6.6‐1), a viabilidade do organismo
de teste deve ser verificada por inoculação direta no fluido transportador (produto ou substituto). O
microrganismo deve ser cultivado da mesma maneira que o usado para testes de desafio, a fim de preservar
suas características morfológicas e fisiológicas. O tempo de exposição do teste escolhido para os estudos de
viabilidade deve ser igual ou superior ao tempo real de filtragem do processo.
Após a viabilidade do organismo de teste do produto ter sido estabelecida, a metodologia e o protocolo do
desafio devem ser desenvolvidos. As condições de teste de desafio bacteriano devem simular o processo de
produção. Como os testes de desafio bacteriano geralmente são realizados em laboratório, a metodologia
deve ser escalada proporcionalmente. O fluxo deve ser escalonado para uma vazão equivalente por unidade
de área, conforme expressa em (ml / min) / cm² quanto à área de superfície do filtro. Se a filtragem for
regulada por pressão, a pressão do teste de desafio deve ser pelo menos igual à pressão processual máxima.
Se surgirem dúvidas durante o desenvolvimento do protocolo em relação à aceitabilidade de uma
metodologia de teste, pode ser aconselhável entrar em contato com a agência reguladora apropriada para se
obter orientação. A Figura 6.6‐1 reflete as principais etapas a serem consideradas ao se selecionar a estratégia
de validação apropriada para uma combinação específica de filtro e produto / processo.

6.7 Processos e Fluidos Não Bactericidas

A inoculação direta do produto com o microrganismo de desafio é o método preferido de validação de
retenção microbiana em filtros esterilizantes. Isso é possível com produtos e fluidos de processo que não
demonstraram efeitos bactericidas em produto ou condições de processamento. Para esses processos, o
produto deve ser inoculado diretamente com o organismo de desafio em uma concentração suficiente
(consulte a Seção 6.5) e sob condições reais de processamento, as quais incluem tempo, pressão, vazão e
outras variáveis críticas como, por exemplo, temperatura. Deve‐se minimizar a diluição para que seja evitada
a alteração do produto para além do necessário.

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6.8 Fluidos de Desafio Não Dispersivos, Bactericidas e Bacteriostáticos
A realização de testes de retenção bacteriana em produtos bactericidas torna mais difícil responder a
perguntas relacionadas à validação, tais como "Que efeito o produto tem no filtro?" e "Que efeito o filtro tem
sobre a flora constituinte do produto?". Os testes de retenção bacteriana realizados em uma formulação
bactericida ou sob condições de desafio adversas à viabilidade microbiana, como temperaturas elevadas,
podem não produzir resultados válidos.
Figura 6.6‐1 Árvore de decisão estratégica de validação do processo em esterilização por filtração

[Dados da figura: 1‐ Defina o processo de produção e estabeleça os requerimentos de filtração; 2‐ Selecione o

filtro; 3‐ Validação dos extraíveis do filtro; 4‐ Validação da retentividade microbiana; 5‐ Validação dos
parâmetros físicos; 6‐ Determine e documente a viabilidade do organismo de desafio no produto sob as

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condições de processo; 7‐Desenvolva substitutos não bactericidas com as mesmas características do produto
quanto para casos de suprimento da droga com teor limitado ou de alto potencial de abuso tóxico 4 ; 8‐
Organismo de desafio viável no produto sob condições de processo (método direto) [método modificado]; 9‐
Organismo de desafio não viável no produto sob condições de processo [método modificado]; 10‐ Inoculação
direta do organismo de desafio no produto sod condições de processo (método direto) [método modificado];
11‐ Pré‐condicione o filtro com o produto e, logo em seguida, pelo desafio microbiano. Pode‐se adotar um
dos métodos seguintes ou uma combinação deles. [método modificado]; 12‐ Modifique o processo, ajuste a
temperatura [método modificado]; 13‐ Modifique a formulação, ajuste o pH, remova o componente
bactericida ou use produto substituto [método modificado]; 14‐ Use o produto pelo período de tempo em
que o organismo de desafio for viável [método modificado]; 15‐ Troque de organismo de desafio, use bactéria
isolada da formulação ou ambiente [método modificado]]
Para avaliar o efeito potencial do produto / processo no filtro, o filtro pode ser pré‐condicionado com o
produto sob condições reais de processamento, o que inclui vazão, pressão, temperatura e tempo. Esse pré‐
condicionamento pode ser realizado pela recirculação do produto pelo filtro de teste em um sistema de
circuito fechado ou por uma única passagem pelo filtro de teste, seguida então pelo desafio bacteriano. As
seções de 6.8.1 a 6.8.4 abordam exemplos de modificações no método de teste que podem ser usadas para
acomodar esse tipo de teste de desafio bacteriano. No entanto, admite‐se que outros métodos de
modificação podem ser igualmente apropriados.
6.8.1 Tempo de Exposição Reduzido
Em alguns casos, o organismo de desafio pode não sobreviver no produto durante o tempo total de
processamento. O produto deve ser inoculado diretamente com o organismo de desafio em uma
concentração suficiente (consulte a Seção 6.5) já perto do final da fase de pré‐condicionamento do desafio.
É importante incluir um filtro positivo de 0,45 µm em paralelo com os filtros de teste para garantir o tamanho
e a viabilidade do organismo.
Uma alternativa é exposição do microrganismo de desafio no fluido de desafio sob condições estáticas. Após
expor as bactérias de desafio no produto à temperatura de processo e pré‐condicionar o filtro pela
recirculação do produto sob condições de processo modelo, o filtro pode ser desafiado nas piores condições
de processamento (pressão diferencial e vazão). A duração do desafio deve ser minimizada para garantir que
os microrganismos de desafio permaneçam viáveis durante os períodos reais de exposição, desafio e
recuperação. Um filtro positivo de 0,45 µm aplicado em paralelo com os filtros de teste confirma a viabilidade
do organismo.

6.8.2 Modificação dos Parâmetros dos Métodos de Teste

A modificação dos parâmetros do método de teste é útil para desafiar produtos bactericidas, uma vez que
pode envolver a alteração de apenas uma variável do processo, como a temperatura. O uso dessa abordagem
mantém a interação produto ou organismo de desafio, e não leva em consideração todas as possíveis
interações de processo e produto, mas permite o uso do organismo de desafio padrão. Após pré‐condicionar
o filtro com o produto sob condições reais de processo, o componente bactericida do processo, como, por
exemplo, a temperatura, é modificado e o desafio bacteriano é realizado. O produto deve ser inoculado
diretamente com o microrganismo de desafio bacteriano a uma concentração suficiente (consulte a Seção
6.5)

4
A anuência da agência regulatória aplicável deve ser obtida antes do uso desta metodologia

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6.8.3 Modificação da Formulação do Produto de Teste
Uma outra variação ao método consiste na remoção do componente bactericida do produto para o teste de
desafio bacteriano após o pré‐condicionamento do filtro com o produto real. Isso pode ser tão simples quanto
ajustar o pH a uma faixa não bactericida, remover ou diluir o componente bactericida ou usar um fluido
substituto.
Essa formulação modificada deve ser inoculada diretamente com o organismo de desafio em uma
concentração suficiente (consulte a Seção 6.5) sob condições reais de processamento do produto. O agente
bactericida deve ser removido a um nível que elimine sua interferência com o microrganismo de desafio.
6.8.4 Uso de Biocarga Indígena (Residente) e Resistente
Embora um produto possa ser bactericida quanto a B. diminuta sob condições normais de processamento,
outros microrganismos podem sobreviver nas mesmas condições. Outro método de desafio bacteriano para
produtos bactericidas é o uso de "biocarga indígena". A carga biológica indígena, também denominada de
residente, consiste em isolados bacterianos do ambiente de fabricação ou da formulação do produto que
demonstraram a capacidade de sobreviver na formulação do produto sob condições reais de processamento
da produção.
As bactérias indígenas devem ser propagadas ou equilibradas no produto para garantir que suas
características morfológicas e fisiológicas representem os isolados do processo. Deve‐se usar o menor, ou o
pior, organismo indígena. Para discussões adicionais sobre a preparação e o uso de organismos de desafio,
consulte a Seção 6.5.
Caso seja de conhecimento que existam microrganismos diminutos no produto, eles ou um organismo
modelo apropriado pode ser usado para desafiar os filtros de teste. Um exemplo seria o uso de Ralstonia
pickettii cultivada sob condições de estresse. Normalmente, além do teste de B. diminuta, esses desafios
também são realizados.

6.9 Amostra de Filtrado

A análise de todo o efluente de desafio é necessária para a determinação da capacidade de um filtro
esterilizante de reter o desafio bacteriano. Isso pode ser feito tanto por passagem direta através de um filtro
analítico apropriado ou uma membrana instalada a jusante do filtro de teste quanto por coleta de filtrado em
um recipiente estéril com subsequente filtração por membrana analítica. Normalmente, ou uma membrana
de 0,45 µm ou uma membrana esterilizante é usada para recuperar B. diminuta ou outras bactérias de desafio
de carga biológica. (13) A instalação de um filtro analítico não deve impedir a obtenção da pressão diferencial
desejada do filtro de teste. Retirar uma porção de amostra do filtrado é insuficiente para validar a esterilização
por filtração, porque um pequeno número de células pode ter penetrado no filtro e permanecido indetectável
na porção do filtrado não amostrada e analisada.

6.10 Interpretação de Resultados

Os critérios de aceitação de desempenho esterilizante são atendidos quando não for detectada passagem no
desafio bacteriano em três filtros de teste com controles positivos válidos. Se for detectada passagem em um
filtro e nenhuma causa atribuível puder ser determinada, um novo teste poderá ser realizado (por exemplo,
três filtros do lote com falha na membrana) após investigação e avaliação de risco. Se for possível determinar
uma causa atribuível à falha, o lote de filtros suspeito deve ser testado novamente. Se o filtro apresentar
incrustação antes de atingir a taxa de transferência de volume alvo, o teste de desafio bacteriano deve ser

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encerrado e o desafio total resultante deve ser determinado. Deve‐se investigar e documentar a causa da
incrustação.

6.11 Filtros em Série

Dois ou mais filtros em série podem ser utilizados para se garantir o seguinte:
 que o efluente seja estéril
 que ao menos um filtro passe no teste de integridade
 que o filtro final não receba mais do que 10 UFC / 100 mL
A filtração seriada também pode ser usada quando houver suspeita de penetração bacteriana em filtros
esterilizantes. Nessas condições de processo, ambos os filtros precisariam atender critérios de aceitação para
testes de integridade pré e pós‐filtração.

6.12 Troca do Conjunto de Filtragem

Alterações quanto ao conjunto de filtragem podem não exigir revalidação, contanto que os seguintes
requerimentos sejam cumpridos:
 o fabricante do filtro, a formulação da membrana e outros materiais de construção não tenham sido
alterados
 a vazão por unidade de área seja menor ou igual aos parâmetros validados
 a pressão de filtração não exceda os parâmetros validados
 o tempo de exposição não exceda o tempo validado

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 7.0 Teste de Integridade
O principal objetivo de um teste de integridade física não destrutivo é o de determinar a presença de defeitos
que possam comprometer a capacidade de retenção de um filtro sem que este seja destruído. Além disso, o
teste de integridade estabelece a semelhança do filtro de teste com os filtros validados submetidos a desafio
de retenção bacteriana sob condições de processo. Os resultados do teste devem estar correlacionados à
retenção bacteriana. O teste de retenção bacteriana é um teste destrutivo e não pode ser usado para verificar
a integridade de um filtro que será usado na produção.
Os fabricantes de filtros definem limites de teste de integridade física para cada tipo de filtro por desafio
bacteriano dos filtros em uma faixa de valores de teste até que a passagem seja observada.
Figura 7.0‐1 Difusão de gás através de membrada umedecida

[da esquerda para a direita: 1‐ montante; 2‐ jusante; 3‐ maior pressão ; 4‐ menor pressão; 5‐ fluxo difusivo;
6‐ membrana umedecida]
Figura 7.0‐2 Ponto de bolha através de membrana umedecida

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[da esquerda para a direita: 1‐ montante; 2‐ jusante; 3‐ maior pressão; 4‐ menor pressão; 5‐ fluxo em massa;
6‐ membrana umedecida]
Para testes de integridade, as propriedades de fluxo de gás das membranas de filtro umedecidas são avaliadas
em uma variedade de pressões. Após umedecer completamente toda a membrana filtrante, o gás é
introduzido no lado a montante da membrana a uma pressão baixa. As forças capilares impedem que o líquido
seja expelido dos poros. Quando a pressão é aplicada no lado a montante do filtro, o gás se dissolve no líquido
umectante, difunde‐se pela membrana umedecida e é liberado no lado a jusante, que está à pressão
atmosférica. A difusão aumenta conforme a pressão no lado a montante aumenta. Se a quantidade de gás
que passa para o lado a jusante for medida, a curva de caracterização da membrana (Figura 7.0‐3) pode ser
obtida para a dada membrana filtrante. A teoria do fluxo difuso é discutida mais adiante no Apêndice A.
A Figura 7.0‐1 ilustra a difusão de gás pelos poros da membrana umedecida a pressões em que o fluido
umectante é mantido nos poros por forças capilares.
A Figura 7.0‐2 ilustra o fluxo de gás pela membrana a uma pressão que excede o ponto de bolha, e o fluido
umectante é expelido dos poros maiores.
A Figura 7.0‐3 ilustra a relação entre o fluxo de ar medido a jusante das membranas de filtro umedecidas de
porosidade e distribuição de tamanho de poros comparáveis, mas em áreas diferentes. Três porções
características das curvas se comportam como base para o teste de integridade da membrana filtrante:
 A porção linear na extremidade inferior do eixo de pressão apresenta fluxo de gás difusivo pelo
líquido retido nos poros da membrana.
 À medida que a pressão é elevada, há uma arqueação característica na curva acompanhada por outra
porção linear, curva esta que indica a transição entre o fluxo difusivo de gás e o fluxo viscoso ou em
massa.
 O fluxo de gás em massa ocorre após o ponto de bolha dos maiores poros ter sido excedido. Acima
deste ponto, a maior parte do fluxo de gás resulta do fluxo livre de gás por poros abertos; uma porção
menor do fluxo resulta da difusão pelos poros da membrana que ainda estão úmidos.

Figura 7.0‐3 Curva de caracterização da membrana

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[da esquerda para a direita: legenda: 1‐ aumento de vazão; 2‐ aumento de pressão. Dentro do gráfico: 1‐
Cartucho de 10” (5000 cm² EFA); 2‐ Disco de 142 mm (100 cm² EFA); 3‐ Fluxo em Massa; 4‐ Área do Ponto de
Bolha; 5‐ Fluxo Difusivo]

7.1 Relação entre os Resultados dos Testes de Integridade e a Retenção Bacteriana

Um teste de integridade física é significativo apenas quando pode estar relacionado a características
específicas de retenção de filtro. A validação da capacidade de retenção de um filtro requer testes de desafio
bacteriano para a detecção da passagem de microrganismos. Uma vez que esses testes não podem ser
realizados em um filtro a ser usado em produção, faz‐se uma correlação com um teste de integridade física
não destrutivo em laboratório.
A capacidade de retenção pode ser avaliada pelo desafio sucessivo de amostras "mais comprimidas" da
membrana específica sob condições de teste padronizadas e pela análise dos resultados da passagem
bacteriana. Em geral, o padrão de retenção observado permitirá a identificação dos valores dos testes de
integridade física, acima dos quais nenhuma penetração bacteriana é observada. O valor do teste de
integridade estabelecido por esta prática está relacionado à esterilidade do filtrado. A Figura 7.1‐1 ilustra
uma relação típica entre os valores do perfil de fluxo de gás e a esterilidade do filtrado de uma série de cinco
filtros com tamanho máximo de poro em ordem decrescente.
Os testes não destrutivos comumente usados para se verificar a integridade de um filtro esterilizante incluem
ponto de bolha, fluxo direto/difusivo, bem como manutenção e decaimento da pressão (uma variação do
fluxo direto/difusivo). Esses métodos de teste podem ser usados tanto para membranas filtrantes hidrofílicas
quanto para hidrofóbicas e podem ser executados manualmente ou com instrumentos de teste de
integridade automatizados. Cada método de teste de integridade tem suas vantagens e limitações.
Figura 7.1‐1 Esterilidade do filtrado e valores do perfil de fluxo de gás

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[da esquerda para a direita: 1‐ aumento da vazão; 2‐ aumento do “Poro apertado” em filtros de membrana;
3‐ limite de fluxo difuso/a frente no Teste de Pressão; 4‐ Limite do teste de bolha; 5‐ aumento da pressão]
O teste de ponto de bolha se refere ao diâmetro efetivo dos maiores poros apresentados pela membrana,
poros estes que, juntamente com a espessura da membrana e a tortuosidade dos poros, influenciam
diretamente as propriedades de retenção da membrana. A resolução do teste de ponto de bolha reduz em
função do aumento da área do filtro, pois o fluxo difusivo de gás abaixo do ponto de bolha tende a obscurecê‐
lo. (28‐31)
Embora a difusão não apresente relação direta com o tamanho dos poros, o teste de fluxo direto/difusivo
fornece uma medida quantitativa na qual se estabelece um limite máximo de fluxo pelo fabricante do filtro a
uma pressão de teste designada menor que o valor mínimo do ponto de bolha.
Testar múltiplos pontos permite traçar a curva do fluxo de gás a partir da difusão a baixas pressões pela região
do ponto de bolha com pressões elevadas. Esses testes combinam as vantagens dos testes de integridade do
fluxo direto/difusivo em um único ponto e do ponto de bolha na caracterização da distribuição do tamanho
dos poros. As membranas filtrantes de área pequena exibem baixo fluxo difusivo, o que limita a aplicabilidade
do teste de fluxo direto/difusivo. (32,33) Métodos para caracterizar matematicamente a região de transição
do fluxo difusivo para fluxo em massa e a correlação do valor gerado à redução do título bacteriano podem
ser encontrados na literatura de referência. (9)
7.1.1 Testes de Validação
Estudos de validação estabelecem a relação entre os resultados dos testes de integridade e a retenção
bacteriana e são base para o estabelecimento de parâmetros apropriados para os testes de integridade pré
e pós‐uso dos filtros de produção. As medições de fluxo direto/difusivo de múltiplos pontos podem se mostrar
úteis nesse sentido, pois revelam a inclinação da curva de fluxo direto/difusivo, o ponto de bolha e quaisquer
alterações que possam derivar dos efeitos de diferentes fluidos umectantes, como água, produto , ou
substituto. Esse método é geralmente aplicado quando são estabelecidos os parâmetros de teste de
integridade úmida do produto. Depois que as relações são estabelecidos de acordo com o tipo de filtro, torna‐
se possível um teste eficiente de integridade de ponto único para filtros de produção individual.

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7.1.2 Teste de Integridade de Filtros de Produção
O método para teste de integridade dos filtros de produção deve ser escolhido para a obtenção de resultados
confiáveis com base na natureza do filtro, produto e das condições de processamento. Os testes de ponto de
bolha, retenção de pressão e fluxo direto/difusivo de múltiplos pontos e ponto único podem ser usados
reconhecendo‐se que cada um possui pontos fortes e limitações que devem ser avaliados conforme as
circunstâncias particulares de cada teste. O Apêndice B contém uma discussão mais aprofundada dos
métodos de teste de integridade de filtro.
7.1.3 Garantia da Esterilidade do Filtrado
O teste de integridade para filtros esterilizantes de produção, pré e pós‐uso, é um elemento fundamental
visando a garantia da esterilidade. (34–35) No entanto, o teste de integridade por si só não basta para garantir
a esterilidade do filtrado. Outros elementos também devem ser aplicados:
 Os sistema de garantia da qualidade e controles de produção do fabricante do filtro devem estar em
vigor para se garantir a qualidade e a uniformidade das membranas filtrantes e dos filtros fabricados.
 O usuário do filtro deve realizar estudos de validação que demonstrem que o produto, as condições
de processamento e o filtro esterilizante atendem aos requisitos de teste de desafio bacteriano.
 O usuário do filtro deve garantir que os controles de processo e produto, como, por exemplo,
parâmetros operacionais e controle de biocarga, estejam em vigor.
Quando esses elementos estão atuando, as limitações do teste de integridade são minimizadas e qualquer
um dos testes de integridade descritos pode ser usado conforme aplicável. Cabe ao usuário do filtro garantir
que todos os elementos estejam, e permaneçam, implementados.

7.2 Testes de Integridade com Produto Umectante

Em alguns casos, o produto pode ser o fluido umectante mais apropriado. Os resultados dos testes de
integridade gerados tendo‐se o produto como fluido de umedecimento devem ser comparados àqueles que
usam o fluido umectante de referência recomendado pelo fabricante do filtro nas mesmas membranas para
se determinar uma especificação de produto umidificante. Esta especificação é então indiretamente
correlacionada com as capacidades de retenção bacteriana da membrana.
As diferenças entre os valores dos testes de integridade de produto umectante e de fluido umectante são
devidas a diferenças na solubilidade do gás de teste, na constante de difusão e na tensão superficial do fluido
umectante.
O estudo em escala reduzida é apenas a primeira parte da validação; a segunda parte consiste na obtenção
de dados adicionais correntes sobre os atributos do produto. Isso pode incluir a medição periódica da tensão
superficial do produto e sua comparação com um padrão estabelecido ou a medição periódica da razão do
ponto de bolha. Em algumas aplicações, deve‐se evitar misturar o fluido de processo com o fluido de
umedecimento, pois os resíduos do produto ou a interação entre os líquidos também pode impedir um
umedecimento completo e estável da membrana filtrante.
7.2.1 Testes de Ponto de Bolha de Produto Umectante
Os testes de ponto de bolha devem ser realizados em diversos lotes de filtro com valores de referência
conhecidos para ponto de bolha de fluido umectante usando‐se o produto de teste como meio de
umedecimento. Os valores de ponto de bolha são afetados pela tensão superficial e pela temperatura do
fluido umectante. Em seguida, há duas abordagens que podem ser usadas para que sejam estabelecidas as
especificações de ponto de bolha. Veja o Apêndice B para uma discussão mais aprofundada dos testes de
ponto de bolha.
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7.2.1.1 Abordagem da Razão do Ponto de Bolha
Para determinar as especificações de ponto de bolha do produto, o teste deve ser realizado da seguinte
maneira:
 Selecione diferentes amostras de membranas filtrante para teste. Como o ponto de bolha se refere a
valores específicos relacionados ao tamanho dos poros da membrana e à tensão superficial do líquido
umectante, discos de filtro podem ser usados.
 Instale os discos de membrana no suporte e enxágue‐os com o líquido umedecedor de referência
(por exemplo, água, álcool).
 Realize o tesde de ponto de bolha com cada disco.
 Seque completamente os discos do filtro ou enxágue as membranas com quantidade apropriada do
produto em questão para garantir a remoção completa do fluido umidificador usado no primeiro
teste de integridade.
 Execute o tesde de ponto de bolha com o produto. Os resultados de estudo são usados no cálculo do
limite do ponto de bolha do produto umectante.
O limite de ponto de bolha do produto pode ser calculado pela seguinte fórmula. Este é um exemplo que
utiliza água como fluido de referência, que correlaciona os dados de teste do ponto de bolha do filtro
umedecido com o produto com o valor mínimo do ponto de bolha umedecido com água fornecido pelo
fabricante do filtro.

[Equação 1]

PBPmin= WBPmin ( PBPavg )

WBPavg

Onde:

PBPmin = Ponto de bolha do produto umectante, mínimo (ponto de bolha de produto umectante validado mínimo)
WBPmin = Ponto de bolha de umedecimento por água, mínimo (ponto de bolha mínimo para filtros usados para
testes de retenção bacteriana)
PBPavg = Ponto de bolha de produto umectante médio
WBPavg = Ponto de bolha de água umectante médio

7.2.1.2 Abordagem Estatística do Ponto de Bolha

Devido à variabilidade associada à determinação do ponto de bolha de produto umectante, uma avaliação estatística pode ser
apropriada. Deve‐se fornecer uma justificativa lógica para a metodologia selecionada.
A partir da distribuição t de Student, o ponto percentual apropriado para um valor t unilateral e nível de confiança é selecionado
para os graus de liberdade adequados. Esse valor é então usado no cálculo de um "ponto de bolha de produto umectante
corrigido", que é usado como o ponto de bolha mais baixo aceitável para a filtração do produto realizada na produção. O desvio
padrão é estimado com base em medições de ponto de bolha de produto umectante. Esses dados incluem a variabilidade de
medição, bem como a variabilidade por conta de filtros, lotes de filtros e lotes de produtos. Essas fontes de variabilidade estão
inclusas, uma vez que todas elas afetam a medição do ponto de bolha de produto umectante.

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[Equação 1a]

CPBP = PBPmin − (t ,df )s

Onde:
CPBP = Ponto de bolha de produto umectante corrigido(ponto de bolha limite usado em filtros de produção)
PBPmin = Ponto de bolha de produto umectante, mínimo (ponto de bolha de produto umectante validado mínimo)
tα,df = Valor da tabela de distribuição de t de Student associado ao nível de confiança alfa e graus de liberdade
s = Desvio padrão

O Apêndice C apresenta um exemplo de ponto de bolha de produto umectante corrigido

7.2.2 Teste de Fluxo Direto/Difusivo de Produto Umectante
A determinação das especificações de teste de produto umectante para fluxo direto/difusivo é um processo
de duas etapas:
 Determinação da pressão de teste
 Determinação da razão dos valores do teste de fluxo direto/difusivo em quaisquer dois fluidos (por
exemplo, produto e água)
A pressão de teste do teste de fluxo direto/difusivo de produto umectante pode ser calculada com a seguinte
fórmula:
[Equação 2]

TPPW = MTPWW (PBPavg)

WBPavg

Onde:
TPPW = Pressão de teste, produto umectante (varia de acordo com a pressão superficial)
MTPWW = Pressão de teste do fabricante, água umectante (ou outro solvente de teste); confira o Apêndice B
PBPavg = Ponto de bolha de produto umectante médio
WBPavg = Ponto de bolha de água umectante médio

O limite do fluxo direto/difusivo do produto umectante é então determinado da seguinte forma:

 Realize diversas repetições de testes de fluxo direto/difusivo de água umectante no conjunto do filtro
(dispositivos de pequena escala podem ser usados contanto que seja possível uma determinação precisa
do fluxo) na pressão de teste especificada pelo fabricante do filtro.
 Seque o conjunto do filtro e realize várias repetições do teste de fluxo direto/difusivo de produto
umectante na pressão de teste apropriada determinada acima.
 Calcule o limite do teste de fluxo direto/difusivo a partir da seguinte fórmula:

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[Equação 3]

DFLPW = DFLWW ( DFPW )

DFWW

Onde:
DFLPW = Limite de fluxo direto/difusivo, produto umectante
DFLWW = Limite de fluxo direto/difusivo, água umectante
DFPW = Fluxo direto/difusivo, produto umectante
DFWW = Fluxo direto/difusivo, água umectante
A taxa de fluxo direto/difusivo depende da constante de difusão e do coeficiente de solubilidade do gás de teste nesses
fluidos, não da interação do fluido com o filtro. Portanto, para o teste de fluxo direto/difusivo, um ou mais filtros podem
ser usados e a variabilidade potencial nos resultados do teste pode ser tratada pela média de muitas repetições de testes
no fluido de referência (por exemplo, água), e em seguida repetições de testes no filtro umedecido pelo produto. Os
valores de difusão são afetados pela solubilidade do gás de teste no fluido umidificante e sua difusão constante pelo
fluido umidificante.

7.3 Instrumentos Automatizados para o Teste de Integridade

Alguns métodos manuais de teste de integridade requerem manipulações na porção a jusante dos filtros, o que pode
comprometer a esterilidade do sistema. Já os instrumentos automatizados para teste de integridade realizam o teste de
integridade a partir do lado a montante (não estéril) dos filtros, o que evita o risco de contaminação a jusante. O uso
desses instrumentos garante que a esterilidade não seja comprometida durante os testes de integridade do filtro e pode
oferecer diversas vantagens em relação aos testes manuais. (36) Estas incluem:
 maior sensibilidade através dos transdutores de pressão ou medidores de fluxo de massa
 minimizada variabilidade do operador
 consistência dos resultados

 registro automatizado de resultados

 segurança de software

 garantia de esterilidade do sistema (somente para aplicações a montante)

O equipamento automático de teste de integridade, tanto de hardware quanto de software, deve ser qualificado
conforme descrito na Seção 7.5.

7.4 Testes de Integridade para Filtros em Alojamentos Grandes e de Múltiplos Cartuchos

Os testes de fluxo direto e difuso ou de ponto de bolha podem ser usados para se testar conjuntos de filtros grandes ou
pequenos. No entanto, a quantidade crescente de fluxo cumulativo e difusivo que ocorre em conjuntos maiores (por
exemplo, filtros com mais de 30 polegadas ou com vários cartuchos) pode reduzir a aplicação prática desses testes de
integridade. Existem vários métodos de teste de integridade (por exemplo, sistemas de teste projetados ou testes de
difusão) que podem ser validados para processos específicos.
Uma abordagem para o teste de múltiplos cartuchos é a de se derivar um valor específico de montagem que seja menor
que o limite multiplicado linear. Uma avaliação de risco deve ser realizada para justificar essa abordagem. Se o fluxo de

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ar difusivo do conjunto exceder o limite corrigido, os filtros podem ser testados individualmente para se verificar a
integridade do filtro.
A seguir, estão os pontos a serem levados em consideração para os testes de ponto de bolha e de fluxo direto/difusivo:
 Ao se aproximar da pressão mínima do ponto de bolha em um conjunto de múltiplos cartuchos, o fluxo difusivo
cumulativo total pode mascarar a transição do ponto de bolha de um único módulo de filtro ligeiramente não
íntegro. O ponto de bolha observado ou medido do conjunto pode ser maior que o ponto de bolha do cartucho
de menor ponto de bolha, o que pode resulta em uma passagem falsa que não consegue detectar o filtro não
íntegro.
 O fluxo cumulativo total de gás de múltiplos cartuchos em pressão de teste especificada também pode mascarar
o fluxo elevado de gás de um único filtro não íntegro em testes de fluxo direto/difusivo. O fluxo difusivo total
ainda pode estar abaixo do limite derivado da multiplicação do limite máximo de fluxo difusivo para um único
módulo pelo número de módulos no conjunto (limite multiplicado linear). Isso pode resultar em uma passagem
falsa que não consegue detectar um filtro não íntegro.

7.5 Qualificação de Equipamentos de Teste de Integridade

A qualificação dos dispositivos de teste de integridade é semelhante à qualificação de outros equipamentos de teste de
processo. A qualificação de um dispositivo de teste de integridade começa pelo desenvolvimento do dispositivo e é
comumente realizada pelo próprio fabricante do dispositivo. A qualificação do projeto e a documentação de
desenvolvimento do dispositivo são geralmente geradas pelo fabricante do dispositivo. Esses documentos podem ser
incluídos no conjunto da documentação de qualificação do usuário do filtro. A qualificação do equipamento deve
abranger as principais funções do dispositivo; no entanto, pode não cobrir todas as combinações possíveis de funções e
configurações. A avaliação de riscos, portanto, deve incluir funções essenciais, tais como:
 procedimentos de teste como função principal do dispositivo
 a detecção de mensagens e condições de erro
 a manipulação de dados para entrada e saída corretas de dados e prevenção de entradas falsas
 a qualificação da medição em si (precisão e limites)

As atividades típicas de qualificação podem incluir:

 avaliação de software ‐ parâmetros de teste, métodos de teste, programação da unidade e testes
 avaliação da sensibilidade da unidade
 inicialização da unidade
 calibração da unidade
 realização de testes
 avaliação de desempenho do teste de integridade (ponto de bolha; fluxo direto/difusivo; retenção de pressão)
 testes de outras funções, tais como determinação de volume, modos de falha, ejeção de entradas inválidas
 avaliação de impressão de teste
 avaliação de software de computador
 proteção de senha
 avaliação da função periférica (data e hora; memória; limpeza)
Os dispositivos de teste de integridade que medem a pressão e / ou o fluxo de gás devem ser calibrados por padrões de
calibração relevantes e gerar registros de acordo com as expectativas regulatórias locais.

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7.6 Quando um Filtro Esterilizante Deve Der Submetido a um Teste de Integridade
Quando o objetivo de um filtro é esterilizar, devem ser realizados testes de integridade pré e pós‐filtração (consulte a
Figura 7.6‐1). Testar os filtros de forma conectada ou externamente dependerá dos requisitos atuais do processo. As
expectativas regulamentares relativas aos testes de integridade pré e pós‐filtração podem diferir regionalmente. (34,35)
Em geral, os objetivos dos testes de integridade pré e pós‐filtração são diferentes.
Figura 7.6‐1 Opções de Teste de Integridade

[da esquerda para a direita: 1‐ Teste de Integridade; 2‐ Pré‐uso; 3‐ Pós‐uso; 4‐ Pré‐esterilização; 5‐ Pós‐esterilização]
O teste de integridade de pré‐filtração imita as condições de teste aplicadas nos estudos de retenção bacteriana e os
valores de teste resultantes são correlacionados aos dados do teste de integridade desses estudos. Os testes de
integridade de pré‐filtração podem ser executados antes da esterilização do filtro e, de preferência, após a esterilização.
Um teste de pré‐esterilização confirmará que um filtro integral e com tamanho de poros adequado foi instalado
corretamente em seu alojamento. Um teste de integridade pós‐esterilização fornece as mesmas informações que um
teste de pré‐esterilização e pode ainda indicar se o filtro foi danificado durante a esterilização. Devem ser tomadas
medidas para garantir que a porção a jusante do sistema permaneça estéril quando da execução de um teste de
integridade pós‐esterilização.
O teste de integridade pós‐filtração detecta vazamentos ou perfurações no filtro que podem ter ocorrido durante a
filtração. Os valores dos testes de integridade pós‐filtração podem ser influenciados por variações na porosidade
causadas pela interceptação de altos níveis de partículas durante o processo de filtração ou por mudanças no aparente
ponto de bolha no caso de os poros maiores ficarem bloqueados. (37) Essas alterações podem ocorrer em processos
sujeitos a obstruções significativas e decaimento de fluxo. Os valores dos testes de integridade também podem ser
influenciados por variações das características de umedecimento do filtro. Na eventualidade de obstrução significativa
dos poros ou bloqueio de poros grandes, é importante conhecer o valor do teste de integridade de pré‐filtração do filtro
de modo a poder determinar as influências desses fenômenos, caso haja alguma. Essas condições também seriam
evidenciadas pelo decaimento significativo do fluxo ou aumento da pressão para manter o fluxo. Tais alterações não
afetariam os resultados do teste de integridade pós‐filtração no caso de uma falha catastrófica do filtro durante o
processo de filtragem. No entanto, alterações significativas na porosidade do filtro ou bloqueio dos poros maiores podem
potencialmente mascarar as falhas da membrana, o que pode produzir um filtrado não estéril, caso estivessem presentes
no filtro na pré‐filtração. Evidências de uma diminuição na porosidade e o bloqueio dos poros maiores se manifestam na
diminuição do fluxo difusivo e no aumento do ponto de bolha, respectivamente.

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7.6.1 Considerações quanto ao Teste de Integridade Pré‐uso
Além de realizar testes de integridade pós‐uso, um teste de integridade pré‐uso pode ser executado, tanto pré quanto
pós‐esterilização, conforme ilustrado na Figura 7.6‐1. É preferível testar o filtro como instalado (conectado) em seu
alojamento de processo; no entanto, pode haver situações em que o teste desconectado seja necessário devido a
considerações do processo. Testes de integridade de pré‐esterilização podem ser realizados para demonstrar que, antes
de seu uso, o filtro foi instalado corretamente e está íntegro. Uma avaliação de risco pode ser aplicada para determinar
sua utilidade.
Ao realizar um teste de integridade após a esterilização, deve‐se tomar cuidado para não comprometer a esterilidade.
Antes do teste, o filtro deve ser lavado com líquido que umedeça a membrana. O fluido umectante que passa pelo filtro
deve ser coletado em condições estéreis. A pressurização e medição são realizadas no lado a montante do filtro com o
filtro em teste como uma barreira estéril.
Para instalações de filtros em série, o primeiro filtro deve ser umedecido (o fluido umectante deve ser coletado após o
primeiro filtro) e testado em uma primeira abordagem. Se esse filtro apresentar falhas, o segundo filtro deverá ser
testado. Isso é mais complexo, uma vez que o espaço entre os dois filtros pode precisar ser mantido estéril (o gás de teste
deve ser estéril). Se um segundo filtro precisar ser testado a partir do primeiro filtro, este deve permitir fluxo livre de gás
(com ponto de bolha excedido para expelir o líquido dos poros maiores) para evitar influenciar o teste.
Os testes de integridade são baseados em uma pressão diferencial ao longo da membrana filtrante; portanto, a porção
a jusante deve estar aberta para a atmosfera. Se isso não puder ser atingido, o lado a jusante deve ser grande o suficiente
para evitar um aumento de pressão, ou a pressão no lado a jusante deve ser controlada e o teste interrompido se houver
um aumento significativo na pressão.

7.6.2 Considerações quanto ao Teste de Integridade Pós‐filtração

O teste de integridade pós‐filtração deve ser realizado sem atrasos. Os resíduos do produto não devem ser secados na
membrana e, se possível, devem ser removidos pela lavagem do filtro com um fluido apropriado após seu uso. Se isso
não puder ser realizado, os filtros devem ser armazenados em condições como a de refrigeração, para que o crescimento
microbiano seja evitado. Se um filtro for refrigerado antes do teste de integridade, deve ser equilibrado com a
temperatura ambiente e o teste deve ser realizado em seguida o mais rápido possível. Os filtros não devem ser
descartados até que os resultados do teste de integridade sejam revisados. As condições e a duração do armazenamento
devem ser qualificadas para garantir que não afetem adversamente a integridade do filtro.

7.6.3 Filtração Seriada

Se um filtro tiver sido validado visando‐se a esterilização de um dado produto, então o filtro esterilizante individual deve
passar satisfatoriamente no teste de integridade após seu uso. Nos processos em que a filtração em série é um requisito
de processo e tiver sido validada para se obter a esterilização de um produto específico, a cadeia de filtros é considerada
uma unidade esterilizante e todos os filtros esterilizantes dentro dela devem passar satisfatoriamente nos testes de
integridade após seu uso. Pode ser difícil estabelecer a integridade pré‐uso de qualquer filtro em uma série após a
esterilização, porque a esterilidade a jusante do primeiro filtro pode estar comprometida. Os fabricantes de filtros
desenvolveram diversas abordagens para resolver isso e podem fornecer recomendações.
Quando um filtro esterilizante adicional é colocado na cadeia de filtros para garantir a perda de produto devida pela falha
potencial do filtro esterilizante principal, o filtro adicional não requer testes de integridade pós‐uso, a menos que o filtro
de esterilização principal falhe. Nesse caso, o segundo filtro, ou filtro redundante, deve passar satisfatoriamente no teste
de integridade pós‐uso. (Observação: o filtro esterilizante principal da cadeia de filtros deve ser o último filtro da série.)
Para processos que exigem testes de integridade em série (por exemplo, quando ambos os filtros são esterilizados em
série), cada filtro deve ser testado individualmente. Devem ser tomadas precauções para que se mantenha a esterilidade

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do caminho a ser percorrido pelo fluido entre os dois filtros. Isso pode incluir o uso de filtros esterilizantes para liberar o
gás de teste de integridade do primeiro filtro e introduzir o gás de teste ao teste de integridade no segundo filtro. Para
testar o segundo filtro, deve haver uma válvula entre este e o primeiro filtro. Fechar esta válvula isola o primeiro filtro do
segundo. Conecte a mangueira do teste de integridade à porta do teste de integridade no segundo alojamento (com a
válvula de ventilação que foi aberta para o teste do primeiro alojamento fechada) e teste a integridade do segundo filtro
normalmente. Se essa abordagem for seguida, todas os passos devem ser executados assepticamente, e o gás usado
para o teste deve ser esterilizado por filtro para evitar contaminar a conexão entre os dois filtros. Todas as válvulas devem
estar completamente abertas durante a esterilização para permitir a penetração do vapor.

7.7 Análise de Falhas (Troubleshooting)

Se um filtro esterilizante falhar em um teste de integridade, ele poderá estar danificado, mas pode haver outras causas
para a falha que incluem montagem incorreta (vedação parcial) e umedecimento incompleto (consulte a Seção 7.7.1).
As investigações quanto às falhas de filtro e os procedimentos de reteste devem ser documentados.
Para distinguir entre danos no filtro, possíveis problemas de teste ou ainda resultados forjados, deve‐se verificar se:
 o teste de integridade apropriado foi selecionado
 os parâmetros de teste corretos foram usados
 o fluido umectante e o procedimento de umedecimento corretos foram utilizados
 não há vazamentos no sistema de teste
 a temperatura do conjunto do filtro permaneceu estável e dentro das especificações durante o teste (por
exemplo, efeito adiabático5)
 o equipamento foi calibrado corretamente
 o teste foi configurado corretamente e suas funções estão corretas

 o filtro correto foi instalado

A fim de confirmar que as ações corretivas foram eficientes, as seguintes etapas de reteste podem ser seguidas:

 Umedeça novamente o filtro de acordo com as especificações e repita o teste (consulte a Figura 7.1‐1, etapa 1).
Se o teste de integridade do filtro falhar novamente, a seguinte etapa pode ser empregada:
 Aplique condições de umedecimento mais agressivas pelo aumento do volume ou tempo de descarga, também
aumentando o diferencial de pressão e / ou aplicando contrapressão (consulte a Figura 7.7‐1, etapa 2).
Se o teste de integridade do filtro falhar novamente, as seguintes etapas podem ser empregadas:
 Execute o teste de integridade em um fluido de referência cuja tensão superficial seja mais baixa para avaliar se
as características de umedecimento do filtro são alteradas do filtro independentemente da integridade do filtro
(consulte a Figura 7.7‐1, etapa 3).
Se o filtro falhar com o fluido de referência, estará reprovado no teste.

Se o filtro passar no teste de integridade em algum momento durante essa análise de falhas, poderá ser considerado
íntegro e capaz de produzir um efluente estéril. A Figura 7.7‐1 fornece o exemplo de fluxograma de decisão que pode ser
usado para a avaliação de falhas no teste de integridade.

5
Observação: o efeito adiabático é a rápida expansão do gás de teste conforme este entra no alojamento, o que pode
levar a um efeito de resfriamento e causar a compressão do gás no alojamento. Esse resfriamento adiabático pode
levar a falsas falhas no teste de integridade, pois o fluxo difusivo/direto continuará a diminuir por um período
prolongado, além do tempo de teste estabelecido. Para superar isso, tempos prolongados de estabilização e teste
podem ser necessários para tais sistemas.

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Figura 7.7‐1 Fluxograma de Decisão para a Análise de Falhas do Teste de Integridade

Verifique a Configuração do Sistema

Certifique‐se de que:
 o conjunto esteja preparado e funcionando adequadamente

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  o equipamento de teste tenha sido calibrado adequadamente
 não existam vazamentos no sistema de teste
 o filtro correto tenha sido instalado
 a temperatura tenha permanecido dentro da faixa especificada durante o teste

Verifique os Parâmetros de Teste

Certifique‐se de que:
 o teste de integridade apropriado tenha sido selecionado
 os parâmetros de teste corretos sejam aplicados
 o fluido umectante e o procedimento umectante sejam aplicados

Umidifique o filtro novamente e repita o teste de integridade

[caixas anteriores pertencentes ao Passo 1]

Aprovado/Reprovado

Umidificação do Filtro (Etapa 1)

 Eleve o tempo/volume de lavagem
 Eleve a pressão diferencial
 Aplique pressão reversa
[estas duas caixas pertencem ao Passo 2]

Aprovado/Reprovado

Umidificação do Filtro (Etapa 2)

 Descargue o filtro com um líquido umectante de referência e baixa tensão superficial para acentuar
a umidificação de acordo com as instruções do fabricante
• Repita o teste de integridade com os limites e parâmetros de teste adequados para líquido
umectante de referência e baixa tensão superficial

Registre o resultado aprovado. O filtro é íntegro.

Aprovado/Reprovado

Registre o resultado reprovado. O filtro não passou no teste.

[demais caixas pertencem ao Passo 3]

7.7.1 Análise de Falhas por Umedecimento Insuficiente
As falhas no teste de integridade do filtro costumam ser causadas pelo umedecimento insuficiente do filtro. O
umedecimento incompleto pode ser devido tanto à descarga inadequada para umedecer todos os poros, a adsorção de

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contaminantes hidrofóbicos ou outros componentes da formulação que podem alterar as características de
umedecimento da superfície da membrana filtrante. Uma variação nas características de umedecimento pode afetar o
desempenho do teste de integridade. Por exemplo, o material da tubulação que pode penetrar na corrente do produto
pode ser adsorvido pela membrana filtrante, impactando suas propriedades umectantes e causando uma falha no teste
de integridade.
Para se alcançar um resultado apropriado do teste de integridade, a estrutura porosa do filtro deve ser umedecida
completamente, uma vez que a as propriedades físicas da medição do teste de integridade estão em conformidade com
o fluxo de gás que permeia a camada líquida umedecida. O umedecimento da membrana filtrante pode ser influenciado
por:
Membrana polimérica: alguns polímeros são umidificados mais facilmente do que outros, de acordo com a
tensão superficial crítica do material da membrana.
Tamanho dos poros: quanto menor o tamanho dos poros, mais difícil umidificá‐los.
Fluido umectante: alguns fluidos umectantes podem interagir desfavoravelmente com a matriz polimérica.
Resíduos ou contaminantes do produto: os resíduos ou contaminantes do produto podem alterar a
hidrofilicidade da membrana polimérica e repelir o fluido umidificador ou diminuir a tensão superficial.
Condições de pressão: as recomendações de pressão do fabricante devem ser seguidas que a membrana
seja completamente umedecida.
Condições de temperatura: a temperatura influencia a tensão superficial do fluido umectante.
Além do citado acima, pode haver fatores específicos relativos a processos e aplicações que podem afetar os testes de
integridade não cobertos pela descrição de uso do fabricante. As etapas de solução de problemas descritas na Seção 7.7
e o fluxograma de decisão fornecido na Figura 7.7‐1 podem ser úteis na avaliação de falhas do teste de integridade. Mais
detalhes sobre solução de problemas são fornecidos no Apêndice D.

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 8.0 Esterilização de Filtros
Um dos principais elementos de um processo de filtração esterilizante bem‐sucedido é a esterilidade do conjunto de
filtração. A esterilização dos filtros envolve a aplicação de condições físico‐químicas nas quais as membranas e os
componentes do filtro podem ser suscetíveis a danos térmicos, mecânicos, químicos ou físicos caso não sejam
esterilizados adequadamente. Danos ao filtro podem ocorrer devido a excesso de temperatura, alta pressão diferencial
ou degradação dos materiais de construção. Portanto, recomenda‐se que os filtros sejam esterilizados de acordo com as
recomendações do fabricante e que cada processo de esterilização seja validado para o uso pretendido e o impacto nas
propriedades da filtragem, tais como estabilidade, extraíveis e lixiviáveis. Um teste de integridade após o processo de
esterilização pode confirmar se o filtro foi danificado durante a esterilização.
8.1 Esterilização a Vapor
O método de esterilização mais comum é o de vapor sob pressão, o que é geralmente feito em uma autoclave ou in situ
(conhecido por Steam in Place [SIP]). O processo de esterilização é complexo devido às fracas características de
transferência de calor dos componentes plásticos, ao grande volume de vazios nos poros do filtro, o qual retém o ar, a
caminhos tortuosos para a penetração de vapor e a estabilidade dos materiais de construção a temperaturas elevadas.
Os estudos de validação da esterilização a vapor devem demonstrar que o ciclo de esterilização resulta em uma
probabilidade ≤ 10‐6 de não esterilidade. (38) Os parâmetros de esterilização a vapor devem ser considerados com
cuidado ao se projetar um processo de esterilização para qualquer filtro. Consulte a documentação do fabricante do filtro
para obter informações adicionais sobre as limitações de temperatura e pressão.

8.1.1 Autoclave
A maioria dos filtros esterilizantes é qualificada para esterilização a vapor pelos fabricantes a temperaturas mínimas de
121 °C e, em alguns casos, até de 130–135 °C. Temperaturas mais altas do que estas podem tornar muitos dos plásticos
usados na construção do filtro instáveis e podem afetar a integridade física do filtro ou aumentar o nível de extraíveis.
A preparação do conjunto do filtro para esterilização por autoclave é crítica. Os componentes estéreis do filtro devem
ser protegidos por uma barreira microbiana adequada para evitar uma recontaminação após a esterilização. Entretanto,
a barreira deve permitir que o ar passe do filtro e vapor e entre no filtro durante a esterilização. É essencial garantir que
as entradas e saídas do filtro permaneçam abertas para evitar pressões diferenciais excessivas durante a esterilização.
Itens embrulhados devem ser envolvidos somente com material de embalagem suficiente para proteger superfícies
críticas ao mesmo tempo em que permite a livre transferência de vapor e ar saturados através do material. O uso de fita
esterilizante deve ser mínimo. O filtro deve ser amparado adequadamente durante a esterilização para evitar
deformação. O usuário do filtro deve consultar as especificações do fabricante ao desenvolver um ciclo de esterilização
por autoclave para o conjunto do filtro. Ciclos de exaustão lenta (por exemplo, líquido) podem ser considerados para a
esterilização do filtro a fim de evitar diferenciais de pressão excessivos ao longo do filtro durante a fase de resfriamento
do ciclo. Os filtros devem ser removidos imediatamente após o ciclo de esterilização pretendendo‐se evitar possíveis
danos oxidativos do ar aquecido na câmara.
Uma das dificuldades encontradas na esterilização por autoclave é a remoção do ar. O ar pode ser eficientemente
removido no início do ciclo de esterilização pela aplicação de uma série de ciclos de purga a vácuo e vapor. Conjuntos de
filtros de maiores proporções podem exigir ajustes nos parâmetros de esterilização, especialmente na fase de pré‐vácuo,
com a finalidade de otimizar a remoção de ar e a penetração de vapor. (39) Durante o ciclo de esterilização, o conjunto
do filtro deve ser orientado de modo a permitir a drenagem dos condensados.

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8.1.2 Steam in Place
O Steam in Place (SIP) é um método que pode ser usado para esterilizar filtros em alojamentos capazes de suportar
pressões de vapor de 15 a 30 psig (1 a 2 bar). Cápsulas de filtro descartáveis com invólucros de polipropileno ou poliéster
não devem ser submetidas a vapor in situ sob pressão, exceto os polímeros de alta temperatura, como a poliéterimida.
Uma vez que o diferencial de pressão é crítico, os manômetros devem ser instalados a montante e a jusante do filtro. O
limite de pressão diferencial em temperaturas elevadas estabelecidas pelo fabricante do filtro para cada tipo de
alojamento ou conjunto de filtro não deve ser excedido. A alta pressão diferencial pode ser causada por falta de
drenagem livre e fluxo de vapor bloqueado. Para evitar danos aos filtros umedecidos, o vapor deve ser introduzido no
fluxo direto a baixa pressão e poder aquecer os filtros até que o líquido evapore e o fluxo de vapor seja iniciado. Isso
pode ser alcançado pela abertura da ventilação a montante e drenagem do alojamento antes do vapor de modo que o
vapor aqueça o filtro e evapore o líquido umedecedor. Assim que observado o aumento da pressão a jusante, a pressão
do vapor a montante pode ser elevada visando‐se a pressão de esterilização pelo fechamento parcial das válvulas de
ventilação e drenagem. Alternativamente, o sistema pode ser projetado para introduzir vapor de ambos os lados do filtro
para evitar diferenciais excessivos de pressão de vapor.
Durante a fase de resfriamento de um processo SIP, é crítico que o ar ou outro gás adequado mantenha uma pressão
positiva no filtro. Um diferencial de pressão reversa excessivo pode surgir se o lado a montante do filtro for resfriado
mais rapidamente do que o núcleo do filtro. O resfriamento por gás é preferível ao resfriamento por líquido, pois este
pode gerar choque térmico e danificar o filtro. (40,41)

8.2 Esterilização por Irradiação

Historicamente, indicadores biológicos contendo Micrococcus radiodurans ou esporos de Bacillus pumilus era utilizados
para validar a esterilização por irradiação. Atualmente, os processos comuns de esterilização por irradiação são radiação
gama e feixe de elétrons. A esterilização por radiação gama pode ser validada com uma biocarga e uma abordagem de
dosimetria. (42‐47)
Alguns polímeros usados na fabricação de filtros têm resistência limitada à irradiação esterilizante. Os filtros podem ser
construídos com materiais resistentes à radiação ou polímeros formulados com aditivos antioxidantes projetados para
proteger o polímero da degradação induzida por radiação excessiva. A esterilização por irradiação, assim como todos os
métodos de esterilização, requer validação para que esterilidade e estabilidade sejam estabelecidas.
A esterilização por irradiação apresenta muitas vantagens, tais como um alto nível de garantia de esterilidade, ausência
de componentes de esterilização de gases ou químicos residuais, filtros secos e interferência mínima dos componentes
de embalagem no processo de esterilização. As desvantagens incluem a falta de compatibilidade do filtro com doses
altas e limitado prazo de validade do filtro. A esterilização a vapor de filtros que sofreram irradiação gama previamente
pode aumentar os níveis de extraíveis e lixiviáveis, bem como levar à perda da integridade do filtro.

8.3 Esterilização a Gás

O gás esterilizante mais comum é o óxido de etileno, que pode ser usado a 100% ou diluído em um gás transportador.
Além do impacto ambiental de se usar o óxido de etileno como esterilizante, pode haver fatores relativos à segurança,
porque a reação origina produtos como o etileno cloridrina, etileno glicol e óxido de etileno, os quais podem permanecer
na matriz do filtro. Para uma esterilização bem‐sucedida do filtro por óxido de etileno, os filtros devem estar secos e
envolvidos de uma maneira que permita a entrada livre de vapor de água e de gás na matriz do filtro. Após a esterilização,
a embalagem também deve permitir a remoção de qualquer gás residual e de outros subprodutos indesejáveis.
Os parâmetros que influenciam a esterilização a gás são fatores de pré‐condicionamento, concentração de gás, umidade
relativa, temperatura e tempo. (48) Por não haver correlação estabelecida entre letalidade e inter‐relação entre os
parâmetros de esterilização, a destruição de um indicador biológico adequado é o método mais indicado para a validação

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e o monitoramento de processos. Os esporos de Bacillus atrophaeus já foram estabelecidos como o indicador de escolha
para este método de esterilização.
8.4 Reesterilização de Filtros
Muitos filtros esterilizantes são projetados para suportar vários ciclos de autoclave ou SIP, para demonstrar solidez ou
para filtrar os requisitos de reesterilização do usuário. Múltiplos ciclos de esterilização por irradiação gama não costumam
ser aplicáveis devido a efeitos de dosagem cumulativos. A reesterilização por autoclave de filtros anteriormente
esterilizados por radiação também pode não ser possível. A adequação dos processos de reesterilização deve ser
confirmada pelo fabricante do filtro.
Quando a reesterlização de filtros esterilizantes for escolhida, o usuário do filtro deve se certificar de que o processo de
reesterilização e o número de ciclos de reesterilização não afetem adversamente o filtro ou o produto. A reesterilização,
bem como as condições de esterilização, o número de ciclos de esterilização e os tempos acumulados de esterilização
devem ser validados.
Os filtros esterilizantes devem ser descartados rotineiramente após o processamento de um lote completo. No entanto,
nos casos em que o uso repetido possa ser justificado, a validação do filtro estéril, o que inclui o teste de integridade,
desafio bacteriano e limpeza, deve incorporar o número máximo de lotes a serem processados.

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 9.0 Sistemas Descartáveis de Utilização Única
Os sistemas de filtração de uso único descartáveis são compostos por cápsulas de filtro, tubos, conexões, bolsões e vários
conjuntos estéreis. Os sistemas de filtração descartáveis oferecem algumas vantagens em relação aos alojamentos
metálicos convencionais, tais como:
 possibilidade de serem obtidos já pré‐esterilizados
 redução no tempo de configuração
 eliminação da limpeza
 eliminação da validação de limpeza
 eliminação do risco de contaminação cruzada
 eliminação da manutenção do alojamento do filtro
 redução da exposição do operador por conta de o sistema ser fechado
Os dados de qualificação normalmente existem apenas para os componentes de um conjunto, portanto, a própria
montagem deve ser qualificada dentro de uma aplicação específica pelo usuário do filtro, pois as condições ambientais,
do processo e do fluido variam de processo para processo.
9.1 Cápsulas de Filtros
As cápsulas de filtro, compostas por elementos filtrantes pré‐instalados e vedados em alojamentos de plástico, são
compactas e relativamente leves. Os dispositivos de filtros descartáveis são encontrados em uma grande variedade de
formatos, modelos e tamanhos. As áreas de superfície das cápsulas variam de 100 cm² a 3 m². Os estilos de filtro de
pequena escala mais comuns apresentam configuração em linha. Cápsulas de filtro grandes estão disponíveis tanto em
linha quanto no estilo T, semelhantes aos alojamentos de filtro de aço inoxidável. Usar cápsulas descartáveis evita a
necessidade de grandes gastos ou de cuidados com alojamentos de filtro de aço inoxidável e equipamentos associados.
O uso de filtros descartáveis pode reduzir os custos operacionais, bem como aqueles associados à validação da limpeza,
uma vez que são de uso único. Outra vantagem é que o contato do operador com produtos potencialmente perigosos é
minimizado.
9.2 Especificação de Requisitos do Usuário
A Especificação de Requisitos do Usuário (ERU) é uma ferramenta útil para a elaboração de um sistema descartável. O
usuário do filtro deve ter conhecimento detalhado de todos os parâmetros operacionais do processo para definir os
requisitos de um conjunto específico. A adequação de componentes específicos depende dos requisitos do produto e
processo. As especificações de requisitos do usuário geralmente incluem:
 vazão
 condições de pressão
 condições de temperatura
 materiais de construção
 filtro (tamanho do poro, área)
 volume dos produtos
 instrumentação
 requisitos de amostragem
 configuração do sistema
 propriedades do fluido

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  métodos e necessidades para o teste de integridade
 método de esterilização
 requisitos de documentação
Além das considerações do teste de integridade indicadas na Seção 7, os seguintes aspectos devem ser considerados
para sistemas descartáveis:
 Pressurização do lado a montante do filtro com gás após umedecimento
 Necessidade de um filtro de ventilação a jusante que acomode o fluxo de gás
 Mecanismo que remova o fluido umedecedor do sistema assepticamente, caso seja necessário
 Uso de um filtro de drenagem hidrofílico e um filtro de ventilação hidrofóbico à parte
 Uso de um filtro de ventilação combinado hidrofílico e hidrofóbico
Observação: o uso de filtros separados permite que ambos sejam testados quanto à integridade in situ com água,
enquanto que um filtro de combinação só pode ser testado com álcool e desconectado.
9.3 Qualificação de Sistema e Componentes
Componentes e conjuntos devem ser qualificados e validados para que se tornem parte integrante e sólida do processo.
Testes rigorosos são realizados pelo fabricante do filtro, mais comumente apenas em seus componentes. Tais testes
incluem diversas experimentações físicas e químicas, geralmente simulando os piores cenários. A qualificação do
conjunto no processo do usuário do filtro é necessária para a verificação da solidez do processo.
9.3.1 Testes de Qualificação
Os testes realizados pelos fabricantes de componentes de sistema descartáveis dependem do próprio componente. Cada
um deles possui uma lista de objetivos de teste que precisam ser cumpridos antes de serem considerados parte do
processo. Os dados de teste também podem ser usados como critérios de liberação do produto no processo do
fabricante.
Os testes realizados podem incluir:
 biocompatibilidade e toxicidade
 endotoxinas
 extraíveis
 permeabilidade ao gás
 impacto
 vazamento
 pressão operacional máxima permitida
 condições de temperatura máximas e mínimas
 permeabilidade à umidade
 adsorção inespecífica
 particulados
 pH e condutividade
 validade
 validação do processo de esterilidade ou esterilização
 resistência à tração
 resistência de vedação (49)

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9.3.2 Testes de Funcionalidade e de Processo
Os testes de qualificação listados na Seção 9.3.1 são executados de acordo com as condições definidas pelo fabricante.
Conjuntos de componentes exigem qualificação dentro do processo e do ambiente do usuário do filtro. A qualificação
deve ser realizada sob as condições reais do processo, preferivelmente com o produto ou uma solução modelo
(substituta). O componente ou conjunto descartável deve atender aos requisitos regulatórios e do processo. O esforço
de validação deve assegurar que os componentes e o conjunto funcionem conforme o planejado e não influenciem
negativamente os atributos do produto.
Além disso, os testes de funcionalidade verificam se as condições do processo desejadas podem ser atendidas, como,
por exemplo, o tempo de filtração. Devem ser estabelecidas as provas documentadas de que as especificações dos
parâmetros operacionais possam ser atendidas repetidamente.

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 10.0 Apêndices
APÊNDICE A
TEORIA DO FLUXO DIFUSIVO
Entende‐se que a teoria do fluxo difusivo requer uma discussão abrangente e que possa ser encontrada na literatura de
referência. (31,50–53) Entretanto, para os fins deste relatório, temos o seguinte.
Ao quantificar o fluxo difusivo durante o teste de integridade de uma membrana umidificada, o movimento do gás de
teste (a pressões suficientemente baixas) segue leis de difusão bem estabelecidas. Em uma membrana simétrica, o fluxo
difusivo do gás de teste para a pressão atmosférica, em função da pressão de teste aplicada, pode ser descrito por:
[Equação 4]

DHP
N= φ
L

Onde:
N = o fluxo difusivo do gás de teste
D = a difusividade do gás de teste ao longo do líquido umectante
H = o coeficiente de solubilidade do gás de teste no líquido umectante
P = a pressão diferencial aplicada (ou manômetro, caso medida a condições atmosféricas)
φ = a porosidade geral da estrutura
L = a espessura da camada umedecida (espessura da membrana corrigida por um fator de “tortuosidade”)

O fluxo difusivo (N) pode ser expresso em moles por unidade de área e de tempo, mas como estes são
medidos em um conjunto fixo de condições atmosféricas de pressão e temperatura, os moles de gás podem
ser convertidos em unidades volumétricas (ml/min ou cc/min). Como o fluido umectante, o gás de teste, a
espessura do filtro, a porosidade e a área são fixos, a expressão de um fluxo difusivo volumétrico nas
membranas simétricas fica ainda mais reduzida a:
[Equação 5]
F = K1 P

Onde:
F = o fluxo difusivo volumétrico
K1 =a constante de proporcionalidade
P = a pressão diferencial aplicada (ou manômetro, caso medido em condições atmosféricas)

Observe que o fluxo difusivo de gás independe do tamanho real dos poros do filtro, contanto que os poros sejam
preenchidos pelo líquido umectante. Além disso, a Equação 5 prevê uma relação linear entre o fluxo difusivo e a pressão
de teste aplicada. Essa relação deixa de existir se a pressão de teste aplicada exceder aquela que é necessária para
deslocar o líquido umectante pelo gás. Uma vez atingida a pressão do ponto de bolha do(s) maior(es) poro(s), ocorrerá
um fluxo de ar em massa ou viscoso além do fluxo difusivo. Esse fluxo viscoso de gás de teste pelos poros dos quais o
líquido foi deslocado obedecerá às leis de transporte viscoso de Newton, muitas vezes modeladas pela equação de Hagen‐
Poiseuille para fluxo através de tubos cilíndricos.

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[Equação 6]
πPd4
Q=
128µL

Onde:
Q = a vazão volumétrica do gás de teste
P = a pressão diferencial aplicada (ou manômetro, caso medido em condições atmosféricas)
d = o diâmetro do poro
µ = a viscosidade do gás de teste
L = o comprimento que o gás de teste deve se deslocar até o lado a jusante, ou o comprimento dos poros umedecidos através
da membrana
A pressão em que dado poro se abrirá para o fluxo viscoso pode ser estimada a partir da relação de capilaridade cilíndrica
atribuída a Laplace, geralmente chamada de "equação do ponto de bolha".
[Equação 7]
4kγ cos Θ
P=
d

Onde:
P = a pressão diferencial em que um determinado poro se abrirá
k = fator de correção do formato dos maiores poros
γ = a tensão superficial do líquido umectante
cos Θ = o ângulo de contato (“umectante”) entre o líquido e a membrana
d = o diâmetro dos maiores poros

Para demonstrar a dependência do líquido usado para umedecer os poros e sua interação com o material filtrante,
a Equação 7 demonstra uma relação inversa entre o diâmetro do poro e a pressão de teste necessária para a
liberação do líquido umectante a partir do poro. Se o líquido umectante e a química da superfície da membrana
forem mantidos constantes, a expressão pode ser simplificada para:
[Equação 8]
K2
d=
P

Onde:
d = o diâmetro do maior poro
K2 = uma constante de proporcionalidade
P = a pressão diferencial em que um determinado poro se abrirá

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K2 é um fator de correção responsável pelo formato dos maiores poros e das propriedades umectantes em
determinada combinação entre membrana e líquido. O valor da constante e, assim, o ponto de bolha em relação
às suas capacidades retentivas quanto a um determinado contaminante é estabelecido empiricamente.
A teoria por trás do teste de fluxo difusivo pode ser melhor resumida pelo perfil estendido do teste de integridade
na Figura 7.1‐1, o qual retrata as propriedades do fluxo de gás de um filtro umedecido em função da pressão de
teste aplicada. A porção linear nas pressões de teste mais baixas corresponde ao regime de fluxo difusivo descrito
pelas Equações 4 ou 5, enquanto o fluxo viscoso se torna o principal mecanismo de transporte para a parte mais
íngreme em pressões mais elevadas. A transição de fluxo difusivo para fluxo em massa (fluxo difusivo mais viscoso)
representa a extremidade máxima da distribuição do tamanho dos poros, pois os poros maiores estão sendo
esvaziados de seu líquido umectante. O tamanho relativo dos maiores poros da membrana pode ser estimado pela
pressão de teste usando‐se a Equação 8.

APÊNDICE B
MÉTODOS PARA TESTES DE INTEGRIDADE FÍSICA NÃO DESTRUTIVOS

Teste do Ponto de Bolha

O teste do ponto de bolha está baseado na premissa de que os poros da membrana podem ser representados por
uma multiplicidade de capilares e no conhecimento de que o líquido é retido em um tubo capilarizado devido à
tensão superficial e outros fatores. A pressão mínima de gás necessária para forçar a saída do líquido pelos poros
é uma função direta do diâmetro dos poros. O teste do ponto de bolha é usado para determinar a pressão em que
há fluxo em massa do gás de teste através dos maiores poros da membrana, que são os primeiros a partir dos quais
o líquido é deslocado. Como o ponto de bolha observado é uma função da tensão superficial do líquido umectante,
do ângulo de contato, do formato e do tamanho do poro, os resultados são específicos para cada membrana
polimérica e química de superfície, estrutura, combinação de fluidos umectantes, métodos, equipamentos e área
de superfície. Embora o ponto de bolha seja uma indicação dos maiores poros, não pode ser usado diretamente
para calcular seu diâmetro. O teste do ponto de bolha também não indica o número de poros maiores, o que pode
afetar a probabilidade de retenção bacteriana (caso os organismos sejam menores do que os poros).
O teste pode ser executado manualmente ao se submeter uma membrana filtrante umedecida à pressão do gás no
lado a montante. A tubulação no lado a jusante da membrana fica imersa em um líquido. A pressão diferencial pela
qual pode‐se observar um fluxo constante de bolhas, ou em alguns casos o deslocamento de líquido, é o ponto de
bolha. O equipamento de teste comumente usado para se realizar um teste de ponto de bolha manual é ilustrado
na Figura B‐1.
Figura B‐1 Típico equipamento para teste manual de ponto de bolha

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[da esquerda para a direita: 1‐ Manômetro; 2‐ Membrana filtrante pré‐umedecida; 3‐ Regulador de pressão de gás;
4‐ Nitrogênio ou ar comprimido; 5‐ Béquer com água]
O teste manual do ponto de bolha é uma técnica visual e sensível para discos filtrantes e outras membranas
filtrantes com pequena área de superfície; pode ser realizado como um dos testes de garantia de qualidade para
membranas durante o processo de fundição. O teste do ponto de bolha detecta defeitos graves e de menor
relevância bem como poros fora de tamanho e pode ser correlacionado com o teste de retenção de bactérias.
Também é um teste de integridade confiável para filtros com grande de área de superfície até que o fluxo difusivo
pela membrana oculte a vazão pelos poros dos quais o fluido umedecedor se deslocada.
A seguir se apresentam aspectos a serem considerados quando da execução manual do teste de ponto de bolha:
 A pressão deve ser elevada lentamente e de maneira gradual.
 Deixe a pressão estabilizar a cada passo do aumento da pressão. O valor verdadeiro do ponto de bolha
pode ser ultrapassado caso a pressão aumente muito rapidamente. O teste não pode ser repetido sem que
a membrana seja umedecida novamente.
 Minimize as conexões a jusante e evite torcer os tubos a jusante.
 Verifique se há vazamentos no sistema.
 Defina claramente o ponto de bolha como fluxo de ar em massa. O erro mais comum é a identificação
incorreta de bolhas que não são o resultado do fluxo em massa. Algumas bolhas aparecerão como
resultado de uma difusão ao longo da membrana umedecida. O ar que flui livremente é um indício, mas
não a primeira bolha.
 A determinação do teste de ponto de bolha realizado manualmente pode ser subjetivamente diferente de
um operador para outro; portanto, os operadores devem ser treinados adequadamente para conduzir o
teste e interpretar seus resultados.
 Mantenha o volume a montante no mínimo. Com volumes a montante extremamente altos, pode ser
necessária uma maior estabilização entre aumentos de pressão.
 Mantenha a temperatura dentro da faixa especificada.
Atributos de Teste
 São relativamente rápidos num curto tempo de estabilização
 Podem estar diretamente relacionados ao tamanho do poro da membrana
 São relativamente fáceis de executar para filtros de área pequena a média

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  Facilitam o estabelecimento de uma correlação entre retenção bacteriana e valores de teste de integridade
física.
 Podem ter sensibilidade limitada para sistemas com grandes áreas de membranas caso o fluxo de ar
difusivo abaixo do ponto de bolha seja significativo
 Testes manuais requerem manipulações a jusante (ou seja, do lado estéril)

Teste de Fluxo Direto/Difusivo

Este método de teste é geralmente usado para sistemas de membranas filtrantes com grandes áreas de superfície,
tais como sistemas de filtro plissado com diversos elementos filtrantes. Em uma membrana filtrante umedecida
sob pressão, as moléculas de gás migram pelos poros preenchidos por líquido a pressões diferenciais abaixo do
ponto de bolha por meio de um processo de difusão de acordo com a Lei de Difusão de Fick. A taxa geral de difusão
para um filtro é proporcional à pressão de teste aplicada, sua área de superfície de membrana, espessura
umedecida de membrana e a solubilidade e difusividade do gás de teste no líquido umectante. Em filtros com área
de superfície pequena, como discos filtrantes planos, esse fluxo de gás pode ser baixo demais para ser medido com
precisão. Em sistemas filtrantes com grandes áreas de superfície, o fluxo é significativo e pode ser medido para
realizar um teste de integridade.
O teste de fluxo difusivo/direto mede quantitativamente a soma do fluxo difusivo pela membrana e do fluxo por
quaisquer poros abertos. O usuário do filtro deve consultar o método de teste recomendado pelo fabricante para
cada filtro, certificando‐se de que o método seja apropriado e tenha sido validado. Medições de fluxo difusivo
podem ser realizadas a jusante da membrana umedecida sob pressão de teste constante, ou no lado a montante,
medindo‐se o fluxo de ar necessário para manter constante a pressão de teste. Esses testes são realizados em
membranas filtrantes pelo umedecimento do filtro primeiro com um líquido apropriado e consequente drenagem
do excesso de fluido. O lado a montante do filtro é pressurizado e o fluxo difusivo é medido. O equipamento de
teste para um teste de integridade de fluxo difusivo/direto com medição de fluxo no lado a jusante é ilustrado na
Figura B‐2. A bureta invertida, ou cilindro de medição, preenchida com líquido para a coleta de gás difuso pode ser
substituída por um medidor de fluxo de gás apropriado.
Figura B‐2 Configuração típica para determinação manual da vazão difusiva

[da esquerda para a direita: 1‐ Cartucho filtrante com grande área de superfície e pré‐umedecido; 2‐ Bureta
invertida com água; 3‐ Manômetro; 4‐ Regulador de pressão de gás de precisão; 5‐Cristalizador com água]
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Apresentados a seguir estão os aspectos a serem considerados quando da execução manual do teste de fluxo
difusivo/direto:
 Minimize conexões e volume a jusante
 Evite torcer a tubulação a jusante
 Verifique se há vazamentos no sistema
 Use um recipiente de coleta de volume com a resolução adequada
 Use tubos a jusante com o menor diâmetro possível e o menor comprimento possível para garantir a
resolução adequada do fluxo
 Mantenha o volume a montante no mínimo. Com volumes a montante extremamente altos, deve‐se
permitir um tempo de estabilização adequado
 Mantenha a temperatura de teste estável durante todo o período de teste
 Possibilite um tempo de equilíbrio suficiente após a pressurização do sistema
 Realize o teste com a pressão especificada pelo fabricante do filtro

Atributos de Teste
 São desenvolvidos para fornecer maior sensibilidade para sistemas com grandes área de superfície de
membrana
 Proporcionam uma medida quantitativa e objetiva do fluxo de gás
 São correlacionáveis à retenção bacteriana, conforme abordado na Seção 7.1
 Pode ser sensível a flutuações de temperatura
 O teste manual requer manipulações a jusante (ou seja, do lado estéril)

Teste de Retenção/Decaimento de Pressão

O teste de retenção de pressão (ou decaimento de pressão) é um método indireto para se testar o fluxo
difusivo/direto a montante. Neste método, o alojamento do filtro é pressurizado numa configuração
predeterminada e depois isolado de sua fonte de pressão. O fluxo de gás ao longo da membrana é medido
quantitativamente como redução da pressão durante um período específico de tempo. Esse teste está
indiretamente correlacionado à retenção bacteriana por meio de sua relação com o teste de fluxo difusivo/direto.
A queda de pressão permitida não é informada pelos fabricantes de filtros, porque se refere exclusivamente a um
determinado conjunto filtrante e sistema de tubos e é calculada levando‐se em consideração a especificação de
fluxo difusivo/direto a uma dada pressão e temperatura constante, o volume do sistema a montante e a duração
do teste. Assim, este teste requer uma determinação do volume a montante do sistema e um cálculo da queda de
pressão permitida.
O teste de retenção/decaimento de pressão mede o fluxo de gás difusivo (normalmente ar ou nitrogênio) por todos
os poros umedecidos e o fluxo de gás em massa através de poros maiores e não umedecidos quando aplicada uma
pressão de gás predeterminada a um filtro umedecido em um sistema que não tenha vazamentos a montante. A
queda de pressão no lado a montante é então medida após o isolamento do suprimento de gás recebido. Os testes
de integridade a montante são particularmente úteis em aplicações críticas de fluidos, pois podem ser executados
sem que comprometam a esterilidade do sistema a jusante.

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O decaimento da pressão é uma função do fluxo de gás ao longo do filtro e do volume a montante do sistema
filtrante. O teste de retenção/decaimento de pressão confirmará a integridade de todo o conjunto, bem como das
vedações do alojamento. Portanto, é necessária uma análise de falha por falta de integridade da vedação antes de
que se conclua que o próprio elemento filtrante não é íntegro.
Se o decaimento de pressão estiver abaixo do valor máximo permitido, o filtro é aprovado no teste de integridade
física. Caso o decaimento e a queda de pressão concomitante excedam o valor correlacionado máximo permitido,
o filtro estará reprovado no teste e uma investigação deverá ser realizada (consulte a Seção 7.7).
Na realização do teste de retenção/decaimento de pressão, as condições físicas devem ser mantidas constantes,
uma vez que o teste é afetado por interações de temperatura, volume do sistema e área do filtro. O equipamento
de teste de retenção/decaimento de pressão é ilustrado na Figura B‐3. Esse teste é comumente realizado antes do
processo, após a esterilização do conjunto filtrante e uma vez mais após a filtração por esterilização.
Apresentados a seguir estão os aspectos a serem considerados quando da execução do teste de
retenção/decaimento de pressão:
 Não deve haver vazamentos no lado a montante do sistema.
 O volume a montante deve ser determinado para assegurar um cálculo adequado quanto à queda de
pressão máxima permitida. Recomenda‐se que o volume a montante seja mantido ao seu mínimo.
 O lado a jusante do filtro deve ser ventilado para a atmosfera.
 Possibilite um tempo de estabilização suficiente antes de iniciar o teste; o tempo de estabilização aumenta
com volumes maiores a montante e áreas de superfície de filtro maiores.
 Use um manômetro ou transdutor com o grau de precisão adequado para a determinação da queda de
pressão durante o teste.
 O tempo de teste pode precisar ser estendido caso a taxa de queda de pressão seja extremamente
pequena em relação à sensibilidade do medidor ou transdutor.
 Mantenha a temperatura especificada e certifique‐se de que a temperatura não se altere durante o teste
de integridade. Observe que volumes inferiores a montante resultarão em maior sensibilidade a mudanças
de temperatura.

Atributos de Teste
 São relativamente fáceis de executar
 Não são necessárias manipulações a jusante
 São correlacionáveis à retenção bacteriana, conforme discutido na Seção 7.1 e abaixo
 A sensibilidade do teste diminui à medida em que o volume a montante do sistema é elevado.
 A resolução do teste é limitada pela resolução do sensor de pressão usado.
 As condições de processo para o teste, bem como temperatura e gás usado para pressurização, devem ser
definidas para a emissão dos valores do teste de integridade.
Figura B‐3 Típica configuração de teste para o teste de retenção/decaimento de pressão

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[da esquerda para a direita: 1- Cartucho filtrante com grande área de superfície e pré-umedecido; 2- Válvula
controladora de fluxo de ar; 3- Manômetro de precisão; 4- Filtro com abertura para pressão atmosférica;
5- Regulador de pressão de gás de precisão]

Instrumentos de Teste de Integridade Automatizados

Inúmeros instrumentos de teste de integridade automatizados estão disponíveis na indústria farmacêutica. As
unidades de teste de integridade automatizadas determinam um valor de pressão do ponto de bolha a partir de
testes incrementais de retenção/decaimento da pressão. Os testes de retenção/decaimento da pressão são
realizados com pressões crescentes, com o ponto de bolha identificado onde o decaimento da pressão se torna
não linear, fundamentado em um algoritmo específico a cada fabricante do instrumento. As unidades de teste de
integridade automatizadas determinam os valores de fluxo difusivo/direto medindo‐se a retenção/o decaimento
da pressão em uma pressão de teste especificada e calculando‐se o valor do fluxo difusivo/direto pela medição
predeterminada do volume a montante do conjunto filtrante; ou pela medição de fluxo direto usando‐se um
medidor de fluxo de massa a montante ou um sistema com pequenos volumes adicionais para que a pressão de
teste seja mantida constante durante o teste, o que elimina a necessidade de se medir o volume a montante.
Independentemente da técnica usada para se determinar o ponto de bolha do filtro ou o fluxo difusivo/direto, o
instrumento de teste de integridade automatizado deve ser qualificado com base em um método de referência
independente.

Correlação entre Retenção/Decaimento de Pressão e Fluxo Difusivo/Direto

O fluxo difusivo antes do início de qualquer fluxo em massa pelo primeiro poro aberto pode ser expresso pela
seguinte equação, derivada da Lei de Fick e da Lei de Henry.
[Equação 9]
D (p2 – p1) k
Vs = (M/ρs) AF
Hc L

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O fluxo medido, resultante de uma pressão diferencial especificada, pode estar relacionado à capacidade retentiva
microbiana de uma membrana filtrante.
A relação entre esse fluxo, medida pelo teste de retenção/decaimento de pressão não destrutivo e o teste de
desafio microbiano destrutivo, é o objetivo da validação para cada meio filtrante e cada configuração de filtro.
A equação 9 mostra que o fluxo difusivo é proporcional à diferença entre a pressão de teste e a pressão atmosférica.
Como a pressão no volume a montante diminui por conta do fluxo difusivo do efluente, o fluxo também diminui.
Da equação do gás ideal:
[Equação 10]

P2 Vup = NRT
a mudança de estado por tempo dt pode ser derivada:
[Equação 10a]
dp2 dN
Vup = RT
dt dt

Com
[Equação 11]
dN
‐ Vs ρs =
dt

E as equações 9 e 10a podem ser escritas como:

[Equação 12]
‐ dp2 Vup M AF D (p2 – p1) k
=
dt RT LHc

logo,
[Equação 12a]
1 RT D
( ‐ dp2 ) = M AF kdt
p2 – p1 Vup LHc

e transportar a integração entre os limites e fazer uma simplificação resulta em:

[Equação 12b]
‐ RT D
p2I ‐p2II = ( p2I ‐ pI )( 1 – exp [ M AF K(tII ‐ tI) ])
Vup LHc

Para se obter uma equação para o decaimento da pressão (como função do fluxo de volume em estado padrão),
introduzir a equação 9 na 12b e usar pS = ρS RT / M gera:
[Equação 13]
‐ (tII – tI) Vs ρs ])

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 p2I ‐p2II = ( p2I ‐ pI )( 1 – exp [ Vup (p2I ‐ pI)

As medidas de pressão e tempo são necessárias para a determinação de Vs, pois a capacidade retentiva da
membrana filtrante está relacionada ao fluxo Vs, conforme mostrado na Equação 13. Além disso, o volume a
montante deve ser conhecido e a temperatura no volume a montante deve ser constante.
Nomenclatura dos símbolos usados nas equações de 9 a 13:
AF = área do filtro
D = constante de difusão para sistema de líquido/gás
Hc = coeficiente da Lei de Henry
k = fator de correção de membrana
L = comprimento do percurso de difusão
N = moles
M = massa molar
p1 = pressão atmosférica
p2 = pressão a montante
p2 ‐ p1 = pressão diferencial
P2I = pressão em tI
P2II = pressão em tII
p2I ‐p2II = decaimento de pressão
p2I ‐ pI = pressão de teste informada
R = constante de gás ideal
T = temperatura
tII‐tI = tempo de teste informado
Vup = volume a montante
Vs = fluxo de volume padrão
ρs = densidade do gás em estado padrão

APÊNDICE C
Correção Estatística ao Ponto de Bolha de Produto Umectante Calculado
O exemplo seguinte ilustra como calcular o ponto de bolha de produto umectante corrigido que pode ser
usado como a especificação do ponto de bolha de produto umectante para filtração de produção (consulte a
Seção 7.2.1.2).
Assim como em todos os testes analíticos, há um nível de erro de medição associado ao cálculo do ponto de
bolha do produto umectante. Quanto maior a variabilidade em uma série de dados, maior a incerteza na
previsão do ponto de bolha final.
Para explicar a incerteza no cálculo do ponto de bolha de produto umectante, pode ser empregada uma
avaliação estatística, tal qual a usada neste exemplo. Uma justificativa lógica deve ser fornecida para a
metodologia estatística selecionada. Uma série de dados é fornecida na Tabela C‐1 para a execução de
análises estatísticas e dos cálculos de valores médios significativos. Uma razão média é estabelecida a partir
desses pontos de dados a fim de se definir uma especificação a ser usada durante a produção. Este exemplo
pressupõe os dados de lote registrados por um usuário de filtro, portanto, cada linha de dados representa
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um único filtro testado antes da filtragem (ponto de bolha por água umectante) e após (ponto de bolha por
produto umectante).
Tabela C‐1 Exemplo usando um teste unilateral t de Student com um nível de confiança de 95%

Ponto de Bolha por Água Ponto de Bolha por Produto Razão

Umectante (psi) Umectante (psi)

53,1 43,7 0,823

52,8 43,6 0,826
53,1 43,5 0,819
52,1 42,4 0,814
52,1 42,8 0,821
55,3 46,1 0,834
55,4 46,5 0,839
53,4 (média) 44,1 (média) 0,826 (média)

A razão é calculada dividindo‐se a média do ponto de bolha de produto umectante pela média do ponto de
bolha de água umectante (0,826).
Se a especificação de ponto de bolha mínimo por água umectante derivada do teste de retenção microbiana
for de 51,5 psi, a especificação de ponto de bolha por produto umectante pode ser calculada multiplicando‐
se 0,826 pelo valor mínimo de ponto de bolha por água umectante. O ponto de bolha por produto umectante
calculado, nesse caso, é de 42,5 psi (0,826 × 51,5 psi).
Calcule o desvio padrão, "s", para os valores de ponto de bolha por produto umectante na coluna 2. O desvio
padrão é 1,587 psi.
Determine o valor unilateral de t com nível de confiança de 95% e n‐1 graus de liberdade. Neste caso, n é
igual a 7, logo t.95,6 1,943.
Multiplique t pelo desvio padrão, "s", para obter o fator de correção 3,084 psi (1,943 x 1,587 psi).
Calcule o ponto de bolha de produto umectante corrigido usando a equação:
[Equação 14]
CPBP = PBPmin ‐ (t , df )s

CPBP = 42,5 psi – 3,084 psi = 39,4 psi

APÊNDICE D
Guia de Resolução de Problemas para o Teste de Integridade
Podem ocorrer problemas quando da execução dos testes de integridade, tanto de forma manual quanto por
uma unidade de teste automática. As tabelas a seguir são um guia de solução de problemas para facilitar
investigações de falhas. É importante observar que um dispositivo de teste automático evita a subjetividade
humana e, assim, pode ser mais reprodutível.
Ao investigar uma falha no teste de integridade manual, os seguintes aspectos devem ser considerados
além dos listados na Tabela D‐1:
 filtro insuficientemente umedecido
 meio umectante inadequado (por exemplo, solvente ao invés de água)
 classificação incorreta do tamanho do poro filtrante

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Tabela D‐1 Guia de Resolução de Problemas para o Teste de Integridade Manual

Sem acúmulo de • Vazamento do sistema de filtragem (isto é, vedação danificada, válvula aberta, braçadeiras fechadas
pressão de teste incorretamente ou filtro danificado)
• Configuração incorreta da válvula de entrada
• O manômetro não está funcionando

Falha do ponto de bolha • Filtro danificado

• Aumento de pressão rápido demais
• Manômetro não operante ou não calibrado adequadamente
• Subjetividade do usuário
• Gás de teste Incorreto
• Filtro contém traços de solução de produto ou material diferente ao fluido umectante
Falha do fluxo difusivo • Filtro danificado
• Subjetividade do usuário
• Gás de teste incorreto
• Temperatura alterada ao longo do tete
• Configuração inadequada da pressão de teste
• Tempo de estabilização insuficiente ou tempo de teste incorreto
• Inadequada tubulação de teste a jusante
• Filtro contém traços de solução de produto ou material diferente ao fluido umectante
Falha do decaimento de • Vazamento do sistema de filtragem (isto é, vedação danificada, válvula aberta, braçadeiras
pressão fechadas incorretamente ou filtro danificado)
• Aumento de pressão rápido demais. O fluxo difusivo é medido com pressão estável.
• Manômetro não operante ou não calibrado adequadamente
• Subjetividade do usuário
• Gás de teste incorreto
• Temperatura alterada ao longo do teste
• Configuração inadequada da pressão de teste
• Tempo de estabilização insuficiente ou tempo de teste incorreto
• Filtro contém traços de solução de produto ou material diferente ao fluido umectante

A Tabela D‐2 lista os aspectos a serem considerados ao serem investigadas as falhas de um equipamento
automático para a realização do teste de integridade.
Tabela D‐2 Guia de Resolução de Problemas para o Teste de Integridade Automatizado

Sem acúmulo de pressão de • Vazamento do sistema de filtragem (isto é, vedação danificada, válvula aberta, braçadeiras
teste fechadas incorretamente ou filtro danificado)
• Filtro umidificado inadequadamente
• Meio filtrante umectante inadequado (por exemplo, solvente ao invés de água)
• Filtro contém traços de solução de produto ou material diferente ao fluido umectante
• Classificação incorreta do tamanho dos poros do filtro
• Abastecimento de gás até a unidade bloqueado
• Tubulação de entrada ao alojamento do filtro instalada inadequadamente
• Desvios de temperatura excessivos
• Inadequado funcionamento de válvula na unidade de teste
• Vazamentos pneumáticos internos

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 Ventilação contínua da
• Contaminação de válvula interna e funcionamento inadequado
unidade
Abandono do  Vazamento do sistema de filtragem (isto é, vedação danificada, válvula aberta, braçadeiras
teste durante fase fechadas incorretamente ou filtro danificado)
de estabilização  Filtro umidificado insuficientemente
 Filtro contaminado
 Classificação incorreta do tamanho dos poros do filtro
 Desvios de temperatura excessivos
 Vazamentos pneumáticos internos
Abandono durante teste do  Volume a montante do sistema filtrante é grande demais
volume a montante  Um volume de referência externo está conectado inadequadamente
 Vazamentos pneumáticos internos
 Falha no filtro
 Tempo de estabilização inadequado
 Filtro umidificado insuficientemente
Volume medido está  Abastecimento incorreto com volume de referência
incorreto  Vazamentos pneumáticos internos
Falha do ponto de bolha  Filtro danificado
 Filtro umidificado insuficientemente
 Meio umectante inadequado (por exemplo, solvente ao invés de água)
 Tamanho de poro filtrante incorreto
 Filtro contém traços de solução de produto ou material diferente ao fluido umectante
 Sistema pneumático interno operando inadequadamente
 Tubulação de entrada instalada inadequadamente ao alojamento do filtro
 Gás de teste incorreto
 Incorreta configuração dos parâmetros de teste
 Código de teste incorreto
 Conjunto de múltiplos cartuchos muito grande
Falha do fluxo difusivo  Filtro danificado
 Filtro umidificado insuficientemente
 Meio umectante inadequado (por exemplo, solvente ao invés de água)
 Filtro contém traços de solução de produto ou material diferente ao fluido umectante
 Tamanho incorreto de poro filtrante
 Sistema pneumático interno operando inadequadamente
 Tubulação de entrada instalada inadequadamente ao alojamento do filtro
 Incorreta configuração dos parâmetros de teste
 Gás de teste incorreto
 Temperatura alterada ao longo do teste
 Tempo de estabilização insuficiente
Falha do decaimento de  Vazamento do sistema de filtragem (isto é, vedação danificada, válvula aberta, braçadeiras
pressão fechadas incorretamente ou filtro danificado)
 Filtro umidificado insuficientemente
 Meio umectante inadequado (por exemplo, solvente ao invés de água)
 Classificação incorreta do tamanho dos poros do filtro
 Filtro contém traços de solução de produto ou material diferente ao fluido umectante
 Sistema pneumático interno operando inadequadamente
 Tubulação de entrada instalada inadequadamente ao alojamento do filtro
 Incorreta configuração dos parâmetros de teste

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  Gás de teste incorreto
 Temperatura alterada ao longo do teste
 Tempo de estabilização insuficiente ou tempo de teste incorreto

Sem decaimento de pressão  Tubulação de entrada instalada inadequadamente ao alojamento do filtro

 Válvula a jusante fechada
 Conector obstruído
 Sistema pneumático interno obstruído
 Temperatura elevada durante teste
Resultado  Filtro danificado
inadequado do  Filtro umidificado insuficientemente
teste de difusão  Meio umectante inadequado (por exemplo, solvente ao invés de água)
 Tamanho incorreto de poro filtrante
 Sistema pneumático interno operando inadequadamente
 Tubulação de entrada instalada inadequadamente ao alojamento do filtro
 Incorreta configuração dos parâmetros de teste
 Gás de teste incorreto
 Temperatura alterada ao longo do teste
 Tempo de estabilização insuficiente

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 Revista de Tecnologia e Ciências Farmacêuticas da PDA

EDITOR
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