METALURGIA E TECNOLOGIA DOS MATERIAIS

Metalurgia é a ciência que estuda a extração e aplicação de materiais metálicos. Estuda os

processos e as técnicas de extração, tratamento, fabricação transformação e aplicação dos
materiais metálicos e suas ligas em produtos e peças adequadas ao uso nas indústrias a partir
do minério encontrado no solo e rochas.

ASM: Metalurgia é a ciência que estuda com produzir metais ou ligas metálicas com uma
estrutura eu atenda as propriedades mecânicas necessárias.

METAIS
Foram descobertos mais ou menos em 5000 a.C. O ferro fundido foi e, 1500 e as ligas de aço
em 1900.
Polímeros em 2010 junto com os materiais cerâmicos.

CLASSIFICAÇÃO DOS MATERIAIS

Os materiais sólidos costumam ser agrupados em 3 classificações considerando a composição

química e a estrutura atômica:
METAIS
CERÂMICOS
POLÍMEROS
METAIS:

São formados pela combinação de elementos químicos metálicos.

Possuem Elétrons não ligados a átomos em particular, formando uma nuvem de elétrons.

Tem boa condutividade elétrica e térmica.

Tem boa resistência e boa capacidade de deformação.

Principais aplicações: Casco, Tampos, Tubulações, Estruturas.

CERÂMICOS:

Exemplos: Argila, Quartzo, Calcita, Magnesita, Bauxito, Grafita, etc.

São formados pela combinação de elementos químicos metálicos e não metálicos,

normalmente são: óxidos, nitretos ou carbonetos.

São materiais Isolantes a eletricidade e ao calor.

Possuem melhor resistência em altas temperaturas e à abrasão do que os metais e os

polímeros.

Possuem alta dureza e baixa capacidade de deformação, são quebradiços.

Principais aplicações: Internos de equipamentos, Isolamento térmico.

POLIMEROS:

Exemplos: Poliuretano, Polipropileno, PET, Nylon, Teflon, Borrachas.

São os materiais de plástico e borracha.

Na maioria são compostos orgânicos, quimicamente são Hidrocarbonetos, formados por

Carbono, Hidrogênio, e outros são metálicos.

São formados por moléculas grandes.

Tem baixa densidade e são muito flexíveis.

Principais aplicações: Revestimento anti-corrosivo, Vedação.

A engenharia também utiliza outros três grupos de materiais, que são:

COMPÓSITOS, SEMICONDUTORES e BIOMATERIAIS.

COMPÓSITOS:

Exemplo: Fibra de vidro.

São formados por mais de um tipo de material, Exemplo: Fibra de vidro incorporada co
polímeros.

Um compósito reúne as características dos seus componentes, ou seja, tem propriedades dos
dois ou mais materiais constituintes como no exemplo dado acima. O compósito terá a
resistência do vidro e a flexibilidade do polímero.

Principal aplicação: Equipamentos e Tubulações fabricados com PRFV (Plástico reforçado com
Fibra de Vidro)
SEMICONDUTORES:

São materiais que apresentam propriedades elétricas intermediarias entre os condutores

elétricos e os isolantes. Exemplo: Silício, Germanico e Arsenieto usados na eletrônica em
diodos e transistores.

BIOMATERIAIS:

Exemplo: Titânio, Silicone, Hidroxiapatita, etc.

São materiais implantados no corpo humano.

Não produzem substancias tóxicas quando em contato com os líquidos do corpo.

Todos os materiais sólidos, metais cerâmicos, polímeros, compósitos e semicondutores,

podem ser usados como biomateriais.

SUBCLASSIFICAÇÃO DA METALURGIA.

Metalurgia dos metais Ferrosos: Aço e Ferro fundido.

Metais não ferrosos: Liga de Cobre/Bronze (Cu/Sn), Latão (Cu/Zn), Ligas de Alumínio e Ligas
de Níquel.
Metalurgia dos compostos Intermetálicos: Widea Carboneto de Tungstênio (WC)

ESTRUTURA ATÔMICA

ÁTOMO:

É formado por um Núcleo pequeno composto por Prótons e Nêutrons, circundados por
Elétrons em movimento.

PRÓTONS: São cargas Positivas de 1,6.10-19 Coulombs e 1,67.10-27 Kg.

ELÉTRONS: São cargas Negativas de 1,6.10-19 Coulombs e 9,11.10-31 Kg.

NEUTRÔNS: São eletricamente neutros e 1,67.10-27 Kg.

Número atômico: é o número de Prótons do átomo.

Número de massa: é a massa de prótons + a massa de nêutrons.

Um mesmo elemento químico terá sempre o mesmo numero de prótons, mas o número de
nêutrons pode variar. Assim o mesmo elemento pode ter átomos com massas atômicas
diferentes, chamadas de Isótopos.

Isótopos: Isotropia no aço refere-se à propriedade do material ter as mesmas características

em todas as direções. Em outras palavras, um material isotrópico possui propriedades
mecânicas uniformes em qualquer direção. No contexto do aço, isso significa que suas
propriedades, como resistência e elasticidade, são consistentes independentemente da
orientação em que as medidas são feitas.

A massa atômica de um átomo é medida em Unidade de Massa Atômica (UMA).

 TABELA PERIÓDICA:

A classificação dos elementos químicos é na ordem crescente do seu número atômico.

Possuem 7 linhas horizontais chamadas, Períodos.

Possuem 18 colunas chamadas de Grupos ou Famílias.

Elementos da mesma família possuem propriedades químicas e físicas semelhantes.

Obs: Os metais tem menos do que 4 elétrons na sua Camada de Valência, portanto eles tem
tendência a perder elétrons pra se unirem a outros elementos químicos.

Camada de valência: é a última camada a receber elétron no átomo ou o nível de maior

número quântico principal e secundário na distribuição eletrônica. Normalmente os elétrons
pertencentes à camada de valência são os que participam de alguma ligação química, pois
são os mais externos.

Quando dois átomos se aproximam, existe entre eles uma força de ligação que promove a
união desses átomos.

Essa força de ligação é a força resultante de duas outras existentes, em todo átomo há força
atrativa e repulsiva.

FORÇA ATRATIVA: Força natural que tende a aproximar para se unirem e reduzir sua energia.

FORÇA REPILSIVA: Força gerada pelos elétrons da Camada de valência que tentam promover
o isolamento do átomo.
Todos os metais têm:

Boa condutividade elétrica, Boa Ductibilidade.

Boa condutividade elétrica: Capacidade de esses materiais conduzirem eletricidade de

maneira eficiente devido à presença de elétrons livres em sua estrutura cristalina.

Boa Ductibilidade (DUCTIL): Capacidade de um material, como um metal, de se deformar

plasticamente alongando-se sem que ocorra ruptura. Materiais dúcteis são maleáveis e pode
ser esticados ou conformados sem se quebrarem, o que é uma propriedade importante em
processos de fabricação.

A maioria dos metais tem: Alta temperatura de fusão, Estado sólido em temperatura
ambiente e Boa condutibilidade térmica.

Fusão do metal: É a mudança do estado da matéria-prima de sólido para líquido, causado

pela alta temperatura (calor) atingindo seu ponto de fusão, cerca de 1530ºC.

A maioria dos metais: Reagem a meios ácidos, Reage com água formando óxidos hidróxidos,
Forma cátions em solução aquosa.

Principal limitação dos metais: CORROSÃO.

 ESTRUTURA CRISTALINA DOS METAIS:

Os metais são uma estrutura cristalina.

ESTRUTURA CRISTALINA: É aquela no qual os átomos estão dispostos em um arranjo

ordenado e que se repete.

Quando um metal se solidifica os átomos se posicionam em um padrão tridimencional que se

repete, onde um átomo esta ligado aos seus vizinhos.

Estruturas formadas pelo mesmo tipo de átomo são chamadas de (Retículos) porque todas as
posições estão alinhadas.

Os metais têm uma estrutura onde os átomos dos elementos químicos estão arrumados de
maneira repetitiva nas três dimensões (Estrutura Cristalina).

É possível definir uma célula que se repete na estrutura. Essa célula é caracterizada pelas suas
faces A, B e C, chamadas de Estrutura de Bravais.

ESTRUTURA DE BRAVAIS: Referem-se aos padrões de arranjo dos átomos em um cristal

metálico. Elas são categorizadas com base na disposição dos átomos em uma célula unitária,
que é a menor unidade repetitiva da estrutura cristalina. As estruturas de Bravais incluem
Cúbica de Corpo Centrado (CCC), Cúbica de Face Centrada (CFC) e Hexagonal Compacta (HC),
entre outras. Essas estruturas afetam as propriedades mecânicas e térmicas dos materiais
metálicos.

POLIMORFISMO ou ALOTROPIA em estruturas cristalinas: São estruturas cristalinas diferentes

com mesma composição química.
O Ferro é o principal metal que apresenta alotropia.

O Ferro apresenta três estruturas cristalinas diferentes em função da temperatura.

DIREÇÕES CRISTALOGRÁFICAS:

As direções cristalográficas são representadas por três números inteiros, definidas pela célula
unitária, com as coordenadas (x, y, z), como origem no ponto de encontro, chamados Índices
de Miller e são vetores com alvo e origem.

A direção cristalográfica é um vetor entre dois pontos, alvo e origem, com as coordenadas x,
y, z, medidos, nos termos da célula unitária a, b, c.

Os três índices são separados por vírgulas e colocados entre colchetes. Ex. [1, 1, 0].

Os números negativos terão um traço sobre o número. Ex. [1, 1, 0].

Resolução:

Alvo (P): [1, 1, 0]

Origem (O): [0, 0, 0]

Diminuição: [1, 1, 0]

Metodologia para determinar os índices de Miller nas direções cristalográficas:

1) Coordenadas do Alvo.

2) Coordenadas da origem.

3) Diminui Alvo – Origem.

4) Se tiver fração transforme em números inteiros.

5) Cuidado com os sinais.

EXEMPLOS DE DIREÇOES CREISTALOGRÁFICAS:

IMPERFEIÇÕES CRISTALINAS:

A estrutura cristalina não tem uma ordem perfeita dos seus átomos, toda estrutura cristalina
contém um grande número de defeitos ou imperfeições, o que se chama de Defeitos
Cristalinos.

Defeitos Cristalinos: São irregularidades na rede cristalina com dimensões acima de um

diâmetro atômico.

Os defeitos cristalinos podem ser separados em: Defeitos Pontuais e Defeitos.

DEFEITOS PONTUAIS: Defeitos que afetam uma ou duas posições atômicas.

DEFEITOS: Envolvem mais de duas posições atômicas.

Os Defeitos Pontuais são comumente chamados de Lacuna ou Auto Intersticial.

LACUNA ou VACÂNCIA: é a ausência de átomo em uma parte da estrutura. Todos os metais

contêm lacunas.
AUTO-INTERSTICIAL: é um átomo que se encontra comprimido no interior de um sítio
intersticial.

Ambos os defeitos introduzem distorções do reticulado cristalino. A Lacuna é o defeito

Pontual mais comumente observado.

IMPUREZAS:

É impossível um metal puro formado por apenas um tipo de átomo, impurezas sempre estarão
presentes.

Os metais utilizados no cotidiano não são puros, são Ligas, onde átomos diferentes são
adicionados intencionalmente para conferir características desejadas ao material, como:
Aumento da Resistência Mecânica, Melhora da Tenacidade, Maior Resistência à Corrosão,
etc.

A adição de elementos de liga do metal resulta na formação de uma solução sólida ou na

formação de uma nova fase.

SOLUÇÃO SÓLIDA: é quando um átomo de outro elemento químico é adicionado em um

metal, sem modificar a estrutura cristalina existente, apenas por substituição de átomos ou
por ocupação das lacunas existentes, ou seja, quando átomos de elementos diferentes se
unem, formando uma solução sólida, sem modificação da estrutura cristalina existente.

Uma Solução Sólida é formada por átomos de Soluto e átomos de Solvente:

SOLVENTE: átomos do elemento químico que aparecem em maior quantidade na solução

podem ser chamados de átomos hospedeiros;

SOLUTO: átomos do elemento químico que aparece em menor quantidade na solução podem
ser chamados de átomos introduzidos. Analogia com uma Solução Líquida: Água e Álcool
formam uma solução líquida após serem misturados.

Uma solução sólida tem defeitos pontuais.

A quantidade de átomos de soluto que podem ser absorvidos na estrutura do solvente tem um
limite, esse limite é chamado de Limite de Solubilidade do Solvente.

O limite de solubilidade segue as regras de Hume – Rothery:

1) O solvente acomoda grandes quantidade de soluto quando a diferença entre os raios
atômicos do átomos envolvidos é menor do 15%, caso contrário a estrutura cristalina será
distorcida e forma-se uma nova fase.

2) A solubilidade será maior quando ambos tem a mesma estrutura cristalina.

3) Átomos com Eletronegatividade Diferentes, tendem a forma um composto intermetálico e

não uma solução sólida.

4) A dissolução será maior quando a valência do átomo solvente for menor do que do soluto.

TIPO DE SOLUÇÃO SOLIDA: Intersticial ou Substitucional.

Seguindo as Regras de Hume-Rothery, pode-se dizer que: Átomos muito pequenos tendem a
formar SOLUÇÃO SÓLIDA INTERSTICIAL. São: H, N, C e B.

Os demais átomos tendem a formar SOLUÇÃO SÓLIDA SUBSTITUCIONAL.

*Obs: O Oxigênio e o Flúor formam composto com os metais, em vez de se dissolver neles. O
oxigênio forma Óxidos e o Flúor Fluoretos.

Exemplos de solubilidade de solução sólida: Ligas formadas por latão (Cobre/ Zinco),
(Cobre/Estanho), (Bronze)

1) Raio atômico do Cobre: 0,128 mm, e o Raio atômico do Zinco: 0,125 mm – diferença de 2%
menor do que 15% .

2) A estrutura cristalina do Cu e do Zn são iguais do tipo CFC.

3) A eletronegatividade do Cu: 1,9 eV e do Zn: 1,8 eV – aproximadamente iguais.

4) Valência mais comum do Cu: +1 (solvente) e Zn: +2 (soluto), condição ideal.

Portanto Cu e Zn formam uma Solução Sólida Substitucional.

Concentração de uma solução sólida: normalmente é expressa em Porcentagem em Massa

em Peso ou em Porcentagem Atômica, sendo a primeira a mais usual.

Exemplo: uma liga de Cu e Zn, Concentração de Cu % = (massa de Cu)x100 / (massa de Cu +

massa de Zn) Concentração de Zn % = (massa de Zn)x100 / (massa de Cu + massa de Zn).

Exemplo Prático: Qual a concentração de Ferro no aço carbono, formulado com: 5 Kg de Fe; 3
g de C; 55g de Mn; 8 g de Si; 2 g de P; 1,6 g de S.

% Fe = (5000.100) / (5000+3+55+8+2+1,6) = 98,6 %

Outros: 0,25 C; 0,80 Mn; 0,40 Si; 0,04 P; 0,06 S.

Material ASTM A 36 (chapa).

DISCORDÂNCIAS:

Imperfeições Lineares introduzidas na rede cristalinas.

DISCORDÂNCIA: é um defeito linear que provoca um desalinhamento dos átomos da

estrutura cristalina dos metais, deixando a estrutura deformada e tensionada.

Tipos de Discordâncias: Discordância em Aresta, Discordância em Espiral e Discordância

Mista.
Discordância Mista: é quando existem as duas discordâncias misturadas.

Discordância em Aresta ou em Cunha: é chamada em cunha quando os átomos da estrutura

cristalina se movimentam de maneira linear, em linha reta.

Quando se introduz no cristal um plano extra. Costuma ser representada por um “T” invertido,
“Ʇ” b: vetor de Burgers Indica a direção de compactação do cristal e tem a magnitude igual a
um espaço interatômico.
(a) Um cristal perfeito.

(b) Um plano extra é inserido no cristal (a).

(c) O vetor Burgers (b) equivale à distância necessária para fechar o contorno formado pelo
mesmo número de átomos ao redor da discordância de aresta.

Discordância em Espiral ou em Hélice: é chamada em espiral quando os átomos da estrutura

cristalina se movimentam como a abertura de um leque, centrado no meio da estrutura
cristalina.

Discordância formada por uma tensão de cisalhamento aplicada no metal para produzir uma
distorção de uma parte do reticulado cristalino.

Costuma ser representada pelo sinal.

Defeitos Interfaciais: são contornos que separam regiões dos metais que possuem diferentes
orientações cristalinas.

Exemplos de defeitos interfaciais: as superfícies dos metais, os contornos de grãos,

contornos de Maclas, falhas de empilhamento e os contornos de fases.

Superfície dos Metais: Os átomos da superfície dos metais não têm todas as suas ligações
químicas realizadas o que gera uma energia superficial que possibilita os metais interagirem
com o meio ambiente.

Os átomos da superfície dos metais têm maior nível de energia, porque não realizaram todas
as ligações que poderiam.

CONTORNOS DE GRÃOS: são defeitos interfaciais que separam grãos de um cristal que
possuem orientações cristalográficas diferentes em materiais policristalinos.

No contorno de grão ocorre uma mudança de orientação cristalina entre os grãos vizinhos. O
contorno de grão possui a largura equivalente à distância de apenas alguns átomos.
MACLA e CONTORNO DE MACLA: são regiões do metal onde o contorno de grão separa dois
grãos com estrutura cristalina espelhada. Nesses casos o Contorno de grão é chamado de
“Contorno de Macla”.

A Macla é uma estrutura espelhada.

REPRESENTAÇÃO DA MACLA E DO CONTORNO DE MACLA NO DESENHO E NO MICROSCÓPIO.

Quando o Metal está fundido, no estado líquido os átomos que formam o metal estão
separados e distribuídos em uma solução líquida.
No Resfriamento o metal inicia um processo de solidificação em locais aleatórios do líquido,
esses pontos onde inicia a solidificação, são chamados de nucleação do estado sólido.

A formação do metal sólido tem início simultaneamente em vários pontos do líquido com a
ligação entre os átomos formando estruturas cristalinas que crescem em uma determinada
direção. Essa área do metal com a mesma direção é chamada de grão.

Após algum tempo de crescimento essas estruturas nucleadas em diversos locais do líquido
vão se encontrar, formando os contornos de grãos.
 EXAMES MICROSCÓPICOS

EXAME MACROSCÓPICO: refere-se à análise visual direta a olho nu de amostras de materiais

metálicos sem o auxílio de instrumentos de alta magnificação. Esses exames visuais ajudam
a identificar características macroscópicas, como fissuras, trincas, inclusões e outros defeitos
visíveis a olho nu, fornecendo informações sobre a qualidade, integridade e propriedades
mecânicas do material.

Descontinuidades maiores podem ser observadas a olho nu ou com um pequeno aumento, e

são chamados de EXAMES MACROSCÓPICOS. Na maioria dos metais os grãos e contornos de
grãos possuem dimensões muito pequenas, só possíveis de serem observados com maiores
aumentos, esses exames são chamados de EXAMES MICROSCÓPICOS.

As observações realizadas através de exames microscópicos são chamadas de

MICROESTRUTURA.

EXAMES MICROSCÓPICOS: é a observação detalhada da estrutura microscópica utilizando

equipamentos microscópicos para, identificação de fases, inclusões, falhas ou qualquer
característica que possa afetar as propriedades do material. Esses exames são essenciais
para garantir a qualidade e a integridade dos materiais utilizados na indústria metalúrgica.

Para uma boa observação Metalográfica é necessária uma superfície polida, sem riscos e
espelhada. A preparação da superfície pode ser obtida pela aplicação de lixas e abrasivos
aplicados manualmente ou com máquinas específicas ou através de limpeza química.
Após a limpeza a superfície do metal é submetida a um ataque químico. A reatividade dos
grãos e contornos de grãos depende da orientação cristalográfica.
Defeitos também terão reatividade diferente.

METALOGRAFIA: é a técnica de estudar a estrutura microscópica dos metais. Isso envolve

polir uma amostra metálica, atacá-la quimicamente para revelar detalhes microscópicos e
examiná-la sob um microscópio para entender sua composição e propriedades.

MICROSCOPIA: é o uso de equipamentos com o objetivo de fazer o exame micrográfico.

Normalmente o registro do exame micrográfico é feito através de fotos, chamadas de

FOTOMICROGRAFIA.
Orientações cristalográficas diferentes e defeitos produzem reflexões diferentes.

FOTOMICOGRAFIA: é uma imagem fotográfica obtida através de um microscópio, permitindo

a visualização de objetos em escala microscópica.
Existem dois tipos de Microscopia: Microscopia Ótica e a Microscopia Eletrônica.

MICROSCOPIA ÓTICA: tem como base o reflexo da superfície do metal a incidência de luz. Os
contrastes observados na imagem são conseqüência de reflexões diferentes da superfície do
metal.

Orientações cristalográficas diferentes e imperfeições terão reflexões diferentes e podem ser

identificados na imagem produzida.

A micrografia ótica está limitada a um aumento de 1000 X.

Microscopia Eletrônica: Para aumentos acima de 1000 X utiliza-se a microscopia eletrônica. A

imagem é formada usando-se um feixe de elétrons no lugar da radiação luminosa.

Microscopia Eletrônica de Transmissão (MET): a imagem é formada pela diferença na

dispersão ou difração do feixe de elétrons por defeitos e orientações cristalográficas
diferentes. A imagem gerada é projetada sobre uma tela fluorescente ou um filme fotográfico.
São possíveis aumentos de até 1.000.000 X.
Microscopia Eletrônica de Varredura (MEV): a superfície do metal é rastreada por um feixe de
elétrons. A superfície do metal pode ou não estar polida. São possíveis aumentos de até
1.500.000 X. Esse exame é necessário na análise de falhas para identificar as características, o
início e fim de uma trinca, ou seja, para confirmar um determinado mecanismo de dano.

Microscopia Eletrônica com Sonda de Varredura (MSV): a imagem é formada através de um

mapa topográfico, em escala atômica da superfície do metal. Permite aumentos de até
1.000.000.000 X (Um bilhão de vezes). Nanotecnologia.
Uma microestrutura fornece as seguintes características da liga metálica:

➢ Fases presentes no material;

➢ Identifica o processo de fabricação;

➢ Tamanho de grão;

➢ Presença de compostos precipitados;

➢ Tipo de tratamento térmico que o metal foi submetido;

➢ Presença de impurezas (macrografia);

A microestrutura depende da composição química, tratamento térmico e do processo de

fabricação, e tem relação decisiva com as propriedades mecânicas de um metal.

TAMANHO DO GRÃO, ASTM E 112.

Método ASTM E 112: a microestrutura é comparada com quadros padronizados numerados de

1 a 10, chamados de número do tamanho de grão, com aumento de 100 X.
 DIFUSÃO

Difusão: é a movimentação de átomos de um sítio (posição) do reticulado cristalino para

outro.

Para que ocorra a Difusão é necessário que exista uma lacuna e que o átomo tenha energia
suficiente para romper as ligações com os átomos vizinhos. Essa energia é fornecida pelo
aquecimento e depende diretamente da temperatura.

Quando uma liga metálica é aquecida existe uma tendência da movimentação de átomos de
um elemento químico de regiões com maior concentração para outras de menor
concentração. Os dois mecanismos mais aceitos de como ocorre à difusão são a Difusão por
Lacuna e a Difusão Intersticial.

Difusão por Lacuna ou Substitucional: essa difusão só ocorre quando existem lacunas
disponíveis no reticulado cristalino e uma pequena distância a ser percorrida pelo átomo até
a lacuna.

Normalmente, quanto maior for à temperatura do metal, maior será a velocidade da

Difusão.

Os átomos se deslocam em uma direção e as lacunas se deslocam no sentido oposto.

Difusão Intersticial: os átomos migram de uma posição intersticial para outra que esteja
vazia.

Esse mecanismo e típico de impurezas formadas por átomos pequenos em posição intersticial,
como: H, C, O, N.
 DEFORMAÇÕES NOS METAIS

Assim como outros materiais, quando submetidos a uma carga de tração, os metais podem ser
deformados Elasticamente e Plasticamente. Com
tensões menores ocorre a deformação Elástica, e a partir do chamado “Limite de
Escoamento”, o metal inicia um processo de deformação Plástica.

Na Deformação Elástica o material tem recuperação depois de cessada à carga aplicada,

porque nesse processo os átomos se movimentam, mas não ocorre a ruptura das ligações
entre seus átomos vizinhos.

Na Deformação Plástica, ocorre uma deformação permanente, porque nesse processo os

átomos se movimentam e ocorre a ruptura das ligações com seus átomos vizinhos e em
seguida formam novas ligações com os novos vizinhos, por isso não retornam as suas posições
anteriores.

Na deformação dos metais, no interior do material a tensão de tração se transforma em

tensão de cisalhamento.
Curva do Ensaio de Tração:

Dureza: é a sua resistência à deformação plástica localizada, ou seja, sua capacidade de

resistir à penetração de um corpo duro em sua superfície.

O ensaio de dureza atual consiste na aplicação de um pequeno penetrador contra a superfície

do material, com uma carga especificada e uma taxa de aplicação definida. Faze-se a medida
da profundidade ou o tamanho da impressão resultante que é relacionada com um número de
uma escala de dureza especificada. Assim, a dureza é uma medida relativa e não um valor
absoluto.
As principais vantagens que fazem do ensaio de dureza um dos mais realizados são:

1) É simples, rápido, barato e não precisa da retirada de um corpo de prova;

2) É um ensaio não destrutivo, porque deixa apenas uma pequena deformação plástica
localizada no material;
3) A partir dos dados da dureza podem ser estimadas outras propriedades mecânicas do
material, como: limite de resistência à tração, limite de escoamento, nível de tensões
residuais e teor de carbono da liga.

ENSAIOS DE DUREZA

Os ensaios de dureza mais utilizados são: Ensaio Rockwell; Ensaio Brinell e Ensaio Vickers
(microdureza).
Ensaio Rockwell (HR): é considerado o ensaio mais simples de dureza, pois não requer
habilidade especial. A escolha do penetrador e da carga a ser utilizada permitiu a medição de
dureza em todas as ligas metálicas.
Podem ser usadas esferas de aço endurecidas com diâmetros de 1/16, 1/8, ¼ e ½ polegadas
ou um penetrador cônico de diamante, para materiais mais duros. A dureza é determinada
pela diferença na profundidade de penetração que resulta da aplicação de uma carga inicial de
10 Kg seguida por uma carga principal maior de 60, 100 ou 150 Kg.

Para a Dureza Rockwell Superficial, aplicada mais para medir durezas de revestimentos, a carga
inicial é de 3 Kg e as principais cargas são de 15, 30 e 45 Kg.

Exemplos de valores de dureza Rockell: 80 HRB: significa uma dureza de Rockell 80 na escala
B; 60 HR 30 W: significa uma dureza superficial de 60 na escala 30 W.

Ensaios de Dureza Rockwell (HR).

Tabelas da Dureza Rockwell Normal (HR) as mais usadas para aços são: Rockwell C ou B.

Dureza Brinell (HB): utiliza um penetrador esférico de aço endurecido ou carbeto de

tungstênio com diâmetro de 10 mm e cargas entre 500 e 3000 Kg. Durante o ensaio a carga é
aplicada durante 10 a 30 segundos. O valor da dureza depende da carga aplicada e do
diâmetro da impressão. O diâmetro da impressão é medido em um microscópio de baixa
potência, com uma escala gravada na sua ocular. O diâmetro medido é convertido em dureza
HB utilizando um gráfico ou tabela para as condições do ensaio.
Dureza Vickers (HV): é um método de ensaio de microdureza, utilizado para medir dureza de
regiões pequenas.
Utiliza-se um penetrador de diamante na forma de pirâmide de base quadrada e um
microscópio ótico de grande ampliação com micrometro acoplado. A carga é aplicada por 10 a
15 segundos, com cargas diferentes dependendo do material. O valor da dureza HV é o
quociente da carga aplicada pela área de impressão deixada no material HV = (1,8544.F) / d F:
Carga aplicada d: (d1 + d2) / 2.
Exemplo: Dureza de 290 HV 10: significa uma dureza de 290 HV com uma carga aplicada de 10
Kg.

TABELA DE CONVERSÃO DE DUREZA

 DEFORMAÇÃO PLÁSTICA EM MATERIAIS

A deformação dos metais ocorre através do escorregamento dos átomos;

Como os metais são formados por grãos, cada grão tem sua orientação cristalina para
escorregamento.

A direção do escorregamento varia de um grão para o outro;

Em cada grão o movimento das discordâncias, (movimento ordenado e conjunto de átomos)

ocorre em uma direção mais favorável.

DEFORMAÇÃO PLÁSTICA EM MATERIAIS POLICRISTALINOS

Antes da deformação os grãos estão aproximadamente equiaxiais, após a deformação os

grãos ficam alongados na direção da deformação.

GRÃOS EQUIAXIAIS: são cristais que possuem dimensões aproximadamente iguais em todas
as direções. Essa estrutura simétrica é comum em materiais Policristalinos, onde diversos
grãos individuais se desenvolvem de maneira equilibrada, sem uma direção dominante de
crescimento.
Material policristalinos tem, portanto, maior resistência a deformação do que os
Monocristalinos.

As deformações podem ocorrer também com a formação de Maclas em metais com estrutura
CCC ou HC a baixas temperaturas e com impacto, condições em que o escorregamento é mais
difícil.

Na maclagem o escorregamento dos átomos é como em um monocristal, o grau de

escorregamento em geral é menor do que nos Policristais comuns.

Nas Maclas e nos monocristais a deformação ocorre por tensões de cisalhamento.

MONOCRISTALINO: Constituídos por um único cristal em toda a extensão do material, sem

interrupções.

POLICRISTALINO: Constituídos de vários cristais ou grãos, cada um deles com diferentes

orientações espaciais.

Aumento da Resistência dos Metais e Deformação Plástica

O material desejado é aquele que consegue aliar Alta Resistência Mecânica, com Boa
ductilidade e Boa Tenacidade.

TENACIDADE: capacidade de um material absorver energia e deformar permanentemente

(plasticamente) sem fraturar.

A ductibilidade de um metal depende diretamente da facilidade de movimentação das

discordâncias no metal, ou seja, depende da sua capacidade de deformação plástica, e a
Resistência à tração é o oposto, depende diretamente da dificuldade para a deformação
plástica;

DUCTILIDADE: é a propriedade que apresentam alguns metais e ligas metálicas quando estão
sob a ação de uma força, podendo estirar-se sem romper-se, transformando-se num fio.

De maneira geral, o Aumento de Resistência à Tração e a Dureza dependem diretamente da

restrição a movimentação de discordâncias.

AUMENTO DA RESISTÊNCIA DOS METAIS COM AUMENTO DO TAMANHO DE GRÃO

Uma das maneiras de aumentar da Resistência à tração com muito pouco prejuízo da
ductilidade, é pela Redução do Tamanho de Grão.

Como os grãos têm orientações de movimentação de discordância diferentes os contornos de

grãos podem ser considerados pequenas barreiras para a movimentação de discordâncias,
dificultando sua movimentação.
 AUMENTO DA RESISTÊNCIA DOS MATERIAIS PELO AUMENTO DO TAMANHO DE GRÃO

Para muitos materiais o Aumento do Tamanho de grão, Aumenta o Limite de Escoamento, o

Limite de Resistência à tração, bem como Melhora a Tenacidade.

Por esse motivo Tamanho de grão fino é indicado para materiais com exposição a
temperaturas inferiores a 15°C.

Influência do Aumento do Tamanho de Grão no Limite de Escoamento em um liga de Latão

(70 Cu/30 Zn).

AUMENTA DA RESISTÊNCIA DOS MATERIAIS PELA FORMAÇÃO DE SOLUÇÃO SÓLIDA

É um aumento da Resistência à Tração pela introdução de elementos de liga ou impurezas no

metal para formar solução sólida.

Os elementos introduzidos no metal provocam distorções na rede cristalina o que restringi a

movimentação de discordâncias e aumenta a resistência à tração.

Aumento da Resistência à Tração em uma Liga Cu/Ni, com o aumento da quantidade de Ni

na Liga.