“O fornecimento dos spools para o canteiro de obras dentro

do prazo planejado é a chave para o sucesso ou fracasso de

todo projeto eletro-mecânico!”
- Frase eloquente proferida por grande, porém anônimo, gestor de projetos

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Análise da estratégia de pré-fabricação de

“Spools”, e estudo sobre melhor forma de
implementação local

Título: Estudo de Viabilidade técnica e econômica para a implementação de uma planta de

fabricação de Spools própria versus subcontratação direta

Aluno: Eduardo Chamusca de Azevedo

Orientador: Luis Fernando Mendonça Frutuoso

Resumo:

O objetivo do trabalho será apresentar um estudo de sensibilidade para a implementação de uma

planta de Fabricação de Spools própria, comparando então com os custos de sub-contratação direta
de uma empresa especializada. A análise levará em consideração a economicidade de implementar
essa planta própria, versus subcontratar uma empresa tradicional já instalada, e seus impactos na
“cadeia de valor”.

Palavras-chave: óleo e gás, petróleo, refinaria, FPSO, fabricação de spool, tubulação, solda,
construção eletromecânica, cadeia de suprimentos, Supply Chain Management
Introdução:

Tópicos a serem cobertos:

- Aspectos técnicos da fabricação de Spools

- Mercado potencial
- Histórico local
- Modelos de negócios disponíveis
- Viabilidade econômica
A relevância do “tubo” para a indústria de Óleo e Gás
A indústria de óleo e gás pode ser simplifcadamente segmentada entre exploração, produção, beneficiamento e logística
do flúido produzido.

Em termos gerais, a principal tarefa executada pelas empresas de óleo e gás durante a fase de produção de petróleo é a
de transferência do óleo e gás armazenados nos vastos reservatórios de hidrocarbonetos em mar ou terra até as
refinarias de beneficiamento; enquanto que a principal função das refinarias são a de processar esse óleo e gás recebido
e transformá-los em combustível para eventual geração de energia.

Quer seja na fase de “upstream”, quer seja na de “downstream”, há uma movimentação física massiva de fluidos de um
local para o outro, fazendo com que a indústria seja extremamente dependente de tubulação física para o transporte e
processamento dos mesmos, o que o torna um item estratégico em qualquer etapa da cadeia de valor.

Curiosamente, até durante a fase de exploração, onde o foco é a perfuração das rochas sedimentares e o fluxo de
fluidos não constitui na principal atividade exercida, a tubulação também se faz um elemento chave no processo, visto
que as sondas de perfuração trabalham com longas “lanças” de perfuração constituídas de quilômetros de tubos
conectados uns aos outros. Notadamente, para que a continuidade operacional seja efetiva, o fornecimento atempado
de itens estratégicos deve ser desenhado de modo a trazer o mínimo de rupturas ao seu fornecimento.

O caminho crítico
Sem qualquer dúvida, o caminho crítico nas obras de construção e montagem de plantas industriais é o de engenharia,
fabricação, montagem, teste e comissionamento dos sistemas de tubulação.

Invariavelmente o cronograma para conclusão das obras fica dependente ou comprometido com a evolução dos
trabalhos de tubulação. Naturalmente, todas as outras disciplinas são importantes – como obras civis, estruturas
metálicas, instrumentação, elétrica e inúmeras outras – mas historicamente a disciplina de tubulação tem se
demonstrado o calcanhar de Aquiles no cronograma de qualquer obra, seja no Brasil, seja no exterior.

Embora de execução técnica relativamente simples, a complexidade gerencial é bastante significativa, pois além de
envolver várias atividades, principalmente projeto e suprimento, emprega uma quantidade considerável de mão de obra.
Também é relevante o fato de que na maioria dos casos, há demora na conclusão do projeto de engenharia em função
do atraso de envio de informações de fornecedores, outras disciplinas de engenharia, gerando potenciais clashes com
sistemas existentes, etc.

Outro ponto relevante é o fato de que, por conta da maior complexidade inerente da engenharia de processo, o projeto
de engenharia das tubulações geralmente é um dos últimos a serem concluídos, colocando a pré-fabricação e montagem
dos Spools como um gargalo crítico e notório no cronograma das obras.

Estes fatos fazem com que a fabricação e montagem dos sistemas de tubulação se tornem uma atividade decisiva no
sucesso de qualquer empreendimento na área industrial.

O conceito dos “spools”

Linhas de tubulações podem se estender por muitos quilômetros lineares – no caso de dutos de transporte (“pipelines”) e
“lanças” em sondas de perfuração, ou muitos metros tridimensionais nas plantas de processo. Por conta de sua
extensão e complexidade geométrica, o caminho mais prático para o design, fabricação e montagem dessas linhas de
tubulações ocorre através do seccionamento de longos trechos em subseções menores. É daí que vem o conceito do
“pipe spool”, ou “spool” para os mais íntimos.
A FusionWeld Engineering [1] explica que os “pipe spools” são componentes pré-fabricados de um sistema de
tubulação. Eles incluem os tubos, flanges e conexões tubulares e são montados durante a fabricação, antes de serem
entregues ao “campo” de construção. Eles são fornecidos pré-montados para facilitar a montagem final usando
pequenos guinchos, medidores e outras ferramentas para montagem. Muitas vezes, os spools conectam tubos longos
com flanges nas pontas, para que possam ser aparafusados em outro tubo com o flange correspondente. Em outras
ocasiões, os spools são soldados posteriormente na fase de construção final.

Ou seja, o “spool” nada mais é do que a seção de tubos e componentes de tamanho geométrico mínimo que permita a
pré-fabricação de trechos da linha de tubulação respeitando as dimensões do local de fabricação, tendo ao mesmo
tempo o tamanho máximo que permite a pré-fabricação de trechos grandes o suficiente que diminuirão o trabalho de
solda a ser executado no “campo”.

Conforme já mencionado, a construção de usinas de energia, plantas de processamento e refinarias de petróleo requer
imensas quantidades de tubulação. Nos primórdios da industrialização, era comum que essas plantas industriais fossem
completamente engenheiradas para serem montadas diretamente no local final de operação. No entanto, conforme é
esclarecido pela FusionWeld Engineering [1], devido às comuns limitações de espaço físico nos locais de construção
final dessas plantas, e também a fim de ganhar eficiências e ganhos de prazo nesses projetos de construção industrial, a
engenharia moderna não permite outro recurso, a não ser a execução da pré-fabricação e montagem em locais especiais
“fit-for-purpose”, fora da locação final do empreendimento.

Fabricando um spool
Os spools são fabricados usando vários tipos de tubos lineares e acessórios, que incluem flanges, curvas, “T´s”, redutores
e diversos outros.

Exemplos de acessórios tubulares

Fonte: Worldbid [2]

Em geral, os tubos lineares são pré-cortados em tamanhos específicos e agregados a acessórios tubulares e outros
componentes – quer seja por rosca, ou através de solda. Esses spools são montados temporariamente em um
subconjunto parcialmente acabado, para posterior solda com outros componentes do carretel, concluindo assim a “pré-
fabricação” do spool.

Conforme explicado por Wermac [3], todo o processo de fabricação de spool pode ser simplificado em duas fases:

• Montagem rolante e “ponteamento” dos elementos tubulares (solda “bidimensional”)

• Encaixe de posição permanente e soldagem (solda “tridimensional”)

Na montagem rolante e soldagem, o tubo principal pode ser girado usando uma máquina de rolamento e o montador
(“fitter”) não precisa alterar sua posição para executar a tarefa de solda. Esse tipo de solda é mais simples e requer
soldadores com menos experiência e habilidade, visto que trata-se de uma solda “bidimensional”.

Já na fase de montagem e soldagem na posição tridimensional, uma parte ou partes do tubo principal ultrapassam o
limite de rotação sem que o material conflite com o ambiente de trabalho (piso, teto, outros equipamentos), forçando o
montador a se mover ao redor do tubo principal para concluir o processo de montagem e soldagem.

Consequentemente, o encaixe (“fitting”) e a soldagem na posição tridimensional geralmente são processos mais
demorados e complexos quando comparados com a montagem e soldagem no rolador. Reduzir o número de encaixes e
soldas na posição tridimensional é então um dos objetivos do sequenciamento da fabricação do spools.

Exemplo de rolador para solda bidimensional

Fonte: LJ Welding [4]

Os grandes beneficios da Pré-fabricação de Spools

Por que, nos dias de hoje, é raro encontrar um empreendimento de sucesso em que as pipe spools não são pré-
fabricadas em fábricas especializadas em vez de diretamente no campo?

Wermac [3] explica que a pré-fabricação de spools é um meio comprovado para reduzir os custos de instalação em
campo (local final da planta de processo), e ao mesmo tempo, oferece a mais alta qualidade nos produtos fabricados –
por conta do melhor controle das condições de fabricação em ambiente controlado e fit-for-purpose.
Muitas vezes, o engenheiramento dos projetos permite que os spools sejam flangeados para facilitar a conexão com outros
spools, permitindo assim a utilização de parafusos e roscas na montagem final, ao invés de laboriosos processos de
solda no local final de montagem. A fabricação desses spools é normalmente realizada por empresas especializadas em
fabricação, não somente equipadas com a infraestrutura otimizada, mas com alto grau de especialização na execução
desse tipo de escopo fabril.

Em geral, esses fabricantes especializados trabalham sob um conjunto definido de critérios de gerenciamento e controle
de qualidade de forma a garantir a precisão da fabricação, a fim de alcançar o ajuste (“fitting”) mais adequado no local
final de montagem e manter os rígidos parâmetros técnicos exigidos pelo cliente.

Além dos benefícios práticos e logísticos de se utilizar a estratégia de fabricação de spools, existem também grandes
ganhos financeiros na pré-fabricação, inspeção e ensaios de qualidade.

Em termos gerais, a qualidade do trabalho é mais fácil de ser gerenciada no ambiente controlado de uma fábrica fit-for-
purpose. Alta precisão nas tolerâncias especificadas certamente evitará retrabalho no local final de montagem.

Outro fator relevante são as intempéries climáticas. A fabricação sob proteção da estrutura de uma fábrica permite o
avanço do cronograma da obra de forma independente do clima, minimizando potenciais atrasos na produção.

A pré-fabricação de spools são também altamente benéficos na resolução de gargalos como escassez e baixa capacidade
técnica de mão-de-obra local na região de construção final. O cliente final não precisa mobilizar força de trabalho
significativa “on site”, visto que grande parte da fabricação ocorrerá na fábrica de spools – possivelmente a milhares de
quilômetros de distância, com mão-de-obra estável, competitiva e altamente especializada.

A mão-de-obra a preços competitivos e a produção em massa (agregada através de diversos projetos de clientes não
relacionados sendo fabricados em uma mesma fábrica) resultará em custos de fabricação mais baixos em comparação
com a fabricação individualizada e no local.

Os spools pré-fabricados levarão menos tempo de fabricação / montagem, evitando assim o tempo e os custos
excedentes.

Adicionalmente, Spools pré-fabricados implicam em investimentos muito menores na fabricação e teste de

equipamentos pelos usuários finais. Ensaios como radiografia, partícula magnética, líquido penetrante, testes
ultrassônicos, hidrotestes e diversos outros são muito mais baratos de serem executados em fábricas especializadas,
antes da chegada ao campo, devido à natureza de serem ambientes controlados.

Há também melhor controle sobre os parâmetros de soldagem em ambientes controlados, resultando em menor
probabilidade de retrabalho no local, ou até de falha catastrófica após operação.

Para concluir, existem benefícios tangíveis no quesito SMS – segurança, meio ambiente e saúde – do projeto. Além de
maior segurança no processo fabril por conta das condições controladas, a fabricação de spools fora do local de
instalação permitem grande diminuição na produção de escória de solda, poeira abrasiva, fumaça e outros
contaminantes nocivos ao meio ambiente

Por fim, todas essas vantagens vêm contribuir com a garantia do fluxo de suprimento, diminuindo o risco de rupturas e
custos de ações corretivas, ações em emergência e atrasos na construção e montagem.

Histórico brasileiro
Tradicionalmente, tem-se visto que a cultura brasileira é a de ter a atividade de fabricação dos Spools feita pela própria
empresa montadora (EPCista), que implementa oficinas (pipe-shops) provisórias dentro do próprio canteiro de obra.
Essa estratégia de execução possui diversas desvantagens marcantes, como alto teor de investimento em estrutura de
natureza provisória, baixos índices de produtividade por efeito de fatores como intempéries/clima, execução não-
seriada, solda de campo menos eficiente e utilização intensiva de solda manual.

É notório que em países desenvolvidos, com economias mais consolidadas, utiliza-se de “pipeshops de canteiro” somente
em casos extremos, estando a cultura de subcontratar fábricas especializadas para a pré-fabricação de Spools bastante
enraizada.

É nessas fábricas especializadas na atividade de pré-fabricação que técnicas de fabricação e gerenciamento, utilização de
equipamentos de tecnologia mais desenvolvida, ferramentas de controle mais apuradas e pessoal altamente
especializado surgem como as melhores alternativas para reduzir o risco de comprometimento do prazo e de ocorrência
de custos acima do orçado na realização de empreendimentos.

Esse estudo se propõe a analisar ambas alternativas (pipeshop próprio e subcontratado) de uma forma bastante
cartesiana e detalhada, demonstrando inclusive qualitativamente os ganhos de eficiência com uma cadeia de valores
integrada.

Soluções gerenciais
Assim, a busca por melhores soluções gerenciais tem sido uma busca constante, tanto das empresas de engenharia de
construção, como das empresas proprietárias e contratantes destes serviços.

O gerenciamento constante e ativo do fluxo de informações desde o projeto até a entrega é de suma importância neste
processo, permitindo uma razoável previsibilidade do processo.

Apesar da potencialmente baixa complexidade técnica na execução das soldas (varia de projeto pra projeto), os
requisitos de Controle de Qualidade requeridos são conhecidamente bastante rígidos, visto que a solda se torna o
elemento mais frágil no sistema de fluxo de fluidos, e precisa ser executada segundo os mais altos padrões de qualidade.
Como consequência, há uma grande quantidade de Ensaios Destrutivos e Não-Destrutivos, seguidos de registro e
certificação correspondente, que se fazem necessários. Essa grande quantidade de dados torna o gerenciamento do
empreendimento ainda mais complexa.

Outro fator determinante é a produtividade alcançada nas atividades de pré-fabricação e montagem dos sistemas, como
já enfatizado.

Conforme mencionado anteriormente, tradicionalmente, a cultura de projetos no Brasil sempre foi a de ter a atividade
de fabricação dos Spools feita pela própria empresa montadora (EPCista), que implementa oficinas (pipe-shops)
provisórias dentro do próprio canteiro de obra, no entanto, hoje já se percebe no mercado brasileiro de construção e
montagem uma busca por alternativas, baseadas nas “lessons learned” dos países mais desenvolvidos.

Acredita-se que a tendência pelo foco na pré-fabricação de spools por empresas especializadas deve ser majoritária, na
medida em que o mercado local se profissionaliza e toma ciência de seus benefícios, uma vez que as empresas tendem a
se aperfeiçoar no gerenciamento do “todo”, até por conta da magnitude dos projetos em andamento, e não apenas em
parte do processo, desviando estas atividades para especialistas.

Existe atualmente uma significativa demanda pelos serviços de pré-fabricação de tubulação nos polos fabris brasileiros,
tendo em vista os investimentos em andamento principalmente na atividade de óleo e gás, onde se destacam a
construção e refit de refinarias, além da construção de navios, sondas e FPSOs.

Pode-se estimar – com base em experiência própria - que haverá necessidade de contratação de algo em torno de
200.000 ton de tubulação pré-fabricada nos próximos cinco anos, para a qual novos investimentos serão necessários
para atender esta demanda.
Mercado potencial
Juntando estabilidade política, solidez da economia e uma nova fronteira petrolífera, o Brasil se mostra ao mundo como
um potencial mercado para novos desenvolvimentos de negócios. Está formado o cenário para grande atração de
investimentos.

Conforme anteriormente indicado, a função em que a Tubulação é mais frequentemente utilizada em empreendimentos
industriais é a de transportar fluidos de um sistema operacional ao outro, seja ela no transporte de derivados
petroquímicos, álcool das usinas sucro-alcooleiras, derivados do petróleo na refinarias, além dos mercados de
mineração, cimento, papel e celulose, saneamento e outros. Todos esses setores devem se beneficiar dessa nova fase de
crescimento do Brasil.

Do ponto de vista da exploração de petróleo, a produção no Brasil deve passar dos atuais 2,7 milhões de barris diários
para 3,756 milhões de barris diários em 2023, de acordo com projeções da Agência Nacional do Petróleo, Gás Natural e
Biocombustíveis (ANP). Para o mesmo horizonte, a autarquia prevê que a produção de gás natural passe dos atuais 118
milhões de metros cúbicos/dia para 167,6 milhões de metros cúbicos/dia, segundo o Jornal Valor Econômico [5]. Para
que tal crescimento seja alcançado, vultuosos investimentos em infraestrutura se farão necessários.

Gráfico: Previsão de produção diária de petróleo nacional

Fonte: PLANO DECENAL DE EXPANSÃO DE ENERGIA 2026 [6]

Levantamento recente do Instituto Brasileiro de Petróleo, Gás e Biocombustíveis (IBP) mostra que as empresas
privadas, como as multinacionais que atuam no país, em adição à Petrobras, devem investir mais de US$ 200 bilhões em
exploração e produção entre 2020 e 2030, fazendo com que a indústria de O&G represente mais de 10% do PIB
brasileiro [7]. Boa parte desses recursos irá para projetos no pré-sal de petroleiras internacionais como Shell, Exxon,
Total, Repsol e Galp, somados a isso o já consolidado Plano de Negócios (2020/2024) da Petrobras, que prevê
investimentos da ordem de US$ 75 bilhões em todos os seus segmentos de operação [8]. Empresas consolidadas com
operações globais como BP e Shell têm divulgado planos de expansão de seus negócios no Brasil, além de players mais
recentes como PetroRio, Trident, ENAUTA, Perenco e PetroRecôncavo.

Como é essencial possuir ou afretar Sondas de Perfuração de forma a explorar os campos de petróleo, existe a
expectativa de contratação de diversas unidades para garantir os planos de desenvolvimento das rodadas recentes
aprovados junto à ANP. Os requisitos de Conteúdo Local para essas obras é relevante e deve gerar demanda de
suprimentos e serviços localmente.
Após a perfuração, a produção precisa ser transportada. Nessa linha, a Transpetro, antigo braço logístico da Petrobras,
investiu recentemente R$ 9,6 bilhões no seu Programa de Modernização e Expansão da Frota (Promef). Futura
demanda de navios é esperada.

Como a produção crescerá, haverá a necessidade de aumento na capacidade de refino, de forma a tirar vantagem da
venda dos produtos derivados de maior valor agregado.

Segundo a Revista Época [9], a própria Petrobras já reconheceu há muitos anos que o país está "no limite do
refinamento", e há um crescimento expressivo na produção de petróleo. A Petrobras conta hoje com 11 refinarias em
funcionamento no país, mas sua capacidade de produção de combustíveis - 1,9 milhão de barris diários - é
substancialmente inferior aos 3.5 milhões de barris equivalentes de petróleo que extrai por dia. Com o aumento na
exploração, esse quadro se deteriorará, caso não sejam feitos novos investimentos. Soma-se a isso o ambicioso plano de
desinvestimento da Petrobras, que quebrará o “monopólio de facto” no refino existente no Brasil, permitindo assim a
entrada de novos players globais no país.

Existe acalorado debate acerca da revisão das normas vigentes para que se permita a monetização de todo o gás
associado que vem sendo reinjetado, principalmente nos prolíficos campos do Pré-sal. O Governo atual vem seguindo
a mesma vertente do anterior, lançando um programa amplo de desburocratização – o “novo Mercado de Gás” -
ambicionando assim destravar massivos investimentos nessa frente também [10].

Além da Exploração e Produção, Refino e Petroquímicas, não se pode ignorar novos investimentos nas térmicas à gás,
já que com o Pré-sal, houve uma grande descoberta de gás natural, que deverá ter um importante papel na matriz
energética do país.

No mercado sucro-alcooleiro, a oferta de etanol concentra quase a totalidade dos investimentos previstos para a área de
biocombustíveis, que somam R$ 97 bilhões.

Empresas privadas como Braskem, Suzano e Vale também têm ambiciosos planos de expansão. Dessa forma, somam-
se ao mercado de petróleo os investimentos do Governo Federal em Saneamento, investimentos de mineradores,
empresas de papel e celulose e muitas outras, que permitem um panorama muito positivo para o mercado de Tubulação
e Spools nos próximos anos.

Metodologia
Enquanto que a subcontratação de uma empresa especializada na fabricação é feita baseada nos custos unitários
(R$/ton,) de fabricação cobrados pela empresa, a melhor forma de mensurar os custos de uma implementação própria
seria a definição de uma demanda de fabricação mensal (ton/mês) e consequente simulação de investimentos estruturais
e custos operacionais necessários para garantir a entrega dessa produção estimada.

De forma a simplificar o estudo, será considerado que todo Spool fabricado será oriundo de material açõ carbono, A-
106, de 8” de diâmetro.

Dessa forma, dando seguimento à análise, é apresentada aqui uma tradicional empresa brasileira, especializada na
fabricação de Spools para o mercado local – aqui denominada SpecialistCo.

Em um segundo momento, será apresentada uma segunda empresa a ser implantada pelo próprio autor desse estudo,
denominada OwnCo.
Apresentação da Empresa SpecialistCo
A empresa SpecialistCo é um dos mais tradicionais fabricantes nacionais de equipamentos industriais, spools, tubos de
grande diâmetro e de caldeiraria pesada.

Foto aérea da SpecialistCo

Seu principal parque fabril tem área de 100.000 m2, um dos maiores do setor no país, e está localizado em uma
importante área industrial do Rio de Janeiro, próximo aos principais eixos ferroviário, rodoviário e marítimo.

A SpecialistCo possui longa experiência em projetos, fabricação e montagem de equipamentos, fabricação de tubos e
spools, além de estruturas modulares para atender a diversos segmentos como petróleo e gás, energia, papel e celulose,
siderurgia, mineração, cimento, construção civil, nuclear e saneamento.

O seu modelo de gestão está baseado em unidades de negócio independentes, que respondem por desempenho
operacional e comercial, apoiadas pelas gerências corporativas de serviços administrativos e financeiros.

Segundo a SpecialistCo, a empresa tem como missão, compreender perfeitamente as necessidades do cliente para
oferecer solução diferenciada, que venha proporcionar a venda natural de nossos produtos e serviços, e executar os
contratos conquistados com velocidade e exatidão.

Sua visão é ser reconhecida como empresa ágil e de alta confiabilidade no cumprimento dos contratos, que ganha a
preferência dos clientes pelo atendimento, preço, prazo e qualidade dos produtos e serviços executados.

Como seus principais clientes, pode-se citar:

 Principais clientes da SpecialistCo

Em termos de qualidade, a SpecialistCo vem conquistando nos últimos anos diversas certificações, como ISO
9001:2008, ISO 14001:2007, ISO 18001:2004, API Spec. 5L and 5LX, API Spec. 2B for Fabricated Steel Pipes, ASME
Stamps U, U2, S, DNV – Manufacture of Welded Pressure Vessels, Class I & II, Petrobras CRCC, Eletronuclear
Supplier. Abaixo, algumas das certificações de qualidade:

Certificados de Qualidade

Os testes de conformidade exigidos pelas normas internacionais aplicáveis são executados por inspetores certificados,
pela utilização de equipamentos de ultrassom de última geração de medição de espessuras, de controle dimensional, de
gamagrafia e detecção de trincas.

A empresa possui laboratórios de ensaios mecânicos, químicos e metalográficos certificados para realização de todos os
testes de destrutivos e não destrutivos exigidos pelas normas de fabricação de equipamentos e tubos, assegurando
completa garantia dos produtos entregues aos seus clientes. O laboratório de ensaios mecânicos possui uma oficina de
usinagem dedicada exclusivamente à fabricação e preparação de corpos de prova.

A SpecialistCo dispõe ainda de três bunkers para execução de exames radiográficos dentro dos padrões de segurança
exigidos pela legislação.
 A SpecialistCo possui hoje mais de 600
profissionais com conhecimento técnico,
experiência e atitude necessárias a executar, dentro
dos mais altos padrões de qualidade, seus trabalhos
dentro dos prazos contratados. Para tanto, há
investimentos permanentes na formação dos seus
empregados, através de convênios com instituições
como o SESI e SENAI para a qualificação de
profissionais de execução, qualificação e
certificação de soldadores e inspetores da qualidade,
cursos de nível superior, MBA’s e cursos de língua
estrangeira para os gerentes e super visores.

Informações gerais e infraestrutura disponível para a fabricação de Spools:

• Área Total de 50.000 m²

• 15.000 m² área coberta

• Galpões totalizando 6.000 m² com pontes rolantes

• Área externa pavimentada com 20.000 m²

• 8 pontes rolantes de 10 toneladas e subestação para 1.500 Kva 380/220v.

• Completa infraestrutura com escritórios, refeitório, vestiário e enfermaria.

• Alta disponibilidade de mão-de-obra qualificada.

Capacidade de atuação:

• Fabricação de spool convencional: carbono, liga e aço inoxidável;

• Fabricação de spools através de máquinas de curvamento por indução;

• Jateamento e pintura

• Engenharia de detalhamento;

• Compras e armazenamento;

Preços unitários praticados e estimativas de custos de subcontratação da SpecialistCo

Tradicionalmente a metodologia de precificação utilizada pelas empresas especializadas em fabricação de Spools no
Brasil é diretamente vinculada à produtividade de sua mão de obra direta na fabricação dos spools em questão –
basicamente composta de riggers, ponteadores e soldadores.
A quantidade de Hh (homens-hora) alocados ao escopo sendo mensurado são divididos pelo peso eventualmente
fabricados, e chega-se a um índice de produtividade Hh/kg para um escopo de um certo material em um certo
diâmetro. O trabalho é repetido inúmeras vezes com uma grande variação dos dois parâmetros – diâmetro do tubo e
material sendo soldado – de forma a criar-se uma base de dados e curva de produtividade.

Abaixo, podemos avaliar a curva de produtividade empiricamente mensurada pela empresa SpecialistCo para a
fabricação de Spools de Aço Carbono. Aqui o aço carbono considerado é o ASTM A-106.

Gráfico com Curva de Produtividade (Hh/ton) mensurada durante fabricação

de Spools de Aço Carbono pela SpecialistCo

Para facilitar a visibilidade dos resultados de Hh/ton, além de adicionar outros materiais (Aço Inox e Aço Liga –
somente para efeito comparativo), a planilha simplificada abaixo indica os principais diâmetros que são geralmente
levados em consideração na orçamentação de projetos. Em laranja, a faixa de 6” usada nesse paper, e em amarelo –
outros diâmetros também comumente usados como “médias” fidedignas de diâmetros de projetos de refinarias, usinas
sucro-alcooleiras, FPSOs e até gasodutos.

Homem-hora por TONELADA - 03 materiais

Ø 1/2" 1" 2" 4" 6" 8" 10" 12" 20" 22" 44" 72"
AC 1,345 1,107 576 288 183 145 115 106 104 104 154 266
AI 1,815 1,495 778 389 247 195 156 143 140 140 208 360
AL 2,088 1,720 895 448 284 225 179 165 161 161 239 414
Tabela com homem-horas estimados para a fabricação de Spools em Aço Carbono, Aço Inox e Aço Liga
‘
No que tange a espessura dos tubos a serem soldados, como a produtividade (mensurada em Hh) é diretamente
vinculada ao peso do produto acabado, a espessura do material é geralmente ignorada – visto que o peso final é uma
razão direta entre o diâmetro do tubo e sua espessura.

Além da mão-de-obra utilizada na fabricação dos Spools, há a necessidade de se levar em consideração os gastos com
os consumíveis utilizados no processo de solda (sejam eles varetas de solda, eletrodos e demais – dependendo do
método de solda sendo utilizado). Dessa forma, um processo empírico similar é implementado pelo fabricante de forma
a mensurar a utilização e consequente custo por kg para cada diâmetro de tubo e material ofertado.

Somando o custo de mão-de-obra (Hh/kg ou Hh/ton, dependendo da preferência) e somando-se a esse o custo com
consumíveis - também da subcontratada - pode-se chegar a uma estimativa muito próxima da realidade de custo real
para se fabricar um Spool de material “X” com diâmetro “Y”. É importante enfatizar que os custos com consumíveis
são estimativas da própria empresa SpecialistCo, com base em seus próprios levantamentos empíricos.

Com relação ao custo de Hh, em geral a fabricante faz uma média dos custos trabalhistas (salários mais encargos) de
cada membro da equipe diretamente envolvido no processo de fabricação, e divide pela quantidade de horas utilizadas.
Esse valor pode variar muito de empresa para empresa, e até de projeto para projeto – dependendo do setup da equipe
disponibilizada.

Dessa forma, temos a seguinte estimativa de custo líquido, separado por material e diâmetros:

Tabela com “custo líquido” para fabricação de spools, considerando a produtividade por ton,
custo de Hh da mão de obra e custo dos consumíveis agregados ao produto final

Tendo em mãos o custo líquido de fabricar certa quantidade de certo spool, de certo material e certo diâmetro, é
importante então adicionarmos os custos fixos e de “overhead” da subcontratada – afinal de contas, a parte
administrativa de gestão e os custos fixos com infraestrutura também custam à empresa e precisam ser compensados.

Por se tratar de uma empresa subcontratada, esse paper toma a liberdade de unir o percentual de custo fixo, overhead e
margem final, de forma a ilustrar o que se observa no mercado brasileiro em geral. Esse valor conjunto ficou estipulado
em 20%, para que permita que o fabricante tenha um lucro líquido minimamente atraente, após considerados os outros
custos não diretos.
 Tabela com custo líquido de fabricação, adicionado aos custos fixos, de overhead e margem estimada
(valores não consideram impostos)

Gráfico com preços de venda para fabricação de Spools de Aço Carbono em 4 faixas de Diâmetro

Através da comparação do gráfico simplificado com preços de venda para fabricação de Spools de Aço Carbono em 4
faixas de Diâmetro com o gráfico que ilustra a Curva de Produtividade (Hh/ton) mensurada durante a fabricação, fica
nítida a relação direta entre a maior produtividade (logo menor custo) na fabricação de spools de diâmetros maiores do
que menores. Isso se dá pelo maior peso agregado pelos spools de maior diâmetro, quando comparados às quantidades
de cordas de solda a serem executados. Por isso, o preço de fabricação de 1 kg de spools de 2” é muito mais alto que a
fabricação de 1 kg de spool de 6”, por exemplo.

É importante enfatizar que esse método simplificado de orçamentação e cobrança de serviços de fabricação de spools
aqui referenciado não considera inúmeras complexidades como custos fixos com infraestrutura incorridos pela
fabricante no caso de ociosidade, diversidade de graus disponíveis em cada “material base” a ser soldado (exemplo: aço
carbono pode variar substancialmente, desde os graus mais simples como P1 Gr.1 e Gr.2 - conforme QW422 do
ASME IX, ASTM A-53 / ASTM A-106, até graus mais complexos como ASTM A-333, API 5L Gr.B a Gr. X.70 e
ASTM A-671 e A-672), além de diversos outros fatores como densidade de solda por kg, densidade de soldas por
comprimento de tubos e muitos outros. Em geral, com exceção da variação de complexidade de material, todas as
outras variáveis são assumidas como “risco de projeto” e geralmente são cobertos por “contingências de defesa”
agregadas ao orçamento final.

Características do Empreendimento Proposto - OwnCo

De forma a garantir cumprimento da legislação local, o primeiro desafio de implementação de empreendimento próprio
para fabricação de Spools seria o estabelecimento de uma sociedade empresária brasileira com responsabilidade
limitada, a ser regulada pelo Capítulo de Sociedades Limitadas do Código Civil brasileiro com regulamentação
suplementar pela Lei das Sociedades Anônimas.

O objetivo social da nova empresa seria o de atuar no negócio fabricação de spools (pré-fabricação de tubulações) no
Brasil, em aço carbono, aço inoxidável e aço liga, visando os mercados de óleo & gás, nuclear, açucareiro, químico,
petroquímico, geração de energia e outros similares

A OwnCo teria gerenciamento e operação independente da empresa mãe, futura demandadora dos spools a serem
fabricados. A empresa atuaria inicialmente no negócio pré-fabricação de spools, havendo a possibilidade de expansão,
em um estágio mais adiantado para a atividade de “Soluções de Tubulação”, que englobariam outras atividades
relacionadas ao fornecimento de tubulação pré-fabricada, dependendo de sua performance no primeiro momento. O
objetivo dessa potencial expansão seria possibilitar a independência financeira da futura empresa, permitindo inclusive
que ela atendesse a outros clientes – fazendo melhor uso de seus recursos e viabilizando o modelo de negócios.

Haveria então a implementação de uma fábrica exclusiva OwnCo na cidade do Rio de Janeiro, destinada a fabricação de
spools pelos métodos tradicionais de soldagem manual e automática com arco-submerso, e em médio prazo uma
máquina de dobramento por indução – para que possa competir de igual para igual com as empresas tradicionais já
instaladas.

Simulação de linha de fabricação de Spools de Aço Carbono

Premissas para Custos Estimados
Diferentemente do método utilizado para se estimar os preços de venda unitários do modelo de subcontratação
referente à SpecialistCo, a natureza do exercício a ser implementado para se chegar aos custos estimados para
implantação da OwnCo será diametralmente oposta.
Enquanto os custos da SpecialistCo são de natureza “marginal” – significando que 1 kg de spool extra adicionado ao
backlog já existente tem um custo marginal e unitário fixo, para a correta visibilidade dos custos do modelo da OwnCo,
será preciso estabelecer a orçamentação da operação de uma fábrica própria, em um grau de detalhes ainda maior.
Para tal, partiremos da premissa que a demanda dessa nova fábrica é de:

• 200 ton / mês de Spools de Aço Carbono – A-106 – de 6” de diâmetro, durante 12 mêses

Como uma fábrica nova não se justificaria se implementada para utilização em apenas 12 mêses, vamos considerar 5
anos (60 meses) de utilização, ficando à cargo da nova entidade independente a obtenção de futura demanda, seja com
novos projetos da empresa mãe, ou através da obtenção de novos clientes.

De forma a estar em total cumprimento com os padrões da indústria, todo o efetivo da empresa seria empregado com
base na legislação brasileira.

O cálculo de custos de pessoal seria feito com base nos seguintes parâmetros, conforme legislação brasileira:

1. - Período: 12 meses
2. - Número de horas trabalhadas por dia: 8,8
3. - Número de dias por mês: 22
4. - Número de horas trabalhadas por mês: 194
5. - Número de horas de trabalho de equipamentos por mês: 220
6. - Taxas sociais e trabalhistas: 88,69% do salário mensal.

Como a nova entidade em questão tem mais acesso ao cliente – visto que fazem parte do mesmo grupo econômico, é
possível utilizar-se dessa entrada para uma análise mais criteriosa do escopo a ser executado. Dessa forma, através da
análise das documentações de engenharia do projeto, é possível avaliar não somente a quantidade de tonelagem de
spools a ser fabricada, mas uma granularidade maior e extremamente útil, como a densidade de soldas por peso, e por
comprimento de tubos.

Dessa forma, além da meta de peso a ser fabricado, a OwnCo se beneficiará da mensuração de capacidade instalada
para a execução de unidades de solda, por diâmetro e material.

Como premissa, a instalação teria capacidade máxima de produção de aprox. 20.000 DI/mês (DI = diameter x inch), ou
seja, a capacidade de produzir juntas cujo produto do número de juntas pelo diâmetro em polegadas dessas juntas seja
20.000 (por exemplo, 3.300 juntas de 6 polegadas de diâmetro, ou 830 juntas de 24 polegadas, por exemplo). O peculiar
é que com esse método de análise, quanto maior o diâmetro, menos soldas se consegue produzir por mês, enquanto que
pelo método de tonelagem, quanto maior o diâmetro, mais toneladas de spools podiam ser fabricados por mês. Isso
pode variar bastante, dependendo do tipo de projeto e consequente densidade de juntas por comprimento. Para efeito
de comparação, a densidade de solda/metro em uma tubulação de gasodutos é infinitamente menor do que em uma
linha de produção de uma refinaria.

Quando considerado um projeto típico de um FPSO, estima-se um número de 4.400 DI/mês, considerando o tipo de
juntas normalmente usados nas obras de projetos do Pré-sal, representando aproximadamente 200 ton/mês de spools
de 6” de Aço Carbono sendo fabricados por mês – permitindo assim uma comparação justa com o escopo a ser
executado pela SpecialistCo. Vale salientar que as estimativas acima são feitas pelo autor, baseado em sua experiência
pregressa com obras desse perfil.

A produção diária máxima da instalação seria de aproximadamente de:

1. - Aço liga e inoxidável – 100 DI/dia

2. - Aço carbono de 2” a 10” – 200 DI/dia
3. - Aço carbono de 12” a 20” – 200 DI/dia
4. - Aço carbono acima de 20” – 400 DI/dia
Para atingir esta produção seriam necessários equipamentos de solda manual (TIG e MIG), solda semiautomática e
solda automática, além de equipamentos de transporte e manuseio dos spools.

O detalhamento dos recursos humanos e materiais necessários à completa operação das instalações encontra-se na
subseção posterior e estão dimensionados em função da demanda prevista.

Outras premissas:

• Toda a mão-de-obra para execução de Ensaios Não Destrutivos deverá ser subcontratada
• Somente são levados em consideração os custos de fabricação de spools, sem considerar pintura e alívio de tensão
• Custos de mão-de-obra considerados com produção em horário padrão e sem horas extras de trabalho
• Custos de aquisição de tubulações, conexões e materiais em geral não são levados em consideração, ficando a
cargo do cliente fornecer todos os materiais de tubulação necessários, em condições adequadas para a pré-fabricação, já
inspecionados, entregues nos almoxarifados da OwnCo
• Recebimento e estocagem de materiais com Inspeção Qualitativa de Recebimento por parte da OwnCo
• O CLIENTE. deverá fornecer à OwnCo, com 30 dias de antecedência, a programação de fabricação, os materiais,
os desenhos isométricos com Listas de Materiais e as especificações necessárias à realização dos trabalhos, incluindo
desenhos de detalhamento. Caso a programação, que deve ser enviada pelo cliente com 1 mês de antecedência não for
atendida por falta de material ou indisponibilidade de desenhos isométricos, o prazo de entrega programado e
condições comerciais deverão ser discutidas novamente entre as partes
Estimativa de Custos para implantação da OwnCo
Comparativo entre Custos estimados e receita projetada para implantação da OwnCo
Comparação financeira entre as duas alternativas
Partindo do fato de que, de um lado temos preços unitários fixos para a fabricação de Spools de Aço Carbono – A-106 –
de 6” de diâmetro, e do outro temos uma estimativa de investimentos para a implantação de uma fábrica para produzir
200tons desse mesmo produto – com um custo distribuído em 5 anos, a forma mais justa achada para fazer uma
comparação econômica fidedigna foi a de “anualizar” essa produção mensal da SpecialistCo – aplicando-a para 60 meses,
período similar que justifica o investimento na nova fábrica da OwnCo.

De forma cartesiana, podemos ver que produzir 200tons/mês desse produto custará ao cliente aproximadamente R$ 128
milhões, e produzirá 12.000 toneladas de spools:

Tabela: total estimado de produção e venda da SpecialistCo em 5 anos

Na mesma linha, de forma simplificada, estimando um preço médio de venda de spools de 6” de AC por parte da OwnCo
a um preço competitivo de mercado de R$10/kg, chegamos a um faturamento de vendas de R$ 120 milhões. Baseando-se
nos custos estimados para implantação de uma fábrica, após retirados as despesas diretas e indiretas, além dos
investimentos com bens imobilizados e IRPJ/CSLL, resta-se um saldo de aproximadamente R$ 8.5 milhões, que
representa uma margem bruta de apenas 7%

Supreendentemente – ou não, ambos estudos elaborados de forma independente e desconectada acabam por demonstrar
que a diferença financeira entre implementar uma fábrica própria e subcontratar uma empresa especialista e já estabelecida
tem valor relativamente negligenciável, do ponto de vista econômico.
Se adicionamos à constatação acima o fato de que uma margem bruta de 7% para tamanho investimento não constitui uma
oportunidade de investimento amplamente atrativa, tende-se a concluir que a solução do modelo de subcontratação é mais
atraente, puramente do ponto de vista financeiro.

É importante mencionar que os únicos impostos considerados são impostos referentes à operações da empresa própria
(IRPJ e CSLL), e não são considerados impostos referentes ao beneficiamento e venda dos produtos, como ICMS,
PIS/COFINS, ISS, etc. Desse modo, é possível comparar os dois modelos de forma balanceada.

Isso dito, como os fatores qualitativos têm grande peso em comparações de alta complexidade como a aqui proposta, faz-
se necessária uma comparação de fatores mais granulares, como gestão, experiência, capacidade de influência, aspectos
logísticos e de suprimentos, conforme será visto na seção subsequente.

Comparação qualitativa entre as duas alternativas

Na comparação qualitativa, partimos do importante pressuposto de que a competição entre contratar uma empresa
especialista e estabelecida e implementar uma fábrica própria tem a similaridade de que o “grosso” do escopo de fabricação
de tubulação seria feito utilizando a estratégia “fabricação modularizada off-site”, conforme amplamente apresentada na
sessão de introdução. Do ponto de vista de gestão de Supply Chain e Logística, os ganhos com os fatores abaixo são tão
abrangentes – quando se comparado com a fabricação total “on-site”, que os dois modelos aqui analisados
necessariamente tiram vantagem desses benefícios aqui listados:

• Maior competitividade e poder de barganha sobre precificação na fase de procurement, no sentido de que uma
fábrica pode trabalhar para mais de um projeto em paralelo, enquanto que o canteiro atende a apenas um projeto,
permitindo ganhos de escala
• Planejamento com entrega de materiais “just in time”, baseados nas demandas de programações de fabricação
• Logística interna de produção simplificado por layout próprio para a pre-fabricação de spools
• Controle no recebimento e inspeções dos materiais em área isolada e específica
• Armazenagem de materiais e consumíveis em ambientes adequados para garantir a qualidade da matéria prima
• Controle de estoque em ambiente fabril controlado Vs. Estaleiro ou canteiro com fácil acesso e possíveis
extravios
• E muitos outros...
Conclusão e a importância da previsibilidade

O sucesso da fabricação de tubulação offsite - e o projeto como um todo - depende elementarmente do processo de tomada
de decisão inicial. Quando os clientes escolhem a execução de fabricação de spools longe dos canteiros, eles estão tomando
uma decisão cuidadosamente considerada no nível de escritório; uma decisão institucional. No entanto, é comum
experimentar situações em que os departamentos executores dentro dos próprios clientes tomam decisões em nível de
campo, impulsionando a solução de fabricação on-site, pelo simples e vil motivo exotérico de que "é assim que sempre
fizemos".

Em geral, um Supervisor de montagem, apesar de altamente qualificado em seu ofício, quase nunca é responsável pela
lucratividade de um projeto. No entanto, esse mesmo Supervisor muitas vezes é colocado na posição de tomar decisões
que invariavelmente afetam diretamente a lucratividade de projetos, incluindo a escolha entre fabricação on-site ou offsite.
Um empreiteiro focado na estratégia e como visão macro, no entanto, visualizará as fábricas offsite como parte de um
modelo de negócios bem-sucedido, já que ficou aqui demonstrado que a fabricação de tubulações offsite permite que o
empreiteiro gerencie melhor uma variedade de fatores, incluindo custos de mão de obra, qualidade, retrabalho, segurança e
cronograma. A fabricação offsite permite também que o empreiteiro assuma projetos maiores sem ter que contratar mão-de-
obra qualificada.

É também infinitamente mais fácil garantir consistente qualidade de solda em um ambiente fabril controlado, quando
comparando-se a um canteiro de obras, onde as condições estão sempre em movimento. Em adição, uma experiente
oficina de fabricação de tubos já possuirá procedimentos de QA/QC estabelecidos há muito tempo, garantindo assim que
o trabalho seja feito bem feito, de primeira.

Considerando que a solução de fabricação offsite se mostrou absolutamente mais racional e eficiente do que a fabricação
onsite, a diferença entre implementar uma fábrica própria e subcontratar uma empresa especializada e já instalada é menos
óbvio e mora nos detalhes. Do ponto de vista econômico, os gastos se mostraram similares. No entanto, do ponto de vista
qualitativo, os benefícios da subcontratação – apesar de não unânimes – são certamente mais extensos e profundos. O
próprio fato de que a subcontratação não requer o adiantamento de caixa para investimentos que podem ou não serem
totalmente justificados – por variações de demanda de mercado – levam à conclusão de que o modelo SpecialistCo é
muito mais maleável e menos cash-intensive do que o modelo OwnCo, se adequando perfeitamente aos tempos de incerteza
de hoje e reduzindo o risco de rupturas no Supply-Chain.

Isso dito, em ambos os modelos aqui discutidos, de nada adiantaria a competitividade de custos e estratégias de gestão, se
não houvesse um mínimo de previsibilidade nas programações de fabricação; afinal, o planejamento e programação são os
principais enablers do Supply Chain eficiente.

Conforme foi a tônica desse paper, a fabricação de Spool em oficina tem como objetivo minimizar o trabalho do cliente no
site, reduzindo o risco de acidentes, inclusive permitindo ao cliente produzir e faturar antes mesmo de ter seu canteiro de
obra concluído. No entanto, a pré-fabricação de Spools implica em várias etapas que devem ser planejadas com
antecedência, sendo enfim essencial que o cliente final defina uma programação semanal que corresponda sempre ao
dobro da meta a ser realizada na semana. O gráfico abaixo ilustra de forma simples o fluxo de programações necessárias
para permitir utilização ótima dos recursos fabris disponíveis.

Conforme “frase spoiler” apresentada no começo desse paper em que um grande e anônimo gestor de projetos observa que
“o fornecimento dos spools para o canteiro de obras dentro do prazo planejado é a chave para o sucesso ou fracasso de
todo projeto eletromecânico!”, essa previsibilidade e planejamento pode ser o “make or break” de qualquer projeto.

Independentemente do modelo de negócios escolhido – fabricação própria ou subcontratação – o único caminho para o
sucesso necessariamente passa por trabalhar a quatro mãos em parceria com o cliente, gerenciando e planejando a
produção das semanas subsequentes. Dessa forma, antes de qualquer contratação, cabe ao fabricante apresentar um
histograma contendo todos os detalhes e quantitativos de mão-de-obra alocada para o contrato em voga, enquanto que é
absolutamente essencial ao cliente indicar as expectativas demandas de entregas semanais, assim com o cronograma de
montagem eletromecânica do projeto. Sem comunicação transparente e trabalho em equipe, não há sucesso, nem no chão
de fábrica, muito menos no canteiro de obras.

Referências Bibliográficas:
[1] FusionWeld Engineering. Disponível em: http://fusionweld.com.au/what-is-pipe-spooling.html. Acesso em 02
Mar 2020.

[2] Worldbid. Disponível em: https://www.worldbid.com/manufacturing/manufacturing-casting-casting/stainless-

steel-304316-dinjisansi-threads-pipe-fittings-teeunionelbowsocketnipplecap-i200698.html. Acesso em 04 Jan 2020.

[3] Wermac. Disponível em: http://www.wermac.org/documents/fabrication_shop.html. Acesso em 02 Mar 2020.

[4] LJ Welding. Disponível em: http:/ http://www.ljwelding.com/. Acesso em 04 Mar 2020.

[5] Jornal Valor Economico. Disponível em: https://valor.globo.com/brasil/noticia/2019/08/02/producao-de-petroleo-

vai-crescer-40-em-5-anos-preve-anp.ghtml. Acesso em 08 Jan 2020.

[6] Empresa de Pesquisa Energética. Disponível em: https://www.epe.gov.br/sites-pt/publicacoes-dados-

abertos/publicacoes/PublicacoesArquivos/publicacao-40/topico-71/Cap5_Texto.pdf . Acesso em 11 Mar 2020.

[7] RBNA Consult. Disponível em: http://rbnaconsult.com/investimentos-para-o-setor-de-og/. Acesso em 11 Mar

2020.

[8] Agencia Brasil. Disponível em: https://agenciabrasil.ebc.com.br/economia/noticia/2019-11/plano-de-negocios-da-

petrobras-preve-investimentos-de-us-757-bi . Acesso em 09 Mar 2020.

[9] Revista Época. Disponível em: http://revistaepoca.globo.com/Revista/Epoca/0,,EMI212891-15518,00.html .

Acesso em 02 Fev 2020.

[10] Ministério de Minas e Energia – Novo Mercado de Gás. Disponível em:

http://www.mme.gov.br/web/guest/conselhos-e-comites/cmgn/novo-mercado-de-gas. Acesso em 02 Mar 2020.