Epaminondas Pio

BOMBAS
HIDRÁULICAS
 BOMBAS
CENTRÍFUGAS
 CAPÍTULO 1
Noções Gerais

1.1. CONCEITOS PRELIMINARES

As bombas centrífugas são máquinas que fornecem energia ao líquido por meio
da força centrífuga criada pelo movimento de rotação em seu interior, a fim de transferí-
lo de um ponto a outro.
As bombas centrífugas transformam o trabalho mecânico proveniente de fonte
externa em energias cinética e de pressão, que são cedidas ao líquido.
Seu emprego vem aumentando dia a dia devido a sua flexibilidade operacional,
baixo custo de manutenção e os mais altos progressos técnicos alcançados na sua
fabricação.
A disponibilidade de energia elétrica como fator econômico e o desenvolvimento
das turbinas a vapor provocaram um estudo mais acurado nas teorias hidráulicas das
bombas centrífugas visando o seu aprimoramento técnico-industrial.
E isso é notório, pois as bombas centrífugas são mais adequadas para trabalhar
com grandes vazões e pressões moderadas, entretanto, atualmente já se consegue
fabricar bombas centrífugas capazes de desenvolver mais de 150 kgf/cm 2 na pressão de
descarga.

1.2. VANTAGENS E DESVANTAGENS

As bombas centrífugas apresentam as seguintes vantagens: (1) vazão uniforme;

(2) ausência de ponto morto; (3) ocupam espaço reduzido; (4) baixo custo de
manutenção; (5) ausência de válvulas; (6) apresentam menores vibrações; (7) requerem
fundações mais simples; (8) trabalham com líquidos contendo lama, lodo ou outras
impurezas; (9) requerem menor número de sobressalentes; etc.
Por outro lado, elas têm contra si: (1) aspiração difícil; (2) necessidade de
escorva1 antes de começar a operar; (3) menor rendimento; (4) desaconselháveis para
pequenas vazões e altas pressões, etc.

1.3. CAMPO DE APLICAÇÃO

O campo de aplicação das bombas centrífugas é vastíssimo. São empregadas

freqüentemente em: (1) serviços de abastecimento d’água; (2) estações de tratamento;
(3) serviços de esgoto; (4) sistemas de irrigação; (5) sistemas de drenagem; (6) centrais
termoelétricas; (7) centrais de refrigeração; (8) indústria têxtil; (9) indústria petrolífera;
(10) indústria química e petroquímica; (11) mineração; (12) sistemas de combate a
incêndio; (13) uso marítimo; (14) uso domiciliar; etc.

1.4. CLASSIFICAÇÃO

A fim de atender ao seu vasto campo de aplicação, as bombas centrífugas são

fabricadas nos mais variados tipos, podendo serem classificadas segundo diversos
critérios:
 a) segundo a posição do eixo
bomba centrífuga
b) segundo o número de rotores
bomba centrífuga
c) segundo a localização
bomba centrífuga
d) segundo a finalidade
bomba centrífuga

1.5. ELEMENTOS MECÂNICOS BÁSICOS

A figura 1.1. mostra as principais peças componentes de uma bomba centrífuga

de simples estágio.
Basicamente, as bombas centrífugas possuem: a carcaça, o(s) rotor(es), o eixo, os
mancais e os pedestais, que são presos a uma base metálica.

Em bombas centrífugas de construção mais aprimorada, usam-se ainda, anéis de

desgaste presos no rotor ou na carcaça ou em ambos, e uma luva no trecho da vedação.
Essa vedação pode ser feita com gaxeta ou com selo mecânico.
Mais alguns tipos de bombas centrífugas são apresentados nas figuras que se
seguem.
1.6. FUNCIONAMENTO

O líquido é encaminhado para a parte central do rotor, entra em movimento de

rotação e é impelido para a periferia do rotor pela ação da força centrífuga, adquirindo
grande velocidade; (figura 1.6.) a seguir, percorre o contorno da carcaça onde parte
dessa energia de velocidade é transformada em energia de pressão e é lançado para fora
da bomba pelo bocal de descarga.

1.7. COMPLEMENTAÇÃO

Existe também um projeto de bomba centrífuga que combina a ação do vórtice

forçado com a força centrífuga gerada no interior do rotor (figura 1.7.).
Este tipo de bomba apresenta como característica básica: carcaça concêntrica e
rotor semi-aberto frontalmente recuado em relação à parede da carcaça.
 O rotor, normalmente, mas não necessariamente, possui palhetas retas e o recuo
varia de 50 a 100% de sua largura.
O rotor, ao girar, produz um vórtice em sua região frontal, criando um diferencial
de pressão que provoca o escoamento do líquido. Somente parte do líquido aspirado
passará pelo rotor (figura 1.8.); a outra circulará no interior da carcaça no interior da
carcaça por simples rotação provocada pelo vórtice.

Devido a essas peculiaridades, esse tipo de bomba é indicado para líquidos com ar
ou sólidos em suspensão, lama, celulose e fibras sintéticas em solução.
A eficiência destas bombas está na faixa de trinta e cinco a cinqüenta por cento.

NOTAS

1 Escorvar uma bomba consiste em enchê-la de líquido juntamente com a

tubulação de sucção a fim de expulsar todo o ar (ou gás) existente no seu interior.
 CAPÍTULO 2
Carcaças

2.1. FUNÇÃO

Quando o líquido deixa o rotor de uma bomba centrífuga, sai dotado de alta
velocidade. A principal função da carcaça é reduzir progressivamente esta velocidade,
convertendo parte dessa energia em energia de pressão.
As carcaças são dotadas de dois bocais: de sucção (ou aspiração), por onde o
líquido é dirigido para a parte central do rotor; e de descarga (ou recalque), que
encaminha o líquido para fora da bomba. Em geral, o diâmetro do bocal de sucção é
maior do que o diâmetro do bocal de descarga.
Alguns fabricantes que constroem bombas centrífugas de simples estágio
destinadas a líquidos bastante sujos e lameados, dotam a carcaça de bocas de visitas
para inspeção e limpeza periódica, como ilustrado na figura 2.1.
Nas bombas de multiestágios, há necessidade de intercalar uma peça entre os
estágios a fim de separar um do outro. Isso é feito com a adaptação de diafragmas
(figura 2.2.), que são fixados à carcaça da bomba. Sua função é orientar o líquido para o
estágio seguinte.
2.2. TIPOS

As carcaças podem ser classificadas segundo dois critérios:

Quanto ao formato

Quanto à partição

2.2.1. Carcaça voluta

A carcaça voluta tem o formato espiralado, apresentando seções transversais

crescentes em volta do rotor, conforme ilustra a figura 2.3..

Devido a sua simplicidade, baixo custo de fabricação e melhor eficiência que o

tipo concêntrica, a carcaça voluta é o tipo de carcaça mais empregado em bombas
centrífugas de simples estágio.
Quando a bomba está em operação, a velocidade e a pressão do líquido ao redor
da voluta não é uniforme (figura 2.4.). Isso dá origem a uma força resultante “F” que
atua no rotor da bomba. Esta resultante é chamada de empuxo radial.1 Este empuxo
varia em grandeza e direção em função da vazão, altura manométrica, diâmetro e
espessura do rotor. Para um determinado rotor, o empuxo radial é mínimo no ponto de
melhor eficiência e máximo no ponto de vazão nula. Conseqüentemente, uma bomba
que desenvolve pressões elevadas com rotor de grande diâmetro sofrerá um empuxo
radial elevado quando operar com vazões reduzidas.
2.2.2. Carcaça dupla voluta

A carcaça dupla voluta surgiu como solução mais econômica de projeto de

carcaça que desenvolvesse pequeno empuxo radial. O projeto consiste de duas volutas
simples, defasadas de 180º, (figura 2.5.) com parte do líquido passando externamente a
uma delas e se juntando no canal de descarga.

Na carcaça dupla voluta os empuxos radiais provenientes de cada voluta são

iguais e opostos, proporcionando uma resultante nula,2 como ilustrado na figura 2.6..
2.2.3. Carcaça concêntrica

A carcaça concêntrica tem o formato circular, apresentando seções transversais

iguais em volta do rotor, conforme ilustra a figura 2.7.. A carcaça e o rotor têm um
centro comum. Apesar de seu baixo custo de fabricação, o emprego de carcaças
concêntricas é reduzido, sendo superadas pelas carcaças tipo voluta.
Nas carcaças concêntricas também há pequena variação de pressão ao redor de
sua circunferência, originando, portanto, reduzindo empuxo radial.

2.2.4. Carcaça tipo difusor

A carcaça tipo difusor é dotada de pás-guias estacionárias formando canais com

seções gradativamente crescentes, como ilustrado na figura 2.8.. Esses pás têm a
finalidade de receber e guiar convenientemente o líquido que abandona o rotor.
 No difusor ocorre a transformação de parte da energia cinética do líquido em
energia de pressão.
Nas bombas centrífugas de simples estágio, o emprego do difusor pode ser
dispensável, entretanto, sua utilização em bombas de multiestágios é imprescindível,
devido à necessidade do líquido ter que escoar-se de um rotor para outro com
velocidade reduzida e com o mínimo de perda de energia.
A carcaça tipo difusor limita o “corte” nos rotores e, portanto, a faixa operacional
da bomba com bom rendimento.
O difusor não apresenta empuxo radial, pois as pressões hidráulicas são
distribuídas uniformemente em volta do rotor, conforme ilustra a figura 2.9..
A carcaça tipo difusor é muito usada pelo fabricantes europeus.
2.2.5. Carcaças difusor-voluta e difusor-dupla voluta

As carcaças tipos difusor-voluta e difusor-dupla voluta, conforme ilustra a figura

2.10., são combinações dos tipos já descritos. O tipo difusor-dupla voluta é muito pouco
usado.

2.2.6. Carcaças partidas radialmente

As carcaças partidas radialmente são cortadas segundo um plano perpendicular

ao eixo. São empregadas principalmente em:
a) bombas centrífugas verticais (figura 2.11.);
b) bombas centrífugas horizontais de simples estágio e mancais de um só lado
(figura 2.12.); neste caso, também são chamadas de “carcaças verticalmente
bipartidas”
c) bombas centrífugas horizontais de multiestágios com mancais nas duas
extremidades (fig. 2.13. e 2.14.).

As carcaças apresentadas nas figuras 2.11 e 2.13, são particularmente chamadas

de carcaças multicelulares, já que as bombas projetadas para usarem estas carcaças
podem sofrer acréscimo ou subtração de uma ou mais “célula”. Cada célula corresponde
a um estágio.
 A carcaça da bomba ilustrada na figura 2.14. tem a denominação particular de
carcaça tipo barril, e é empregada para serviços de alta pressão.
 As carcaças partidas radialmente exigem um melhor acabamento e são de
manutenção mais trabalhosa.

2.2.7. Carcaças partidas axialmente

As carcaças partidas axialmente são cortadas segundo um plano que passa pela
linha de centro do eixo. São empregadas na maioria das bombas horizontais com
mancais em ambos os lados. Os bocais de sucção e de descarga da bomba ficam
localizados na metade inferior da carcaça de modo que não há necessidade de solta-los
quando se desejar abrir a bomba. Consequentemente, há relativa facilidade de se tirar a
tampa superior sempre que houver necessidade de se fazer uma inspeção interna.
As carcaças partidas axialmente são também chamadas de carcaças
horizontalmente bipartidas. A figura 2.15. ilustra uma bomba com esse tipo de carcaça.

NOTAS

1 Os problemas de empuxo axial serão

abordados no capítulo 10.

2 A rigor, devido às imperfeições de

fabricação, as duas volutas não são
exatamente iguais, permanecendo,
portanto, um pequeno empuxo radial.
 CAPÍTULO 3
Rotores e Anéis de Desgaste

3.1. CONCEITUAÇÃO
O rotor 1 é o órgão da bomba que tem a função de transferir para a massa líquida
o movimento de rotação de que está dotado, cedendo-lhe energia. Nessa operação, a
energia mecânica armazenada no rotor é convertida em energia cinética, devido à ação
da força centrífuga.
O rotor é, portanto, a peça mais importante da bomba e, por esta razão, merece
dos fabricantes uma atenção toda especial, em seu projeto e sua construção, para
aprimorá-lo cada vez mais. Constroem-se modelos destinados a ensaios hidráulicos em
laboratórios para análise do comportamento de cada rotor, retirar parâmetros corretivos
do cálculo teórico e introduzir aperfeiçoamentos técnicos a fim de obterem bombas de
elevado rendimento.
Basicamente, um rotor é projetado para fornecer uma vazão “Q”, contra uma
altura manométrica “H”, girando a “n” rotações por minuto. Há outros dados práticos a
considerar, como, por exemplo: perdas hidráulicas, velocidade média de escoamento,
etc.
O número de rotores de uma bomba centrífuga é que determina o número de
estágios dessa bomba.
3.2. PARTES COMPONENTES
A maioria dos rotores tem: (1) olhal de sucção, (2) palhetas, (3) paredes e (4)
cubo.
O olhal de sucção é a parte onde o líquido penetra no rotor. As palhetas (ou pás)
servem para guiar convenientemente o líquido em sua trajetória dentro do rotor.
As paredes são discos e/ou coroas circulares de espessura delgada destinada a
evitar a fuga dispersa do líquido no rotor. São, também, elementos estruturais para
fixação das palhetas.
O cubo (impropriamente chamado) é a parte que prende o rotor ao eixo.
A figura 3.1. mostra em corte parcial as partes componentes de um rotor.
3.3. SENTIDO DE ROTAÇÃO

O sentido correto de rotação de um rotor está elucidado na figura 3.2.. As palhetas

estão com as extremidades periféricas voltadas para trás.
Em algumas montagens, é necessário um cuidado especial para não montar o
rotor em posição invertida.

3.4. TIPOS

Os rotores podem ser classificados segundo três critérios fundamentais:

a) quanto à admissão de líquido
rotor de
b) quanto às paredes
rotor
c) quanto à direção da saída o líquido
rotor de fluxo

As combinações possíveis dos três critérios podem ser englobados num diafragma
único, como segue:
3.4.1. Rotores de simples e dupla sucção

Nos rotores de simples sucção, o líquido é admitido no rotor apenas por um lado,
enquanto que nos rotores de dupla sucção a admissão do líquido se processa por dois
lados opostos.

Os rotores de dupla sucção podem ser considerados como sendo constituídos de

dois rotores de simples sucção sem parede traseira, montados costa a costa e fundidos
numa só peça.
A carcaça da bomba que usa rotor de dupla sucção é projetada com duas câmeras,
uma de cada lado dos olhais do rotor, que se ligam a um bocal único de sucção.
Os rotores de dupla sucção são muito usados em bombas de simples estágio com
carcaça partida axialmente.
Os rotores de simples sucção são preferencialmente usados em bombas de
simples estágio com carcaça partida radialmente e em bombas de multiestágios.

3.4.2. Rotores abertos, semi-abertos e fechados

 Os rotores abertos são projetados sem as paredes laterais. As palhetas são presas
unicamente no cubo central. Sob o ponto de vista estrutural, são rotores frágeis, tanto
assim que, quando as palhetas são longas, elas são reforçadas com nervuras ou paredes
parciais.
A figura 3.4. ilustra três tipos clássicos de rotores abertos.

Os rotores abertos com formato semelhante ao ilustrado na figura 3.4.c., são

indicados para serviços com líquidos viscosos ou sujos. Os de formato semelhantes aos
das figuras 3.4.a. e 3.4.b., são apropriados para condições de vazões elevadas e baixas
cargas.
Os rotores semi-abertos (figura 3.5.) são desprovidos da parede dianteira, mas
possuem a parede traseira, as palhetas e o cubo. São rotores mais robustos que os do
tipo aberto.
 Os rotores semi-abertos são usados no bombeamento de (1) líquidos viscosos, (2)
líquidos com elevada concentração de sólidos abrasivos em suspensão e (3) líquidos
sujos tais como os encontrados em esgotos e drenagens.
A figura 3.6. ilustra 4 tipos especiais de rotores semi-abertos:

com uma e com duas palhetas (um deles em forma de “S”). Esses rotores são
adequados ao bombeamento de (1) líquidos contendo materiais fibrosos e (2) líquidos
com tendência a formar espuma ou liberar gases. Exemplos de aplicação: celulose,
caldo de cana com bagaço, etc.
Os rotores fechados são os mais empregados nas bombas centrífugas; são quase
que universalmente preferidos, pois, salvo casos extremos, apresentam melhor
rendimento em operação.
Os rotores fechados (figura 3.7.) possuem as paredes dianteira e traseira, as
palhetas e o cubo central.
 A figura 3.8. mostra dois tipos de rotores chamados “tubulares”. São rotores sem
palhetas, projetados especialmente para o bombeamento de líquidos com materiais
sujeitos a formar trançados, tais como: trapos, cordas, massas de papel, etc. A sua
configuração permite a passagem livre das partes sólidas sem perigo de entupimento.

3.4.3. Rotores de fluxo axial, radial e misto

A denominação de rotores de fluxo axial, radial e misto está correlacionada com a

direção que o líquido abandona o rotor.
No primeiro tipo, o líquido sai do rotor na mesma direção do eixo de rotação; no
segundo, sai num plano perpendicular ao eixo; e no terceiro, sai inclinadamente em
relação ao eixo de rotação.
Os rotores de fluxo axial (figura 3.9.) são verdadeiras hélices; possuem apenas o
cubo e as palhetas. Normalmente, estas palhetas são fixas (figura 3.9.a), entretanto
alguns fabricantes constroem rotores de fluxo axial com palhetas móveis. Um
mecanismo apropriado possibilita inclinar as palhetas adequadamente para cada vazão
de serviço. A mudança de inclinação das palhetas pode ser realizado com a bomba em
operação.

A figura 3.10. mostra uma vista frontal e uma vista lateral de um rotor de fluxo
axial usado no bombeamento de polpa de papel.

Em geral, os rotores de fluxo axial devem funcionar submersos. São adequados

para grandes vazões e pequenas alturas manométricas.
As bombas que usam rotores de fluxo axial não deveriam ser chamadas de
centrífugas, pois a força centrífuga não contribui para transmitir energia ao líquido. O
cálculo destes rotores está baseado na teoria do vórtice forçado ou na teoria da
sustentação das asas.
Os rotores de fluxo radial podem ser: (1) abertos, semi-abertos ou fechados; (2)
de simples ou dupla sucção. A maioria deles possui palhetas cilíncricas de curvatura
simples, isto é, com geratrizes paralelas ao eixo de rotação. Quando têm palhetas com
dupla curvatura e olhal de sucção muito grande, 2 são também chamados rotores tipo
“Francis”, devido à sua semelhança com seu homônimo das turbinas hidráulicas.
Nos rotores de fluxo radial, a força centrífuga é a principal responsável pela
energia cedida ao líquido.
 De um modo geral, os rotores de fluxo radial são contra-indicados para grande
vazões e pequenas alturas manométricas por apresentarem baixo rendimento nestas
condições de serviço.

Os rotores de fluxo misto são dotados normalmente de palhetas com curvatura

dupla a fim de permitir o desvio progressivo do líquido sem turbilhonamento. São
rotores em que a força centrífuga ainda é a principal responsável pela energia cedida ao
líquido.
A figura 3.12. apresenta dois tipos clássicos de rotores de fluxo misto: um rotor
fechado (a), e outro aberto (b). O rotor aberto é chamado de “helicoidal” enquanto que o
fechado é também chamado de “semi-axial”, ou “hélico-centrífugo”, ou ainda
impropriamente, “tipo turbina”.
Os rotores fechados de fluxo misto são muito usados em bombas centrífugas
verticais.

3.5. INDUTOR

O indutor é um pequeno parafuso de Arquimedes (figura 3.13) situado na parte

frontal do olhal de sucção do rotor e preso ao eixo da bomba.
 Ele age aspirando uma quantidade extra de líquido para dentro do rotor,
melhorando significativamente as condições operacionais da bomba.
O indutor é uma opção para atender os casos onde a baixa pressão de sucção e a
alta temperatura tornam crítico o problema de bombeamento.
O indutor é uma peça que pode se instalada mesmo numa bomba que
originalmente tenha sido fornecida sem ele. Não requer qualquer modificação no projeto
básico.
No Brasil, a Worthington vem empregando o indutor nos novos modelos de
bombas, “D” e “HNI”, de sua linha normal de fabricação.
Resumindo: o indutor é uma peça com finalidade de melhorar as condições de
sucção das bombas centrífugas.

3.6. ANÉIS DE DESGASTE

Numa bomba centrífuga em funcionamento, as pressões atuantes na região frontal

do rotor são diferentes. No recinto frontal à parede dianteira ao olhal, atua a pressão de
sucção.
Essa diferença de pressão dá origem a uma recirculação de líquido que passa pela
folga existente entre o olhal do rotor e a carcaça da bomba. A figura 3.14. ilustra como
ocorre essa recirculação.
 Vê-se, então a necessidade de se colocar uma folga mínima entre o olhal do rotor
e a carcaça da bomba para tornar diminuta a “fuga”, de líquido. Entretanto, é impossível
conservar essa folga original com a bomba em funcionamento porque ocorre um
desgaste progressivo nas superfícies do olhal e da carcaça.
A restituição da folga original torna-se necessária quando esta ultrapassar
determinados valores, pois nestas condições, a quantidade de líquido recirculado afetará
consideravelmente a eficiência da bomba. Isto se consegue: (a) restaurando as partes
gastas por outras novas.
Esses procedimento não são econômicos para bombas de médio e grande porte.
Para evita-los, os fabricantes já instalam originalmente anéis especiais no rotor ou na
carcaça ou em ambos,a fim de que o desgaste se verifique apenas nos anéis.
Esses anéis são chamados de desgaste e a seleção do tipo mais apropriado para
um determinado serviço, depende do líquido bombeado, da pressão diferencial, da
velocidade circunferencial e do desenho específico da bomba.
Em geral, as bombas de pequeno porte e destinadas a serviços leves, não vêm
equipadas com anéis de desgaste.
A figura 3.15. ilustra vários tipos de anéis de desgaste.
NOTAS

1. também chamado de “Impelidor”.

2.

3. A metalização é um processo de deposição de metal derretido, por aspersão em

uma superfície a fim de formar sobre esta uma capa metálica.

4. A Sulzer prefere chamá-los de anéis de vedação, uma vez que eles restringem o
retorno de líquido para sucção.
 CAPÍTULO 4
Eixos e Luvas

4.1. EIXO

A função básica do eixo nas bombas centrífugas é transmitir o torque e o

movimento de rotação fornecido pela máquina acionadora, para partida e operação da
bomba.
O eixo suporta o rotor e outras peças girantes. Deve ser projetado para que as
deflexões sofridas sejam menores que as folgas radiais entre as partes estacionárias e
móveis. Caso contrário, haverá garimpamento.
Para o bom funcionamento da bomba, o eixo deve ser feito bem reto e
concêntrico ao longo de toda a sua extensão. Os eixos empenados causam vibração,
além de acelerar o desgaste de outras peças da bomba, tais como: mancais, luvas, anéis
de desgaste, etc.

4.2. VELOCIDADE CRÍTICA

Num conjunto rotativo, as massas de seus componentes não estão uniformemente

distribuídas. Consequentemente, o centro de gravidade do conjunto fica afastado de sua
linha de centro,1 conforme lustra a figura 4.2..

Imprimindo-se uma velocidade angular ao conjunto rotativo, o eixo irá fletir-se e

o centro de gravidade afastar-se-á mais ainda da linha de centro (figura 4.3.).
 Nestas condições, as forças atuantes são:
a) o peso próprio do conjunto rotativo;
b) as reações nos mancais;
c) a força centrífuga decorrente da distribuição desigual das massas;
d) e a torça elástica, oposta à força centrífuga, que tende a puxar o eixo para sua
posição de origem.

Como o peso próprio está equilibrado pelas reações nos mancais, o conjunto
rotativo ficará e equilíbrio, isto é, não haverá deslocamento do centro de gravidade,
quando a força centrífuga for igual e de sinal contrário à força elástica. E é isso que
ocorre para velocidades angulares constantes. Convém notar que os módulos dessas
forças crescem simultaneamente com o aumento da velocidade angular, sem todavia,
provocar vibrações elevadas, pois permanecem em equilíbrio estável.
Entretanto, em determinadas velocidades o equilíbrio passa a ser indiferente
porque a força centrífuga muda de direção e sentido à medida que o eixo gira, dando
origem a uma vibração violenta no conjunto rotativo.
A velocidade em que ocorre esse fenômeno é denominada de velocidade crítica.
Acima da velocidade crítica o funcionamento da máquina volta a ser suave, pois o
conjunto rotativo passa a girar virtualmente em torno de seu centro de gravidade.
Velocidades críticas adicionais harmônicas maiores que a primeira velocidade
crítica são sucessivamente alcançadas, porém as amplitudes das vibrações
correspondentes decrescem progressivamente.
Prova-se matematicamente que o fenômeno da primeira velocidade crítica ocorre
quando a velocidade angular do eixo, em rotações por minuto, coincide com a
freqüência natural2 de vibração do conjunto rotativo.

4.3. TIPOS DE EIXOS

Os eixos que funcionam em uma velocidade abaixo da primeira velocidade crítica

são chamados de eixos rígidos, enquanto aqueles que trabalham em velocidades
superiores à primeira velocidade crítica são denominados de eixos flexíveis.
Devido a esse fenômeno é que as bombas centrífugas e todas as outras máquinas
rotativas são projetadas para funcionarem a uma velocidade de 20 a 30% acima ou
abaixo da velocidade crítica. Nessa situação, se ocorrer vibração da máquina,
provavelmente, as causas serão outras.
4.4. LUVAS DO EIXO

A luva do eixo tem por finalidade primordial evitar o desgaste do eixo na parte
situada ao longo da caixa de gaxeta, protegendo-o também contra a corrosão e a erosão.
Quando as gaxetas são apertadas para reduzir o vazamento do líquido bombeado,
elas ficam comprimidas entre as paredes da caixa de gaxeta e o eixo, provocando o
desgaste do mesmo e o seu enfraquecimento. Daí, a necessidade de se adaptar uma luva
ao eixo a fim de que o desgaste se verifique apenas na luva.
A superfície externa das luvas deve ser lisa, dura e concêntrica com a geratriz do
eixo. Luvas com superfícies arranhadas aceleram o desgaste das gaxetas e proporcionam
excesso de vazamento.
Deve-se levar em conta, também, o fator econômico. As luvas são bem mais
baratas que os eixos, e quando há desgaste na região da caixa de gaxeta, não haverá
necessidade de se substituir o eixo, mas apenas a luva.

Nas bombas dotadas de selo mecânico do tipo balanceado, as luvas possuem um

rebaixo no trecho que vai do anel de selagem até a sede estacionária.3
As luvas são presas ao eixo ou por rosca ou através de chavetas.
Há também luvas de eixo com outra finalidade. São as luvas espaçadoras. São
usadas entre os rotores nas bombas centrífugas de multiestágios com a finalidade de
manter os rotores na posição correta.
 Geralmente, as luvas espaçadoras4 são fixadas no eixo através de chaveta.

NOTAS

1 A linha de centro do conjunto rotativo é a reta que passa pelo eixo geométrico
de simetria dos mancais.

2 A freqüência natural de vibração de um corpo é aquela em que ele vibra quando

é atingido por vibrações produzidas por outro corpo.

3 Mais detalhe no subitem 5.3.4..

4 Também chamadas de “luvas distanciadoras”

 CAPÍTULO 5
Vedação
5.1. FUNÇÃO
A caixa de gaxeta1 tem a principal função de impedir vazamento onde o eixo
atravessa a carcaça.
Se a pressão do líquido bombeado no interior da caixa de gaxeta for que a pressão
atmosférica, sua função é evitar que o líquido vaze para fora da bomba. Se a pressão no
seu interior for menor que a pressão atmosférica, sua função é evitar a entrada de ar para
dentro da bomba.
Em uma bomba centrífuga, a caixa de gaxeta merece bastante atenção em seu
projeto e construção, pois, pequenos defeitos podem impedir o funcionamento
satisfatório da bomba.
A vedação entre a carcaça e o eixo pode ser feita de duas maneiras;
Vedação com
5.2. VEDAÇÃO COM GAXETA
5.2.1. Apreciação
O projeto mais simples de caixa de gaxeta, consiste de um cilindro onde ficam
alojados diversos anéis de gaxeta, apertados por uma sobreposta. Em projetos mais
aprimorados, usam-se ainda uma bucha de garganta, um anel de lanterna e uma câmara
isolada ao redor dos anéis de gaxeta, a fim de circular água para refrigerar o conjunto,
no caso, em que a temperatura do líquido bombeado seja superior a 90º C. (Figura 5.1.)
5.2.2 Bucha de garganta

A bucha de garganta, (figura 5.2.) atua como redutora de pressão do líquido que
se escoa da parte traseira do rotor para a caixa, ou vice-versa. Fica localizada no fundo
da caixa de gaxeta, razão pela qual também é chamada de “bucha de fundo” ou “bucha
da caixa de gaxeta”.
Sua utilização depende principalmente de problemas de construção e mais
particularmente, de vantagens operacionais. Por exemplo: quando o fundo da caixa de
gaxeta está sujeito ao desgaste severo devido ao bombeamento de líquidos abrasivos, é
aconselhável o seu emprego.

5.2.3. Gaxeta

Os anéis de gaxeta são elementos preformados e de estrutura mole empregados

para vedar fluidos, sob compressão de uma sobreposta.
Apesar da gaxeta ter a função primordial de evitar a saída do líquido em
operação, seu objetivo prático é permitir um pequeno vazamento (de 30 a 60 gotas por
minuto), restringindo-o a limites aceitáveis ao processo. Esse vazamento tem a
finalidade de refrigerar e lubrificar os anéis de gaxeta. Um aperto excessivo na
sobreposta aumenta demasiadamente o atrito entre o eixo (ou a luva) e os anéis de
gaxeta, implicando em maior geração de calor, podendo até “trancar” a bomba. A figura
5.3. ilustra esse fato, quando a sobreposta é apertada em demasia.
A fim de atender satisfatoriamente às condições operacionais, as gaxetas devem
ser:
- bastantes flexíveis para adaptar-se às ajustagens de operação;
- não causar abrasão ou corrosão ao eixo (ou luva);
- não ter componente solúvel ou atacável pelo líquido bombeado;
- etc, etc.
 Os materiais usados na fabricação das gaxetas são: algodão, juta, asbesto, nylon,
teflon, 2, chumbo, alumínio, latão, etc. A esses materiais aglutinam-se sebo, óleo,
parafina, graxa, silicone, grafite, mica, etc, com a finalidade de tornar a gaxeta
autolubrificada.
Com a análise nas propriedades desses materiais, pode-se chegar a uma correta
seleção da gaxeta mais apropriada para um determinado serviço. Basta consultar os
catálogos dos fabricantes, que orientam dados suficientes para essa escolha correta,
tomando por base:
- líquido bombeado;
- temperatura de bombeamento;
- pressão de descarga;
- rotação;
- dimensões da caixa de gaxeta; etc.

A figura 5.4. ilustra vários tipos de gaxeta.

5.2.4. Anel de lanterna

O anel de lanterna 3 tem a função de guarnecer a entrada do “líquido de selagem”

e distribuí-lo circunferencialmente ao longo da caixa de gaxeta (figura 5.5.).

O “líquido de selagem” tem a função de auxiliar a vedação, além de refrigerar e

lubrificar a gaxeta. Pode ser de fonte externa ou retirado da própria bomba.
Recomenda-se o uso de líquido de selagem, quando a bomba operar:
- com vácuo na sucção;
- com líquidos abrasivos;
- com líquidos a pressões superiores às da tabela que se segue:
 Normalmente, o anel de lanterna é colocado aproximadamente ano meio da caixa
de gaxeta (figura 5.1.), entretanto para determinadas condições operacionais ele pode
ser colocado vizinho à bucha de garganta ou vizinho à sobreposta.

Usa-se anel de lanterna vizinho à bucha de garganta com líquido de selagem de

fonte externa (figura 5.6.), quando o líquido bombeado for abrasivo ou contiver sólidos
em suspensão. Evita-se por conseguinte, contaminar a caixa de gaxeta com o produto
bombeado.

No caso de incompatibilidade ou impossibilidade do uso de outros líqidos para

selagem, pode-se recorrer a alternativa de utilizar graxa, conforme ilustra a figura 5.7..
 Emprega-se anel de laterna vizinho à sobreposta com líquido de selagem de fonte
externa, quando se desejar reduzir ao mínimo a diluição do líquido de selagem com o
produto bombeado (figura 5.8.).

5.2.5. Sobreposta
A sobreposta, ou preme-gaxeta, tem a função de regular o aperto nos anéis de
gaxeta. (Figura 5.9.) Geralmente tem o formato losangular com os cantos
arredondados,4 ou elíptico.
 Com a bomba funcionamento continuamente, o vazamento pela gaxeta vai
aumentando gradativamente sendo necessária uma regulagem. Essa regulagem é feita
através da sobreposta, apertando-se alternadamente as porcas das parafusos de ajuste
que a mantém presa. Isso pode ser executado mesmo com a bomba em funcionamento.

5.3. VEDAÇÃO COM SELO MECÂNICO

5.3.1. Considerações preliminares

Em determinadas condições de serviço de uma bomba centrífuga, é impraticável o

uso da gaxeta como elemento de vedação. As gaxetas asfixiam os líquidos. Maiores os
apertos nos anéis de gaxeta, menores os vazamentos, mas sempre devem ser permitidos
vazamentos visíveis para não haver aquecimento excessivo e nem causar desgastes
prematuros no eixo ou na luva. (Figura 5.3.).
Para uma vedação mais eficiente, lança-se mão de outro dispositivo: o selo
mecânico.
Os selos mecânicos incorporam os princípios hidráulicos de reter os fluidos e os
vazamentos entre gaxeta e selo mecânico é cerca de 100 para 1.

5.3.2. Princípio de funcionamento

Embora possam diferir em seu aspecto físico, todos os selos mecânicos se

baseiam no mesmo princípio de funcionamento.
A vedação principal se processa num plano perpendicularmente ao eixo através
do contato deslizante entre faces altamente polidas de duas peças, geralmente chamadas
de sede e anel de selagem. A sede é estacionária e fica conectada numa parte da
sobreposta (figura 5.10.); o anel de selagem é fixado ao eixo (ou à luva) e gira com ele
(figura 5.11.). Para que as faces da sede e do anel de selagem permaneçam sempre em
contato e pressionadas, utilizam-se molas (figura 5.12.) conectadas ao anel de selagem.
A vedação secundária, aplicada à sede e ao anel de selagem, pode ser feita de
diversas maneiras, tais como: junta, anel “O”, anel “V”, cunha, fole, etc. No presente
exemplo ilustrativo, as vedações secundárias são feitas com anel “O”.
5.3.3. Detalhes construtivos

As partes fundamentais que constituem um selo mecânico são: (1) sede, (2)
elemento vedador sede/sobreposta. (3) anel de selagem, (4) elemento vedador eixo/anel
de selagem e (5) molas.
A figura 5.13. ilustra algumas variedades dessas peças.
5.3.4. Tipos

De acordo com a pressão atuante nas faces seladoras, os selos mecânicos podem
ser classificados em:
desbalanceados – a pressão da mola e a pressão hidráulica atuam contra as faces
seladoras.
balanceados – somente a pressão da mola atua contra as faces seladoras.

Os selos desbalanceados têm aplicação limitada pela pressão no interior da caixa

de gaxeta; geralmente em torno de 10kgf/cm 2. Também, não devem ser usados para
vedar fluidos com densidades inferiores à 0,65.
Já os selos balanceados podem ser aplicados até 85kgf/cm 2, mas, não atuam com
muito êxito para pressões inferiores à 3 kgf/cm2.
Normalmente, os selos balanceados requerem degraus no eixo (ou na luva) e
permite um gradiente de pressão através das faces seladoras.
A figura 5.12. ilustra o princípio de balanceamento hidráulico dos selos
fabricados pela John Crane.

O anel de selagem é rebaixado para que a resultante das pressões hidráulicas

atuantes no sentido axial seja nula. Desta maneira, somente a pressão da mola
pressionará o anel de selagem contra a sede. Já no selo desbalanceado, a pressão
hidráulica tem sentido único e ajuda a pressionar o anel de selagem contra a sede.

5.3.5. Arranjos posicionais

As disposições de montagem dos selos mecânicos podem ser:

A montagem interna é feita com um só selo instalado dentro da caixa de gaxeta. É

vantajosa porque a hidráulica mantém todos os elementos do selo sob compressão e se
obtém uma lubrificação mais estável nas faces seladoras, (figura 5.12).
A montagem externa (Figura 5.15.) é feita com um só selo instalado fora da caixa
de gaxeta. Em certas ocasiões, é necessária, por facilidade de manutenção, ou para
evitar o contato do líquido em operação com as partes metálicas rotativas do selo.
 A montagem dupla é feita com dois selos montados em sentidos opostos na
mesma caixa de gaxeta, na qual se recircula um líquido secundário, limpo e com
característica lubrificante. A figura 5.16. ilustra esta disposição.

A montagem em série utiliza dois selos montados no mesmo sentido, onde se

recircula um líquido secundário na região do segundo selo (figura 5.17.). Este arranjo é
muito pouco usado em bombas centrífugas porque requer um espaço na caixa de gaxeta
bem superior ao arranjo de montagem dupla.
5.3.6. Materiais

Como a sede e o anel de selagem são as peças mais vitais de um selo mecânico,
nelas se concentram os maiores esforços de seleção dos materiais adequados.
A experiência vem provando através dos anos que 95% dos produtos em operação
industrial pode ser vedado com êxito utilizando-se uma dessas peças (sede, ou anel de
selagem) de carvão grafite.5
As combinações freqüentemente empregadas são:

A prática de usar materiais diferentes para sede e anel de selagem, baseia-se na

teoria que, iguais composições de material tendem a se unir molecularmente e criar
maior atrito.
Os materiais dos elementos de vedação secundária são:

As demais peças, são, em geral, de aço, inoxidável.

5.3.7. Dispositivos auxiliares

Os selos mecânicos não funcionam satisfatoriamente “a seco”. A grande

quantidade de calor gerada nas faces seladoras devido ao atrito (pois as superfícies estão
se movendo em contato direto) dá origem a falhas e desgastes prematuros do selo.
Para que o movimento relativo entre as faces seladoras se efetui sem provocar
desgastes acentuados e sem grande desprendimento de calor, faz-se circular pela caixa
de gaxeta um líquido adequado com a finalidade de penetrar entre as faces seladoras e
mantê-las afastadas entre si. Isto é, substitui-se o atrito sólido pelo atrito fluido, onde o
líquido tem a função de lubrificar e refrigerar o selo.
Baseado nessa teoria, tem-se como principais fatores adversos para um selo
mecânico, a alta temperatura e os abrasivos. Estes, devem ser controlados para ficarem
afastados da película lubrificante formada entre as faces seladoras, e a temperatura, deve
ser mantida dentro de uma faixa tolerável. Isto consegue através do emprego de
“sistemas auxiliares”. É o que se poderia chamar de “controle ambiental” do selo.
Os sistemas auxiliares mais usados para minimizar ou evitar essas condições
adversas para o funcionamento eficaz de um selo mecânico são:
Refrigeração da caixa de gaxeta;
Aquecimento da caixa de gaxeta;
Refrigeração da sede do selo;
Lubrificação das faces seladoras;
Lavagem ou circulação;6
Recirculação com anel bombeador;7
Selo duplo;
Abafamento;8
Suspiro e dreno;

A refrigeração ou o aquecimento da caixa de gaxeta é feita circulando-se fluido

nas câmaras existentes para essa finalidade. A figura 5.18. ilustra esta disposição.
A refrigeração da sede é feita banhando-se a superfície cilíndrica externa dea sede
com líquido frio (figura 5.19.).
 O sistema de lubrificação das faces seladoras está ilustrado na figura 5.20.. O
lubrificante chega até as faces seladoras através dos orifícios existentes na sobreposta e
na sede.
 A lavagem consiste em injetar líquido no interior da caixa de gaxeta, geralmente,
com jato dirigido para as faces seladoras (figura 5.21.). Esse líquido pode ser de fonte
externa ou retirado da descarga da própria bomba.
 O sistema de “recirculação com anel bombeador” consiste de um circuito fechado
onde o líquido sai da caixa de gaxeta forçado pela ação bombeadora de um anel dentado
montado no eixo, passa por um pequeno permutador de calor e retorna à caixa de gaxeta
com fluxo dirigido para as faces seladoras. Esses sistema está ilustrado na figura 5.22.

O arranjo “abafamento” consiste em injetar um fluido no lado oposto à face

seladora da sede e drená-lo convenientemente (figura 5.23). Empregam-se sobrepostas
especiais, dotadas de uma câmara anelar e dois orifícios diametralmente opostos. Os
fluidos mais usados são: água, óleo, vapor d’água, metanol, 9 etc.

O arranjo com selo duplo é feito montando-se dois selos simples em sentidos
opostos e circulando-se um líquido secundário a uma pressão superior àquela existente
no fundo da caixa de gaxeta. Este arranjo necessita de equipamento auxiliar, sendo
portanto, mais dispendioso. Figura 5.16.
 A escolha desse ou daquele sistema, depende principalmente das condições
operacionais e do tipo do selo empregado. Entretanto, algumas recomendações
generalizadas podem ser observadas, como segue.
A condição abrasiva, inerente ao próprio líquido bombeado, pode ser combatida
por:
Lavagem com líquido da bomba;
Lavagem com líquido secundário;
Lubrificação das faces seladoras;
Selo duplo.

Para lavagem com líquido retirado da própria bomba, neste caso, por ser abrasivo,
deve-se instalar na linha de injeção um filtro “Y” ou um separador centrífugo tipo
ciclone (figura 5.24.), para que o líquido chegue à caixa de gaxeta completamente
limpo.

Não constitui prática recomendável retirar líquido para lavagem da própria

bomba, quando a quantidade de sólidos em suspensão ultrapassar 20% em volume; e,
acima de 35%, é preferível usar selo duplo.
O controle da temperatura ambiental do selo pode ser feito cm os sistemas:
Lavagem com líquido da bomba;
Lavagem com líquido secundário;
Recirculação com anel bombeador;
Refrigeração da caixa de gaxeta;
Refrigeração da sede;
Abafamento;
Selo duplo.
 No caso de lavagem com líquido quente retirado da bomba, recomenda-se instalar
um pequeno permutador de calor na linha de injeção.
O abafamento deve ser usado para serviços com líquidos:
Altamente inflamáveis;
Tóxicos;
Sujeitos à cristalização;
Sujeitos à solidificação.

Um sistema de aquecimento também é recomendável para líquidos sujeitos à

solidificação ou à cristalização.
Por medida de segurança operacional, um sistema de suspiro e dreno, 10 pode ser
usado para selos internos, como suplemento a alguns desses arranjos já discutidos.
É um dispositivo semelhante ao abafamento, porém, sem injeção de líquido
(figura 5.25).
As tubulações conectadas à sobreposta servem para conduzir convenientemente
para locais seguros, os vazamentos ou arrastar maiores vazões provenientes de falhas
inesperadas do selo.
O “suspiro e dreno” é recomendado para serviços envolvendo líquidos perigosos
(tóxicos, inflamáveis, etc).

5.3.8. Padronizações

A norma API 610, do Instituto Americano de Petróleo, 11 que especifica as bombas

centrífugas para serviços em refinarias de petróleo, padronizou a maioria dos
dispositivos auxiliares usados no controle ambiental dos selos mecânicos.
Os planos previstos por essa norma receberam uma codificação numérica a fim de
facilitar sua identificação. São dezessete planos no total. Os planos 01, 02, 11, 12, 13,
21, 22 e 23 são recomendados para líquidos; os planos 31, 32, 41, 51, 52, 53 e 54 são
recomendados para líquidos sujos ou condição especial; os planos 61 e 62 são relativos
a dispositivos de segurança operacional. Nos casos de líquido quente, usar os planos em
que há um resfriador.
A seguir, os desenhos esquemáticos dos planos padronizados pela norma API
610, sexta edição.
NOTAS

1 A terminologia mais precisa é “caixa de vedação”, entretanto a denominação

“caixa de gaxeta” é mais popular no meio mecânico.

2 É marca patenteada pela Du Pont. É um plastômero, politetrafluoretileno

(PTFE).
 3 Também chamado de: castanha bipartida, cadeado d’água ou cadeado
hidráulico.

4 A sobreposta para selo mecânico tem formato circular.

5 A Durametalic e a Flexibox preferem usar a sede de carvão, enquanto que a

John Crane. Asberit Sealol e a Byron Jackson costumam empregar o anel de selagem de
carvão.

6 A terminologia em língua inglesa é: Flushing.

7 A terminologia em língua inglesa é: pumping ring.

8 A terminologia em língua inglesa é: quenching.

9 Usado em serviços com hidrocarbonetos à temperatura abaixo de 0ºC para

evitar o congelamento do produto.

10 A terminologia em língua inglesa é vent and drain.

11 American Petroleum Institute

 CAPÍTULO 6
Mancais

6.1. FUNÇÃO

Nas bombas centrífugas, os mancais são elementos de apoio do eixo; em outras

palavras: os eixos das bombas centrífugas são suportados pelos mancais.
Os mancais têm também a função secundária de manter o conjunto rotativo –
eixo, rotor, luva – na posição correta em relação às partes estacionárias da bomba.
A parte do eixo que fica me contato com o mancal é chamada de munhão.

6.2. TIPOS
Os mancais podem ser classificados de duas maneiras:
a) quanto à direção da carga transmitida pelo munhão:

b) quanto ao tipo de atrito predominante:

As bombas centrífugas têm tido todos os tipos de mancais, variando-se os

diversos tipos de acordo com as preferências dos fabricantes.
6.2.1. Mancais de deslizamento
6.2.1.1. Mancais radiais de deslizamento
Os mancais radiais de deslizamento são empregados quando as cargas
transmitidas pelo munhão são elevadas e o eixo gira em alta rotação. Em bombas
centrífugas, normalmente, eles são bipartidos (figura 6.1.), entretanto podem ser
constituídos de uma só peça, em forma de tubo, sendo chamados de buchas. No caso
particular do mancal bipartido com espessura de parede muito delgada, parecendo duas
telhas, ele é chamado de casquilho, (figura 6.2.).

Os mancais são ajustados com um diâmetro um pouco maior que o diâmetro do

eixo. Esse espaço entre o eixo e o mancal é chamado de folga, que é prevista para
compensar dilatação, introdução e distribuição do lubrificante, neutralizar pequenos
desalinhamentos, e para permitir a rotação livre do eixo a qualquer momento (figura
6.3.).

6.2.1.2. Mancais axiais de deslizamento

Nem sempre se consegue um perfeito equilíbrio no conjunto rotativo das bombas

centrífugas em relação ás forças que atuam axialmente, e essa carga axial residual
proveniente desse desequilíbrio é suportada por mancais axiais.
O mancal axial de deslizamento mais usado em bombas centrífugas é o tipo
Kingsbury. 2
O mancal Kingsbury é constituído, basicamente, de um colar preso ao eixo e de
várias sapatas pivotadas que podem se acomodar em diferentes inclinações de acordo
com a película de óleo.
A figura 6.4. ilustra o princípio em que se baseia o mancal Kingsbury. A placa
carregada corresponde ao colar enquanto que as sapatas são vistas soltas, mas, na
realidade, elas são montadas em anéis de nivelamento.
Na figura 6.5. vê-se um mancal Kingsbury montado: note-se que o eixo com o
colar preso são vistos na parte superior do desenho, apenas para facilitar a compreensão
do conjunto.
6.2.2. Mancais de rolamento

6.2.2.1. Conceituação

Os rolamentos são mancais que têm como princípio básico o movimento rolante
de um elemento sobre o outro. Também são chamados de mancais de antifricção,
devido ao baixo coeficiente de atrito dos seus elementos rolantes.
Os rolamentos são elementos de máquinas já padronizados que o construtor de
bombas não projeta, mas apenas escolhe o tipo mais adequado. Cada tipo apresenta
características particulares que devem merecer atenção por ocasião de sua escolha, a fim
de se obter, para cada caso, a melhor solução.
 Os fatores que influem na escolha de rolamentos são tão numerosos que é quase
impossível se estabelecer uma regra geral.
Os catálogos dos fabricantes fornecem instruções úteis que orientam o
procedimento de cálculo para seleção de rolamentos, em função da intensidade e
natureza das cargas que terão de suportar.
6.2.2.2. Partes componentes
Basicamente, os rolamentos são constituídos das seguintes partes:

O separador tem a função de manter afastados, entre si, os corpos rolantes. Não
está sujeito à carga transmitida para o rolamento.

6.2.2.3. Dimensões

As principais dimensões dos rolamentos (diâmetro interno, diâmetro externo e

largura) são padronizadas internacionalmente, entretanto o número e tamanho dos
corpos rolantes são deixados a critério do fabricante. Há dimensões padronizadas tanto
no sistema métrico como sistema inglês.
Os rolamentos da série métrica são designados por um número, cujo algarismo da
centena indica a série de larguras e de diâmetros externos, enquanto que a dezena indica
a série de diâmetros internos.
O diâmetro interno pode ser facilmente determinado. Com exceção dos quatro
menores tamanhos, o diâmetro interno (em milímetros) é igual a cinco vezes a dezena
do número referencial do rolamento. Tem-se então, por exemplo:

Não há regra prática para se determinar facilmente o diâmetro externo e a largura

dos rolamentos; recorrem-se às tabelas.

6.2.2.4. Tipos

Há vários critérios adotados para classificar os rolamentos. Por exemplo:

6.2.2.5. Caracterização e uso

Os rolamentos radiais de esferas são os mais usados em bombas centrífugas,

principalmente os tipos “Conrad” e “máxima capacidade”.
Os rolamentos tipo “Conrad” não têm rasgos laterais para entrada das esferas,
enquanto que os do tipo “máxima capacidade”. Possuem rasgos laterais onde são
colocadas esferas extras a fim de aumentar sua capacidade de carga.
Os rolamentos tipo “Conrad” são indicados para cargas radiais moderadas, cargas
axiais severas em ambos os sentidos e altas velocidades.
Os rolamentos de “máxima capacidade” são recomendados para cargas radiais
severas, cargas axiais moderadas em ambos os sentidos e velocidades médias.
Os rolamentos radiais de esfera também são fabricados com blindagem metálica
ou com vedação e, nestes casos, só são empregados quando não se dispõe de espaço
suficiente para o lubrificante na caixa de mancais. Os rolamentos com blindagem ou
vedação em ambos os lados são enchidos na fábrica com a quantidade de graxa
suficiente para garantir sua lubrificação por toda duração de serviço. Estes rolamentos
não devem ser lavados nem aquecidos.
 Os rolamentos radiais de rolos cilíndricos têm capacidade para suportar cargas
radiais muito mais severas que os de esferas. São fabricados em vários tipos, que
diferem quanto a disposição dos rebordos. São separáveis, o que facilita a sua
montagem e desmontagem.

Os rolamentos autocompensadores são empregados onde há necessidade de

compensar algum grau de desalinhamento entre o eixo e a caixa de mancais. A pista do
anel externo é esférica, conferindo-lhe a propriedade de ajustagem angular. Tanto
podem ser de esferas como de rolos, porém os de rolos suportam maior carga radial que
os de esferas. Ambos os tipos só têm capacidade para absorver leves cargas axiais.
 O uso de rolamentos axiais em bombas centrífugas está limitado às bombas
verticais, pois estes rolamentos só estão capacitados a absorver cargas puramente axiais.

Os rolamentos de contato angular são comumente empregados em bombas

centrífugas divido à sua capacidade de suportar não só cargas radiais como também
axiais.
Nesses rolamentos, a direção da carga transmitida pelas pistas às esferas forma
um ângulo em relação ao eixo.

Há dois tipos básicos: com uma ou com duas carreiras de esferas.

Os rolamentos de contato angular de uma carreira de esferas admitem cargas
axiais somente em um sentido. Por conseguinte, eles são usados aos pares, para poder
receber carga axial em ambos os sentidos.
 Distinguem-se três disposições de montagens: (1) “back to back”, (2) “face to
face” e (3) “tandem”.3
Na maioria dos casos, os rolamentos de contato angular são montados nas bombas
centrífugas na disposição “back to back” (figura 9.13.).
Quando os rolamentos são justapostos, ainda há uma folga axial “a” entre os anéis
internos dos rolamentos, pois a porca “p” de fixação ainda não foi apertada esta porca
até desaparecer a folga “a”, os rolamentos ficam em condições de funcionar como se
fossem um único.
Em menor escala, emprega-se também a montagem “face to face”, (figura 6.14.)
onde a folga “a” é eliminada através de aperto nos anéis externas dos rolamentos.
 Portanto, quando os rolamentos estiverem apenas justapostos se a folga “a”
aparecer entre os anéis internos, eles estarão dispostos para uma montagem tipo “back
to back”; invertendo-se a posição dos rolamentos, a folga “a” ocorrerá nos anéis
externos e a disposição será para uma montagem tipo “face to face”.
O tipo de montagem “back to back” oferece maior rigidez.
O tipo de montagem “tandem” (figura 6.15.) é usado mais em bombas centrífugas
verticais. Nesta disposição, quando os rolamentos são justapostos, não há folga axial
entre os anéis.
Vale ressaltar que os rolamentos para montagem duplex possuem as faces laterais
polidas e são fabricados especialmente para este fim. Diferem dos rolamentos de
contato angular comuns, que não vêm com as faces polidas.
Finalmente, os rolamentos de contato angular de duas carreiras de esferas, cuja
estrutura corresponde a um par de rolamentos de contato angular de uma carreira de
esferas, em disposição “back to back”. Esses rolamentos são indicados nos casos em
que se exige rigidez de apoio axial.

NOTAS

1 Também chamado de “mancal de escora” ou “mancal de encosto”

2 Desenvolvido por Albert Kingsbury, nos Estados Unidos

3 Não há terminologia consagrada no meio técnico nacional para esses termos.

Poderia ser: montagem “costa a costa”, “face a face” e “em série”.

 CAPÍTULO 7
Lubrificação dos Mancais
7.1. CONSIDERAÇÕES PRELIMINARES

Nas bombas centrífugas, como em qualquer máquina, tem-se sempre peças

interligadas cujas superfícies em contato estão animadas de movimentos relativos,
dando origem às forças de atrito, que se opõem a esses movimentos.
O atrito produz calor, aquecendo as peças da máquina que ficarão cada vez mais
quentes até ocasionar a paralisação do mecanismo, em virtude de uma dilatação
acentuada ou mesmo a fusão das peças superaquecidas.
Portanto, vê-se que é da maior importância reduzir ao mínimo o atrito metálico a
fim de minorar a geração de calor e também diminuir o desgaste das peças. Isso se
consegue pela interposição de um fluido adequado entre as superfícies. Além de impedir
o contato direto de duas superfícies em movimento relativo, o lubrificante ainda tem a
função de: (1) dissipar o calor gerado; (2) proteger as superfícies contra a corrosão; (3)
remover as partículas provenientes do desgaste das peças, ou outros materiais estranhos;
etc.

Os lubrificantes podem ser:

lubrificantes

O óleo e a graxa são os lubrificantes mais práticos e econômicos de uso diário.

A graxa é um lubrificante semi-sólido proveniente da dispersão de um agente
engrossador em óleo. Geralmente, esse agente engrossador é um sabão metálico a base
de sódio, cálcio, bário, lítio, alumínio, etc.
A principal propriedade do óleo lubrificante é a viscosidade, e da graxa, a
consistência.
A viscosidade é a resistência interna do óleo ao movimento. E medida pelo tempo
de escoamento de um determinado volume de óleo através de um orifício padronizado,
para a temperatura de ensaio.
As unidades práticas comerciais variam conforme os países

Geralmente, se converte o “segundo Engler” em “grau Engler”, relacionando-o

com o tempo de escoamento de 200 cm3 de água à 20ºC. Ou seja:

A consistência indica o grau de dureza da graxa. É medida pela penetração

exercida por um cone com carga padronizada sobre uma amostra de graxa, durante
cinco segundos, à temperatura de 25ºC.
 Tem-se dois tipos de penetração: trabalhada e não trabalhada. A penetração é
trabalhada quando a graxa é submetida, antes do ensaio, a pelo menos 60 golpe num
aparelho padronizado chamado “trabalhador de graxa”. Se a amostra não é previamente
preparada, tem-se a penetração não trabalhada.
O “Instituto Nacional de Graxas Lubrificantes”1 dos Estados Unidos classifica as
graxas lubrificantes por um número crescente de acordo com a sua consistência.
 Os mancais podem ser lubrificados a óleo ou a graxa, entretanto, está provado na
prática que a lubrificação a óleo oferece mais vantagens. De um modo geral, se
recomenda a lubrificação a graxa quando: (1) a caixa do mancal não for estanque; (2) a
velocidade do eixo for baixa; (3) houver dificuldade de reposição freqüente do
lubrificante; (4) a temperatura de funcionamento do mancal for inferior a 100ºC.

7.2. LUBRIFICAÇÃO DOS MANCAIS DE DESLIZAMENTO

7.2.1. Princípio geral

A lubrificação dos mancais de deslizamento está baseada no princípio da cunha

de óleo que se forma entre o munhão e o mancal, onde se desenvolve uma pressão
hidrodinâmica criada pelo efeito de bombeamento resultante da rotação do eixo. Em
velocidade de regime, essa pressão é capaz de levantar o eixo e eliminar o contato
metálico munhão/mancal.
A figura 7.3. ilustra as diversas fases de formação da cunha de óleo. Entretanto, a
formação e preservação da película lubrificante, depende da: (1) viscosidade do óleo;
(2) carga que o mancal suporta; (3) rotação do eixo; (4) folga mancal/munhão.

7.2.2. Distribuição da pressão de óleo

A distribuição da pressão de óleo num mancal não é uniforme. Existe uma área de
mínima pressão e outra onde a pressão é máxima.
 O diagrama traçado na figura 7.4. mostra a variação da pressão de óleo no sentido
transversal de um mancal bipartido normalmente usado nas bombas centrífugas.
A pressão hidrodinâmica originada na cunha de óleo levanta e desloca o eixo,
dando lugar ao aparecimento de uma força horizontal H. A outra força atuante é
proveniente do peso do conjunto rotativo e atua na vertical; é a força P. A resultante
destas forças, H e P, atua em direção à diagonal dirigida um pouco ao lado do ponto
mais baixo do mancal, em direção oposta àquela ao lado do ponto mais baixo do
mancal, em direção oposta àquela que o eixo tomaria se rolasse sobre uma superfície
plana. É a força R, cuja direção passa pela área de maior pressão. Note-se que a pressão
de óleo é nula nas extremidades do diâmetro na horizontal.
A figura 7.5. ilustra a variação da pressão de óleo no sentido longitudinal. A
máxima pressão está exatamente no meio do mancal e é nula nas extremidades porque
nestes pontos o óleo pode escapar.

7.2.3. Chanfros e ranhuras

A distribuição do óleo pelo eixo pode ser facilitado com o emprego de chanfros e
ranhuras corretamente localizados.
O chanfro nas arestas de mancais bipartidos, constitui um depósito de óleo a fim
de facilitar a formação da cunha de óleo e sua introdução entre as superfícies em
movimento.
Um chanfro correto (figura 7.6.) deve estender-se por quase toda a extensão do
mancal e terminar a uns 10 mm, antes de cada extremidade a fim do óleo não escorrer
por esses locais.
A finalidade das ranhuras ou canaletas nos mancais é facilitar a rápida
distribuição de óleo e sua posterior introdução nos mancais é facilitar a rápida
distribuição de óleo e sua posterior introdução na área de máxima pressão. A eficiência
com que a ranhura desempenha esta função, depende de sua localização e forma, sendo
nula e, às vezes, contraproducente, quando por engano, for colocada na área de maior
pressão.
Os mancais bipartidos de bombas centrífugas geralmente são dotados de duas
ranhuras: uma, de distribuição de óleo, localizada na parte superior do mancal; e a outra,
ranhura auxiliar, localizada pouco antes do início da área de maior pressão para
assegurar a presença de um volume abundante de óleo nesta parte vital do mancal
(figura 7.7.).
 Estas ranhuras não devem atingir as extremidades do mancal para evitar
vazamento, assim como é desaconselhável seu formato em ângulo ou curva. Devem ter
suas arestas bem arredondadas a fim de não rasparem o óleo que cobre o munhão.

7.2.4. Métodos de aplicação do óleo

Os métodos de aplicação de óleo mais usados na lubrificação de mancais de

bombas centrífugas são: anel em banho de óleo e sistema de circulação forçada.
Um anel de diâmetro bem maior que o do mancal fica sobre o munhão e com a
parte inferior mergulhada no óleo (figura 7.8.). Com o eixo em rotação, o anel gira
lentamente e arrasta o óleo do carter para o munhão, e daí, para o mancal.
 O sistema circulatório consiste de uma bomba auxiliar que retira o óleo do carter
e envia sob pressão aos pontos de lubrificação; depois o óleo retorna ao carter por
gravidade. Geralmente, a pressão de óleo para os mancais é em torno de 1 a 2 kgf/cm 2.
Incluem-se ainda no sistema, dispositivos para filtrar e resfriar o óleo.

7.2.5. Escolha do lubrificante

A lubrificação satisfatória dos mancais depende da formação e manutenção da

película do óleo entre as superfícies munhão/mancal, e, a principal característica do óleo
que influencia na manutenção dessa película é a viscosidade.
A escolha da viscosidade mais adequada do lubrificante é função.
a) das dimensões do mancal

b) da velocidade circunferencial do munhão

c) da carga no mancal
 d) da folga munhão/mancal

e) da temperatura do mancal

A tabela 7.1. pode ser usada para seleção da viscosidade do óleo, caso não haja
recomendação específica do fabricante da bomba.

E os óleos mais recomendados para essa finalidade devem ter: (1) alta
estabilidade química; (2) alta resistência à rutura da película lubrificante; (3) capacidade
de separar-se rapidamente da água; (4) boa resistência à oxidação; etc.
Raramente os mancais de deslizamento de bombas centrífugas são lubrificados à
graxa.

7.2.6. Freqüência e periodicidade de lubrificação

De um modo geral, recomenda-se verificar o nível do óleo diariamente e

completá-lo se necessário. Verificar também se o óleo está contaminado com água ou
empretecido. Caso positivo, trocá-lo; em condições normais, basta trocá-lo
semestralmente.

7.3. LUBRIFICAÇÃO DOS MANCAIS DE ROLAMENTO

No rolamento o lubrificante atua para: (1) reduzir o atrito; (2) dissipar o calor
gerado; (3) proteger as superfícies contra a corrosão e (4) formar um selo protetor contra
a entrada de materiais estranhos.
Salvo raríssimas exceções, os rolamentos podem ser lubrificados a óleo ou a
graxa. O projeto básico da caixa de mancais constitui um fator decisivo para a escolha
de óleo ou graxa.
 A prática tem provado que a lubrificação a óleo é mais eficiente, entretanto, nem
sempre é possível. A graxa é mais adequada para ambientes com muita poeira, gases
corrosivos, ou locais de difícil acesso.

7.3.1. Métodos de aplicação

Usualmente, a aplicação de óleo para lubrificar os rolamentos de bombas

centrífugas se faz através de “banho”. O óleo é colocado na caixa de mancais até o nível
atingir a metade ou 3/4 da esfera (ou rolo) inferior do rolamento, conforme ilustra a
figura 7.10..
É importante que se mantenha o nível do óleo na posição correta, pois o nível
elevado provocará aquecimento, formação de espuma e perda de potência, enquanto que
o nível baixo proporcionará uma lubrificação deficiente e desgaste prematuro.
Por isso, instalam-se nas caixas de mancais, um visor de nível ou um dispositivo
nivelador com o ilustrado na figura 7.10.. Trata-se de um copo emborcado, cheio de
óleo, em comunicação com o carter para manter constante o nível de óleo.

Em menor escala também se usa: (1) anel em banho de óleo; (2) colar por salpico
e (3) lubrificação forçada.
No caso de lubrificação por anel, é importante saber se o anel está girando
juntamente com o eixo.
Na lubrificação por colar, ele é preso no eixo e fica parcialmente imerso no óleo;
quando o eixo gira, o calor também gira com ele, salpicando óleo no rolamento.
O método mais usado para aplicação de graxa nos rolamentos de bombas é
através de uma “pistola” conectada a pino graxeiro projetado para esse fim.
Mas, algumas bombas ainda vêm equipadas com copos Stauffer (figura 7.11.).
São copos graxeiros de compressão onde o aparafusamento da tampa força a graxa até o
mancal.
7.3.2. Seleção do lubrificante

Os óleos para lubrificação de rolamentos devem ser altamente refinados, capazes

de separar-se facilmente da água, e ter boa resistência à oxidação; devem ser
empregados na viscosidade correta. Normalmente, aos fabricantes de bombas informam
as características essenciais dos óleos adequados a lubrificação dos mancais. Caso não
se tenha estas informações, a tabela 7.2. pode ser usada para seleção da viscosidade do
óleo, em função da rotação e da temperatura de operação.

As graxas mais indicadas para lubrificação de rolamentos de bombas centrífugas

são as fabricadas a base de lítio, podendo-se entretanto, usar graxas a base de sódio.
Graxas a base de cálcio só devem ser usadas em ambientes muito úmidos e em
condições de temperaturas inferiores a 50ºC. Os limites de temperaturas recomendados
para as graxas de lítio e de sódio estão nas faixas de 95 e 70ºC respectivamente. Acima
de 95ºC, deve-se usar graxas especiais para alta temperatura . São graxas que contêm
silicone, ou argila, ou bissulfeto de molibidênio.
Uma graxa de consistência NLGI 2, atende à maioria das condições operacionais
dos rolamentos de bombas centrífugas.
7.3.3. Renovação do lubrificante

O período de roca de óleo usado na lubrificação de rolamentos depende

principalmente (1) da temperatura operacional e (2) da contaminação com partículas
estranhas.
Para funcionamento normal e temperaturas até 50ºC, recomenda-se trocar o óleo
anualmente; esse intervalo deve ser reduzido à metade, para temperatura de 70ºC; deve
passar para 3 meses se a temperatura for de 100ºC; para 1 mês, se a temperatura atingir
120ºC.
A rigor, a troca do óleo em uso só deveria ser recomendada após uma análise do
mesmo, mas isto não tem sentido prático para reservatórios de óleo de pequena
capacidade.
A freqüência de renovação da graxa dos rolamentos depende muito (1) da
temperatura operacional, (2) da rotação da bomba e (3) do diâmetro interno do
rolamento.
A tabela 7.3. apresenta uma recomendação de intervalos de relubrificação a graxa
de rolamentos trabalhando continuamente e sem anormalidades.

Nunca se deve encher de graxa os rolamentos além de 2/3 de sua capacidade. O

restante do espaço é deixado para a graxa se expandir.

Q = 0,005.D.L

Q = quantidade de graxa (grama) onde

D = diâmetro externo do rolamento (milímetro)
L = largura do rolamento (milímetro

Com graxas a base de silicone, somente algumas gramas do lubrificante devem

ser aplicados; não aplicar a fórmula anterior.

NOTAS

1 National Lubricanting Grease Institute – N. L. G. I.

 CAPÍTULO 8
Vedação Secundário e Suportação
8.1. VEDADORES

Além do sistema de vedação por gaxetas ou por selo mecânico utilizado no trecho
onde o eixo atravessa a carcaça, há outras regiões nas bombas centrífugas que precisam
ser vedadas.
Dependendo dos elementos a vedar, empregar-se os seguintes tipos de vedadores:
(1) juntas; (2) anéis “O”; (3) e retentores.

8.1.1. Juntas

As juntas são peças destinadas a vedar dois elementos mecanismos desprovidos

de movimento relativo. São vedadores estáticos, instalados entre duas superfícies
submetidas a compressão em decorrência da ação do aperto de parafusos.
As juntas atuam compensando as rugosidades das superfícies a vedar. Se as
superfícies fossem perfeitamente lisas, poder-se-ia dispensar o emprego das juntas,
entretanto, isto é impossível na prática.
Quanto mais rugosa for a superfície a vedar, mais mole deve ser o material da
junta, pois ele deverá ocupar as irregularidades das superfícies de contato.
Empregam-se os mais diferentes tipos de materiais para juntas; usam-se desde o
papel até o metal maciço, a depender basicamente de três fatores fundamentais: (1)
compatibilidade com o fluido a vedar; (2) temperatura operacional; (3) e pressão
atuante.
A figura 8.1. apresenta alguns tipos de juntas usadas em bombas centrífugas; as
espessuras variam desde 1,6 a 5mm.

8.1.2. Anéis “O”

Os anéis “O” são peças moldadas em formato anelar, com seção circular, e
destinados a vedar dois elementos mecânicos.
 Normalmente, os anéis “O” são instalados em ranhuras confeccionadas em uma
das peças a vedar.
Quando o anel “O” é submetido a aperto, se deforma e transmite essa pressão às
superfícies a vedar. A pressão de vedação que sofre o anel “O” é maior que a pressão do
líquido aplicada. Em outras palavras: o material de que é feito o anel comporta-se em
serviço como se fora um fluido de viscosidade extremamente alta e transmite por si
próprio a pressão de trabalho aos pontos onde tem contato.
Os anéis “O” geralmente são confeccionados de borracha ou de materiais
similares.

8.1.3. Retentores

Os retentores são vedadores dinâmicos destinados a assegurar vedação entre um

eixo rotativo e um elemento mecânico estacionário.
Pode-se enquadrar os retentores em duas categorias básicas: (1) de feltro; (2) e
labiais.
Os retentores de feltro têm aplicação restrita. Só são recomendados para
temperaturas inferiores a 100ºC e velocidades periféricas menores que 4m/s.
Geralmente são mais usados em caixas de mancais lubrificados a graxa.
Para aumentar a eficiência dos retentores de feltro, recorre-se ao artifício de
utilizá-los em conjunto com um labirinto. Antes da montagem, porém convém embeber
os anéis de feltro em óleo aquecido a 80ºC.
Os retentores labiais têm uma enorme faixa de aplicação. A figura 8.2. ilustra um
tipo convencional de retentor labial. Consta de um anel labial de curo ou borracha
montado em uma capa metálica. O anel ainda fica submetido à ação de uma mola que o
pressiona quando o retentor estiver montado.
 Retentores de couro não devem ultrapassar 7,5m/s e 80ºC, enquanto que os de
borracha sintética podem alcançar até 12m/s e 100ºC.
Os retentores labiais exigem um melhor acabamento da superfície metálica de
contato giratório.
Se a função voltado para a parte interna; porém, se sua função for impedir a
entrada de poeira ou sujeira, o lábio deve ficar voltado para a parte externa.

8.2. ELEMENTOS DE SUPORTAÇÃO

8.2.1. Em bombas horizontais

As bombas centrífugas horizontais, normalmente, são suportadas por peças

chamadas de pedestais.
Os pedestais são projetados de acordo com: (a) o tipo da bomba; (b) o peso da
bomba; (c) as forças externas atuantes; (d) o material empregado, etc, etc.
Os pedestais devem ser bastante rígidos a fim de poder absorver as cargas sem
nenhum movimento. Também devem ter boas propriedades de amortecimento de
vibração.
Os pedestais para bombas que trabalham com líquidos à temperatura acima de
280ºC, costumam ser refrigerados, a fim de impedir grandes dilatações. Os principais
problemas causados por essas dilatações são: desalinhamento bomba/acionador e
tensões na carcaça/tubulação.
Há três disposições clássicas de montagem de bombas sobre os pedestais:

A montagem pela caixa de mancais (figura 9.4.) é mais usada em bombas de

pequeno porte.
 A montagem pelo pé (figura 8.5.) só é usada em bombas que operam com
líquidos à temperatura ambiente ou próximo dela.
E a montagem pela linha de centro (figura 9.6.) é obrigatoriamente empregada em
bombas de processo e em bombas que operam com líquidos a temperaturas superiores a
300º C.
8.2.2. Em bombas verticais

As bombas centrífugas verticais, normalmente, são suportadas por peças

chamadas de cabeçotes.
O cabeçote (figura 8.7.) suporta todo o peso da bomba e do acionador.
O elemento estrutural do cabeçote fica na parte periférica; na parte interna
geralmente fica a caixa de gaxeta.

Há alguns tipos de bombas verticais, de simples estágio, que são montadas e

suportadas pela própria tubulação. São chamadas de bombas em linha (figura 8.8.).
3.2.3. Bases metálicas

As bases metálicas são elementos estruturais usados com a finalidade de facilitar

a instalação do conjunto bomba/acionador.
A figura 8.9. ilustra um projeto de base metálica usado em bombas horizontais.
Com o conjunto montado na base pode-se transportá-lo e instalá-lo em diversos locais
sem maiores dificuldades.

NOTAS

1 As denominações em língua inglesa são respectivamente: “frame mounted”,

“foot mounted” e “centerline”.
 CAPÍTULO 9
Empuxo Axial
9.1. PRESSÕES ATUANTES NOS ROTORES
No interior das bombas centrífugas em funcionamento as pressões geradas pelo
líquido bombeado atuam tanto nas partes estacionárias como nas peças rotativas. Estas
pressões podem variar em função do local atuante.
Os rotores, por exemplo, ficam submetidos à ação combinada das pressões de
sucção e de descarga.1
Se as pressões laterais atuantes num rotor forem distribuídas igualmente em
sentidos opostos, este rotor estará equilibrado hidraulicamente no sentido axial.
Teoricamente, seria o caso dos rotores de dupla sucção, onde as pressões atuantes
em um lado são contrabalançadas pelas pressões exercidas no outro (figura 9.1.). Diz-se,
teoricamente, que na prática não se obtém esse equilíbrio devido a algumas
imperfeições, tais como: (a) as quantidades de líquido que penetram nos dois olhais do
rotor não são iguais; (b) a carcaça não é perfeitamente simétrica; (c) o rotor não
permanece precisamente centralizado; (d) as folgas em ambos os lados do rotor não são
rigorosamente as mesmas, conseqüentemente, as “fugas” de líquido pelos anéis de
desgaste são desiguais.
Por essas razões, as bombas com rotores de dupla sucção vêm equipadas com
mancais de escora.
 Se as pressões laterais atuantes num rotor forem distribuídas diferentemente em
ambos os sentidos, este rotor estará desequilibrado hidraulicamente no sentido axial.
Nestas condições, nem todas as pressões que atuam num sentido são contrabalançadas
apelas pressões que atuam em sentido oposto, originando, portanto, um empuxo
chamado de empuxo axial.
É o caso dos rotores de simples sucção (figura 9.2).
Normalmente o empuxo axial nos rotores semi-abertos é maior do que nos rotores
fechados, devido à falta da parede dianteira.
Nos rotores dotados de palhetas com curvatura dupla a diferença das pressões
atuantes sobre as faces das palhetas contribui para aumentar o empuxo axial, o que na
acontece com os rotores de palhetas de curvaturas simples.
Nos rotores de fluxo axial, o empuxo axial é proveniente principalmente da
diferença das pressões atuantes sobre as faces das palhetas.
O problema do empuxo axial em bombas de multiestágios torna-se mais sério
porque as pressões atuantes são bastante elevadas. O empuxo axial em bombas de
multiestágios é a soma dos empuxos nos diversos estágios.

9.2. MÉTODOS PARA REDUZIR O EMPUXO AXIA EM BOMBAS DE SIMPLES

ESTÁGIO

Dois são os métodos mais empregados para minimizar ou mesmo eliminar o

empuxo axial em bombas centrífugas de simples estágio. Todos os dois métodos adotam
dispositivos adicionais na parede traseira do rotor.
Um deles consiste em projetar o rotor com o perfil semelhante ao ilustrado na
figura 9.3., com anel de desgaste na parte traseira e associado a orifícios perfurados na
parede do rotor. Então, parte da pressão que atua na parede traseira do rotor fica
reduzida a um valor quase igual à pressão de sucção.
A única desvantagem deste sistema é que o retorno de líquido pelos orifícios se
opõe ao fluxo principal, gerando uma turbulência no escoamento.

O outro método consiste em projetar o rotor com pequenas palhetas no dorso da

parede traseira (figura 9.4.). O efeito da ação de bombeamento reduz a pressão atuante
na parede traseira do rotor.
Este sistema é bastante usado para bombas que trabalham com líquidos arenosos.
9.3. MÉTODOS PARA REDUZIR O EMPUXO AXIAL EM BOMBAS DE
MULTIESTÁGIOS

Os métodos usados para reduzir ou eliminar o empuxo axial em bombas

centrífugas de multiestágios se baseiam no arranjo posicional dos rotores ou em
dispositivos mecânicos instalados após o último estágio.
A seguir, eis alguns desses métodos.

9.3.1. Balanceamento individual

Pode ser feito utilizando-se rotores de simples sucção com anel de desgaste e
orifícios na parede traseira, montados em série, conforme ilustra na parede traseira,
montados em série, conforme ilustra a figura 9.5.. Ou pode ser feito com o emprego de
rotores de dupla sucção em todos os estágios (figura 9.6.).
Modernamente, este método não é o mais preferido pelos fabricantes.
10.3.2. Balanceamento com rotores opostos

Este método é usado quando a bomba tiver um número par de estágios.

Empregam-se rotores de simples sucção montados em sentidos opostos (figuras 9.7. e
9.8.). Desta maneira, o empuxo axial resultante é mínimo, pois os empuxos parciais são
quase que totalmente contrabalançados por serem, aos pares, de sentidos opostos.
 No caso de número ímpar de estágios empregam se um rotor de dupla sucção e os
outros de simples sucção montados em sentidos opostos (figura 9.9.).
O método de redução do empuxo axial, utilizando-se rotores opostos, tem a
desvantagem de consolidar bastante a parte construtiva da carcaça.

9.3.3. Balanceamento com tambor

Neste método os rotores devem ficar dispostos em série. Após o último estágio,
instala-se um tambor para separar a câmara situada atrás do rotor de outra câmara,
chamada de câmara de balanceamento, que está ligada à sucção da bomba. Entre o
tambor e a carcaça (onde geralmente fica presa uma bucha) deve haver uma pequena
folga radial a fim de restringir o fluxo de líquido (figura 9.10.).

Vê-se, então, que o tambor fica submetido à pressão de descarga de um lado e à

pressão de sucção do outro, dando origem a um empuxo axial de sentido contrário aos
empuxos dos rotores.
O tambor é dimensionado de modo a proporcionar um empuxo capaz de
neutralizar os empuxos dos rotores.
9.3.4. Balanceamento com disco compensador
Neste método os rotores também devem ficar dispostos em série. O dispositivo
consiste de um disco compensador preso ao eixo e um anel fixado à carcaça, ambos
situados após o último estágio da bomba. O disco separa a câmara situada atrás do rotor
de outra câmara, chamada câmara de balanceamento, que está ligada à sucção da bomba
(figura 9.11.). Esta linha de retorno possui uma placa de orifício a fim de controlar o
fluxo de líquido para a sucção.
A folga entre o disco compensador e o anel é variável em função do jogo axial do
conjunto rotativo; daí ser variável também o fluxo de líquido que passa por essa folga.
 O disco compensador fica submetido à pressão da câmara de balanceamento de
um lado, e no lado oposto, à pressão de descarga e a uma pressão intermediária variável
no trecho vizinho ao anel (figura 9.12.).

O disco compensador é dimensionado de modo que o empuxo proveniente das

pressões a que está submetido neutralize os empuxos axiais procedentes dos rotores.
Se o empuxo axial dos rotores exceder ao empuxo do disco, o conjunto rotativo
mover-se-á no sentido de diminuir a folga entre o disco e o anel, reduzindo o fluxo de
líquido para a câmara de balanceamento e, consequentemente, provocando um
acréscimo de pressão na câmara. Haverá, então, uma redução gradual do empuxo do
disco, obrigando o conjunto rotativo a mover-se novamente, porém em sentido inverso,
até atingir uma posição de equilíbrio.
A única desvantagem de compensar os empuxos dos rotores com disco
compensador reside no fato de que a caixa de gaxeta fica sujeita a um regime de pressão
variável.

9.3.5. Balanceamento com disco e tambor

Modernamente não se emprega isoladamente o disco compensador ou o tambor

para neutralizar o empuxo axial nas bombas centrífugas. Utiliza-se o dispositivo
combinado: disco/tambor.
A figura 9.13. ilustra o balanceamento do empuxo axial feito com o emprego de
disco e tambor.
 NOTAS

1 Neste capítulo estudar-se-á apenas os problemas provenientes da distribuição

axial das pressões uma vez que no capítulo 2 foram estudados os problemas devido às
pressões radiais.
 CAPÍTULO 10
Defeitos Operacionais
10.1. EQUACIONAMENTO

Os problemas que afetam o funcionamento das bombas centrífugas podem ser de

natureza hidráulica ou de natureza mecânica.
Os problemas de natureza hidráulica são causados, na sua maioria, por
deficiências no lado da sucção da bomba. São eles que provocam:
Vazão nula ou insuficiente,
Baixa pressão de descarga,
Perda de sucção após a partida, e
Consumo demasiado de energia.

Os problemas de origem mecânica podem produzir:

Aquecimento na bomba,
Aquecimento nos mancais,
Desgaste rápido dos mancais,
Vazamento pela caixa de gaxetas,
Vibração, e
Ruído estranho.

Nos itens seguintes mostram-se as possíveis causas dos problemas operacionais

mais freqüentes que podem ocorrer com as bombas centrífugas.

10.2. VAZÃO NULA

Se a bomba não dá vazão, pode ser devido à:

a) falha na escorva – verificar e reescorvar, se necessário.
b) bolsas de ar na tubulação de sucção – verificar a existência de ponto alto na
linha de sucção e eliminar.
c) líquido vaporizando na sucção – reduzir as perdas de carga; esfriar mais o
líquido; reduzir a velocidade do acionador, se possível.
d) entrada de ar pela tubulação de sucção – passar uma esponja com espuma de
sabão nas uniões dos tubos e conexões; verificar se há pontos de infiltração de
espuma; reapertar as uniões folgadas.
e) Entrada de ar pela gaxeta – reapertar a sobreposta; verificar se as gaxetas
estão gastas; reengaxetar, se necessário.
f) Altura de sucção bastante elevada – conferir com o projeto; verificar se a
leitura do vacuômetro é a especificada.
g) Tubulação de sucção imersa insuficientemente na fonte de suprimento –
aumentar a profundidade da extremidade do tubo.
h) Filtro de sucção entupido – inspecionar e limpar.
i) Rotor totalmente obstruído – inspecionar e retirar os corpos estranhos.
j) Rotor solto – desmontar a bomba e verificar; reinstalá-lo, se necessário.
k) Válvula da tubulação da descarga totalmente fechada a - verificar e abrí-la,
se necessário.
 l) Sentido de rotação invertido – verificar a ligação do motor elétrico; verificar a
posição do rotor quanto à curvatura das palhetas.
10.3. VAZÃO INSUFICIENTE

As causas de uma bomba centrífuga não fornecer vazão suficiente são:

a) entrada de ar pela tubulação de sucção – passar uma esponja com
espuma de sabão nas uniões de tubos e conexões; verificar se há pontos
de infiltração de espuma; apertar as uniões folgadas.
b) Entrada de ar pela gaxeta – reapertar a sobreposta; verificar se as
gaxetas estão gastas; reengaxetar, se necessário.
c) Líquido vaporizando na sucção – reduzir a velocidade do acionador;
reduzir as perdas de carga; esfriar mais o líquido.
d) Altura de sucção bastante elevada – conferir com o projeto; verificar se
a leitura do vacuômetro é a especificada.
e) Tubulação de sucção imersa insuficientemente na fonte de suprimento –
aumentar a profundidade da extremidade do tubo.
f) Válvula de pé pequena – substituir por outra de maior diâmetro.
g) Filtro de sucção parcialmente entupido – inspecionar e retirar os corpos
estranhos.
h) Rotor parcialmente obstruído – inspecionar e retirar os corpos estranhos.
i) Anéis de desgaste gastos – conferir as folgas; substituí-los, se necessário.
j) Vazamento excessivo pela gaxeta – reapertar a sobreposta; substituir as
gaxetas, se estiverem gastas.
k) Tubulação de sucção com diâmetro insuficiente – conferir os cálculos;
verificar as instruções do fabricante; aumentar o diâmetro, se necessário.

10.4. BAIXA PRESSÃO DE DESCARGA

Os principais diagnósticos causadores de pressão de descarga baixa são:

a) velocidade baixa – aplicável a acionadores com velocidade variável; no
caso de turbina, verificar as pressões e temperaturas do vapor de
admissão e saída.
b) Sentido de rotação invertido – conferir a rotação do motor; verificar a
posição do rotor quanto à curvatura das palhetas.
c) Quantidade excessiva de ar ou gás no líquido – verificar.
d) Altura manométrica do sistema maior que a projetada – conferir com o
projeto; reduzir as perdas de carga.
e) Anéis de desgaste gastos – conferir as folgas; substituir os anéis, se
necessário;
f) Rotor danificado ou gasto – inspecionar e substituí-lo, se necessário;
g) Vazamento excessivo pela gaxeta – regular a sobreposta; substituir as
gaxetas se estiverem gastas;
h) Líquido mais viscoso – verificar; aquecer o líquido um pouco mais.

10.5. PERDA DE SUCÇÃO APÓS A PARTIDA

A perda de sucção após a partida da bomba se verifica principalmente devido às

seguintes irregularidade:
 a) bomba ou tubulação de sucção não estão cheias de líquido – verificar;
reescorvar, se necessário;
b) sentido de rotação errado – conferir a instalação do motor; inverter a
ligação dos pólos;
c) líquido mais denso ou viscoso que o especificado – usar um acionador
mais potente; aquecer mais o líquido;
d) altura manométrica do sistema acima ou muito abaixo da especificada –
conferir com o projeto;
e) rotor raspando na carcaça ou com corpos estranhos – inspecionar e
corrigir;
f) eixo empenado ou desalinhado – conferir o empeno; desempenar ou trocar
o eixo; realinhar os equipamentos a quente;
g) gaxeta inadequada ou instalada incorretamente – verificar e reengaxetar;
h) sobreposta muito apertada – verificar e folgar um pouco.

10.7. VIBRAÇÃO

A vibração é um problema de natureza mecânica que indica o estado em que se

contra o equipamento. Uma análise da vibração poderá oferecer grande auxílio no
diagnóstico do defeito da máquina.
No caso particular de bomba centrífuga, os defeitos mais comuns que causam
vibração são:
a) desbalanceamento do conjunto rotativo – verificar se há desequilíbrio
dinâmico numa máquina balanceadora;
b) desalinhamento – conferir os equipamentos a quente; certificar-se que
as tubulações não estão forçando a bomba;
c) mancais gastos ou mal instalados – conferir a montagem; verificar se as
folgas e/ou ajustes estão anormais;
d) eixo empenado – conferir o empeno; não deve ser superior a 0,05 mm;
e) refrigeração excessiva – verificar, pois pode provocar condensação;
f) velocidade acima da normal – verificar com um tacômetro;
g) lubrificação irregular – verificar se o óleo está na viscosidade correta;
verificar presença de sujeira ou limalhas no óleo; verificar se o óleo
apresenta o aspecto de queimado; observar a posição correta das
ranhuras;
h) fundação não regida – conferir com o projeto;
i) tubulação forçando a bomba – desconectar os flanges e verificar se eles
estão alinhados;
j) vibração transmitida pela tubulação – verificar o projeto; conferir os
suportes e a flexibilidade.

10.8. AQUECIMENTO E GRIMPAMENTO

Se a bomba esquenta demasiadamente e depois grimpa, pode ser devido a:

a) falta de escorva – verificar e reescorvar;
b) operação com baixa vazão – verificar se a válvula de descarga está
bloqueada; abrir, se necessário;
c) desalinhamento – conferir; inspecionar o acoplamento; realinhar a quente;
d) conjunto rotativo raspando nas partes estacionárias – inspecionar e conferir a
concenricidade em vários trechos;
 e) eixo fora de centro – verificar se os mancais estão gastos; conferir a
concentricidade;
f) desbalanceamento – conferir o equilíbrio dinâmico do conjunto rotativo numa
máquina balanceadora;
g) empuxo axial elevado – verificar se o dispositivo de balanceamento axial do
conjunto rotativo está normal.
h) Válvula da descarga fechada – verificar e abrir, se necessário;
i) Mancais estragados – verificar e substituir, se necessário.

10.9. VAZAMENTO EXCESSIVO

Há dois casos a considerar. Se o sistema de vedação for com gaxetas, tal

vazamento pode ser conseqüência de:
a) luva do eixo arranha ou gasta – inspecionar e trocar, se necessário;
b) linha do líquido de selagem entupida – desconectar a linha e desentupir;
c) gaxeta inadequada ou erroneamente instalada – substituir por outra que
suporte as condições operacionais; conferir a posição correta do anel de
lanterna;
d) eixo empenado ou desalinhado – realinhar a quente; verificar se há empeno;
verificar se os mancais estão gastos;
e) folga excessiva na bucha de garganta – inspecionar e substituir a bucha;
f) vibração do conjunto rotativo – verificar as causas, conforme orientação do
item 10.7..

10.10. RUÍDO OU DESGASTE RÁPIDO DO SELO

A apresentação de ruído no trecho do selo pode ser devido à insuficiência do

líquido de lavagem ou selo funcionando a seco.
O desgaste rápido pode ser devido a:
a) temperatura elevada – refrigerar o selo; usar líquido de lavagem frio de fonte
externa;
b) produto abrasivo nas faces seladoras – instalar um filtro na linha de lavagem;
usar líquido de lavagem limpo de fonte externa;
c) selo funcionando a seco – verificar irregularidades na linha do líquido de
lavagem;
d) tipo de selo ou materiais inadequados – consultar o fabricante do selo;
e) pressão excessiva nas faces seladoras – verificar a tensão das molas; certificar-
se da montagem correta da cabeça rotativa;
f) vibração do conjunto rotativo – verificar as causas, conforme orientação do
item 10.7..

10.11. DESGASTE RÁPIDO DOS MANCAIS

As principais irregularidades que causam desgaste rápido no mancais são:

a) desalinhamento – conferir e realinhar a quente; certificar-se que as
tubulações não estão forçando a bomba;
b) eixo empenado oufora de centro – conferir o empeno; verificar a
concentricidade;
c) sujeira – inspecionar e limpar;
d) refrigeração excessiva – verificar, pois pode provocar condesação;
e) lubrificação irregular - verificar se o óleo está na viscosidade correta;
verificar presença de água, limalhas no óleo; verificar se o óleo apresenta
o aspecto de queimado; observar a posição correta das ranhuras;
f) montagem incorreta – verificar detalhadamente a posição ajustes do
mancal.
 CAPÍTULO 11
Dados Práticos de Manutenção
11.1. PRELIMINARES

Uma bomba centrífuga, como qualquer outra máquina, requer um plano de

manutenção periódica, a fim de ser sempre reconduzida às mesmas condições de nova.
Essa manutenção tanto pode ser um simples ajuste de sobreposta, como uma
revi~soa geral do equipamento.
Para orientar os serviços de manutenção, normalmente executados em bombas
centrífugas, selecionaram-se para compor este capítulo dados de grande utilidade
prática. São dados referentes a limites de uso de peças, folgas, ajustes, tolerâncias de
usinagem, etc.

11.2. CARCAÇA

11.2.1. Limites de uso

As bombas que operam com líquidos não corrosivos dificilmente apresentam

desgaste na carcaça.
Em alguns casos de desgaste moderado por corrosão ou erosão, pode-se recuperar
a carcaça através de solda ou outros processos especiais, a depender do material de
fabricação e das disponibilidades locais. É necessário muito cuidado nesses reparos para
que não haja distorções ou deformações na carcaça.
Quando os desgastes de corrosão e erosão forem severos e generalizados, as
carcaças devem ser substituídas logo que a espessura mínima ultrapasse as tolerâncias
previstas pelo fabricante da bomba. Não havendo essa indicação, a tabela 15.1. pode
orientar o leitor quanto à espessura mínima de uso de carcaças de ferro fundido ou aço
carbono.
11.3. ANÉIS DE DESGASTE

11.3.1. Folga Diametral

Mesmo entre os fabricantes de bombas, não existe uma recomendação uniforme

sobre folga entre anéis de desgaste, apesar de merecerem cuidados especiais por causa
do comprometimento da eficiência hidráulica e do perigo de “trancamento” do conjunto
rotativo.
Para bombas de um ou dois estágios, não havendo recomendação específica do
fabricante, pode-se adotar as folgas diametrais extraídas do gráfico 11.2. Para bombas
de mais de dois estágios, usar o gráfico 11.3. Para anéis de aço inoxidável 18-8 Cr-Ni
acrescentar 0,1 mm aos valores extraídos desses gráficos.
11.3.2. Tolerância de usinagem

A tabela 11.4. fornece os dados desejados

11.3.3. Limite de uso

A substituição do anel deve ser feita quando a folga diametral atingir o dobro da
folga original recomendada.

11.4. BUCHA DE GARGANTA

11.4.1. Folga e limite de uso

Normalmente, não há reparos a fazer na bucha de garganta; os serviços requeridos

são apenas verificação de ovalização e mediação da folga diametral. Quando esta
ultrapassar determinados limites, a bucha deverá ser substituída.
11.4.2. Tolerância de usinagem

A tabela 11.6. fornece os dados desejados.

11.5. BUCHA ESPAÇADORA

11.5.1. Folga diametral e limite de uso

Não havendo recomendação específica do fabricante da bomba, pode-se adotar o

seguinte critério:
fB = fAD + 0,04
fB = folga diametral da bucha (mm);
fAD = folga diametral do anel de desgaste (mm).

A substituição da bucha deve ser feita quando a folga diametral atingir o dobro da
folga original recomendada.

11.5.2. Tolerância de usinagem

A tolerância de usinagem deve ser idêntica à da bucha de garganta.

11.6. EIXO

11.6.1. Empeno

O empeno máximo admissível para eixos de bombas centrífugas está em torno de

0,03 a 0,05 mm.

11.6.2. Velocidade crítica

Para fins práticos, pode-se calcular aproximadamente a primeira velocidade

crítica através da fórmula:

Nc = velocidade crítica (rpqm)

f = deflexão estática do eixo com os rotores montados (cm)
11.7. CONJUNTO ROTATIVO

11.7.1. Balanceamento

A indústria contemporânea caracteriza-se pelo crescente grau de aperfeiçoamento

introduzido em suas máquinas, tornando-as mais eficientes e funcionando a velocidades
cada vez mais elevadas.
Consequentemente, desenvolvem-se novas tecnologias de fabricação,
principalmente no que se refere à necessidade de melhorar a distribuição de massa nas
peças girantes. Massas assimetricamente distribuídas numa peça em movimento
rotativo, geram forças centrífugas que crescem proporcionalmente com o quadrado da
rotação.
Percebe-se, então, a importância do balanceamento dinâmico 1 para as peças
rotativas. Para orientar o leitor quanto à precisão do balanceamento, pode-se adotar o
critério estabelecido no gráfico 11.7., que fornece ao máximo desbalanceamento
residual admissível para rotores de bombas.2

11.7.2. Vibração

A vibração é um parâmetro indicador do estado mecânico de uma máquina em

funcionamento.
Usam-se a mediação e a análise das vibrações como técnica de prevenção e
diagnóstico de falhas mecânicas no equipamento em operação.
As caixas de mancais são os locais mais indicados para se medir vibração em
bombas centrífugas. É através dos mancais que o eixo transmite as forças de vibração.
Sempre que possível, deve-se medir a vibração em 3 direções: horizontal, vertical
e axial. Como limite máximo de vibração, deve-se utilizar o maior valor obtido nestas
medidas.
Os níveis de vibração recomendados por fabricantes e especialistas no assunto
variam em função da rotação da máquina. Quanto mais elevada for a rotação, mais
rigorosos serão os níveis admissíveis.
 A tabela 11.8. fornece níveis de dupla amplitude de vibração que podem servir de
orientação para o leitor. 3

A velocidade é outro parâmetro utilizado para medir a severidade de vibração.

A tabela 11.9. apresenta os níveis de vibração baseados na velocidade.

A tabela 11.10., mostrada a seguir, apresenta um sumário das principais causas de

vibração em bombas centrífugas e suas interrelações com a amplitude, freqüência e fase
da vibração dominante.
11.8. MANCAIS DE DESLIZAMENTO

11.8.1. Folga diametral

Para mancais de aço carbono ou bronze, revestidos de metal patente, pode-se

adotar o seguinte critério:
f = 0,001 D + 0,05

f = folga diametral, em milímetro

D = diâmetro do eixo, em milímetro

11.8.2. Limites de uso

Para fins práticos, recomenda-se substituir ou recondicionar os mancais, quando a

folga diametral atingir o dobro da folga original recomendada.

11.8.3. Chanfro

O chanfro nas arestas dos mancais bipartidos constitui um depósito de óleo a fim
de facilitar a formação da cunha de óleo. Pode-se adotar, para largura do chanfro, 20%
do diâmetro do eixo.

11.9. MANCAIS DE ROLAMENTO

11.9.1. Ajustes

Consideram-se satisfatórias as tolerâncias de medidas indicadas na tabela 11.11.

11.10. RETENTORES

11.10.1. Ajuste no eixo

Para dimensões do eixo, pode-se adotar as tolerâncias de medidas indicadas na

tabela 15.12..

11.10.2. Ajuste na caixa

Consideram-se satisfatórias as seguintes tolerâncias de medidas para usinagem da

caixa.
11.11. ACOPLAMENTO

11.11.1. Ajuste no eixo

Para eixos com diâmetros inferiores a 100 mm, recomenda-se uma interferência
0,01 a 0,02 mm.
Para eixos com diâmetros superiores a 100 mm, adotar uma interferência de:
i = 0,0002 D
onde i = interferência (mm);
D = diâmetro do eixo (mm).

11.12. ALINHAMENTO
11.12.1. Tolerância
Consideram-se satisfatórias as tolerâncias de alinhamento que não excedam de
0,05 mm.
11.12.2. Desalinhamento vertical
Se as máquinas são alinhadas a frio, deve-se deixar um desalinhamento lateral na
vertical, para compensar as expansões térmicas que ocorrerão com as máquinas em
operação.
A tabela 11.14. pode ser usada como guia, no caso de alinhamento a frio.
O sinal positivo indica que o acionador deve ficar mais alto que a bomba. O sinal
negativo indica que o acionador deve ficar mais baixo que a bomba.

NOTAS
1 Diz-se que uma peça está equilibrada ou balanceada, quando apresenta uma
distribuição uniforme de massa em torno de seu eixo de rotação.
Geralmente, considera-se uma peça bem balanceada para uma dada rotação,
quando a força centrífuga gerada não ultrapassa 5% de seu peso.
2 Aplicável também para turbinas, compressores, ventiladores, etc.
3 Os critérios de T.C. Rathbone, M. Blake e da International Research
Development Corporation (IRD) são bem mais rigorosos.
 TÍTULO 2

BOMBAS
ALTERNADAS
 CAPÍTULO 1

Introdução
1.1. CONCEITUAÇÃO

As bombas alternativas, também chamadas de bombas recíprocas, são máquinas

do tipo em que a cada ciclo elas deslocam um volume fixo de líquido, sem permitir o
seu retorno.
Por aspiração, o líquido enche sucessivamente os espaços de uma câmara
cilíndrica e, em seguida, é impulsionado para fora da bomba por uma peça móvel.
Teoricamente, as bombas alternativas têm condições de alcançar qualquer
pressão.
A energia cedida ao líquido pelas bombas alternativas é predominantemente de
pressão.

1.2. VANTAGENS E DESVANTAGENS

São poucas as vantagens das bombas alternativas em relação às centrífugas.

Poder-se-ia citar: (a) aspiração mais fácil; (b) melhor eficiência; (c) não há necessidade
de escorvamento; (d) mais adequadas para altas pressões e baixas vazões.
Entretanto, apresentam as seguintes desvantagens: (a) vazão pulsátil; (b) ocupam
grande espaço; (c) funcionam a baixa velocidade; (d) requerem fundações mais rígidas;
(e) apresentam grandes vibrações; (f) existência de válvulas; (g) custo de manutenção
elevado.

1.3. APLICAÇÃO

Ultimamente, as bombas alternativas vêm cedendo terreno para as bombas

centrífugas devido aos constantes aperfeiçoamentos sofridos por estas. A tendência
moderna é tentar selecionar, sempre que possível, bombas centrífugas, a menos que: (a)
o líquido seja muito viscoso; (b) a altura da sucção seja superior a 6 metros; (c) a
percentagem de gases dissolvidos no líquido seja grande; (d) a percentagem de sólidos
em suspensão seja elevada; (e) o escoamento pulsátil seja tolerado.
Por essas razões ainda são empregadas bombas alternativas

Na indústria petrolífera
Na indústria petroquímica
Em centrais termelétricas
Em sistemas de esgotos, etc.

1.4. CLASSIFICAÇÃO

As bombas alternativas podem ser classificadas:

a) quanto ao tipo de acionador
- bombas de ação direta – quando o acionador é uma máquina a vapor atuando
diretamente na pistão do cilindro de líquido. Ainda podem ser:
 - bombas de força – quando o acionador é um motor elétrico ou de combustão
interna atuando através de um sistema biela/manivela.
b) quanto ao número de cilindros de líquido
- simplex – um cilindro de líquido
- duplex – dois cilindros de líquido
- triplex – três cilindros de líquido
c) quanto à posição do cilindro
- horizontal
- vertical
d) quanto ao tipo da peça propulsora do líquido
- de pistão
- de êmbolo
- de diafragma
e) quanto à extensão do curso do pistão
- de curso fixo
- de curso variável1
f) quanto à ação de bombeamento
- simples efeito (aspiração e descarga em um só lado do pistão)
- duplo efeito (enquanto aspira de um lado do pistão, descarrega simultaneamente
do outro)

1.5. PRINCÍPIO DE FUNCIONAMENTO

A operação de uma bomba alternativa se processa em duas fases distintas:

aspiração e descarga.
Na fase de aspiração o movimento do pistão tende a produzir o vácuo no interior
do cilindro provocando o escoamento do líquido para dentro do mesmo; isso porque a
pressão na linha de sucção é superior à existente no cilindro da bomba. É essa diferença
de pressão que provoca a abertura da válvula de sucção e mantém fechada a válvula de
descarga.

Na fase de descarga o pistão exerce força sobre o líquido, empurrando-o para a

linha de descarga, provocando a abertura da válvula de descarga e mantendo fechada a
válvula de sucção.
Vê-se, portanto, que as pressões variam periodicamente em cada fase de
operação.
Para as bombas alternativas de duplo efeito, estas fases são realizadas
simultaneamente. Geralmente, há quatro válvulas; duas para sucção e duas para
descarga.

1.6. INDICAÇÃO DAS DIMENSÕES

As bombas alternativas de ação direta são indicadas por três números, que
significam, pela ordem: diâmetro do cilindro de vapor, diâmetro do cilindro de líquido,
e curso.
Exemplo: Uma bomba de 7 x 5 x 10 significa que o diâmetro do cilindro de vapor
tem 7 polegadas; o de líquido, 5 polegadas; e o curso dos pistões tem 10 polegadas.
As “bombas de força” são indicadas por dois números, que significam, pela
ordem: diâmetro do cilindro e curso.
Exemplo: Uma bomba de 6 x 4 significa que o diâmetro do cilindro de líquido
tem 6 polegadas e o curso dos pistões é de 4 polegadas.

NOTAS

1 Conhecidas como “bombas dosadoras”, ou “bombas proporcionadoras”.

 CAPÍTULO 2
Elementos Mecânicos Básicos

2.1. GENERALIDADES

Os órgãos principais de uma bomba alternativa são: o cilindro, o pistão e as

válvulas.
O pistão se movimento no interior do cilindro, é o órgão transmissor de energia
ao líquido.
As válvulas são órgãos que controlam a entrada e a saída de líquido no cilindro.
Nas bombas de força, tem-se ainda o sistema biela-manivela, responsável pela
transformação do movimento rotativo em alternativo.
As figuras 2.1., 2.2. e 2.3. mostram com mais detalhes as principais peças de
bombas alternativas.
2.2. CILINDRO

Os cilindros constituem a parte mais volumosa das bombas alternativas. São

feitos em ferro ou aço fundidos numa só peça. Seu formato apresenta variações de
acordo com o tipo da bomba (horizontal ou vertical) ou com a disposição das válvulas.
Nas bombas horizontais distinguem-se dois tipos de cilindros: tipo pote laterale
tipo torre.
A construção tipo pote lateral apresenta uma câmara para cada válvula (figura
2.4.); tem a vantagem de permitir fácil acesso às válvulas individualmente, com apenas
a retirada do tampão. As câmaras das válvulas de sucção ficam localizadas lateralmente
enquanto que as câmaras das válvulas de descarga ficam na parte superior do cilindro.

A figura 2.5. ilustra um cilindro tipo torre, onde tanto as válvulas de sucção como
as de descarga estão situadas na parte superior do cilindro. As válvulas de descarga
ficam localizadas acima das válvulas de sucção. O acesso às válvulas é feito
removendo-se o tampão superior. Para inspecionar as válvulas de sucção é necessário
remover primeiro as válvulas de descarga. Este tipo de cilindro não é muito
recomendado para serviços de alta pressão.
 Interiormente, além da usinagem do furos circulares por onde passeiam os
pistões, os cilindros apresentam canais para o escoamento do líquido bombeado. Nas
bombas horizontais esses canais são integrais aos cilindros (figura 2.6.), ao passo que
nas bombas verticais os canais são usinados em peças separadas, chamadas cabeçotes, e
aparafusadas ao cilindro, conforme ilustra a figura 2.7..
2.3. CAMISA

A camisa é uma peça cilíndrica, oca, de parede delgada. É resistente ao desgaste e

de fácil remoção.
Sua instalação evita que o desgaste se processe no cilindro, poupando desta
maneira a substituição integral do cilindro.
2.4. ÊMBOLO E PISTÃO

O êmbolo e o pistão são os elementos transmissores de energia ao líquido. São

eles que efetuam o bombeamento propriamente dito.
A diferença fundamental entre um pistão e um êmbolo pode ser observa da na
figura 2.9.. O pistão é curto e dotado de ranhuras para instalação dos elementos de
vedação. O êmbolo é alongado (comprimento maior que o curso) e não possui ranhuras;
o elemento vedador é instalado na extremidade do cilindro.

A figura 2.10. ilustra uma bomba projetada com 2 êmbolos operando em sentidos
opostos. Nesta disposição a atuação de cada êmbolo é do tipo “simples efeito”,
entretanto a bomba é de “duplo efeito”, porque os êmbolos estão conectados às hastes
laterais e a descarga é única.

Os êmbolos são largamente empregados em serviços de alta pressão e em bombas

verticais. De um modo geral, dá-se preferência ao uso de pistões, pois são mais baratos
que os êmbolos.
Os dispositivos mais usados nas ranhuras dos pistões, a fim de proporcionar
melhor vedação entre o pistão e o cilindro (ou camisa) são: (a) gaxetas fibrosas; (b)
anéis de segmento; (c) e junço1.
Os anéis de gaxeta são empregados em serviços leves. Têm a vantagem da
facilidade de sua instalação.
 Os anéis de segmento são molas circulares, conforme ilustra a figura 2.12..

Devido à sua elasticidade, os anéis de segmento exercem uma pressão radial

contra as paredes do cilindro. Têm uma folga entre as extremidades para permitir sua
dilatação livre. Quando estão fora do cilindro, a folga entre as extremidades aumenta,
perdendo o anel sua forma circular.
Os junços são vedadores de couro ou borracha, tensionados por pressão,
adequados para serviços alternativos. Devido ao seu formato – tipo copo – só
proporcionam boa vedação em uma direção. Por esta razão, são instalados aos pares nos
pistões, na disposição dorso contra dorso, (figura 2.13.).
2.5. VÁLVULAS
As válvulas são os órgãos da bomba que têm a função de impedir ou dar
passagem ao líquido.
São chamadas de válvulas de sucção, quando permitem a passagem de líquido
para dentro do cilindro e impedem sua saída. Caso contrário, isto é, quando permitem a
saída de líquido para fora da bomba e impedem sua passagem para o cilindro, são
chamadas de válvulas de descarga.
Apesar dos diversos tipos existentes, as válvulas se compõem de:

Os principais tipos de válvulas usadas em bombas alternativas são: (a) de disco;

(b) de asa guiada; (c) de gatilho; (d) esféricas; (e) e hemisféricas.
As válvulas de disco são empregadas nas bombas de média e baixa pressão, até
25 kgf/cm2. São compostas de um disco cujo movimento de abrir e fechar é guiado por
uma haste enroscada na sede; uma mola pressiona o disco contra a sede. As sedes são
raiadas e dotadas de rosca externamente (figura 2.14.).

As válvulas de asa guiada são de construção mais robusta e o movimento da peça

obturadora é guiado por “asas” que deslizam dentro da cavidade da sede. A mola está
instalada na parte superior e o batente limitador da abertura da válvula fica localizado
no tampão. As válvulas de asa guiada (figura 2.15) são empregadas para serviços de alta
pressão.

As válvulas de gatilho (figura 2.16.) são também de construção robusta; a peça

obturadora é dotada de um pino central que se encaixa no orifício-guia existente na sede
raiada. Estas válvulas são empregadas em serviços pesados.
 As válvulas esférica são empregadas principalmente em bombas dosadoras. São
também indicadas para líquidos abrasivos e bastantes viscosos. Não têm molas nem
haste. A figura 2.17. ilustra um tipo de válvula de esfera.

As válvulas hemisféricas (figura 2.18.) apresentam a vantagem de proporcionar

um fluxo suave do líquido, porque não há obstáculos como nos outros tipos, quando
abertas as molas se encaixam numa guia existente na peça obturadora. O batente fica no
tampão.
2.6. GIRABREQUIM E BIELA

O girabrequim2 e a biela são os órgãos fundamentais do sistema que transforma o

movimento rotativo em alternativo. O girabrequim tem tantas manivelas quantos forem
os números de cilindros da bomba. As manivelas são defasadas de modo a proporcionar
um movimento rotativo bem uniforme da máquina.
O girabrequim (figura 2.19.) também possui contrapesos localizados em posições
adequadas para permitir uma perfeita equilibragem estática e dinâmica da peça.

O girabrequim é, em geral, fabricado de aço forjado podendo ser fundido, em

casos especiais.
A biela (figura 2.20), como o próprio nome indica, é uma peça formada de dois
elos, ligados entre si. Está dividida em duas partes: a cabeça, que se articula com a
manivela e o pé, que abraça o pino da cruzeta.
 Nos elos da biela são instaladas buchas feitas de liga mais mole que o pinto da
cruzeta e o girabrequim, a fim de absorver o desgaste resultante do funcionamento
dessas peças. A substituição das buchas é mais cômoda e econômica. Quando a bucha é
bipartida recebe o nome de casquilho (figura 2.20.).
Algumas bielas são dotadas de um orifício longitudinal, a fim de conduzir óleo
lubrificante para o seu pé.
As bielas são, em geral, fabricadas de aço forjado.

2.7. CRUZETA E PATINS

A cruzeta (figura 2.21.) é o órgão de ligação entre a biela e a haste do pistão.

Passeia entre duas superfícies paralelas à linha de centro do cilindro, chamadas patins.
2.8. BIELA-MANIVELA COM CURSO VARIÁVEL

Vários são os recursos empregados para transformar um movimento circular

uniforme em um movimento retilíneo alternado de curso variável.
O recurso mais simples consiste em articular uma biela a uma barra roscada
adaptada adaptada à manivela (figura 2.22.).

Girando-se a barra, altera-se a posição da articulação e, consequentemente, o raio

de giro da manivela. Com a articulação na extremidade, tem-se curso máximo.
Deslocando-se a articulação para a parte central, o curso passa a ser nulo.
A desvantagem desse mecanismo é não permitir a regulagem da posição da
articulação com a manivela em movimento.
Como outra opção tem-se o projeto esquematizado na figura 2.23.. Consta de uma
biela polar articulada a um disco giratório de inclinação e acionado por uma
engrenagem sem-fim. Um parafuso micrométrico é o responsável pelo ajuste da posição
do disco.

Com o disco na posição vertical, a cabeça da biela circulará inclinadamente,

obrigando o pé da biela a transmitir à cruzeta um movimento retilíneo alternado.
Vê-se, então, que o disco na posição vertical proporciona vazão nula e na posição
de maior inclinação, vazão máxima.
 Este projeto tem a vantagem de permitir a regulagem da posição do disco com a
bomba em operação.
Um terceiro projeto aparece ilustrado na figura 2.24.. Além da manivela, o
sistema possui duas bielas e uma haste pendular dotada de um parafuso regulador. A
biela principal interliga a manivela à haste pendular, enquanto que a biela secundária
interliga a haste pendular à cruzeta.

A posição da articulação da cabeça da biela secundária varia ao longo do parafuso

regulador. Para isto, basta girar o volante no topo do parafuso.
Quando a articulação da cabeça da biela secundária estiver na parte superior do
parafuso, não haverá transmissão de movimento alternado para a cruzeta e,
consequentemente, ter-se-á vazão nula. Deslocando-se esta articulação para a
extremidade inferior do parafuso, a biela transmitirá para a cruzeta um movimento
retilíneo alternado de curso máximo e, consequentemente, também, a bomba fornecerá
vazão máxima. Naturalmente que, a cada posição intermediária da articulação da cabeça
da biela secundária corresponderá uma percentagem bem definida da vazão.
Este mecanismo tem a mesma vantagem do anterior: permite regular a vazão,
mesmo com a bomba em funcionamento.
Também é usual o mecanismo ilustrado na figura 2.25. Suas peças básicas são:
um excêntrico e uma biela interligados entre si por uma haste pendular de vínculo
variável. O cursor que funciona como vínculo está conectado a um parafuso regulador.
Girando-se o parafuso, altera-se a posição do cursor.
 Quando o vínculo estiver posicionado no topo da haste pendular, não haverá
transmissão de movimento alternado para a cruzeta. Deslocando-se o vínculo para a
parte inferior da haste pendular, a biela transmitirá para a cruzeta um movimento
alternado com curso máximo, ou seja, 100%. Obviamente, para cada posição
intermediária do vínculo, corresponderá um percentual bem definido do curso.
Este projeto também permite regular a posição do cursor com a bomba em
operação.

2.9. DIAFRAGMA

O diafragma (figura 2.26.) é uma membrana elástica que sofre flexões recíprocas
devido à variação periódica da pressão hidráulica a que está submetido.
 Portanto, o diafragma tem a função de transmitir o movimento hidráulico
alternado de um líquido para outro. O líquido transmissor do movimento, geralmente
óleo, é chamado de líquido motriz. E o outro líquido é o líquido que se deseja bombear.
Secundariamente, o diafragma também tem a função de separar os dois líquidos,
evitando que o produto bombeado entre em contato com as partes internas do cilindro
da bomba.
O diafragma deve ser construído de material compatível com os dois líquidos em
ação, tanto o motriz como o bombeado. E comum o uso de borracha sintética, teflon e
aços inoxidáveis na sua confecção.
Seu principal emprego é em bombas dosadoras.
As bombas dosadoras de diafragma possuem um sistema hidráulico de
compensação automática (figura 2.27.), onde qualquer vazamento de óleo motriz
ocorrido no pistão é compensado em cada movimento de aspiração, através de uma
válvula compensadora que aspira óleo motriz do cilindro da bomba.
 Há também uma válvula de alívio interna ao cilindro para eliminar a possibilidade
de excesso de pressão no sistema hidráulico e, consequentemente, no sistema de
bombeamento. Para estes projetos, torna-se desnecessário a instalação de uma válvula
de alívio na tubulação de descarga da bomba.

NOTAS

1 Também chamado: vedador tipo copo ou gaxeta tipo copo moldado.

2 Conhecido também como “eixo de manivelas”.

 CAPÍTULO 3

Caixa de Gaxetas

3.1. FUNÇÃO

As caixas de gaxetas têm a principal função de restringir vazamentos onde a haste

atravessa o tampão interno do cilindro.
Se a pressão no interior do cilindro for menor que a pressão atmosférica, sua
função passa a ser evitar a entrada de ar para dentro do cilindro.
Na figura 3.1. as setas indicam os pontos onde podem ocorrer vazamentos.

A caixa de gaxeta deve merecer bastante atenção em seu projeto e construção,

pois pequenos defeitos podem causar vazamentos indesejáveis durante o funcionamento
da bomba.
No caso de bombas alternativas, as gaxetas operam diretamente sobre a superfície
da haste ou do êmbolo.

3.2. TIPOS

A figura 3.2. apresenta dois tipos básicos de caixas de gaxetas usadas em bombas
alternativas.
 Tem-se um projeto simples, onde os componentes são apenas os anéis de gaxeta e
a sobreposta; 1 e outro, mais sofisticado, com o acréscimo do anel de lanterna 2 e da
bucha de garganta.3

3.3. GAXETA

As gaxetas são vedadores que atuam por compressão contra a superfície a ser
selada. As gaxetas são apertadas no interior de um alojamento cilíndrico, pela
sobreposta.
 As gaxetas de seção quadrada ou em forma de “V” são as mais empregadas para
serviços alternativos. As gaxetas quadradas são as preferencialmente usadas e cobrem
todas as faixas de pressão, enquanto que as gaxetas em “V” cobrem até as pressões
moderadas, se empregadas em pequenas quantidades de anéis.
Geralmente, a gaxeta em “V” é empregada em jogos, e se desempenho varia em
função do ângulo do “V”. Mas, os anéis extremos têm formato diferente; são anéis
adaptadores macho e fêmea, conforme ilustra a figura 4.3..

Nas bombas alternativas, as gaxetas ainda têm uma outra função que é
secundária: atuar como mancal-guia da haste. Por causa disso, precisam ser lubrificadas
e resfriadas. Daí a razão de se permitir pequenos vazamentos (30 a 60 gostas pro
minuto) no sistema de vedação com gaxetas.
Para que tenham bom desempenho operacional, as gaxetas devem ter as seguintes
características: (a) bastante flexíveis; (b) não causar abrasão ou corrosão na haste; (c)
isenta de componente solúvel ou atacável pelo líquido bombeado.
Os principais materiais utilizados na fabricação das gaxetas são:

A esses materiais aglutinam-se os lubrificantes, que podem ser: sebo, óleo,

parafina, vaselina, cera, graxa, silicone, grafite, ou mica.
A escolha do tipo correto de gaxeta para um determinado serviço é função: (a) das
dimensões da caixa; (b) do líquido bombeado; (c) da temperatura; (d) da pressão; (e) da
velocidade; (f) do material da haste; (g) das condições especiais; etc.
Para atender a esses requisitos, os fabricantes fornecem catálogos específicos que
orientam o usuário na escolha correta da gaxeta. 4

3.4. ANEL DE LANTERNA

O anel de lanterna5 é usado somente na parte do líquido. Nas bombas

alternativas, ele tem a função de receber e distribuir ao redor da haste o lubrificante
destinado a lubrificar a gaxeta, além de refrigerar e reduzir o vazamento do produto e
impedir a entrada de ar para dentro da bomba quando houver vácuo na sucção.

3.5. SOBREPOSTA

A sobreposta 6 é o elemento de ajuste das gaxetas, quando elas começam e se

desgastarem. Em outras palavras: é pela sobreposta que se regula o aperto nas gaxetas.
Esse ajuste pode ser feito mesmo com a bomba em funcionamento, e não deve ser
demasiado. Geralmente, os fabricantes recomendam um aperto tal que permita um
vazamento de 30 a 60 gosta por minuto do produto a vedar.
A figura 4.2. mostra a sobreposta montada, em sua posição normal de trabalho. Já
a figura 4.5. apresenta essa peça isoladamente.

NOTAS

1 Também chamada de “preme-gaxeta”.

2 Também chamado de “castanha bipartida”, ou “cadeado d’água”, ou “cadeado

hidráulico”.

3 Também chamada de “bucha de fundo”, ou “bucha da caixa de gaxetas”.

4 Vide catálogos da Asberit, Burgmann, John Crane, etc.

 5 Também chamado de: castanha bipartida, cadeado d’água ou cadeado
hidráulico.

6 Também chamada de preme-gaxeta.

 CAPÍTULO 4
Lubrificação
4.1. GENERALIDADES

Sabe-se que qualquer máquina não pode funcionar perfeitamente sem a correta
lubrificação de suas peças móveis. Estas peças, de acordo com as condições de serviço,
requerem lubrificantes e métodos de lubrificação diferentes.
Nas bombas alternativas, as peças do cilindro e da distribuição estão expostas ao
vapor, atuando contra pressões e temperaturas variáveis, condições estas bem diferentes
daquelas que estão submetidas os mancais, bielas e outras partes externas. Daí, então, a
necessidade de se dividir a lubrificação das bombas alternativas em dois itens distintos:
a) – lubrificação dos cilindros de vapor e órgãos da distribuição;1
b) – lubrificação dos mancais, cruzetas, bielas, articulações, guias, etc.

4.2. LUBRIFICAÇÃO DOS CILINDROS

4.2.1. Abordagem dos problemas

Embora as superfícies do cilindro, dos anéis de segmento e das canaletas pareçam

ser perfeitamente lisas, têm, a realidade, inúmeras e microscópicas irregularidades,
conforme ilustra a figura 5.1..

Quando o pistão se movimenta, os anéis de segmento deslizam em suas canaletas

ao mesmo tempo que exercem pressão nas paredes do cilindro. Se estas peças
deslizarem desprotegidamente, uma contra a outra, haverá a destruição dos picos,
resultando no desgaste excessivo das peças e a conseqüente perda de potência da
máquina.
Por outro lado, as diferentes condições de vapor existente nos dois lados do pistão
faz com o vapor tente escapar da região de pressão mais alta para região de pressão mais
baixa. O vapor pode escapar tanto pelas folgas laterais dos anéis nas canaletas como
entre os anéis e cilindro.
 Esses problemas podem ser contornados através da introdução de óleo entre as
superfícies das peças em movimento, a fim de evitar o contato metálico entre elas. O
óleo, além de lubrificar, deve dissipar o calor gerado pelo atrito e atuar como elemento
auxiliar na ação da vedação. Ele não impede totalmente o escape de vapor pelos anéis
de segmento, pois é imprescindível também que estes estejam corretamente ajustados,
mas contribui eficazmente para a redução das fugas de vapor.

4.2.2. Óleos para cilindros

Os óleos destinados à lubrificação de cilindros de vapor e órgãos da distribuição

são chamados popularmente de “óleos para cilindros”. São produtos de viscosidade
elevada, de aparência quase pastosa, à temperatura ambiente, mas que passarão a ter a
viscosidade adequada quando sujeitos à temperatura do vapor. Devem ter as seguintes
características: (1) facilmente atomizável; (2) grande adesividade; (3) alta resistência de
película; (4) grande poder lubrificante; (5) boa estabilidade química; (6) pouca
tendência a formação de depósitos gomosos ou carbonosos; (7) grande resistência à
ação de lavagem do vapor e da água: (8) separar-se facilmente do vapor exausto.
Dotados destas características, fabricam-se três tipos “óleos para cilindros”, assim
chamados:
a) minerais simples – são óleos minerais puros, de cor escura e opacos; são
indicados principalmente para vapor superaquecido e temperaturas
superiores a 320º C.
b) compostos – são óleos minerais adicionados de pequena quantidade de
gordura animal; indicados somente para vapor saturado ou com pequeno
grau de superaquecimento; não devem ser usados onde há recuperação
de vapor para caldeiras ou na existência de condensador de superfície na
exaustão.
c) filtrados – são óleos minerais simples que sofreram nova refinação; têm
aparência transparente; são indicados no caso de se desejar uma perfeita
separação óleo/vapor exausto, ou em máquinas muito sensíveis à
formação de resíduos.

Quando à faixa de viscosidade adequada do óleo a usar, as tabelas que se seguem

orientam o leitor na escolha correta.
4.2.3. Aplicação

A lubrificação dos cilindros e órgãos da distribuição é feita injetando-se óleo na

linha de admissão de vapor, pouco antes dele penetrar na máquina (figura 4.2.).

Utiliza-se, para esse fim, um lubrificador mecânico ou um lubrificador

hidrostático (para menores detalhes, consultar o sub-item 4.4). O óleo é enviado para a
linha de admissão de vapor, onde é atomizado e transportado pelo vapor para dentro da
máquina. As minúsculas gostas de óleo vão se depositar em todas as superfícies sujeitas
ao atrito. O lubrificador mecânico é acionado pelo movimento da própria bomba,
conforme ilustra a figura 5.3..
 A uniformidade da distribuição do óleo no vapor depende: (a) do tipo do
atomizador; (b) da eficiência da atomização; (c) das características e quantidade do óleo
fornecido; (d) e principalmente da velocidade do vapor.
Convém observar que a quantidade de óleo a ser enviada para os cilindros deve
ser a estritamente necessária para que o excesso de óleo não se oxide nem forme
depósitos gomosos. Ainda há também o aspecto econômico, pois o óleo se perde.
A tabela que se segue indica a quantidade de óleo a ser fornecida aos cilindros.

4.2.4. Desempenho

A verificação do desempenho do óleo nos cilindros pode ser feita retirando-se a

tampa do cilindro e observando-se o aspecto da superfície interna do mesmo.
 Se a superfície apresentar aspecto escuro e uniforme, isto indica que a
lubrificação está sendo satisfatória.
Se a superfície apresentar aspecto muito brilhante ou aparência irregular, isto
indica lubrificação deficiente: ainda há atrito entre o pistão e o cilindro.
Outro meio prático de se verificar o desempenho do lubrificante no cilindro é
friccionar levemente uma folha de papel fino nas paredes internas do cilindro.
Se a folha de papel apresentar riscos negros, revela a existência de matéria
carbonizada; se apresentar mancha oleosa, revela a existência de lubrificante sobre a
parede metálica.

4.3. LUBRIFICAÇÃO DO SISTEMA BIELA-MANIVELA

Os métodos mais empregados na lubrificação do sistema biela-manivela são: por

salpico ou circulação forçada. Em ambos os métodos, o óleo retorna ao cárter.

Na lubrificação por salpico, a cada volta da biela, ela mergulha parcialmente no

óleo represado no cárter e provoca um borrifamento do mesmo, devido ao impacto. O
óleo se espalha em forma de gotas e atinge os locais que precisam ser lubrificados,
conforme ilustra a figura 5.4.. Uma especial atenção deve ser dada à manutenção
adequada do nível de óleo no cárter.
No sistema de lubrificação forçada, o óleo é aspirado do cárter por meio de uma
bomba secundária que o envia para as partes carentes de lubrificação.
Em algumas máquinas, ainda se empregam os sistemas de lubrificação por copo
conta-gotas ou alimentação por gravidade, aplicada nos pontos que necessitam ser
lubrificados.
 O óleo empregado na lubrificação do sistema biela-manivela deve ser do tipo para
“sistema circulatórios”, numa faixa viscosidade de 500 a 560 SSU a 100º F.
4.4. COMPLEMENTAÇÃO
Complementando as informações sobre lubrificação das bombas alternativas, este
item abordará o lubrificador mecânico mencionado ao subitem 5.2.3.. Não se comentará
o lubrificador hidrostático, porque já caiu em desuso há bastante tempo.
O lubrificador mecânico consiste basicamente de um reservatório de óleo onde
estão instaladas diversas bombinas de êmbolo com a função de enviar óleo para
diversos pontos da bomba.
Um, eixo com excêntricos comanda o funcionamento das bombinas, que podem
ser ajustadas individualmente, de modo a fornecer a quantidade correta de óleo para
cada ramal.
A figura 4.5. ilustra o corte de um lubrificador mecânico convencional usado para
lubrificação de cilindros de bombas alternativas.
NOTAS

1 Exceto para bombas de força.

 CAPÍTULO 5
Defeitos Operacionais
5.1. PRELIMINARES

As bombas alternativas são caracterizadas pelo fato de passarem grande período

operacional necessitando apenas dos serviços rotineiros de lubrificação e ajuste de
gaxeta.1
Entretanto, como qualquer outra máquina, elas podem apresentar defeitos durante
o funcionamento. Normalmente, esses defeitos são causados por três categorias de
falhas:2

As principais falhas na sucção são: (a) escorva; (b) altura elevada; (c) infiltração
de ar; (d) entupimento no filtro; (e) vazamento pela válvula de pé; etc.
No sistema, enquadram-se as seguintes falhas: (a) tubulação subdimensionada; (b)
vaporização do líquido; (c) sujeira; (d) cavitação; (e) viscosidade do líquido elevada; (f)
sobrepressão; etc.
As falhas mecânicas mais comuns são: (a) gaxetas; (b) válvulas gastas ou
quebradas; (c) mancais folgados ou gastos; (d) anéis de segmento gastos ou quebrados;
(e) pistão folgado ou solto; (f) haste ou arranhada; (g) correias superapertadas; (h)
desalinhamento; (i) nível de óleo incorreto; e outras.
Nos itens seguintes são diagnosticadas as principais causas dos defeitos mais
comuns que ocorrem com as bombas alternativas. Engloba tanto bombas de ação direta
como bombas de força e bombas dosadoras.

5.2. A BOMBA NÃO PARTE

No caso do acionador ser motor elétrico, as causas podem ser:

a) falta de energia;
b) baixa tensão na linha;
c) defeito no contato da chave;
d) fusíveis queimados;
e) condutor subdimensionamento.

No caso de acionamento a vapor, as causas podem ser:

a) vapor bloqueado;
b) válvula de distribuição emperrada;
c) canais de distribuição obstruídos;
d) gaxetas superapertadas.

5.3. VAZÃO NULA

Se a bomba não dá vazão, pode ser devido a:

a) a bomba não está escorvada;
b) altura de sucção bastante elevada;
c) entrada de ar pela linha de sucção ou pela gaxeta;
d) líquido vaporizando na linha de sucção;
 e) filtro totalmente entupido;
f) válvula de pé obstruída;
g) linha de sucção não está suficientemente mergulhada no líquido;
h) diafragma furado;
i) válvulas montadas incorretamente;
j) regular de vazão na posição “zero”.

5.4. VAZÃO INSUFICIENTE

Os principais fatores que podem provocar uma vazão insuficiente são:

a) altura de sucção bastante elevada;
b) entrada de ar pela linha de sucção ou pela gaxeta;
c) líquido vaporizando na linha de sucção;
d) filtro ou válvula de pé parcialmente obstruídos;
e) linha de sucção subdimensionada;
f) linha de sucção não está suficientemente mergulhada no líquido;
g) muito ar ou gás dissolvido no líquido;
h) viscosidade acima da de projeto;
i) válvulas gastas;
j) velocidade muito baixa;
k) vazamento excessivo pela gaxeta;
l) regulador de vazão desajustado.

5.5. PERDA DE SUCÇÃO APÓS A PARTIDA

A perda de sucção após a partida da bomba pode ser causada por:

a) escorva deficiente;
b) entrada de ar pela linha de sucção ou pela gaxeta;
c) líquido vaporizando na linha de sucção;
d) altura de sucção bastante elevada;
e) linha de sucção não está suficientemente mergulhada no líquido.

5.6. BAIXA PRESSÃO DE DESCARGA

A baixa pressão de descarga é proveniente de:

a) anéis de segmento gastos;

b) camisa do cilindro gasta;
c) válvulas gastas ou quebradas;
d) válvula de alívio da descarga não está ajustada adequadamente;
e) baixa pressão do vapor de admissão;
f) alta pressão do vapor exausto.

5.7. RUÍDO ESTRANHO

A apresentação de ruído estranho pode ser devido a:

 a) ar ou gás no líquido;
b) velocidade excessiva;
c) pistão folgado na haste;
d) válvulas quebradas;
e) anéis de segmento quebrados;
f) cruzeta folgada ou gasta;
g) pino da cruzeta folgado ou gasto;
h) mancais folgados ou gastos;
i) engrenagens com folgas excessivas;
j) correias folgadas ou desalinhadas.

5.8. CURSO REDUZIDO

Só acontece com bombas de ação direta. As principais causas dessa anomalia são:
a) válvulas amortecedoras desreguladas;
b) vazamento pela válvula de distribuição;
c) gaxetas superapertadas;
d) válvula de distribuição desregulada.

Se isso acontecer com bombas dosadoras, o regulador de vazão deve estar em

posição incorreta.

5.9. PISTÃO BATENDO NO TAMPÃO

Outro defeito que só acontece, em geral, com bombas de ação direta. Pode ser
devido a:
a) movimento perdido excessivo;
b) válvulas amortecedoras desreguladas;
c) pistão folgado na haste;
d) drenos de vapor abertos;
e) anéis de segmento do pistão de vapor gastos;
f) vazamento pelas válvulsa.

5.10. VIBRAÇÃO EXCESSIVA

Normalmente, as principais causas de vibração são:

a) fundação não rígida;
b) desalinhamento;
c) tubulação mal suportada;
d) velocidade de operação muito alta.

5.11. VELOCIDADE EXCESSIVA

Em geral, dois fatores básicos são os principais causadores de velocidade

excessiva: perda de sucção e anéis de segmento gastos.

5.12. SOBREAQUECIMENTO NO SISTEMA DE REDUÇÃO

Tem-se como principais causadores:

 a) sobrevelocidade;
b) nível de óleo baixo;
c) mancais apertados;
d) correias superapertadas;
e) acionador desalinhado.

5.13. CONSUMO EXCESSIVO DE GAXETAS

Esta anomalia pode ser devida à:

a) gaxeta mal especificada;
b) sujeira ou abrasivo no líquido;
c) refrigeração deficiente;
d) haste do pistão arranhada ou gasta;
e) haste do pistão empenada ou desalinhada.

NOTA

1 Nas bombas dosadoras, tem-se ainda o ajuste de vazão.

2 As falhas do acionador devem ser consideradas à parte.

 CAPÍTULO 6
Dados Práticos de Manutenção
6.1. OBJETIVO

Toda máquina precisa de um plano de manutenção preventiva para pode operar

nas mesmas condições de nova.
Periodicamente, é necessário ajustar suas peças, ou mesmo substituí-las, quando
gastas ou danificadas.
Estes capítulo apresenta dados referentes a folgas, ajustes, limites de uso de
peças, etc, de grande utilidade para o mecânico de manutenção.
Claro que os dados aqui representados são gerais e só devem ser aplicados se não
houver recomendação específica do fabricante da máquina. São o resultado de anos e
anos de experiência de renomados fabricantes de bombas alternativas.

6.2. ANEL DE SEGMENTO

6.2.1. Folga nas extremidades1

Pode-se adotar as folgas da tabela 6.1..

A folga nas extremidades é medida com o anel colocado dentro do cilindro.

6.2.2. Folga lateral

A folga lateral do anel de segmento dentro da ranhura do pistão deve ser em torno
de 0,08 a 0,10 mm.

6.2.3. Folga de fundo

A folga diametral entre o anel e o fundo da ranhura do pistão deve ser da ordem
de ff = 0,003 . D onde,
6.2.4. Limites de uso

Recomenda-se a substituição dos anéis de segmento quando o desgaste em sua

espessura for superior à metade da espessura original, ou quando a folga nas
extremidades atingir quatro vezes o valor da folga recomendada.

6.2.5. Fabricação

Pode-se considerar válida, para bombas alternativas, a orientação dada por

Casilhas em seu livro “Máquinas. Formulário Téncico”, apesar das indicações serem
para motores automotivos.

Simbologia

D = diâmetro................................................................... (mm)
d = diâmetro da ranhura.................................................. (mm)
e = diâmetro externo do anel no 1º torneamento............ (mm)
é = diâmetro externo do anel no 2º torneamento............ (mm)
i = diâmetro interno do anel no 1º torneamento............. (mm)
i’ = diâmetro interno do anel no 2º torneamento............. (mm)
C = comprimento de arco a cortar................................... (mm)
E = espessura radial do anel............................................ (mm)
Fe = folga nas extremidades (gap) do anel....................... (mm)
La = largura do anel.......................................................... (mm)
Lr = largura da ranhura do pistão..................................... (mm)

Cálculo

Para diâmetros até 150mm, os anéis serão torneados apenas uma vez, nos
diâmetros e e i. A seguir, serão cortados em um comprimento de arco igual a C.
Tem-se, então:

largura.......................................................................
diâmetro externo....................................................... e = 1,04 . D
espessura...................................................................
E=
diâmetro interno........................................................ i = e – 2,5 E
corte.......................................................................... C = 0,126 e – Fe (3)
 Para diâmetros superiores a 150mm, há necessidade de um segundo torneamento.
Neste caso, os novos diâmetros do anel serão e e i. O torneamento final deve ser
feito com o anel fechado.

diâmetro externo....................................................... é = D
diâmetro interno........................................................ í = D-2E
corte.......................................................................... C = 0,094 D (4)

6.3. PISTÃO

6.3.1. Folga diametral

A folga de operação entre o pistão e o cilindro deve ser em torno de

f = 0,00115D + 0,2 5
Para temperaturas de operação inferiores a 50ºC, podem-se adotar folgas
menores. Por exemplo:
F = 0,00125 D 5

6.3.2. Folga axial

Quando o pistão atingir o fim do curso, deve existir uma folga axial entre a sua
face e a do tampão. Esta folga deve ser de 4,5 a 5mm, para cursos até 200 mm; e 6 a
6,5mm, para cursos de 201 a 400mm.

6.3.3. Limites de uso

O pistão deve ser trocado, ou recondicionado, quando o desgaste for de tal ordem
que a folga diametral atinja três vezes o valor da folga original recomendada.

6.4. CILINDRO

6.4.1. Limites de uso

Quando o desgaste do cilindro ou da camisa acarretar uma folga diametral entre o

pistão de três vezes a folga original recomendada, aconselha-se o uso de um pistão
fabricado sob medida.
Se a ovalização no cilindro, ou na camisa, ultrapassar 0,38mm, recomenda-se
efetuar uma retificação da mesma.

6.5. HASTE DO PISTÃO

6.5.1. Limites de uso

A haste do pistão deve ser substituída ou recondicionada, quando o desgaste do

trecho do engaxetamento atingir 1,25 a 1,30mm.
Trocar o engaxetamento toda vez substituir a haste ou recupera-la.

6.6. CRUZETA

6.6.1. Folga diametral

 Não havendo recomendação específica do fabricante da bomba, pode-se adotar a
folga
f = 0,00075 D onde f = folga (mm)
D = diâmetro (mm)

6.6.2. Limites de uso

Quando a folga aumentar mais 0,1mm além da folga original, recomenda-se

colocar calços entre as sapatas e a cruzeta até se obter a folga original.

6.7. PINO DA CRUZETA

6.7.1. Folga diametral

Não havendo recomendação específica do fabricante da bomba, pode-se adotar a

folga 0,02/0,05 mm.

6.7.2. Limites de uso

Recomenda-se a substituição ou recuperação do pino da cruzeta, quando a folga

diametral atingir 0,13/0,16 mm.

NOTAS

1 A terminologia em língua inglesa é “GAP”

2 Fibras em geral e teflon.

3 0,126 = 0,04 .

4 0,094 = 0,03 .

5 Medidas em milímetro. Fórmula válida para pistão de ferro fundido.