Aspectos Relevantes no Projeto de

Completação
Fluidos de Completação
Principais Equipamentos Utilizados na
Completação

Parte 1
O presente trabalho refere-se às aulas ministradas nos dias 17/03, 07/04, 14/04 e 28/04 de
2009 e que fazem parte da disciplina EEW-412 - Completação de Poços do Curso de
graduação em Engenharia de Petróleo da Universidade Federal do Rio de Janeiro - UFRJ.

Esta apostila é uma coletânea baseada em inúmeros trabalhos e apostilas publicadas por
engenheiros da Petrobras a cerca dos temas aqui abordados.
 Índice
1. Introdução 4
1.1. Definição de Completação 4
1.2. Filosofia de Completação 6
1.3. Classificação das Operações 7
2. Fluidos de Completação 11
2.1. Definição e Funções 11
2.2. Tipos de Fluidos de Completação 11
2.3. Seleção do Fluido de Completação 13
2.4. Preparação do Poço para Operações de contenção de Areia 21
2.5. Controle de Perda de Circulação 26
3. Métodos de Completação 28
3.1. Quanto ao Posicionamento da Cabeça de Poço 28
3.2. Quanto ao Revestimento de Produção 28
3.3. Quanto ao Número de Zonas Explotadas 30
4. Projeto de Poços 32
4.1. Itens de Controle de Completação 32
4.2. Diretrizes de Projeto de Completação e Intervenção de
Manutenção da Produção 32
4.3. Principais Determinantes do Projeto de Completação 35
5. Principais Equipamentos Utilizados em Completação 41
5.1. Componentes da Coluna de Produção 41
 1. INTRODUÇÃO

1.1. Definição de Completação

Ao terminar a perfuração de um poço, é necessário deixá-lo em condições de operar, de
forma segura e econômica, durante toda a sua vida produtiva ou de injeção. Ao conjunto de
operações destinadas a equipar o poço para produzir óleo ou gás (ou ainda injetar fluidos
nos reservatórios) denomina-se completação; ou seja, a partir do momento em que a broca
de perfuração penetra na formação produtora inicia-se a completação. Qualquer intervenção
no poço, após a conclusão da perfuração faz parte da engenharia de completação.

Um dos significados da palavra completação, talvez o principal, refere-se aos equipamentos

(hardware) de acabamento de um poço (cabeça de poço, revestimentos de produção,
coluna de produção, interface poço-reservatório, interfaces na superfície). A completação
pode ser dividida em (Figura 1): completação na formação (formation completion) ou
completação inferior (lower completion), completação intermediária ou de isolamento
(isolation completion) e completação superior (upper completion).

Figura 1 – Tipos de Completação

A completação inferior varia em função da trajetória do poço ao atravessar a formação

(vertical, baixa inclinação, alta inclinação, horizontal) e do tipo de interface poço-formação
(poço aberto, tubos rasgados, revestido, cimentado-canhoneado, com gravel pack, com frac-
pack, etc). A completação inferior é constituída pelo packer de produção, packers de
isolamento entre zonas e componentes entre estes e a interface poço-formação.

A completação intermediária ou de isolamento constitui uma interface entre a completação

inferior e a superior. A mesma é útil durante a construção do poço e em futuras
intervenções. Quando a completação intermediária permite isolar a formação, através de
válvulas que podem ser abertas ou fechadas, ou nipples e tampões, de sorte que as
manobras acima dela não levem à injeção de fluidos para a formação, nem a indução de
surgência indesejada, a mesma é chamada de completação de isolamento. A completação
de isolamento é particularmente útil quando a completação superior é complexa, com linhas
hidráulicas e/ou elétricas para fins de monitoração de subsuperfície e/ou operação remota
de válvulas. Neste caso não se devem fechar gavetas do BOP sobre a coluna de produção.
A completação superior é constituída pela interface entre a completação inferior ou a de
isolamento, quando existente, tubos de produção, equipamentos de elevação artificial,
sensores, válvulas especiais, válvulas de segurança de subsuperfície, etc, pela interface
coluna de produção-cabeça de poço e pela própria cabeça de poço e sua árvore de natal e
interface com linhas de produção e de acesso ao anular do poço.

Cumpre observar, que a coluna de produção objetiva conduzir os fluidos produzidos até a
superfície (ou injetados até a formação), com auxílio inclusive de método de elevação
artificial, se necessário: proteger o revestimento de produção contra fluidos agressivos (CO2,
H2S) e pressões elevadas; possibilitar a circulação de fluidos para elevação artificial e para o
amortecimento do poço em intervenções futuras; permitir o uso de instrumentação e controle
de subsuperfície.
1.2. Filosofia de Completação

Grande parte da literatura de engenharia de petróleo ensina que uma boa completação é
aquela onde são observados os seguintes aspectos: de segurança, técnico/operacional e
econômico.

Sob o aspecto de segurança, um poço necessita de pelo menos duas barreiras de

segurança durante a sua vida (perfuração, completação e produção). Define-se barreira de
segurança como um sistema independente, dotado de certa confiabilidade, formado por um
conjunto solidário de elementos, capaz de manter sob controle o fluxo de um poço de
petróleo. A segurança de um poço de petróleo é a condição proporcionada pelo conjunto de
barreiras de segurança presentes no poço.

As duas barreiras de segurança devem ser independentes, isto é, a falha de qualquer

componente pertencente a uma barreira não pode comprometer a outra, salvaguardando o
poço contra o descontrole. A obrigatoriedade, por norma da Petrobrás, de duas barreiras
para o controle do poço, faz com que, a qualquer falha observada em um componente de
uma barreira, se intervenha no poço para o seu reparo ou substituição.

Quanto aos aspectos técnico e operacional, deve-se buscar uma completação de forma a:
maximizar a vazão de produção (ou injeção) sem danificar o reservatório, tornar a
completação a mais permanente possível, de forma que, idealmente, poucas ou nenhuma
intervenção seja necessária até o fim da vida produtiva do poço. Deve ainda minimizar o
tempo necessário para executar os trabalhos de intervenção no poço, bem como tornar a
intervenção mais simples possível.

Para que se tenha uma completação bastante econômica, devem ser considerados os
seguintes aspectos: técnico, operacional e de padronização. Os aspectos técnicos e
operacionais trazem benefícios econômicos, pois maximizam a produção de óleo e
minimizam o tempo e a frequência das intervenções, minimizando consequentemente o
custo com sonda, que é um dos custos mais relevantes numa intervenção. A padronização
dos equipamentos utilizados nos poços reduz os custos com estoques.

Considerando que a completação tem reflexos em toda a vida produtiva do poço e envolve
altos custos, se faz necessário um planejamento criterioso, onde os seguintes fatores são
considerados:

• Investimento necessário;
• Localização do poço (mar ou terra);
• Tipo de poço (pioneiro, extensão, desenvolvimento);
• Finalidade (produção, injeção);
• Fluidos produzidos (gás seco, óleo, óleo e água, etc);
• Volumes e vazões de produção esperados;
• Número de zonas produtoras atravessadas pelo poço;
• Possível mecanismo de produção do reservatório;
• Necessidade de estimulação (aumento da produtividade);
• Controle ou exclusão da produção de areia;
• Possibilidade de restauração futura do poço;
• Tipo de elevação dos fluidos (natural ou artificial);
• Necessidade de recuperação secundária.

Após a completação inicial do poço, se faz necessário uma série de operações,

denominadas de manutenção da produção, visando corrigir problemas nos poços, fazendo
voltar a vazão ao nível normal ou operacional.
1.3. Classificação das Operações

Normalmente, toda operação efetuada em um poço após a sua perfuração é chamada de

completação. Na verdade, completação é apenas uma das várias operações existentes.
Estas se dividem basicamente em dois grupos: investimento e manutenção da produção.

As operações de investimento podem ser divididas em: completação, avaliação e

recompletação.

As operações de manutenção podem ser divididas em: avaliação, restauração, limpeza,

estimulação, mudança do método de elevação e abandono.

1.3.1. INVESTIMENTO

É o conjunto de operações efetuadas durante a primeira intervenção em uma determinada

formação atravessada por um poço, após a conclusão dos trabalhos de perfuração, visando
a sua avaliação e posterior produção e/ou injeção de fluidos. Podem ser operações de:
avaliação, completação e recompletação.

1.3.1.1. Completação

Operação subseqüente à perfuração de um poço, quando o mesmo é condicionado,

canhoneado, avaliado e, se viável economicamente, equipado com uma coluna de produção
e um método de elevação artificial, se necessário.

1.3.1.2. Avaliação

Atividade executada visando definir os parâmetros da formação (permeabilidade, dano,

pressão estática, etc), identificar e amostrar o fluido da formação (composição, pressão de
saturação, viscosidade, grau API, densidade, etc), verificar a procedência dos fluidos
produzidos e o índice de produtividade (IP) ou injetividade (II) dos poços.

As operações de avaliação podem ser classificadas como:

• Teste de formação à poço aberto (TF);

• Teste de formação à poço revestido (TFR);
• Teste de produção (TP);
• Registro de pressão (RP);
• Medição de produção (MP);
• Amostragem de fluido produzido;
• Perfilagem de produção.

1.3.1.3. Recompletação

Esta operação é executada em poços que podem produzir em mais de uma formação de
interesse. Assim, quando cessa o interesse em se produzir (ou injetar) em uma destas
formações, esta é abandonada e o poço é recompletado para produzir (ou injetar) na outra.
Também é executada quando se deseja converter um poço produtor em injetor (de água,
gás, vapor, etc.) ou vice-versa.
O abandono da antiga zona de interesse geralmente se dá através de um tampão mecânico
ou através de uma compressão de cimento nos canhoneados. Na sequência, se
recondiciona o poço para o canhoneio da nova zona produtora.

1.3.2. MANUTENÇÃO DA PRODUÇÃO

É o conjunto de operações realizadas no poço, após sua completação inicial, visando

corrigir problemas de modo a permitir que a produção (ou injeção) de fluidos retorne ao nível
normal ou operacional. As principais causas geradoras de intervenções são:

• Baixa produtividade;
• Produção excessiva de gás;
• Produção excessiva de água;
• Produção de areia;
• Falhas mecânicas na coluna de produção ou revestimento.

1.3.2.1. Avaliação

Operacionalmente é idêntica à avaliação de investimento. A diferença é que naquele caso, o

poço avaliado era recém-perfurado e nem necessariamente completado, visto que a própria
operação de avaliação é que definiria suas potencialidades. Na manutenção, o poço já é
produtor (ou injetor) e a operação de avaliação é realizada para monitoramento do poço ou
do reservatório.

1.3.2.2. Restauração

A restauração é um conjunto de atividades que visam restabelecer as condições normais de

fluxo do reservatório para o poço (retirada de dano de formação), eliminar e/ou corrigir
falhas mecânicas no revestimento ou na cimentação, reduzir a produção excessiva de gás
(alto RGO) ou água (alto RAO).

1.3.2.2.1. Elevada produção de água

A produção de óleo, com alta RAO (grande volume de água produzida), não é interessante,
visto que há um custo associado a produção, separação e descarte da água. Se a zona
produtora é espessa, pode-se tamponar os canhoneados com cimento ou tampão mecânico,
e recanhonear apenas na parte superior, resolvendo o problema temporariamente.

Uma elevada RAO pode ser consequência de:

• Elevação do contato óleo/água devido ao mecanismo de reservatório (influxo de

água) ou à injeção de água. Isto pode ser agravado pela ocorrência de cones ou
fingering;
• Falhas na cimentação primária ou furo no revestimento;
• Fraturamento ou acidificação atingindo a zona de água.

O aparecimento de água é normal em um reservatório com influxo de água ou sob injeção

da mesma. Algum dia tem-se que produzir água para recuperar petróleo. Quando há
permeabilidade estratificada (variação de permeabilidade horizontal ao longo do intervalo
produtor) este problema se torna mais complexo, devido ao avanço diferencial da água,
conhecido como fingering.
Formação com permeabilidade estratificada

O cone de água é um movimento essencialmente vertical da água na formação. Não

ultrapassa barreiras pouco permeáveis e ocorre normalmente em pequenas distâncias.
Tanto o cone de água quanto o fingering, são fenômenos altamente agravados pela
produção com elevada vazão. Quando a elevada razão água-óleo (RAO) não é devida a
esses dois fenômenos, pode-se suspeitar ou de dano no revestimento ou de fraturas mal
direcionadas.
Um dano no revestimento pode ser solucionado por uma compressão de cimento ou por um
isolamento com obturadores (packers) e/ou tampões mecânicos (bridge plugs). Já uma
fratura mal dirigida é um problema de difícil solução.

1.3.2.2.2. Elevada produção de gás

Uma razão gás/óleo muito elevada pode ter como causa o próprio gás dissolvido no óleo, o
gás de uma capa de gás ou aquele proveniente de uma outra zona ou reservatório
adjacente. Esse último caso é produto de uma falha no revestimento, de uma estimulação
mal concretizada ou falha na cimentação.

A produção excessiva de gás pode ser contornada temporariamente, recanhoneando-se o

poço apenas na parte inferior da zona de interesse.

Um cone de gás é mais facilmente controlado pela redução da vazão do que o cone de
água. Isto se deve a maior diferença de densidade entre o óleo e o gás do que entre o óleo
e a água. O fechamento do poço temporariamente é uma técnica recomendada para a
retração do cone de gás ou água.

1.3.2.2.3. Falhas mecânicas

Detectando-se um aumento da razão óleo/água (RAO) e se suspeitando de um provável

vazamento no revestimento, a água produzida deve ser analisada e comparada com a água
da formação, confirmando ou não a hipótese de furo no revestimento. Entre as falhas
mecânicas pode-se citar: defeitos na cimentação, vazamento no revestimento, vazamento
em colar de estágio, etc.

A localização do vazamento pode ser feita com: perfis de fluxo, perfis de temperatura ou
testes seletivos de pressão usando packer e tampão mecânico recuperável (BPR).

1.3.2.2.4. Vazão restringida

Um poço que esteja produzindo com vazão menor do que a esperada necessita de
restauração. Esta restrição na vazão pode ser causada por dano de formação,
tamponamentos nos canhoneados e/ou na coluna, emulsões, etc.

Uma produtividade limitada, muito frequentemente, é causada pela redução da

permeabilidade em torno do poço. Este fenômeno denomina-se dano de formação. Para
resolver este problema, é necessário ultrapassá-lo. Os métodos mais usuais são o
recanhoneio, a acidificação de matriz e o fraturamento de pequena extensão.

Acidificação de matriz é a injeção de um ácido na formação com pressão inferior à pressão

de quebra da formação, visando retirar algum dano de formação. Logo após uma
acidificação o ácido deve ser retirado da formação, o que evita a formação de produtos
danosos à mesma (precipitados insolúveis).
No caso de emulsão, a melhor solução é um tratamento com surfactantes (redutores de
tensão superficial).

1.3.2.3. Limpeza

A limpeza é um conjunto de atividades executadas no interior do revestimento de produção

visando substituir ou remover os equipamentos de subsuperfície, objetivando um maior
rendimento técnico e econômico.

Como exemplos de problemas geradores de intervenções para limpeza, podem ser citados:
furo em coluna de produção, vazamento no obturador, reposicionamento de componentes
da coluna de produção, vazamentos em equipamentos de superfície, entre outros.

1.3.2.4. Mudança do método de elevação

Quando a vazão está sendo restringida devido a um sistema de elevação artificial

inadequado ou com defeito, basta substituí-lo. Normalmente os poços são surgentes
durante o período inicial de sua vida produtiva, passando a requerer um sistema de
elevação artificial após algum tempo de produção.

1.3.2.5. Estimulação

A estimulação é um conjunto de atividades que objetiva aumentar o índice de produtividade

ou injetividade de um poço, em um reservatório.

O método mais utilizado é o fraturamento hidráulico que pode ser definido como um
processo no qual um elevado diferencial de pressão, transmitido pelo fluido de fraturamento,
é aplicado contra a rocha reservatório, até a sua ruptura. A fratura, que é iniciada no poço,
se propaga através da formação pelo bombeio de um certo volume de fluido, acima da
pressão de fraturamento.

Para se evitar que a fratura induzida feche ao cessar o diferencial de pressão aplicado, é
bombeado um agente de sustentação (normalmente areia selecionada), junto com o fluido
de fraturamento. Assim, se cria um caminho preferencial de elevada condutividade, o qual
facilitará o fluxo de fluidos do reservatório para o interior do poço, ou vice-versa.

Além de incrementar o índice de produtividade dos poços, o fraturamento pode contribuir

para o aumento da recuperação final das jazidas, no caso de formações bastante fechadas
(baixa permeabilidade). Em reservatórios de alta permeabilidade, o fraturamento pode
aumentar a vazão dos poços, contribuindo assim para melhorar o fluxo de caixa, tendo, no
entanto, muito pouca influência no fator de recuperação.

1.3.2.6. Abandono

Pode ser:

• DEFINITIVO: Quando o poço não será mais utilizado;

• PROVISÓRIO: Quando há previsão ou a possibilidade de retorno ao poço no futuro.
 2. FLUIDOS DE COMPLETAÇÃO

2.1. Definição e Funções

O fluido de completação geralmente é uma solução salina isenta de sólidos, cuja
composição deve ser compatível com o reservatório e com os fluidos nele contidos, para
evitar a ocorrência de dano à formação. São deslocados para o poço após a cimentação do
revestimento de produção ou a perfuração da zona de interesse com DIF (drill in fluid), ou
ainda, utilizados em operações posteriores tais como, estimulação, restauração,
recompletação, limpeza e outros trabalhos que visam possibilitar a produção do poço com
segurança e sem dano de formação.

O fluido de completação dever ter densidade capaz de fornecer pressão hidrostática no

fundo do poço suficiente para impedir que haja influxo de fluidos da formação para dentro do
poço e mantendo o poço amortecido. Nos referidos fluidos é utilizado um sal inorgânico com
a finalidade de evitar a hidratação das argilas da formação, o que causaria o inchamento da
formação com posterior dano à mesma. Geralmente, os referidos fluidos utilizam como sal
inorgânico o cloreto de sódio (NaCl), cloreto de potássio (KCl), etc, sendo a escolha feita em
função do peso específico do fluido a ser utilizado. Este peso deve garantir um overbalance
de 200 psi para um poço de óleo e de 400 psi quando poço é de gás.

O fluido de completação deve ainda, quando necessário, carrear sólidos, em associação

com colchões viscosos para garantir a limpeza do poço, deslocar fluidos de tratamento para
um determinado intervalo do poço e manter a estabilidade das paredes do poço, quando
tratar-se de completação a poço aberto

Todo fluido de completação que tiver contato com a formação deve ter preventor de
emulsão e inibidor de inchamento de argila. Fluidos que terão contato com superfícies
metálicas devem apresentar em sua formulação sequestrador de oxigênio (contato rápido –
até 3 ou 4 meses) ou inibidor de corrosão (longo contato – superior a 4 meses). Em poços
ERW (Extended Reach Well) nos casos de descida de telas, a lubricidade se faz necessária
para reduzir o atrito tela/revestimento e/ou tela/formação. Este atrito pode ter como
consequência o aumento da força realizada para descer as telas e que pode ulltrapassar a
resistência à compressão do tubo telado. Além disso o fluido deve ser inerte a ação de
bactérias, ser estável química e termicamente, não tóxico e essencialmente limpo,
ambientalmente amigável e preservar elastômeros.

2.2. Tipos de Fluidos de Completação

Os fluidos de completação são divididos basicamente em dois tipos, conforme a fase
contínua que o compõe:

2.2.1. FLUIDOS À BASE DE ÁGUA

• Fluidos de Perfuração Modificados

Como o próprio nome indica, são fluidos que foram usados na perfuração da zona de
interesse, após a remoção de sólidos em suspensão e um controle mais rígido do
filtrado e da massa específica.
 Vantagens:
• Disponibilidade (já se encontram no poço e tanques).
• Necessitam de pequenos ou nenhum ajuste das suas propriedades.
• São os mais econômicos.

Desvantagens:
• Possibilidade de dano à formação devido à presença de sólidos insolúveis.
• Inviabilizam as operações de squeeze.

• Soluções Salinas

As soluções salinas são isentas de sólidos, uma vez que o sal adicionado será
totalmente dissolvido. O controle da densidade é facilitado, pois para aumentá-la
adiciona-se sal e para baixá-la adiciona-se água. Impurezas vindas da água de
mistura ou do próprio sal usado podem ser facilmente removidas por filtração, o que
torna estas soluções “fluidos limpos”.

Vantagens:
• Causam pouco dano à formação, pois são livres de sólidos suspensos e
promovem a inibição do inchamento de argilas.
• São de fácil preparo e simples de alterar sua densidade.
• Apresentam excelente estabilidade físico-química.
• São fáceis de serem recondicionadas para posterior utilização.

Desvantagens:
• Provocam corrosão na coluna, revestimento e outros equipamentos. Esta
corrosão pode ser reduzida com o uso de um inibidor adequado.
• Possuem baixa viscosidade, o que dificulta o controle do filtrado.
• Alguns sais, tais como brometo de potássio, brometo de cálcio, devido a sua alta
toxidez e custos somente são utilizados em casos de extrema necessidade.

• Soluções Poliméricas

Quando se necessita de um fluido de completação, com controle da filtração, são

normalmente empregadas soluções poliméricas, já que as soluções salinas, não
atendem a este requisito.

Vantagens:
• Fluido viscosificado com polímero tende a não danificar a formação.
• Produz pequena ou nenhuma perda de fluido para a formação.
• Eficaz na limpeza do poço.

Desvantagens:
• Apresentam limitações quanto a temperatura. Acima de 200º F passam a perder
rapidamente suas propriedades.
• Custo mais elevado em função da utilização do polímero usado: HEC, goma
xantana, goma guar, HPG.

2.2.2. FLUIDOS À BASE DE ÓLEO

• Petróleo (óleo cru)

 Dado o seu baixo peso específico é usado em reservatórios depletados ou com baixa
pressão original

Vantagens:
• Não é corrosivo.
• Apresenta elevada estabilidade térmica.
• Apresenta baixo teor de sólidos.
• Menor overbalance.
• Grande disponibilidade, principalmente para poços em terra.

Desvantagens:
• Inflamável.
• Baixo poder de carreamento.
• Custo elevado quando necessários um aumento da reologia do fluido para
melhorar a sustentação de sólidos.

• Packer Fluid

O packer fluid não deve ser corrosivo, ou então deve permitir um controle de
corrosão. Deve ser livre de sólidos ou ter condições de manter os sólidos em
suspensão por longos períodos em condições estáticas.
Não deve apresentar dificuldade na reentrada do poço em operações de workover.
Pode ser utilizado como fluido de completação ou amortecimento com pequena ou
nenhuma modificação.

2.3. Seleção do Fluido de Completação

O planejamento para a escolha do fluido de completação vai depender de diversos
parâmetros que compõe o cenário de completação do poço, são eles:

2.3.1. TVD, BHP E OVERBALANCE

O peso específico do fluido de completação é definido, basicamente, em função da

profundidade vertical final do poço, de modo que a pressão no fundo do poço (BHP) seja
superior a pressão da formação (pressão de poros). A partir da BHP e do overbalance
adotado (200 psi – poço de óleo, 400 psi – poço de gás) é calculado o peso específico do
fluido da seguinte maneira:

= +

ρ=
! ⋅

onde P, BHP e overbalance são expressos em psi, H é expresso em m e ρ em lb/gal.

2.3.1.1. Mistura de Sais – Categorias de Fluidos

Alguns fluidos são constituídos de misturas de dois ou três sais a fim de proporcionar o peso
específico desejado e permitir que o fluido possua propriedades compatíveis com a
mineralogia encontrada no reservatório, especialmente a porcentagem e o tipo de argila
encontrada podem influenciar na decisão do tipo de salmoura a ser utilizada. É indicado
sempre a realização de testes de laboratório com testemunhos da zona de interesse para
avaliar a sua interação com estas salmouras. A Figura 2 mostra exemplos de categorias de
fluidos típicos.

Figura 2 – Categorias de fluidos

2.3.2. BHT, TEMPERATURA NA MUDLINE E TEMPERATURA AMBIENTE

A partir do peso específico obtido pelo cálculo de hidrostática e adicionando-se o

overbalance para o cenário específico, como mostrado no item anterior, deve-se corrigir o
peso específico em relação à temperatura. Com o aumento da temperatura o fluido
expande, reduzindo sua densidade. O fator de expansão térmica varia de acordo com o tipo
de fluido e a densidade (Tabela 1). Em contrapartida o efeito de pressão também se faz
presente, da seguinte forma: o aumento da pressão causa a compressão do fluido e
consequentemente o aumento da sua densidade. No entanto, a pressão tem um impacto
menor do que a temperatura sobre a densidade das salmouras. Valores típicos de fator de
compressão hidrostática encontram-se na Tabela 1.

A temperatura no fundo do poço (BHT) pode ser estimada pela seguinte equação:

  − 
= ⋅  +
  !" # 

onde:

BHT – temperatura no fundo do poço;

GG – gradiente geotérmico (ºF/100ft)
H – profundidade vertical (m)
LDA – lâmina d’água
Tmud line – temperatura no fundo do mar (º F)

Tabela 1 – Fator de expansão térmica e de compressão hidrostática para fluidos típicos

As equações que permitem fazer a correção da temperatura e da pressão seguem abaixo:

( − )
= ⋅

onde Ct é expresso em lb/gal, BHT em ºF, A (fator de expansão térmica) em lb/gal/100ºF-1 e

Tsup é a temperatura na superfície.

e
⋅( )
=

onde CP é expresso em lb/gal, BHP em psi e B (fator de compressão hidrostática) em

lb/gal/1000psi-1

O gradiente geotérmico pode ser obtido através da Tabela 2, que reúne os valores de GG
de diversas bacias brasileiras.

Após os cálculos para correção do peso específico do fluido é definida a composição de sais
que irá constituir o fluido de completação. A Tabela 3 mostra os valores de peso específico
de diversos sais usados na formulação de fluidos de completação.
Tabela 2 – Gradientes geotérmicos encontrados em bacias brasileiras

Tabela 3 – Faixa de peso específico para diferentes sais

Deve-se atentar a possibilidade de durante uma operação o fluido de completação atingir a
Temperatura de Cristalização, ou seja, a temperatura em que cristais de sal ou de água se
formam. A Figura 3 mostra o diagrama de fases para uma salmoura composta por cloreto de
cálcio.

Figura 3 – Diagrama de fases de salmoura de cloreto de cálcio

Em ambientes de lâmina d’água profunda, principalmente próximo ao BOP, onde ocorre

redução de temperatura e aumento da pressão hidrostática, pode ocorrer geração de cristais
de sal que podem pluguear linhas ou válvulas, principalmente em operações de teste de
BOP, onde as pressões são mais elevadas. Para cada composição de salmoura, deve-se
avaliar em laboratório os limites para geração de cristais (temperatura x pressão).

2.3.3. MSR – MARGEM DE SEGURANÇA DE RISER

A MSR representa o peso específico adicional que deve ser adicionado ao fluido de
completação no caso de uma desconexão de emergência. Este peso adicional de fluido
deve ser utilizado visto que a coluna de fluido de completação que vai desde o leito marinho
até a sonda de intervenção é trocada pela coluna de água do mar, que possui peso
específico mais baixo. Como conseqüência, a pressão exercida no fundo do poço diminuirá
tanto, quanto maior for a lâmina d’água. No caso em que a intervenção estiver sendo
realizada com BOP que possua duas gavetas cisalhantes, pode-se abrir mão da MSR
(norma).

2.3.4. COMPATIBILIDADE DO FLUIDO DE COMPLETAÇÃO

2.3.4.1. Compatibilidade com Elementos de Vedação

O fluido de completação a ser utilizado nas intervenções ou como “packer fluid” após
equipar o poço, deve ser compatível com os elastômeros que serão usados nos
equipamentos a serem descidos no poço e também com todo o sistema de circulação da
sonda. As tabelas 4 e 5 mostram o grau de compatibilidade de diversos fluidos com o-rings
e elementos de packer, respectivamente. Os principais locais onde se encontrão
elastômeros são nas válvulas, packers, bombas, TSR e válvulas do BOP.

Figure 4 – Compatibilidade entre o-ring e fluidos de completação

(curto tempo de exposição)
 Figura 5 – Compatibilidade entre elemento do packer e fluido de completação
(curto prazo de exposição)

2.3.4.2. Compatibilidade com Metalurgia da Coluna e Equipamentos

Uma das funções do fluido de completação é proteger os equipamentos os quais terá

contato direto, como: revestimento, coluna de trabalho e produção além de ferramentas,
risers, etc...

Para atingir este intento, o fluido de perfuração deve ter alguma de suas propriedades
controladas, como: pH, grau de aeração e salinidade. Outros fatores que não estão ligados
diretamente ao fluido de completação também afetam o nível de corrosão, são eles:
temperatura, contaminação com gases da formação (CO2 e H2S), metalurgia e bactérias
(BRS). O controle de corrosão pode ser realizado através do uso de aditivos no fluido de
completação como é o caso da adição de sequestradores de oxigênio (bissulfilto de sódio ou
eritorbato de sódio). Já no packer fluid é comum o controle de corrosão com a adição de
inibidores de corrosão.

2.3.4.3. Compatibilidade com Fluidos da Formação

O fenômeno conhecido como dano ao reservatório pode ocorrer durante a própria produção,
a perfuração, operações de intervenção (workover) e mesmo em operações de estimulação
como fraturamento e acidificação. Suas causas podem ser as mais variáveis possíveis
como: físico-química, química, hidrodinâmica, biológica, mecânica. De todos os que nos
interessam são os que se referem a fluidos de completação e, tendo isso em mente, o
projeto do fluido deve abordar, de forma criteriosa, maneiras de evitar que o dano à
formação ocorra e para fazer isso devemos ter um conhecimento mínimo sobre como tais
prejuízos ocorrem.

Vale lembrar que existem operações para tentar remover o dano, contudo, estes métodos
constituem operações onerosas (principalmente no universo offshore) e de sucesso incerto,
podendo inclusive aumentar o dano.

Durante a completação não temos apenas um mecanismo de dano ocorrendo, e sim vários
de forma simultânea. Assim, muitas vezes é impossível explicar corretamente o que
realmente ocorre em um sistema real. Neste capítulo iremos abordar os modelos
fenomenológicos sobre os mecanismos de dano causados pelos fluidos de completação.

A incompatibilidade fluido-fluido se refere a problemas que podem ser gerados por reações
ou interações entre os fluidos usados no poço e os fluidos presentes na formação (água,
gás ou óleo). Essa incompatibilidade pode resultar na diminuição física dos poros da
formação ou noma redução da permeabilidade relativa da formação. Vejamos alguns
exemplos de danos advindos destes problemas

• Deposição de Material Insolúvel (Scaling ou Scale Formation)

Podem ocorrer precipitações devido à incompatibilidade de íons dissolvidos em um fluido

invasor e os íons dos fluidos da formação. Tomemos o exemplo de alguns reservatórios
que contêm água conata com o íon Ba2+. No caso de se usar fluidos de completação
contendo SO42- promover-se-á a precipitação de sulfato de bário (BaSO4), um sal muito
insolúvel. Este sal insolúvel irá se depositar no espaço poroso diminuindo a porosidade
e, portanto, a permeabilidade da rocha.

Os principais precipitados que se formam devido à mistura de fluidos são: sulfato de

cálcio, sulfato de bário, sulfato de estrôncio, sulfito de ferro e óxidos e hidróxidos de
ferro. Caso estejamos tratando com poços injetores de água, a formação destes
precipitados é algo bem sério, o que está fazendo com que as plantas de processamento
primário de algumas plataformas estarem sendo equipadas com Unidades de Remoção
de Sulfato para eliminar o sulfato da água do mar a ser injetada (para evitar formação de
precipitado e de quebra, amenizar problemas com bactérias redutoras de sulfato)

Como observação, vale lembrar que a estabilidade de sistemas químicos (solubilidade

de sais). Depende da temperatura e pressão, então, o fato de apenas produzirmos o
petróleo faz com que ele passe por diversas condições de temperatura e pressão e isso
influencia a solubilidade de sais podendo levar à deposição. Assim, só pelo fato de se
produzir petróleo pode-se causara formação de incrustações.

• Formação de Borra

Reação entre fluidos ácidos e óleos pesados pode resultar na formação de uma borra
semi-sólida que pode entupir os poros reduzindo a permeabilidade absoluta da
formação. As operações de estimulação ácida e acidificação podem causar este tipo de
dano e a intenção de sua realização é, justamente, a remoção de dano ou aumento da
porosidade da formação.

• Formação de Emulsão

Ocorre devido a incompatibilidade entre um fluido de base não-aquosa e a água de

formação ou entre hidrocarboneto da formação e a água presente em um fluido aquoso.
 Para evitar tal fato é imperativo o uso de preventores de emulsão, já que não existe
durante a completação uma barreira efetiva (reboco) para controlar o filtrado e minimizar
a invasão de fluido, como no caso do fluido de perfuração.

• Mudança de Saturação de Fluido ou Bloqueio por Fluido

Cada interface sólido-líquido possui uma dada estabilidade. O sistema composto pelo
fluido que se encontra no espaço poroso e a área de contato referente a este espaço
apresenta uma certa estabilidade. Caso o fluido que estava dentro do poço invada a
formação e forme um sistema de estabilidade maior, a passagem do fluido original será
dificultada.

2.3.4.4. Compatibilidade com Rocha

Da mesma forma que a incompatibilidade entre um fluido da formação e um fluido de

completação podem causar problemas, incompatibilidades entre os fluidos usados nas
operações e a própria rocha também podem.

• Inchamento de Argilas

Caso argilas estejam preenchendo o espaço poroso ou recobrindo os grãos que

compõem a matriz rochosa, o processo de inchamento causará uma diminuição do
espaço intersticial entre os grãos e/ou um entupimento de gargantas de poro devido ao
seu aumento de volume. Quando isso acontecer a permeabilidade da formação será
prejudicada consideravelmente. Para que isso ocorra além da presença de
argilominerais susceptíveis ao processo de inchamento no ceio da rocha também é
necessária a presença de uma solução aquosa sem inibição (química e/ou física) ou
com inibição inadequada. Para evitar este problema deve-se usar sempre fluidos com
inibição (polímeros catiônicos ou soluções com salinidade apropriada de certos íons) ou
usar um fluido composto por uma base não-aquosa (sem água não ocorre o processo de
inchamento).

2.4. Preparação do Poço para Operações de Contenção de

Areia
A remoção de sujeira, lama e restos de cimento no revestimento deve ser com raspador e
circulação intermitente de colchões lavadores e fluido gelificado (para carreamento dos
detritos) até que a turbidez do fluido retornado do poço seja < 30 NTU (Nefelometric
Turbidity Unit). Um equipamento chamado turbidímetro fornece a turbidez do fluido.
Recomenda-se a utilização de uma coluna com o maior diâmetro possível, com o objetivo de
aumentar a velocidade no espaço anular, maximizando o arraste e o carreamento.

O grande poder abrasivo da pasta de gravel exige exclusividade dos equipamentos e linhas,
e uma cuidadosa manutenção, principalmente das superfícies que estarão em contato com
a pasta, no que diz respeito à presença de ferrugem, descolamento de pintura,
revestimentos protetores etc.

O sistema de fluidos (tanques e linhas) deve também merecer uma atenção especial,
principalmente se o fluido anteriormente usado for fluido de perfuração. Como exemplo,
podemos citar o fluido de perfuração à base de poliacrilamida que adere às paredes do
sistema, formando uma camada insolúvel e de difícil remoção.
O contato prolongado com o fluido de completação, de caráter levemente alcalino, hidroliza
a poliacrilamida que lentamente vai sendo incorporada ao fluido de completação,
contaminando-o.

A limpeza da coluna de trabalho é fundamental. Recomenda-se a utilização de um

revestimento interno de epóxi (IPC), que elimina os problemas de corrosão; e na parte
externa tratamento com jato de areia úmida. A coluna de trabalho deve ter seu uso restrito
às operações de gravel pack.

O manifold utilizado deve permitir uma rápida manobra de válvulas para reversão do fluxo
de direto para reverso, antes que o excesso de gravel se deposite sobre o packer.

Um dado normalmente negligenciado, mas que é de extrema importância, é a quantidade de

gravel que retorna na reversa, após o screen out. Assim, é necessário preparar o sistema de
forma que seja possível a medição deste volume. Este volume, se bem determinado pode
servir de base para definição do volume de gravel que ficou no poço (formação e anular tela
x revestimento).

Uma vez equipamentos prontos faz-se necessário, antes do início da operação, uma reunião
com todos os envolvidos para apresentação e discussão dos detalhes e definição da função
de cada elemento da equipe.

2.4.1. FILTRAÇÃO

Como afirma J. Rike, "se 50 bbl de um fluido de completação contendo apenas 0,5% (5000
ppm) de sólidos forem perdidos para a formação durante uma operação, o volume total de
sólidos seria de 2.419 pol cúbicas (1,4 pe3). Se os canhoneados tiverem 10" de
comprimento e 0,5" de diâmetro, cada canhoneado necessitará de 1,96 pol3 para ser
preenchido. Assim, existem nestes 50 bbl de fluido de completação sólidos suficientes para
preencher completamente 1.234 canhoneados. Mesmo que este fluido contivesse somente
500 ppm de sólidos, ainda assim poderia preencher 123 canhoneados ..."!

A Figura 6 mostra com clareza quão sensível é uma formação aos fluidos que contêm
sólidos. A injeção correspondente a 10 volumes porosos de um fluido com 485 ppm de
sólidos em suspensão (menos que 0,05%) causou uma redução na permeabilidade de 400
mD para 10 mD.
 Figura 6 – Porosidade x Permeabilidade

Os sólidos podem ser divididos em três categorias distintas:

a) Partículas que invadem: são aquelas menores que 1/6 do diâmetro médio da garganta
de poro. Estas partículas fluem livremente pela formação seguindo o sentido do fluxo;
b) Partículas que formam bridge: são as cujo tamanho varia entre 1/6 e metade do diâmetro
médio da garganta de poro. Estas partículas ficarão trapeadas próximas ao poço
causando um dano severo, que uma vez instalado não será facilmente removido;

c) Partículas que plugueiam: são as que possuem diâmetro maior que metade do tamanho
médio da garganta de poro. Ficarão retidas na face do canhoneado, formando um
reboco, e serão facilmente produzidas quando o poço entrar em fluxo. Poderão,
entretanto, ficar trapeadas se um tratamento de contenção de areia for realizado.

O nível de filtração necessário é dependente das características da formação e pode ser

determinado por diversos métodos. O desenvolvido por Blick and Civan nos fornece
resultados bastante aproximados:

Onde:

k = permeabilidade (mD);
d = diâmetro médio do poro (micron);
ϕ = porosidade.

Para Marlim e Albacora, teríamos, por exemplo:

Então:

partículas que invadirão: < 7,7 micra;

partículas que formarão bridge: > 7,5 e < 22,5 micra;
partículas que pluguearão: > 22,5 micra.

ou seja:

A filtração absoluta mínima requerida é de 7 micra. Os procedimentos de filtração

atualmente adotados na UN-BC, em operações de gravel packing, são capazes de reter
partículas superiores a 2 micra. A Figura 7 mostra uma unidade de filtração absoluta e uma
de terra diatomácia.
 Figura 7 - UF DE (Unidade de Filtração de Terra Diatomácea)

2.4.2. SISTEMAS DE FILTRAÇÃO

2.4.2.1. Cartucho:
Uma das mais comuns e mais utilizadas técnicas de filtração é a que emprega cartuchos
como elementos de filtro. Quando se trabalha com cartucho é importante ter bem definida a
diferença entre filtração nominal e filtração absoluta:

- nominal: é aquela onde um valor arbitrário é dado pelo fabricante, baseado numa
percentagem de remoção em peso de todas as partículas maiores que um determinado
tamanho. Normalmente significa que 90% em peso de um contaminante acima do diâmetro
especificado é removido do fluido. Este tipo de filtração está caindo em desuso.

- absoluta: é a que remove quase a totalidade das partículas maiores que o diâmetro
especificado. Não faz sentido falarmos em filtração absoluta sem associarmos a ela o Fator
Beta, que é a razão entre a quantidade de partículas presentes em um fluido antes e depois
da filtração. Exemplificando: um Fator Beta de 5000, para um filtro absoluto de 2 micra,
significa que somente uma partícula maior que 2 micra passará pelo cartucho para cada
5000 partículas presentes no fluido a ser filtrado (Tabela 7).

Tabela 4 - Eficiência na Filtração Absoluta

A diferença entre os dois tipos de cartuchos está na forma e na matéria prima com que são
fabricados (Tabela 5). Algumas outras características:
 Tabela 5 – Características de Cartuchos

2.4.2.2. Terra Diatomácea (DE)

É um elemento filtrante (pó) composto por "esqueletos" de plantas aquáticas microscópicas

que foram depositados no fundo dos oceanos no período mioceno. Forma um reboco
altamente permeável, incompressível e insolúvel em presença de fluido de completação. O
filtro prensa de terra diatomácea é composto basicamente de um skid onde placas metálicas
são dispostas verticalmente, apoiadas em suportes horizontais. Quando estas placas são
prensadas formam-se câmaras entre elas, na superfície das quais o reboco de DE se
formará. À medida que o fluido é filtrado, os sólidos removidos passam a integrar o meio
filtrante aumentando a eficiência da filtração.

A filtração em terra diatomácea é mais efetiva e fornece maior área de filtração do que os
cartuchos. Os sistemas padrão de filtração utilizam uma unidade de filtração absoluta, como
back up, a jusante da filtração com DE (diatomaceous earth) para prevenir que as partículas
que passarem pelo filtro prensa, e até mesmo partículas de DE, sejam bombeadas para o
poço. Nas UN’s BC e ES adotamos este padrão, utilizando filtro absoluto de 2 micra.

Qualquer que seja o sistema de filtração adotado, a qualidade do fluido deve ser monitorada
continuamente a montante e a jusante dos filtros, através da contagem de partículas
(método muito complexo) ou pela medição da turbidez. Para se obter a máxima eficiência
numa filtração, a vazão não deve exceder ao limite de 0,5 galões por minuto por polegada
quadrada de superfície de filtro. Daí a vantagem de se trabalhar com sistemas com grandes
áreas de filtração.

Os cuidados com a limpeza de um fluido devem começar na sua preparação e transporte.

Ratificando o que já foi dito, os tanques de transporte e armazenamento devem sofrer uma
rigorosa inspeção antes de receber o fluido, e se necessário, deverão ser raspados, limpos
e pintados novamente. São recomendáveis os mesmos cuidados com as linhas, mangueiras
e demais componentes do sistema.

Outra preocupação que se deve ter é com a utilização de graxa durante a descida da
coluna. Por ser insolúvel a ácido ou solventes e ser um material extremamente danificante, a
graxa deve ser aplicada com muito cuidado, somente nos pinos utilizando-se um pincel.
Jamais use graxa nas caixas durante a manobra da coluna em um poço que será equipado
com gravel pack.

2.5. Controle de Perda de Circulação

Combate a perda de circulação consiste em reduzir o fluxo de fluido para a formação
através da produção de um dano temporário.

Fluidos de Completação: Devido a inexistência de sólidos na composição do fluido e ao

trabalho em condições de overbalance frente a formações permeáveis, existe a necessidade
de utilização de tampões de perda de circulação para possibilitar manobras seguras durante
o período de intervenção (poço cheio).
Tampões para controle de perda de circulação: Devem ser eficientes para bloquear a perda
e de fácil remoção, possibilitando o retorno das características originais do reservatório.

Geralmente, poços canhoneados com overbalance não tem ou tem pouca muito pouca
perda de circulação, mesmo em reservatórios de alta permeabilidade, devido ao dano
causado pelo canhoneio. É preferível o canhoneio com underbalance. Em formações com
altos valores das propriedades permo-porosas o underbalance é baixo devido ao risco de
produção de areia, ...

Tipos de tampões de perdas:

- Tampão de gel reticulado (KMAX, PROTECTOZONE, CLEANPLUG)

- Tampão de sal
- Tampão de carbonato de cálcio (aragonitas)
- Tampão de fibras a base de carbonato de cálcio
 3. MÉTODOS DE COMPLETAÇÃO

3.1. Quanto ao Posicionamento da Cabeça dos Poços

Uma característica das reservas petrolíferas brasileiras é que as mesmas se apresentam
tanto lâminas d’água rasas quanto profundas. Disto resultam importantes diferenças na
maneira como é perfurado e completado um poço, principalmente no que se refere aos
sistemas de cabeça do poço submarino (SCPS) utilizados pela perfuração, e ao tipo árvore
de natal utilizada pela completação, se molhada (ANM) ou convencional (ANC).

No mar apresentam-se duas situações distintas (Tabela 6). Na primeira delas, em águas
mais rasas, tem-se o caso em que é técnica e economicamente viável trazer a cabeça do
poço para a superfície, efetuando-se a completação convencional ou seca. Neste caso é
imprescindível escorá-la com uma jaqueta apoiada no fundo do mar ou tracionar o poço a
partir do convés de uma unidade flutuante especial (tension leg plataform). Em ambos os
casos tem-se uma sonda instalada sobre a plataforma para execução dos serviços de
completação.

Tabela 6 - Padrões de perfuração e completação

Lâmina
Perfuração Completação Árvore
d’água
Plataforma Auto-eleváveis (PA) ANC < 100 m
Sonda de Produção Marítica (SPM) / ANC < 120 m
Mudline Sonda Modulada (SM)
(ML) PA DO1 < 120 m
Semi-submersível (SS) / DO2 < 120 m
Navio-sonda (NS)
SPM / SM ANC < 150 m
SS / NS ancorados DO3 < 120 m
Guideline SS / NS ancorados DA < 300 m
(GL) SS / NS ancorados DL < 400 m
SS / NS ancorados DLL < 600 m
Guidelineless SS ancorada GLL < 1000 m
(GLL) SS / NS posicionamento dinâmico (DP) GLL > 600 m

Ainda em águas rasas, se for decidido deixar a cabeça do poço no fundo do mar, completa-
se com árvore de natal molhada (ANM) através de plataforma auto-elevatória, plataformas
semi-submersíveis ou navios-sonda ancorados.
Numa segunda situação, apresenta-se o caso de águas mais profundas, em que é inviável
trazer a cabeça do poço para a superfície, sendo indispensável deixá-la no fundo do mar,
equipada com árvore de natal molhada (ANM). Neste caso são utilizadas, para execução
dos serviços de completação, as mesmas plataformas semi-submersíveis ou navios-sonda
de posicionamento dinâmico que foram utilizadas durante a perfuração.

3.2. Quanto ao Revestimento de Produção

Buscando atender os requisitos básicos anteriormente citados, as completações podem ser
realizadas de acordo com os métodos a seguir discutidos. Tais métodos se referem às
configurações básicas poço-formação, aplicáveis a cada situação específica e podem
apresentar variações que os tornam bem mais sofisticados.
Quanto ao revestimento de produção, uma completação pode ser:

• A poço aberto;
• Com revestimento canhoneado;
• Com liner canhoneado ou rasgado.

3.2.1. A POÇO ABERTO

Durante a perfuração, ao se atingir o topo da zona produtora, o revestimento de produção é

descido e cimentado. Em seguida esta é perfurada até a profundidade final, após o que se
coloca o poço em produção com a zona totalmente aberta (Figura 8). Caso seja necessário
um novo revestimento de produção poderá ser assentado posteriormente, convertendo o
método em um dos outros três citados.

Obviamente, tal método é, somente, aplicável a formações totalmente competentes: os

embasamentos fraturados, os calcários, dolomitas e os arenitos muito bem consolidados.
Também o intervalo produtor não pode ser muito espesso, a menos que a formação
produtora tenha características permo-porosas homogêneas e contenha um único fluido.

As principais vantagens do método são: maior área aberta ao fluxo; economia de

revestimento e canhoneio; minimiza o dano de formação causado pelo filtrado do fluido de
perfuração e da pasta de cimento, já que se pode usar um fluido de perfuração adequado
para perfurar a zona produtora, após o assentamento do revestimento de produção.

A desvantagem mais importante é a impossibilidade de se colocar em produção somente

parte do intervalo aberto, visto que não são poucas as vezes em que estão presentes
simultaneamente óleo, água e gás, sendo que normalmente o único interesse esta na
produção do óleo.

3.2.2. COM LINER RASGADO OU CANHONEADO

Quando utiliza-se liner, a coluna de revestimento anterior (de produção) é assentada e

cimentada acima do topo da zona de interesse, prosseguindo-se posteriormente a
perfuração até a profundidade final prevista. Avaliada a zona e decidido completar, é
descida uma coluna de tubos, os quais podem ser rasgados, b) ou lisos, denominada liner, a
qual ficará assentada no fundo do poço e suspensa pela extremidade inferior do
revestimento de produção.

As principais vantagens e desvantagens da completação com liner rasgado são similares às

do poço aberto. Pode ser acrescido nas vantagens o fato de que sustenta as paredes do
poço em frente a zona produtora e nas desvantagens o fato de resultar numa redução do
diâmetro do poço frente à zona produtora. Embora em desuso nos poços convencionais,
pode encontrar uma boa aplicação em poços horizontais.

No caso de liner com tubos lisos, o qual é cimentado, diferente, portanto do liner rasgado, as
vantagens e desvantagens são similares ao do revestimento canhoneado. Pode ser
acrescido nas vantagens o menor custo com revestimento e nas desvantagens a mudança
de diâmetros dentro do poço, gerando dificuldades para passagem de equipamentos.
 (a) (b) (c)

Figura 8 - Métodos de completação

(a) poço aberto (b) liner rasgado (c) liner canhoneado

3.2.3. COM REVESTIMENTO CANHONEADO

Perfurado o poço até a profundidade final e avaliada a zona como produtora comercial de
óleo e/ou gás, é descido o revestimento de produção até o fundo do poço, sendo em
seguida cimentado. Posteriormente é canhoneado o revestimento defronte aos intervalos de
interesse mediante a utilização de cargas explosivas, colocando assim o reservatório
produtor em comunicação com o interior do poço.

Como vantagens desse método têm-se: permite seletividade, tanto na produção quanto na
injeção de fluidos na formação; favorece o êxito das operações de restauração; diâmetro
único em todo o poço; permite controlar formações desmoronáveis. As principais
desvantagens do método são: custo do canhoneio; tem sua eficiência dependente de uma
adequada operação de cimentação e canhoneio.

3.3. Quanto ao Número de Zonas Explotadas

Sob este aspecto, as completações podem ser: simples, dupla ou seletiva.

3.3.1. SIMPLES

Caracteriza-se pelo poço possuir uma tubulação metálica, descida pelo interior do
revestimento de produção, da superfície até próximo à formação produtora. Esta tubulação,
acompanhada de outros equipamentos, denomina-se coluna de produção (Figura 9a).

Este tipo de completação possibilita produzir de modo controlado e independente somente

uma zona de interesse. Duas zonas podem ser colocadas em produção pela mesma coluna,
o que usualmente não é recomendado, pois prejudica o controle dos reservatórios.

3.3.2. SELETIVA

Neste caso é descido somente uma coluna de produção, equipada de forma a permitir a
produção de várias zonas ou reservatórios seletivamente, ou seja, uma por vez. Disto
resulta o perfeito controle dos fluidos produzidos em cada reservatório, bem como a
facilidade operacional de se alterar a zona em produção (Figura 9b).
 (a) (b) (c)

Figura 9 - Tipos de completação

(a) simples (b) seletiva (c) dupla

3.3.3. DUPLA

Este tipo de completação possibilita produzir simultaneamente, num mesmo poço, duas
zonas ou reservatórios diferentes, de modo controlado e independente, tanto no que diz
respeito a volumes produzidos como a pressões, razões gás/óleo e óleo/água, etc. Isto é
possível instalando-se duas colunas de produção com obturadores (packers) (Figura 9c).
Este tipo de completação ainda não foi utilizado em poços marítimos.

As principais vantagens deste método são:

• Produção e controle de vários reservatórios produzidos simultaneamente;
• Possibilidade de produção de zonas marginais que poderiam não justificar a
perfuração de poços somente para produzi-las;
• Aceleração do desenvolvimento do campo;
• Diminuição do tempo de utilização dos equipamentos e tubulações obtenção de uma
mesma produção acumulada do poço;
• Liberação mais rápida do investimento para novas aplicações;
• Diminuição do número de poços necessários para drenar as diversas zonas
produtoras.

As principais desvantagens do método são:

• Maior dificuldade na seleção e utilização dos equipamentos, com maiores
possibilidades de problemas;
• As restaurações, embora menos freqüentes, são mais complexas;
• Maior dificuldade na aplicação dos métodos artificiais de elevação.
 4. PROJETO DE POÇO

4.1. Itens de Controle de Completação

No diagrama de processos 6M, as medidas referem-se a parâmetros de controle do
processo (itens de verificação) e do produto final (itens de controle).

$%

Os itens de controle da fase de perfuração incluem inclinação e integridade da cabeça do

poço, trajetória dentro do esperado e que facilite a completação, boas informações sobre as
formações atravessadas (perfilagens durante a perfuração e com cabo elétrico),
revestimentos bem cimentados e íntegros, ausência de dano de formação.

Os itens de controle do produto final poço são ligados a segurança operacional, à proteção
do meio ambiente, à produtividade (ausência de restrição a produção), vazões, custo,
longevidade, simplicidade operacional e de intervenção.

4.2. Diretrizes de Projeto de Completação e Intervenção de

Manutenção da Produção
O projeto de completação deve contemplar todo o ciclo de vida do poço de desenvolvimento
(Figura 10), inclusive as intervenções de manutenção e de abandono.

Apresentam-se a seguir algumas diretrizes do projeto de completação as quais devem ser

consideradas no projeto de perfuração do poço.

4.2.1. PROFUNDIDADE

Todas as profundidades do projeto e dos relatórios oficiais devem se referir a mesa rotativa
da sonda de perfuração que realizou a primeira perfilagem a poço aberto na zona
reservatório em foco;
 Locação
Locaçã Poço Perfurado Poço Completado
o Perfurado Completado

Perfuraçã
Perfuração Completaçã
Completação
o o

Poço Fechado Poço Restaurado

Fechado Sim Restaurado
Restauraçã
Restauração
Produção / o
Injeção
Abandon
Abandono
Nã o
CAPEX + OPEX o
será econômico? Poço Abandonado
econômico? Abandonado
Figura 10 – Ciclo de Vida de Poço de Desenvolvimento

4.2.2. TIPO DE UEP (UNIDADE ESTACIONÁRIA DE PRODUÇÃO) E AMBIENTE

DE ÁRVORE DE NATAL

O ambiente de árvore de natal determina o tipo de UEP, se de completação seca (UCS,

Unidade de Completação Seca), como fixa, SPAR, TLP, ou de completação molhada como
SS ou FPSO. O principal determinante para uso de UCS é a garantia de escoamento e a
facilidade e menor custo de intervenções nos poços. Entretanto, há casos de uso de SPAR
para viabilização de pequenos campos, com reservas inferiores a 50 milhões de boe (Red
Hawk, Cell Spar instalada em 2004).

Podem ser citadas as seguintes vantagens da completação seca:

• Permite acesso direto ao poço e aos outros equipamentos da coluna, minimizando os
custos e os riscos durante uma intervenção. Enquanto, em termos globais, as
intervenções em completações molhadas custam até 10 milhões de dólares, em
completação seca varia entre 1 e 2 milhões de dólares.
• Possui perfil de temperatura mais elevado ao longo das linhas de produção, favorecendo
o fluxo multifásico (menor viscosidade) e minimizando os riscos de formação de hidrato e
de deposição orgânica.
• Permite arranjos submarinos descongestionados e com menor comprimento de dutos
submarinos.

Por outro lado, a completação seca apresenta:

• As trajetórias dos poços são mais complexas.
• Há um limite de poços por UEP x área do campo, inferior ao de completação molhada.
• Não se aplica a sistemas antecipados.
• Apresenta baixa flexibilidade a surpresas geológicas.
• As cabeças dos poços na superfície exigem cuidados adicionais de segurança.

A completação molhada, tão praticada pela Petrobras, continua sendo a opção para muitos
projetos recentes no mundo. Dentre sua vantagens podem ser citadas:
• Permite o uso de sistema antecipado de produção (Early Production System) com
reaproveitamento de UEP e linhas no sistema definitivo ou em outro sistema antecipado.
• Permite a implantação do projeto em fases, de sorte que a aquisição de dados sobre o
campo em cada fase diminui as incertezas nas fases seguintes. Isto permite aperfeiçoar
o projeto, com grandes ganhos em termos de custos-benefícios e evitando desastres
econômicos nos casos em que o campo se revela de menor porte do que o previsto
anteriormente.
• Antecipa o 1º óleo, logo o 1º módulo (uma ou mais UEP’s) ajuda no financiamento dos
custos de investimentos. Em períodos de crises do petróleo esta antecipação tem
grande importância política e econômica.
• É mais adequada para campos de grande área, onde associada a MSP (Manifold
Submarino de Produção) permite a drenagem do campo com menor número de UEP’s.
• Permite aproveitar a disponibilidade de cascas de SS’s usadas para UPM (Unidade de
Produção Marítima) em determinado período, adquiridos a baixo custo e convertidos
para SS de produção. Idem de cascos de navios petroleiros, posteriormente convertidos
para FPSO.
• Equipamentos caros como a ANM e linhas podem ser reaproveitadas e outros projetos.
• É mais segura a UEP em termos de poço, notadamente os de alta vazão, pois estes
podem ser fechados na ANM no fundo do mar, longe da UEP.

4.2.3. LÂMINA D’ÁGUA

Aumenta o tempo de manobra do riser de perfuração e do riser de completação com

aumento de profundidade. Para maiores lâminas d’água, toda economia de manobra traz
ganhos consideráveis.

4.2.4. DISTÂNCIA DO POÇO À UEP E/OU MANIFOLD SUBMARINO

Quanto maior a distância, maior a perda de carga em fluxo e maior a perda de calor do
fluido, diminuindo a temperatura do fluido produzido. Quanto menor a temperatura, maior a
viscosidade do óleo (aumentando a perda de carga) e também maior a possibilidade de
formação hidrato.

4.2.5. DECLIVIDADE DA LINHA DO POÇO

Até o ponto de touch down ou manifold submarino: se a declividade for ascendente, o acúmulo
de água fica perto da ANM quando da ocorrência de um shut-down, facilitando a remoção de
hidrato, com uso de sonda. Em poços onde a declividade é descendente, a água se acumula
perto do trecho de touch down ou manifold submarino, dificultando a remoção de hidrato pela
sonda.

4.2.6. AQUISIÇÃO DE INFORMAÇÕES

O projeto de perfuração deve privilegiar a aquisição, registro e transmissão de informações do

poço e reservatório. Isto inclui o registro da geometria do poço, das pressões e temperaturas,
programas de perfilagem, programas de testemunhagem, etc. Quando há conflito entre a melhor
solução para a perfuração (tipo de fluido, por exemplo) e a aquisição de dados, este deve ser
racionalmente ponderado para se tomar a melhor decisão.

4.2.7. REVESTIMENTO DE PRODUÇÃO E LINERS

Além da geometria e trajetória (vide item 4), deve-se considerar a integridade dos revestimentos,
resistência a pressão (adequada à elevação e escoamento, operações de estimulação, etc),
metalurgia. Para especificação de materiais para ambiente com H2S, deve ser consultada a
norma N-2282 “Segurança em Teste de Formação e de Produção na Presença de Gás Sulfídrico
(H2S)” além da ISO 11960/2004 e NACE MR0175.

4.2.8. CIMENTAÇÃO PRIMÁRIA

É de fundamental importância para a drenagem seletiva de reservatórios/zonas e para

operações de estimulação. Como é de difícil avaliação e dificílima correção devem ser envidados
todos os esforços (geometria, fluidos, etc) para se obter boa cimentação primária.

4.2.9. CARACTERÍSTICAS DO FLUIDO DE PERFURAÇÃO E DOS FLUIDOS

DEIXADOS NO POÇO

Devem ser bem reportados todos os fluidos usados na fase de perfuração que tenham tido
contato com os reservatórios, que tenham sido usados durante a cimentação e os deixados no
interior do poço revestido.

4.3. Principais Determinantes Do Projeto De Completação

Os principais determinantes (drivers) dos projetos de produção em águas profundas e
ultraprofundas são:
• Minimizar os investimentos (CAPEX: Capital Expenditure);
• Maximizar a produção por poço;
• Drenar a maior área possível com cada poço;
• Minimizar o custo de construção dos poços;
• Minimizar o custo de intervenções de manutenção;
• Minimizar ou eliminar o dano ao meio ambiente;
• Colocar a segurança sempre em primeiro lugar.

Os principais desafios a estes projetos decorrem de:

• Alta profundidade da lâmina de água;
• Ambiente frio na cabeça dos poços e ao longo das instalações submarinas;
• Grande distância dos campos ao mercado consumidor;
• Óleos muito viscosos e parafínicos;
• Reservatórios de alta pressão;
• Formação produtora constituída por arenitos inconsolidados;
• Reservatórios de gás ou condensado de baixíssima permeabilidade (tight).

4.3.1. LAY-OUT SUBMARINO DO POÇO À UEP

4.3.1.1. Aspectos de Garantia de Escoamento – Prevenção e Remoção de Danos

Alguns projetistas de sistemas marítimos de produção percebem o estudo de escoamento como

o principal determinante (drive) para a concepção do sistema (UEP, leiaute submarino, etc).
As características dos fluidos produzidos têm forte impacto na seleção dos vários subsistemas
do sistema de produção. Óleos viscosos apresentam grande perda de carga fluindo a baixas
temperaturas. Se o óleo contiver altos teores de parafinas ou asfaltenos, podem ocorrer
depósitos orgânicos nas linhas de produção e até na própria coluna. A formação de hidrato pode
ser um desafio. Estes fatores podem exigir que a completação de poços seja seca, o que exigirá
unidades do tipo plataforma fixa, SPAR, TLP e desaconselhará o uso de SS ou FPSO. Podem
demandar completação com injeção de preventores químicos para várias finalidades. Óleos extra
pesados estão sendo objetos de programas de pesquisas específicos.

O tipo de elevação artificial tem forte impacto nos poços e linhas. A estratégia de uso de gás, na
medida em que sua queima é cada vez menos aceita, estimula o uso deste.

4.3.1.2. Aspectos de Monitoração e Controle de Subsuperfície, ANM e Manifold

Para uma boa monitoração de pressão e temperatura um poço submarino deve ter sensores
instalados na coluna de produção ou injeção e na ANM ou MSP (manifold submarino de
produção). A instalação de PDG (permanent downhole gauge) na coluna de produção ou injeção
exige uma folga mínima de 0,8 pol, considerando a luva dos tubos, linhas/cabos e clamps. A
monitoração na ANM é externa a esta, através de TPT (Temperature and Pressure Transmitter),
analógico ou digital.

A monitoração de vazões de óleo, água e gás pode ser apenas por teste em separador, de
tempos em tempos, ou também pode ser feita continuamente, poço a poço, o que não é comum
nos poços offshore no Brazil. O controle de produção, varia da mesma forma, desde apenas a
regulagem de vazões com beans em superfície, até o controle de subsuperfície com as válvulas
de subsuperfície de atuação remota (válvulas inteligentes).

A completação com Sistema de Monitoração e Controle de Subsuperfície (SMCS), ou

completação inteligente, decorre do aumento da importância dos poços (há casos em que pares
de poços - produtor e injetor - são responsáveis pela drenagem de grandes volumes de
hidrocarbonetos), do aumento do custo de investimento (poços horizontais submarinos têm custo
de dezenas de milhões de dólares), do aumento do custo de manutenção (intervenções em
poços complexos são caríssimas, principalmente se estes forem submarinos) e das incertezas
de reservatório em ambientes cada vez mais desafiadores. Tais completações podem permitir a
monitoração do fluxo no meio poroso (movimentação das frentes de fluidos, etc), do fluxo vertical
multifásico e do fluxo nas linhas de produção. Permitem ainda a alteração da configuração de
fluxo em subsuperfície remotamente, isto é, sem necessidade de intervenção invasiva (Sonda,
Unidades de Arame, etc) no poço. Uma completação com tais recursos permite aos engenheiros
de reservatório e de produção atualizar continuamente os modelos de drenagem do reservatório
(frentes de óleo, gás e água, etc) e do escoamento dos fluidos produzidos, identificando e
compreendendo diversos fenômenos. Com isto aumenta-se a capacidade de predição e
antecipa-se a identificação de problemas.

A geometria do poço deve permitir a instalação de sensores e válvulas de subsuperfície,

incluindo linhas, cabos e clamps, com folga superior a 1/8 de polegada. Isto pode exigir o uso de
diâmetros de revestimento de produção e de fase final do poço bem maiores do que os usados
nos últimos anos.

4.3.2. CARACTERÍSTICAS DA UNIDADE DE INTERVENÇÃO

Como na construção de poços marítimos as unidades usadas para a completação são as

mesmas usadas para a perfuração (UPM), ao considerar a UPM os projetistas de perfuração
devem levar em conta as características necessárias para a fase de completação.
• Operações de flexitubo (altura de V-Door, capacidade de guindaste);
• Instalação de ANM/BAP (capacidade de guindaste, capacidade dos compensadores,
abertura do acesso para moon pool, espaço, leiaute e altura do moon pool);
• Teste de formação (capacidade e área de convés para planta de teste e tratamento de água
oleosa, eficiência de queimadores);
• Operações com barco de estimulação (apoio no submarino de bombordo e boreste para linha
flexível) e barco de fluidos.
• Demais operações paralelas (leiaute que viabilize as operações paralelas do EQSB, tais
como, a operação de flush de linhas do umbilical hidráulico de controle, montagem de
componentes e suas ferramentas).
• Capacidade carga variável (VDL).
• Capacidade de estocagem de fluidos e produtos químicos.
• BOP (gavetas, tipo e tamanho de conector, quantidade de acessos).
• Interferência de BOP com a BAP
• Capacidade de compensador de movimentos do guincho principal.
• Existência de ROV na sonda

4.3.3. INTEGRIDADE DE POÇO E SMS

4.3.3.1. Conceitos de Integridade de Poço e de Poço Submarino Isolado

Apresenta-se aqui o critério de aceitação de risco e o conceito de poço submarino isolado em

face de suas importâncias.

Para a segurança operacional o projeto de poço deve definir um critério de aceitação de risco
baseado no conceito de barreiras de segurança ou conjunto solidário de barreiras (CSB). Vide
normas N-1860, N-2757, N-2765 e N-2730.

Como a instalação de válvula de segurança de subsuperfície acionada da superfície (DHSV)

impacta a geometria de poço convém apresentar o conceito de poço submarino isolado. Este é
estabelecido na N-2765, como o poço onde é insignificante, durante a fase de produção, a
freqüência de eventos devidos a agentes externos capazes de arrancar ou provocar um dano
catastrófico à ANM, a ponto de permitir a comunicação do poço com o fundo do mar. Para que
um poço submarino seja considerado isolado ele deve atender aos seguintes requisitos:

a. Estar localizado em lâmina d’água maior do que 80 m.

b. Não ter nenhum dispositivo submarino cuja instalação ou manutenção represente um risco
significativo ao poço, capaz de arrancar ou provocar um dano catastrófico à ANM, a ponto de
permitir a comunicação do poço com o fundo do mar, localizado a uma distância, medida na
horizontal, menor ou igual aquela determinada conforme a tabela 7. Deve ser dada atenção
especial a dispositivos submarinos com previsão de instalação posterior.

Tabela 7 - Relação entre Lâmina d’água e a distância entre poços para caracterização de poço
Lâmina D’água - LA (M) Distância Horizontal (m)
80 < LA ≤ 170 LA +30
170 < LA ≤ 900 200
900 < LA ≤ 1 000 200 + (LA - 900) x 0,1
LDA > 1 000 210 + (LA - 1 000) x 0,04444
c. Estar fora das rotas de tráfego comercial, utilizadas por navios e outras embarcações de
grande porte (excluem-se deste conceito as embarcações associadas às atividades de
exploração, produção e transporte de petróleo produzido na concessão ou bacia).

d. Estar localizado a uma distância, medida na horizontal, superior a 1 000 m de qualquer

unidade estacionária de produção.

e. A resultante das forças geradas durante a vida produtiva do poço não deve ser suficiente
para levantar a ANM ou BAP, em caso de destravamento acidental de seus conectores
hidráulicos.

4.3.3.2. Procedimentos, Normas e Legislação Aplicáveis

• N-2282: Segurança em Teste de Formação e de Produção na Presença de Gás Sulfídrico

(H2S)
• N-2253: Segurança em Testes de Formação e de Produção
• N-2295: Segurança em Operação de Canhoneio de Poço
• N-2417: Segurança nas Operações com Arame
• N-2730: Abandono de Poço
• N-2352: Segurança em Operações de Perfilagem de Poços
• N-2757: Recomendações Práticas de Segurança para Projetos de Completação e
Intervenção em Poços Marítimos
• N-2765: Segurança na Operação de Poços para Explotação de Hidrocarbonetos
• N-1860: Segurança nas Operações Simultâneas em Plataformas Marítimas
• NACE Standard MR0175 – Standard Material Requirements "Metals for Sulfide Stress
Cracking and Stress Corrosion Cracking Resistance in Sour Oilfield Environments"
• ISO 10400 Petroleum and Natural Gas Industries - Formulae and Calculation for Casing,
Tubing, Drill Pipe and Line Pipe Properties First Edition (Current) 1993-01-01
• ISO 13679 Petroleum and natural gas industries - Procedures for testing casing and tubing
connections (ISO 13679:2002); English version EN ISO 13679:2006 (Current) 2007-01-01
• Portaria ANP 025/2002 - Procedimentos a Serem Adotados no Abandono de Poços de
Petróleo e/ou Gás
• PE-2EA-01746 - Elaboração de Programa de Completação e Workover
• PP-2EA-00718 - Concepção de Projeto e Execução de Workover
• PP-1EF-00020 - Diretrizes para Avaliação da Qualidade da Cimentação de Poços
• PE-3ED-00413 - Condicionamento de poço e substituição de drill in fluid (tipo thixcarb) por
CAMAI para a descida de equipamentos de controle de areia a poço aberto
• PE-3ED-00415 - Limpeza de revestimento utilizando produtos das Cia´s de serviço
• PE-3ED-00419 – Limpeza de revestimento utilizando colchões de lavagem com detergente
• PE-2ED-00594 - Diretrizes para utilização de protetores de cabo elétrico (ou óptico) do PDG
para poços submarinos
• PE-3ED-00807: Descida de coluna com cabo elétrico PDG
• PE-3ED-02471: Montagem dos clamps para fixação do cabo PDG
• PE-3ED-00921: Procedimento Operacional para Instalação de Colunas de Produção e
Injeção
• PE-3ED-02710: Procedimento Operacional para Instalação de Colunas de Produção e
Injeção em uma Única Descida (one trip)
• PE-3ED-01078: Procedimento Operacional para Instalação de DHSV e BRV

Observemos que as Diretrizes de Projeto de Poço do PROPOÇO apresentam considerações de

integridade para revestimentos, liners, anéis de cimento e barreiras de anular; completação
inferior/ interface poço-formação; integridade completação superior e interfaces até a UEP
4.3.4. TRAJETÓRIA E GEOMETRIA DE POÇO EM RELAÇÃO A OPERAÇÕES DE
COMPLETAÇÃO

4.3.4.1. Aspectos Relativos à Instalação e Retirada de Coluna e a Intervenções com

Arame, Flexitubo, Cabo Elétrico e Similares.

4.3.4.1.1. Trajetória do poço

Tem grande influência na completação e elevação e escoamento. A inclinação da coluna de

produção afeta fortemente as operações through tubing (arame, cabo elétrico e flexitubo) e
possíveis operações de pescaria. Com a tecnologia atual, sem o auxílio de tratores (tecnologia
em franco desenvolvimento) o limite para a posição de niples para assentamento de std valve e
plugs é de 60º.

4.3.4.1.2. Geometria do poço

As fases de perfuração, com respectivos revestimento de produção e poço aberto para

instalação de sistema de contenção de areia, ou liner cimentado, são determinadas pela
completação do poço. A completação inferior ou interface poço-formação determina o diâmetro
mínimo da seção final do poço aberto. A completação superior (ou coluna de produção)
determina o diâmetro mínimo do revestimento de produção. Muitas vezes a DHSV (válvula de
segurança de subsuperfície controlada da superfície – SCSSSV), com suas linhas de controle e
clamps, constitui o componente da completação superior de maior diâmetro (vide exemplo na
tabela 8). Quando se instala SMCS (sistema de monitoração e controle de subsuperfície ou
completação inteligente), mais complexo do que um simples registrador de pressão e
temperatura de subsuperfície (PDG), exige-se maior diâmetro interno do revestimento de
produção.

Tabela 8 - Exemplo de um projeto recente, para um sistema submarino de produção em

águas ultraprofundas.

Vazão
Tipo de Poço Size Tubing DHSV (OD) Size Revest.
(m3/d)
Produtor com
8000 7” x 5.5” 5.5” (9.45”) 11.75”x 9.625”
alta Kh
Produtor com
3200 5.5”x 4.5” ou 4.5” 4.5” (8.28”) 9.625”x 7”
menor Kh
Injetor de
8000 7” 5.5” (9.45”) 11.75”x 9.625”
água
Injetor de gás 100 MMCFD 7” x 5.5” 5.5” (9.45”) 10.75”x 9.625”
Produtor com
2400 4.5” ou 4.5” x 3.5” 4.5” (8.28”) 9.625”x 7”
menor Kh
Injetor de gás 100 MMCFD 5.5” 5.5” (9.45”) 10.75”x 9.625”
Kh = transmissibilidade; MMCFD: milhões de pé3 por dia; completação molhada;
Em termos bem gerais temos a seguinte relação entre diâmetro nominal de coluna e diâmetro de
revestimento/liner.

Tabela 9 – Diâmetro nominal de coluna x diâmetro revestimento

Diâmetro nominal OD de revestimento
de coluna de produção
3.1/2” 7”
4.1/2” 9.5/8” x 7”
5.1/2” 9.5/8”
6.5/8” 9.5/8” ou 10.3/4” (mais indicado)
7” 10.3/4” ou 11.3/4”
6.5/8” para BCS 13.5/8” x Liner 9.5/8” ou 13.3/8” x Liner 10.3/4”

4.3.4.2. Aspectos Relativos à Estimulação e Controle de Produção de Areia:

Trajetória, Rat Hole, Saco de Poço

A trajetória do poço deve evitar folhelhos na interface poço-formação e deve ter inclinação e dog
leg adequados aos métodos de estimulação e de controle de produção de areia.

No caso de poços horizontais em arenitos inconsolidados, que serão completados com gravel
pack em poço aberto, com telas ou liners stand alone ou com telas expansíveis, deve-se evitar
ou minimizar as intercalações de folhelho. A presença de folhelho é mais grave para gravel pack
em poço aberto. O gravel (geralmente cerâmica sinterizada) pode remover folhelho das paredes
do poço, o qual misturado no gravel reduz drasticamente a permeabilidade do pacote de gravel.
Caso o folhelho seja inchável, as conseqüências podem ser piores, ocorrendo embuchamento
(screen-out) durante o bombeio do gravel. Embora existam alternativas para minimizar estes
problemas, o correto é evitá-los ou minimizá-los durante o projeto de perfuração.

A inclinação do poço afeta fortemente as operações de fraturamento hidráulico e frack pack.

Para estas operações o trecho do poço deveria ser próximo da vertical. Quando a inclinação é
alta torna-se muito importante o conhecimento do plano de propagação de fratura e recomenda-
se o uso de canhoneio orientado com fase 0-180º.
Variações súbitas na trajetória do poço (dog leg > 5 a 6º ) dificultam a descida de telas de
contenção de areia.

Diâmetro alargado entre a sapata do revestimento de produção e o trecho de poço aberto (rat
hole) pode se tornar crítico para operações de gravel pack em poço aberto. No alargamento há
redução da velocidade de fluxo, podendo ocorrer decantação excessiva do gravel (geralmente
cerâmica), levando a embuchamento (screen-out) prematuro. Assim, deve-se procurar minimizar
a diferença de diâmetro desta transição.

O saco de poço se torna importante em alternativas de gerenciamento da produção de areia

(sem contenção de areia), sendo também importante em operações de fraturamento hidráulico.
Não registramos valores racionalmente determinados para o saco de poço. Para gerenciamento
de areia deve ser algo na ordem de centenas de metros, enquanto para estimulação seria da
ordem de dezenas de metros.
 5. PRINCIPAIS EQUIPAMENTOS UTILIZADOS NA
COMPLETAÇÃO

5.1. Componentes das Colunas de Produção

5.1.1. TUBOS DE PRODUÇÃO

Na Petrobrás existe uma padronização nacional para tipos de conexão, grau do aço e peso
dos tubos de produção, facilitando o intercâmbio entre as regiões e permitindo menos itens
de estoque e, consequentemente, menores custos operacionais.

Na Bacia de Campos, as conexões padronizadas para colunas de produção são:

• EU (external upset);
• NU (non-upset);
• TDS (tubing double seal);
• Buttress (para colunas 5.1/2”) e;
• VAM-ACE (Vallourec), empregada nos poços da Bacia de Santos.

A seleção da tubulação a ser empregada num determinado poço leva em conta 4 fatores:
• Diâmetro interno do revestimento de produção: nos poços equipados com liner de 7”,
utiliza-se tubulação com diâmetro externo (OD) de 3.1/2” para facilidade de pescaria,
pois o diâmetro externo da luva é 4.1/2”. Alguns poços possuem zona de interesse
revestida por liner 5.1/2” e, nestes casos, utiliza-se a coluna 2.3/8” (OD da luva
2,875”);
• Máxima vazão esperada: determina-se o diâmetro nominal da coluna;
• Fluido a ser produzido: define o tipo do aço (grau) dos tubos, bem como o tipo das
conexões;
• Esforços mecânicos: calculando-se os esforços a que a coluna estará submetida
durante sua vida útil (tensões de tração, de colapso e pressão interna), e definido o
grau do aço, podemos determinar a espessura de parede requerida e,
consequentemente, seu peso por metro.

Devido ao uso prolongado da coluna de produção, prioriza-se nestes tubos a confiabilidade

da vedação ao invés da praticidade de manobra. Assim, privilegiam-se as roscas finas que
promovem a vedação metal-metal na própria conexão. As roscas finas podem ser
classificadas como: de perfil redondo, de perfil quadrado e Premium.

As roscas EU e NU se enquadram na categoria de perfil redondo e são padronizadas pela

norma 5B do API. A rosca NU está em desuso em nossa região e a rosca EU é a mais
comumente utilizada, dada a grande quantidade de poços produtores de óleo, sem outros
fluidos agressivos associados, em nossa região. A Tabela 10 apresenta algumas
características destes tubos. Referências completas estão apresentadas no apêndice.

Nos poços completados com coluna 5.1/2” emprega-se os tubos de revestimento com
conexão BTC (Buttress thread casing), com 5 fios por polegada, padronizada pelo API, as
quais se enquadram na categoria de perfil quadrado. Os tubos comprados para completar
os poços de Marlim com esta coluna de 5.1/2” possuem grau N80 e peso de 17 lb/pé.

Em poços produtores de gás, com fluidos agressivos ou com alta pressão, são empregados
tubos com roscas premium, especificamente as roscas TDS e VAM-ACE.
 Tabela 10 - Principais características dos tubos de produção mais comuns
2.7/8” EU 3.1/2” EU 4.1/2” EU
Grau do aço N-80 N-80 N-80
Peso (lb/pé) 6,5 9,3 12,75
ID (pol) 2,441 2,992” 3,958
Drift (pol) 2,347 2,867” 3,833
OD da luva (pol) 3,668 4,500 5,563
Colapso (psi) 11160 10530 7500
Pressão interna (psi) 10570 10160 8430
Tração (psi) 144960 202220 288040
Torque (lbf.pé) 2800 3200 4000
Capacidade (bpm) 0,0190 0,0286 0,0500
Deslocamento (bpm) 0,0074 0,0105 0,0146

Figura 11 - Tubos de produção mais usuais

Shear-out

É um equipamento instalado na extremidade inferior da cauda de produção, que permite o

tamponamento temporário da mesma. Também conhecido por sub de pressurização (Figura
12 e 13).

Possui três sedes, sendo a inferior tamponada. Atualmente tem sido descida sem a sede
inferior tamponada, isto é, apenas com duas sedes. Antes da descida, é dimensionada a
pressão de rompimento da mesma e, de acordo com o cálculo, colocados tantos parafusos
de cisalhamento quanto necessário. Ao se pressurizar a coluna, a força atuante na sede faz
com que os parafusos cisalhem, caindo a sede no fundo do poço e liberando a passagem na
coluna.

Necessitando-se tamponar novamente a shear out, lançam-se as esferas no poço (Figura

14), que se alojarão nas suas sedes. Para abrir ao fluxo novamente, basta pressurizar a
coluna. Uma vez rompida a sede inferior, a shear out passa a funcionar como uma boca de
sino, pois tem a sua extremidade inferior bizelada para facilitar a reentrada de ferramentas
na coluna de produção.

Figura 12 - Shear-out dupla em corte Figura 13 - Esquema da shear-out tripla

Figura 14 - Sedes e esfera da shear-out

As principais dimensões da shear out tripla para coluna 3.1/2” EU (a mais utilizada na
Bacia de Campos) são mostradas na Tabela 11 a seguir:

Tabela 11 - Principais dimensões da shear out tripla de 3.1/2”

SEDE ID c/ sede não rompida ID c/ sede rompida diam. esfera
Superior 1,800” 3,000” 2 1/8”
Intermediária 2,225” 3,000” 2 3/8”
Hydro-trip
Tal como a shear-out, serve para
tamponamento temporário da coluna.
Porém por ter rosca também na parte
inferior, pode ser instalada em qualquer
ponto da coluna. A sede no entanto
não cai para o fundo do poço, pois tem
um collet que se expande, entrando na
reentrância apropriada para isto. Como
desvantagem, não permite passagem
plena na coluna após o rompimento da
sede (Figura 15).
O dimensionamento dos parafusos de
cisalhamento e operação são
semelhantes à da shear-out.
As principais dimensões da hydro-trip
dupla para coluna 3.1/2” EU (a mais
utilizada na E&P-BC) são mostradas na
Tabela 12.

Figura 15 - Hydro-trip dupla

Tabela 12 - Principais dimensões da hydro-trip dupla de 3.1/2”

ID c/sede não ID c/sede rompida Diâmetro da esfera
rompida
inferior 2,000” 2,600” 2.1/8”
superior 2,300” 2,700” 2.1/2”

Nipples de Assentamento

Os nipples (ou perfis) de assentamento são subs que possuem uma área polida para
vedação e uma sede de travamento. Servem para alojar, numa profundidade bem
definida, plugs (para isolamento de zonas produtoras), standing valves (para impedir
perda de fluido para a formação), instrument hanger com registradores de pressão
para testes de produção, e chokes (estes de uso raro, permitem a produção
simultânea de 2 zonas com diferentes pressões). São especificados pelo seal bore,
que é o diâmetro da área polida onde as gaxetas dos equipamentos de controle de
fluxo fazem a vedação.

Normalmente são instalados na cauda de produção, abaixo de todas as outras

ferramentas. Podem também ser instalados tantos quantos necessários, em qualquer
ponto da coluna, ressalvando-se a seletividade dos mesmos.

Basicamente há dois tipos principais de nipples de assentamento: nipple R (não

seletivo) e nipple F (seletivo) (Figura 16).

Nipple R (não seletivo)

Possuem um batente (no-go) na parte inferior com diâmetro interno menor que o
diâmetro interno da área polida (Figura 16).

Normalmente, é utilizado em dois casos: quando a coluna requer um único nipple ou

como o último (mais profundo) de uma série de nipples do mesmo tamanho. A
utilização de mais de um nipple não seletivo na mesma coluna, somente é possível se
os diâmetros internos dos mesmos forem diferentes, decrescendo com a profundidade
de instalação.

Os principais nipples R utilizados na Bacia de Campos são mostrados na Tabela 13.

Tabela 13 - Principais nipples R

Tamanho Nominal Conexão Área Polida “NO-GO”
2,75” 3 1/2” EU 2,750” 2,697”
2,25” 2 7/8” EU 2,250” 2,197”
1,87” 2 3/8” EU 1,875” 1,822”

Nipple F (seletivo)

Não possuem no-go, isto é, a própria área selante serve de batente localizador (Figura
16). Podem ser instalados vários nipples seletivos de mesmo tamanho numa mesma
coluna. Neste caso, o posicionamento do equipamento desejado é feito pela
ferramenta de descida e/ou tipo de trava do equipamento a ser instalado.

A junta telescópica (TSR) e o tubing hanger têm um perfil F incorporado internamente,

com dimensões de 2,81” e 3,75”, respectivamente. Em caudas de produção large
bore, o perfil F do TSR tem diâmetro nominal de 3,50” e o nipple R pode ser de 3,25”
ou 3,31”.

Os principais nipples F utilizados na BC são mostrados na

Tabela 1.

Tabela 14 - Principais nipples F.

Tamanho Nominal Conexão Área Polida
3,81” 4 1/2” EU 3,812”
3,75” 4 1/2” EU 3,750”
3,68” 4 1/2” EU 3,680”
2,81 3 1/2” EU 2,812
2,75 3 1/2” EU 2,750
2,31 2 7/8” EU 2,312
1,87 2 3/8” EU 1,875
1,81 2 3/8” EU 1,812
Figura 16 - Nipples para assentamento de tampões mecânicos (plugues)

Figura 17 - Standing valve

 Figura 18 - Standing valve assentando

Sliding Sleeve

A sliding sleeve (ou camisa deslizante) possui uma camisa interna que pode ser aberta
ou fechada através de operações de arame, para prover comunicação anular-coluna
ou coluna-anular (

Figura 19).

A área de fluxo, normalmente, é equivalente à área de passagem da coluna de

produção. Os diferentes tipos de camisas deslizantes existentes no mercado são bem
semelhantes quanto à sua concepção, variando apenas os tipos de elementos de
vedação (gaxetas, selos moldados ou o-rings), o sentido de abertura e fechamento
(percussão para cima ou para baixo) e a existência ou não de um perfil para
assentamento de tampões mecânicos com operações de arame.

Figura 19 - Camisa deslizante (sliding sleeve)

Seu uso está restrito, atualmente, para completação seletiva, onde permite a produção
da zona superior. Alguns poços antigos ainda possuem esta válvula na composição da
cauda, porém, este uso foi abolido nas novas colunas devido pouca confiabilidade na
vedação dos o-rings da camisa quando se fazia o fechamento com arame. Os
principais fornecedores tentam resolver este problema de diferentes formas: a Baker
lançou uma sliding sleeve com vedação metal-metal, a CAMCO preferiu a opção da
camisa insertável, onde se pode substituir os elastômeros à cada ciclo.

Sua função na cauda era ser um back-up para produção caso a extremidade da
coluna estivesse irremediavelmente plugueada. Com o advento do cortador químico, a
zona pode ser rápida e economicamente aberta com o corte da cauda modulada.

Quando houver a necessidade de se descer uma sliding sleeve no poço, jamais

colocar chave flutuante ou cunha no corpo da camisa. Enroscar previamente um pup
joint no top sub para o manuseio, e posicionar as chaves flutuantes no top e bottom
subs para aplicar o torque.

Check Valve

É uma válvula de pé, que serve para impedir o fluxo no sentido descendente. É
composta de uma sede, com uma válvula de retenção que se abre quando
pressurizada de baixo para cima e veda quando pressurizada de cima para baixo
(Figura 2). Serve para evitar que o poço beba o fluido de completação presente na
coluna, mantendo-a cheia, e, em colunas com BCS, impedir o contra-fluxo pelo interior
da bomba.

Figura 20 - Válvula de pé (check valve)

Packer de Produção

O packer tem múltiplas funções:

• serve para compor a primeira barreira de segurança, conjuntamente com a DHSV,
a coluna de produção entre ao DHSV e o packer e o revestimento de produção
bem cimentado abaixo do packer;
• protege o revestimento (acima dele) contra pressões da formação e fluidos
corrosivos;
• possibilita a injeção controlada de gás, pelo anular, nos casos de elevação artificial
por gas lift;
• permite a produção seletiva de várias zonas por uma única coluna de produção
(com mais de um packer), etc.

É posicionado de tal forma que a extremidade da coluna de produção fique a

aproximadamente 30 m acima do topo da formação produtora, para permitir
perfilagens de produção e ampliações de canhoneio through tubing.

Os packers de produção são assentados por diferencial de pressão entre o interior e o

exterior da coluna, e consequentemente, em algum ponto da coluna abaixo do packer
é necessário instalar um sub de pressurização com este objetivo. Os packers são
compostos por elementos de vedação (borrachas), elementos de ancoragem (cunhas
e hold-down), pinos de cisalhamento para assentamento e pinos (ou anel) de
cisalhamento para desassentamento.

O hold-down, presente em alguns tipos de packer, são cunhas com a função de não
permitir que pressões abaixo do packer o desloquem para cima, pois quanto maior o
diferencial de pressões, maior será a fixação do hold-down ao revestimento. Nos
packers HH e HHL esta função é suprida pela próprio cunha, cujo desenho dos dentes
lhe permite um bom desempenho tanto com diferenciais de pressão de cima para
baixo, quanto o contrário.

A Tabela apresenta as características dos packers usados na produção. Em função

do histórico de desempenho observado para cada modelo de packer de produção, os
mesmos são usados em situações diferentes, conforme mostrado pela
Tabela .

Tabela 15 - Tabela com características dos packers de produção

FH FHL RH RHL HH HHL SC-1 SC-1L SC-2
9.5/8” 7” 9.5/8” 7” 9.5/8” 7” 9.5/8” 7” 9.5/8”
Hold-down sim sim sim sim não não não não não
Dupla ancoragem não não não não sim sim sim sim sim
Mecanismo anti- não não não não sim sim não não não
desas-sentamento
hidráulico
Aceita âncora selante não não não não não não sim sim sim
Peso de coluna 40 40 80 80 345 150 140 200 200
máxima (Klbf)
∆P máximo
cima para baixo (psi) 3500 3500 5500 6000 6000 6000 6000 7500 7500
baixo para cima (psi) 10000 7500 5500 6000 10000 7500 6000 6000 10000
Temperatura máxima 275 275 350 350 330 330 300 300 350
o
elastômeros ( F)
ID (pol) 3,000 3,000 2,972 2,885 3,000 2,890 4,750 4,000 4,750
Assentamento
Pressão início (psi) 2000 2000 1375 1500 2030 1902 1600 1600 1600
Pressão final (psi) 2500 2500 2500 2500 2500 2500 2500 2500 2500
Número estágios 1 1 1 1 3 3 1 1 1
 Desassentamento
tração (klbf) 50 50 50 43 54 54 15 15 15
externo (E) / interno E E E E E E I I I
(I) A A 10 P 6P 6P 6P 6P 6P 6P
pino (P) / anel (A) 50 50 5,00 7,166 9,00 9,00 2,50 2,50 2,50
capacidade (klbf)

Tabela 16 - Recomendações para aplicação dos packers de produção

FH / FHL RH / RHL HH / HHL SC-1 / SC-1L / SC-

2
Gravel pack não não não sim
Canhoneio TCP não pode ser usado mais pode ser usado
(*) adequado
Abandono temporário mais pode ser usado pode ser pode ser usado
adequado usado
Packer de produção bom muito bom muito bom não
TSR pré-balanceado não pode ser usado mais não
(*) adequado
Histórico de bom muito bom muito bom muito bom
desempenho
(*) consultar recomendações

Figura 10 - Elemento de
vedação (borrachas) do
packer HHL

Figura 11 - Conjunto de Figura 12 - Esquema do packer de produção recuperável

ancoragem do packer HHL
modelo HHL
Packer Permanente

É um tipo de packer que, uma vez assentado, não se consegue mais recuperá-lo.
Para retirá-lo, é necessário cortá-lo e empurrá-lo para o fundo do poço.

É assentado a cabo, utilizando-se uma unidade de perfilagem. Para ser assentado, é

conectado a uma setting tool (ferramenta de assentamento) e descido até a
profundidade apropriada. Ao se acionar, eletricamente, a setting tool, há a detonação
de um explosivo que cria um movimento da camisa superior para baixo, comprimindo
todo o conjunto até a camisa retentora. Este movimento expande o elemento de
vedação e as cunhas contra o revestimento (Figura 13).

Unidade Selante

É o equipamento descido na extremidade de uma coluna, que faz a vedação da

mesma com o orifício da packer ou do suspensor de subsuperfície. Para instalá-la,
basta colocar peso, pois tem uma rosca tipo wicker. Divide-se em três tipos principais
(Figura 14).

Figura 13 - Packer permanente modelo D Baker

Âncora

Uma vez conectada, só permite a liberação com rotação à direita (14 voltas),
possuindo dispositivo anti-rotacional. Os dentes da garra têm perfil horizontal na parte
superior, o que garante a impossibilidade de liberação por tração.

Trava

Uma vez conectada, permite a liberação com tração (cerca de 10.000 lb), pois não tem
um dispositivo anti-rotacional que permita seu giro para liberação.

Batente

Por não ter a rosca wicker, não trava. Para retirá-la, basta tracionar a coluna.

Figura 14 - Unidades selantes

Junta telescópica (TSR)

O TSR (tubing seal receptacle) ou junta telescópica (Figuras 26 e 27) é usado para
absorver a expansão ou contração da coluna de produção, devido à variação térmica
da mesma por causa das diferentes temperaturas a que é exposta quando da
produção (ou injeção) de fluidos. Permite também a retirada da coluna sem haver
necessidade de desassentar a cauda.

É composto basicamente de duas partes independentes: a camisa externa e o mandril.

A camisa é composta de um top sub, dois conjuntos de barreiras de detritos, quatro

conjuntos de unidades selantes e a sapata guia com J-slot. O mandril é composto de
um perfil F no topo, seguido de mandril polido e bottom sub com J-pino e duas sedes
para parafusos de cisalhamento.
A vedação entre os dois conjuntos (camisa externa e mandril) é promovida pelo
conjunto de unidades selantes sobre o mandril polido. O travamento entre os dois
conjuntos, para descida ou retirada, é promovido através do J-slot existente na sapata
guia (Figuras 27 e 28) que se encaixa no J-pino (no bottom sub do mandril) e por
parafusos de cisalhamento que tanto podem ser armados para rompimento por tração
ou compressão (Figura 15 e29).

Figura 26 – TSR instalado em coluna de produção

A sapata guia (Figura 30) tem também uma extremidade tipo overshot na meia-pata de
mula para facilitar o reencamisamento da camisa no mandril. O J-slot da sapata pode
ser do tipo “EASY-OUT”, “AUTO-IN” ou “AUTO-OUT”, todos com a opção de liberação
à direita ou à esquerda, o que deve ser definido em função da aplicação.

O perfil F no topo do mandril tem a finalidade de possibilitar o isolamento da coluna

através do tampão mecânico e também possibilitar a limpeza dos detritos, por
circulação, que porventura se acumulem acima do tampão antes de sua pescaria.
 Figura 157 - Junta telescópica (TSR)

Figura 28 - J-slot na
sapata guia

Figura 29 - Ranhuras do Figura 30 - Sapata guia

mandril do TSR

Mandril de gas lift (MGL) e válvula de gas lift (VGL)

O mandril de gas lift (MGL) é um componente da coluna de produção usado como

alojamento de diversos tipos de válvulas, chamadas de válvulas de gas lift (VGL), que
promoverão a comunicação coluna-anular (Figura e Figura 32). Estas válvulas podem
ser assentadas e retiradas através de operações com arame.

Os MGL são excêntricos, isto é, as bolsas de assentamento das válvulas são

localizadas na lateral do mandril, só sendo acessíveis com a utilização de ferramentas
especiais (desviadores) (Figura 33) através de operações com arame. Assim, os
mandris mantêm um diâmetro interno igual ao dos tubos de produção (full bore).

Os mandris são enviados para a sonda com a válvula já instalada e com 2 pup joints
instalados (1 acima e o outro abaixo). São marcados externamente com as
informações: tipo do mandril, diâmetro, tipo, orifício e calibração da válvula, posição na
coluna, e se as conexões estão torqueadas ou com aperto manual. Os mandris
possuem rosca caixa nas 2 extremidades e, para não se correr o risco de inverter sua
posição de instalação, deve-se lembrar que os orifícios estão situados na parte inferior
do mandril. Os pup joints conectados facilitam esta instalação. Em colunas 5.1/2 ” com
mandris 4.1/2”, emprega-se luvas de fluxo na transição, que cumprem dupla função:
redução da rosca e maior resistência à erosão devido à maior espessura de parede.

O ponto crítico de vazamento nos mandris é nas gaxetas da válvula e, devido a este
fato, são testados na oficina com 5000 psi antes de serem enviados para a sonda.
Quando se troca válvulas na sonda, este teste deve ser repetido.

Os principais tipos de válvulas de gas lift são: VGL de orifício, VGL de pressão e VGL
cega.

VGL de orifício

Serve para injeção de gás em coluna de elevação artificial por gas lift. Está sempre
aberta no sentido anular-coluna, e não permite passagem no sentido coluna-anular
(Figura 34).

VGL de pressão

Também chamada de VGL calibrada, serve para ajudar a aliviar o peso da coluna
hidrostática durante a indução de surgência. Na coluna de produção, trabalhando
como válvula de alívio (normalmente se utiliza mais de uma VGL calibrada), fica
posicionada acima da válvula operadora (de orifício), e é calibrada para fechar a
determinada pressão no anular, quando então não mais permite o fluxo de gás através
de si (Figura 35 e Figura 36).

VGL cega

Serve para reservar uma posição estratégica na coluna para comunicação coluna-
anular. Não é possível a circulação através desta válvula, tendo a mesma de ser
retirada da bolsa do mandril para permitir a circulação.
 Figura 32 - Alguns Figura 33 -
Figura 31 - Esquema do mandril de gas MGL, em corte, Instalando uma VGL
lift com bolsa lateral usados na E&P-BC na bolsa do MGL

Figura 36 -
Engaxetamento inferior
Figura 34 - Válvula de
Figura 35 - VGL de e check valve
orifício
pressão, em corte
Bibliografia

Garcia, José Eduardo de Lima, “A Completação de Poços no Mar”, Apostila,

SEREC/CEN-NOR, Salvador, BA: [s.n.], 1997.
.
Rovina, Paulo S.: “Coluna de Produção”, Apostila E&P-BC, junho de 1996.

Rodrigues, Valdo Ferreira e Miura, Kazuo, “Aspectos de Completação e Elevação e

Escoamento para Projeto de Perfuração”, Apostila Curso Projeto de Poço, Macaé, RJ
2008.

Calmeto, João C.N; Quiroga, Marcelo H.V.: “Completação de Poços”, apostila E&P-
BC;

Vicente, Ronaldo; Garcia, José E.L.: “Fundamentos de Completação”, apostila

SEREC/CEN-NOR, janeiro de 91.