METROLOGIA APLICADA À PRODUÇÃO

INDUSTRIAL

Beatris Mendonça¹
Aline Castelaci Pelissari²

RESUMO
No decorrer do trabalho iremos explicar o que é metrologia e sua importância, além de
descrever os tipos mais usados de ferramentas de medição. Também serão tratados os
tipos de erros de medição e como evitá-los, além de descrever o que é controle de
qualidade e seus tipos de processos. Com o intuito de aprofundar os conhecimentos
sobre o tema, realizamos uma visita a uma empresa de metalurgia, onde podemos ver
como funciona o setor de controle de qualidade. Ao final, aplicamos o método R&R,
onde dois operadores fazem medições, e com base nisso, analisamos se o método
funciona e seus resultados.

Palavras-chave: Controle de Qualidade, Método R&R, Metrologia.

1. INTRODUÇÃO

A necessidade de medir, quantificar e mensurar é muito antiga, iniciando a carca

de 4 mil anos atras, quando se percebeu que a demanda de criar unidades de medidas
que possibilitam a troca e comercio de mercadoria de maneira mais fácil, precisa e justa.
A metrologia é uma ciência que engloba aspectos teóricos e práticos de medição.
Segundo Soar (2019) metrologia é a disciplina que busca respostas, visando mensurar
uma qualidade de um objeto e quantificá-la a traves de uma variedade de métodos e
instrumentos.
Neste trabalho irei explanar sobre metrologia e suas normas. Irei, também,
mostrar os instrumentos de medição mais utilizados, na produção industrial, e explicar a
partir de fundamentação teórica e fotos como funcionam.
Através de uma visita a uma empresa de metalurgia, apresentaremos a
funcionalidade da mesma e explicaremos como funciona o setor de qualidade da
empresa. Após isso, realizaremos a medição de uma peça com dois operadores
diferentes e utilizaremos o método R&R (Repetibilidade e Reprodutibilidade) para
apresentar valores ao trabalho realizado.

1 Nome dos acadêmicos

2 Nome do Professor tutor externo
Centro Universitário Leonardo da Vinci – UNIASSELVI - Curso (Código da Turma) – Prática do Módulo
I – dd/mm/aa
 2

2. FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA

2.1 HISTÓRIA DA METROLOGIA

Praticamente todo objeto já criado, busca atender a alguma necessidade humana,
neste sentido, como mensurar se este objeto é bom e se enquadra nos requisitos
mínimos de qualidade. Assim, nasceu a metrologia, uma ciência que engloba todos os
aspectos teóricos e práticos de medição.
Segundo Lira (2016), “há dois séculos, medidas eram parâmetros relativos de
dependiam de cada país. A base para cada sistema era a tradição, não havendo coerência
nem parâmetros exatos. Em algumas províncias, as medidas eram sistematizadas e
variavam em até 20%, conforme o local. A única medida internacional exata que eles
usavam era o grau de ângulo”.
Somente em 1670 a humanidade começou a perceber que necessitariam de algo
para basear suas medidas. Um padre francês, nesta época, propôs à Academia Francesa
de Ciências a adoção de uma unidade de comprimento chamada “virga” que equivalia a
um minuto de ângulo de um meridiano terrestre.
Ouve uma evolução imensa na metrologia até hoje, já que temos várias unidades
de medidas como tempo, massa, corrente elétrica, comprimento, entre outros. Assim, foi
criado em 1960 o Sistema Internacional de Unidades (SI), com a finalidade de
padronizar as unidades de medidas de inúmeras grandezas facilitando assim a sua
utilização e tornando acessíveis a todos. Ela tem como grandezas de base, sete
grandezas independentes que a partir delas são criadas as demais medidas.

TABELA 01 – GRANDEZAS DE BASE

FONTE: < https://glossarioinmetro.wordpress.com/2010/09/03/sistema-internacional-de-

unidades-si/> Acesso em: 07 nov. 2023
 3

A legislação referente ao uso das unidades de medida é definida por cada país,
mas existe a Organização Internacional de Metrologia Legal (OIML), que é responsável
por prover uma concordância global desenvolvendo uma estrutura técnica que oferece,
aos seus países membros, diretrizes para a criação de regulamentos na sua área de
atuação. No Brasil existem várias instituições que são responsáveis pela área da
metrologia, a principal é o INMETRO, Instituto Nacional de Metrologia, Qualidade e
Tecnologia.
Segundo Soar (2019) “entre as principais funções do INMETRO está a atuação
na área de Metrologia Legal, que é a área relacionada a exigências metrológicas que
devem ser cumpridas pro empresas, órgãos e demais. Assim, esta função é exercida
através da criação de regulamentos e normas, verificação periódica dos instrumentos de
medidas, inspeções e possível aplicação de multas para aqueles que descumprem estas
normas”.

2.2 INSTRUMENTOS DE MEDIÇÃO

Os instrumentos de medição são ferramentas ou aparelhos que são utilizados

para designar com precisão diversos tipos de medidas e para cada tipo de medição que
possamos fazer requer um instrumento apropriado para esta medição. Assim, o
instrumento que mede a temperatura do ar não é o mesmo que mede o comprimento de
uma janela.

2.2.1 Medição de Comprimentos

Há uma variedade de instrumentos que medem comprimentos, sendo os mais

utilizados a régua graduada, trena e paquímetro, com escala em centímetros e
milímetros e alguns ainda em polegadas. Segue, abaixo, alguns instrumentos e suas
especificações.

2.2.1.1 Régua graduada

Corresponde a um instrumento que é normalmente encontrado em aço, madeira e

plástico. Geralmente possuem escala em centímetro e milímetro podendo mostrar
também polegadas e frações de polegadas. Segundo Soar (2019) a geometria da régua
 4

graduada limita os tipos de objetos que ela pode medir, sendo estes comprimentos retos
em objetos que possuem uma superfície plana.

FIGURA 01 – RÉGUA GRADUADA

FONTE: <https://focusmetrologiaequalidade.wordpress.com/2020/04/25/regua-graduada/> Acesso em:

10 nov. 23

2.2.1.2 Trena

Consiste em uma fita, de aço ou lona, com escala em centímetros e polegadas,

que pode ser estendida a distância necessária, sendo capas de medir distancia maior que
a régua graduada e possuir tamanho pequeno para transporte. Soar (2019) ainda diz que
outra vantagem das trenas é a capacidade de medir não apenas distancias retas, mas
também circunferências, tomando certo cuidado para que a fita esteja na posição reta na
sua seção transversal.
Atualmente, com a tecnologia, a trena a lazer mede distancias através de um
feixe de luz, basicamente emitindo um feixe de luz em linha reta até o alvo, que então
registra o tempo que o pulso leva para voltar ao dispositivo, medindo assim a distância.

FIGURA 02 – TIPOS DE TRENAS

 5

FONTE: < https://produto.arqbrasil.com.br/trenas-como-usar-cada-modelo/> Acesso em: 10 nov. 23

2.2.1.3 Paquímetro

Essa ferramenta possui maior precisão em relação a régua e a trena, pois ele
possui o nônio, que é um elemento com escala auxiliar que possibilita a leitura de
medidas menores que as divisões de escala fixa no paquímetro. Basicamente o
paquímetro é usado para medir dimensões lineares internas, externas e de profundidade
de uma peça.

Para a realização de uma medição utilizando o paquímetro primeiro coloca-se

o objeto a ser medido entre os encostos, que são as partes demarcadas pelo
número 1 na figura 03 e, em seguida, observar-se onde a marcação do 0 do
nônio está apontando com relação a escala maior (número 4). (SOAR, 2019,
p. 40)

FIGURA 03 – PAQUÍMETRO

FONTE: < https://pt.wikipedia.org/wiki/Paqu%C3%ADmetro>. Acesso em: 10 nov. 23

Também é possível utilizar o paquímetro para medidas de aberturas e de

profundidade. Segundo Soar (2019) para medir a abertura, ou seja, largura entre duas
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superfícies, utilizamos os encostos do lado oposto do paquímetro, marcados pelo

número 2 na figura 03, chamados de orelhas.
Já para fazer a medição de profundidade, Soar (2019) diz que utilizando a haste
de profundidade marcado pelo número 3 na figura 03, encosta-se o final do cabo do
paquímetro na superfície onde está localizado o furo e estende-se a haste até tocar na
profundidade máxima, e então, se mede novamente usando a escala e nônio.

2.2.2 Medição de peso

Basicamente, os instrumentos de medição de peso, em geral são chamados de

balanças, muitas delas podendo ser digitais ou analógicas, ou ainda eletrônicas,
mecânicas ou hibridas, como na figura 04.

FIGURA 04 – BALANÇAS

FONTE: < https://www.balancasmicheletti.com.br/publicacoes/tipos-de-balancas/>. Acesso em: 10 nov.

23

“Um tipo de balança que é interessante intender é a balança de tríplice escala

(Figura 05), que é uma balança de alta precisão, com resolução de 0,1 grama”. (Soar,
2019, p. 47).
FIGURA 05 – BALANÇA TRÍPLICE ESCALA

FONTE: < https://azeheb.com.br/balanca-mecanica-3-escalas.html>. Acesso em: 10 nov. 23

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2.2.3 Medição de Pressão

Os instrumentos de medição de pressão são divididos em duas classes que são

chamados de barômetros e manômetros. Os barômetros medem a pressão absoluta,
geralmente se trata da pressão atmosférica. Já os manômetros medem a pressão relativa
entre dois pontos, como por exemplo na medição de fluidos refrigerantes.

Estes instrumentos de medição geralmente se baseiam na lei da hidrostática

aplicada em colunas de liquido: a diferença de pressão entre duas colunas de
liquido é proporcional à diferença de altura entre as colunas. No caso do
barômetro uma destas colunas deve estar aberta para o vácuo. No
manômetro, cada coluna está aberta para uma região de pressão diferente,
causando desnível. (Soar, 2019, p. 50)

FIGURA 06 – BARÔMETRO

FONTE: <https://pt.differbetween.com/article/difference_between_aneroid_and_mercury_barometer>.
Acesso em: 10 nov. 23

2.2.4 Medição de Ângulos

Os instrumentos mais utilizados para a medição de ângulos são basicamente o

goniômetro e o transferidor. O transferidor pode ser feito de plástico, madeira ou metal
e tem as escalas em graus ou em milésimos. Os transferidores mais simples existentes
são compostos por uma escala circular, dividida e marcada em 0 a 180º graus, sendo
chamado de transferidor de meia volta e de 0 a 360º graus chamado de transferidor de
volta completa.
FIGURA 07 – TRANSFERIDORES
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FONTE: < https://estiradoresdecorda.blogspot.com/2015/05/instrumentos-de-medicao-de-angulos-

e.html>. Acesso em: 17 nov. 2023

O goniômetro é um instrumento muito similar ao transferidor, porem possui

algumas partes adicionais aos transferidores comuns, como uma lâmina que pode ser
alinhada com as retas do ângulo a ser medido, permitindo que o usuário obtenha uma
medição mais confiável. (Soar, 2019).

FIGURA 08 – GONIÔMETRO

FONTE: < https://projetowae.wordpress.com/goniometro/>. Acesso em: 18 nov. 23

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2.3 ERROS DE MEDIÇÃO

O processo de medição muitas vezes não é o suficiente por si só, sendo

necessário que determinemos possíveis imperfeições neste processo. Primeiramente,
devemos entender o que é erro, seus tipos e depois aprender como prever e evitar que
eles aconteçam.
“Erro refere-se a diferença que existe entre o valor medido e o valor
verdadeiro, ou seja, a grandeza física existente na natureza. Nenhuma
medição é perfeita, existem falhas por parte do operador, imperfeições no
instrumento e diversas limitações no processo”. (SOAR, 2019, p. 61).

Existem dois tipos de erro: erro aleatório e erro sistemático. O erro aleatório é
aquele imprevisível, se originando de variações temporais ou espaciais, surgindo
também, de valores medidos que são difíceis de identificar a causa. Sua característica
mais importante é que ele não gera tendencias para direção alguma, possuindo baixa
amplitude. Um exemplo de erro aleatório seria a mão tremula do operador, que se
fossemos medir várias vezes, teríamos várias medições variando poucos milímetros, e
que consequentemente, poderíamos utilizar sua média para obter o resultado correto.
O erro sistemático é um erro que se mantem igual, indiferente da quantidade de
medições. É a parcela previsível do erro e que não pode ser eliminado ou corrigido. É
aquele erro que é gerado por uma balança incorretamente calibrada, por exemplo,
existindo várias causas possíveis para este tipo de erro.
Segundo Soar, (2019) erros aleatórios e sistemáticos estão ligados aos conceitos
de precisão e exatidão, que classificam um sistema de medição, ou seja, operador,
instrumento de medição, método e corpo de prova.
Para entender melhor a diferença, vamos pegar o exemplo de 4 canhões que
precisam ser avaliados quanto a sua precisão e exatidão. O teste consiste em mirar o
canhão e disparar várias vezes (Figura 9).

FIGURA 09 – TESTE
 10

FONTE: < https://accmetrologia.com.br/erros-aleatorios-e-sistematico-o-que-e-isso/#:~:text=O%20erro

%20sistem%C3%A1tico%20n%C3%A3o%20pode,nem%20corrigido%2C%20mas%20geralmente
%20reduzido.>. Acesso em: 18 nov. 23

Assim, podemos atribuir uma análise utilizando os termos de precisão e

exatidão.
Canhão A: Os tiros apresentam baixa dispersão, mas todos atingiram um ponto
longe do centro. Assim ele teve alto erro sistemático, baixo erro aleatório, alta precisão
e baixa exatidão.
Canhão B: No caso do canhão B, os tiros foram centrados no alvo, porem
apresentam uma dispersão. Neste caso ouve um alto erro aleatório, mas baixo erro
sistemático. Apresentou também, baixa precisão e baixa exatidão.
Canhão C: O caso do canhão C resultou em tiros centrados no alvo e com baixa
dispersão, mostrando baixo erro aleatório e sistemático, possuindo ainda, alta precisão e
exatidão.
Canhão D: Por último, resultou em tiros que atingiram uma região longe do
centro do alvo e com considerável dispersão. Isto significa que os erros sistemáticos e
aleatórios foram altos e consequentemente obteve baixa precisão e exatidão.

2.4 CONTROLE DE QUALIDADE

Reduzir custos, produzir diminuindo o desperdício, aumentar a qualidade dos

produtos e reduzir custos, são questões que fazem parte de um mundo globalizado e a
competitivo entre as empresas, fazem com que a atenção a detalhes seja primordial.
Nesse sentido o controle de qualidade se tornou um setor importante no mundo
industrial e corporativo, um setor que prioriza os detalhes.
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O controle de qualidade de uma indústria é um sistema que avalia e verifica a

qualidade dos serviços e produtos de uma empresa. Esta avaliação visa verificar se estes
produtos seguem as especificações técnicas de qualidade, tornando assim, o processo
produtivo dentro das empresas, ainda mais unificado, já que concede a esse um requisito
elevado a ser seguido.
Um ponto muito importante no processo de qualidade é o seu custo, ou seja, o
custo da qualidade e o custo da não qualidade. O custo da qualidade se refere ao custo
que é necessário para melhorar qualquer parte do processo produtivo. Por exemplo,
implementar um setor de qualidade que irá inspecionar se o produto está em
conformidade com as especificações técnicas. Já o custo da não qualidade é aquele
custo que que surge como resultado da empresa ignorar a qualidade no processo de
fabricação. Um exemplo de não qualidade, é quando muitos produtos saem do processo
de fabricação com defeitos.
Assim, existem dois tipos de verificações que podem ser feitas em relação a
qualidade que se deseja, a qualidade por atributos ou por variáveis.
“O controle de qualidade por atributos trata não de dimensões mensuráveis, mas
sim de qualidade dos objetos. A resposta que se busca desta forma de verificação
geralmente será um resultado de sim ou não.” (Soar, 2019, p. 158). Um exemplo de
qualidade por atributos, é quando o operador identifica trincas em uma solda ou uma
peça que deveria ter um furo, mas está faltando, e o operador identifica a falta do furo.
“O controle de qualidade por variáveis consiste na verificação de dimensões de
projeto, onde os valores medidos devem estar conforme as tolerâncias fornecidas. Estas
se baseiam em instrumentos de medição com suas individuais incertezas”. (Soar, 2019,
p. 158). Um exemplo que podemos usar, é quando uma peça foi medida e o operador
constatou que a tolerância de tamanho está diferente do projeto desenhado pelo
engenheiro.
Ainda há outro ponto a ser levado em conta quanto a qualidade. O processo de
qualidade deve ser implementado em qual ponto da produção? Existem três
possibilidades: entre etapas da produção, durante a produção e ao final da produção.
Independente da escolha do gestor, elas terão seus prós e contras, além, de também
gerar um custo.
Implementar um processo de controle de qualidade ao final do processo de
produção, é a opção mais simples e consiste basicamente em verificar o produto apenas
quando o produto já estiver finalizado. Isso gera um baixo custo de instalação do
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processo, porem pode gerar um alto custo de retrabalho ou descarte, já que, o produto já
está finalizado, não podendo acertar o que já está feito.
A segunda opção é implementar o controle de qualidade entre as etapas. Por
exemplo, uma peça passa por três setores de produção diferentes para estar pronta,
assim, quando ela finalizar em um setor, automaticamente ela irá para o setor de
controle de qualidade, e somente após o controle de qualidade verificar a peça, ela irá
para o próximo setor de fabricação. Este método de controle de qualidade tem a
vantagem de detectar o erro com antecedência, gerando assim, um melhor controle
sobre o processo e um alto custo de investimento inicial.
Já o controle de qualidade durante o processo, consiste na premissa que o
próprio operador irá verificar a qualidade do produto que ele mesmo fez. Por exemplo,
um torneiro que irá colocar a peça nas medidas especificadas pelo engenheiro, ele além
de fazer o trabalho, ele também deve verificar se está com as medidas corretar e em
conformidade ao projeto. Esse tipo de controle leva a uma preocupação, já que o
operador deve sempre ter os instrumentos corretos e calibrados para que possa ocorrer a
qualidade. Claro que o custo irá ser extremamente alto, pois o operador devera
primeiramente ser treinado para poder fazer as verificações, mas por outro lado, gera
baixo índice de retrabalho, gerando um baixo custo de qualidade.

2.5 MÉTODO DE REPETIBILIDADE E REPRODUTIBILIDADE

Existem alguns métodos utilizados pelo setor de controle de qualidade. Neste

sentido, um método mais apropriado para a produção industrial é o método R e R
(Repetibilidade e Reprodutibilidade). A repetibilidade e a reprodutibilidade são formas
usadas para medir a precisão de um sistema de medição, ou seja, são usados para medir
a variação de medições de uma peça ou produto.
Segundo Filho (2017) repetibilidade é a variação observada quando o mesmo
operador mede a mesma peça várias vezes, ou seja, a variação devido ao equipamento
de medição. Já reprodutibilidade é a variação observada entre dois ou mais operadores,
ou seja, a variação devido ao método de medição.
Ele funciona da seguinte forma, dois operadores diferentes medem dois lotes de
peças. Durante esta verificação, é anotado todo resultado obtido através das medições e
posteriormente é calculado e verificado se a tolerância entre as medidas está aceitável
ou não para o processo de qualidade.
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3. METODOLOGIA

Durante uma visita a uma indústria metalúrgica X, verificamos como é feito o

controle de qualidade das peças produzidas, e como é feito o controle de qualidade dos
instrumentos usados para verificação.
O processo de controle de qualidade da empresa X consiste em três etapas
distintas, onde o objetivo é encontrar possíveis erros antes, durante e depois do processo
de fabricação.
O primeiro processo de controle de qualidade utilizado pela empresa, é ao
receber dos fornecedores as matérias primas. Cada material é verificado com base no
pedido e na Nota Fiscal de cada fornecedor. Esse processo tem o propósito de eliminar
erros antes de iniciar o processo de fabricação, como por exemplo um material com
dimensão incorreta, que irá interferir no projeto ou gerar descartes excessivos.
O segundo processo é realizado durante o processo de fabricação. Nele, cada
operador verifica o seu processo de fabricação. Exemplo um soldador, ele verifica ao
final do seu processo, se a sua solda está correta. Após isso, ele envia a peça para o
próximo processo de fabricação, por exemplo, o torno mecânico, que ao final do seu
processo, verifica se as medidas que ele executou na peça estão em concordância com o
projeto.
O último e mais importante processo de controle de qualidade, é realizado ao
final de todo o processo de fabricação. Este setor da empresa tem como objetivo
verificar e eliminar qualquer erro de fabricação que posa ter passado pelos processos
anteriores.
No setor de controle de qualidade, todas as peças produzidas dentro de um lote,
são medidas minunciosamente, peça por peça, se tornando muitas vezes um processo
lento, porém muito significativo.
Como já mencionado, neste trabalho, iremos verificar e analisar como é feito o
processo de controle de qualidade. Neste sentido, iremos escolher um lote de uma peça
e verificar suas medidas estão em conformidade com o projeto já determinado. A peça
selecionada, foi uma peça bem simples, uma bucha espaçadora da caixa de transferência
do Engesa, onde poderemos fazer três medições. Segue abaixo o desenho do projeto
com suas especificações.
FIGURA 10 – DESENHO DO PROJETO
 14

FONTE: O AUTOR

4. RESULTADOS E DISCUSSÕES

Durante as medições, os operadores 1 e 2, responderam as seguintes tabelas,

com as medições encontradas por eles após as medições. Neste caso somente foi
utilizado o paquímetro como instrumento de medição, por se tratar de uma peça simples
e que não necessita de precisão. Apesar disto, solicitamos aos operadores que façam a
mesma medição 3 vezes com duas peças do mesmo lote produto. Também foi
distribuído dois paquímetros diferentes para os operadores, onde o operador 1 recebeu
um paquímetro digital e o operador 2 recebeu um paquímetro analógico. Segue abaixo a
tabela já preenchida pelos operadores.

TABELA 01 – MEDIDAS OPERADOR 1

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Operador 1
Peça 1 Peça 2
Ciclo de Medida Medida Medida Medida Medida Medida
Medição Externa Interna Largura Externa Interna Largura
1 55,01 38,20 20,00 55,02 38,19 20,01
2 55,01 38,21 20,00 55,01 38,20 20,00
3 55,00 38,20 20,00 55,02 38,19 20,01
Média 55,00 38,20 20,00 55,01 38,19 20,00
Amplitude 0,01 0,01 0,00 0,01 0,01 0,01
FONTE: O Autor

TABELA 02 – MEDIDAS OPERADOR 2

Operador 2
Peça 1 Peça 2
Ciclo de Medida Medida Medida Medida Medida Medida
Medição Externa Interna Largura Externa Interna Largura
1 55,00 38,00 20,00 55,00 38,00 21,50
2 55,00 38,00 20,50 55,00 38,00 21,00
3 55,00 38,00 20,00 55,00 38,00 21,00
Média 55,00 38,00 20,16 55,00 38,00 21,16
Amplitude 0,00 0,00 0,50 0,00 0,00 0,50

FONTE: O Autor

A média identificada nas tabelas 01 e 02, é a média dos resultados encontrados

das medidas internas, externas e largura. Já a amplitude é definida pela diferença entre o
maior e o menor valor encontrado de cada medida interna, externa e largura, também
encontrado nas tabelas 1 e 2.
Podemos notar que o operador 1, que estava com o paquímetro digital, teve
maior precisão na sua medição. Já o operador 2 teve uma leve dispersão em alguns
momentos da medição.
O operador 1, já estava treinado a fazer medições com paquímetro digital, o que
auxiliou a sua medição. O operador 2, também tem experiência com o paquímetro
digital, porém, ele não tinha experiencia com o paquímetro analógico, o que fez ele se
confundir na hora de fazer as medições.
Durante a inspeção dos equipamentos, notamos também, que a empresa se
organiza para manter todos os equipamentos bem calibrados. A empresa utiliza de uma
tabela onde está descrito todos os equipamentos, e quando foi sua última calibração,
assim, sempre que chegar na data correta os equipamentos são enviados para a
calibração em uma empresa externa qualificada no processo.
 16

Agora que já coletamos os dados dos operadores, iremos implementar o método

R&R. (Tabela 03).

TABELA 01 – RESULTADO DO ESTUDO R&R

Descrição Equação Valores
Média de Amplitude Maior amplitude – Menor amplitude 0,05
Número de Amostra (n) Quantidade de peças medidas 2
Número de Repetições
Quantidade de ciclos em cada peça
(m) 3
Número de Operadores
Quantidade de operadores no processo
(r) 2
Número de ciclos por multiplicação de
Constante (d2)
operadores pelo número de amostras 1,75
Desvio Padrão do Erro
Media de amplitude / Constante
(Ser) 0,28
Variação do
Repe= 5,15 x Sre
Equipamento (Repe) 1,44
Média Global de Cada Somar as médias de cada operador e dividir
Operador pelo número de amostras (medida externa) 113,42
Amplitude Entre os
Rop = Maior media – Menor media
Operadores (Rop) 0,47
Desvio Padrão da
Diferença das Medições
Sop = Amplitude entre operadores / Constante
Entre os Operadores
(Sop) 0,26
Reprodutibilidade
Contaminada pela Soc = Sop x 5,15
Repetitividade (Soc) 1,33
Variação Entre os
Operadores (Repro) Repro = √(Soc)² - (Repe)²/ n x r 0,80
Repetibilidade e
Reprodutibilidade
(R&R) R&R = √(repro)² + (Repe)² 1,64

Podemos através da Tabela 3, constatar que apesar das diferenças de medições

entre os operadores, o processo tem uma baixa amplitude entre as medidas verificadas.
Obtivemos um desvio padrão de erro de 0,28mm, o que significa que está dentro dos
padrões do projeto. Variação do equipamento foi um número de 1,44 mm² o que
significa baixo e estando assim, também dentro do projeto. A variação entre as medidas
dos operadores apresentou o número de 0,80mm², que também é considerada baixa e
estão em conformidade ao projeto.
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5. CONCLUSÃO
Após os aspectos observados, podemos concluir que a metrologia é utilizada
amplamente na empresa visitada e que seus equipamentos estão em conformidade com
base no cuidado e calibração dos mesmos.
Podemos notar também que o setor de controle de qualidade está apto a realizar
o seu trabalho, pois apesar de um dos operadores não estar acostumado com o
paquímetro analógico, ele conseguiu realizar seu trabalho com exatidão.
Ao final podemos conferir a importância de um setor de controle de qualidade
bem treinado e organizado, seguindo as normas definidas, e realizando um trabalho
serie e competente. A empresa está de parabéns pelo seu trabalho exercido perante o
consumidor.

REFERÊNCIAS

FILHO, Paulo Narciso. O que é ReR e por que você precisa dele. Blog Harbor, 2017.
Disponível em:
<https://www.harbor.com.br/harbor-blog/2017/08/07/o-que-e-rr/#:~:text=Repetibilidade
%3A%20varia%C3%A7%C3%A3o%20observada%20quando%20o,devido%20ao
%20m%C3%A9todo%20de%20medi%C3%A7%C3%A3o.>. Acesso em: 22 nov. 2023.

LIRA, Francisco Adval de. Metrologia na Industria. 10. ed. São Paulo: Editora
Saraiva, 2016.

SOAR, Marcelo Henrique. Metrologia e Confiabilidade de Equipamentos, Maquinas

e Produtos. Indaial: Uniasselvi, 2019.