PROCEDIMENTO DE OPERACIONAL CÓDIGO: PO-RECAP-39

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Montagem Geral de Instrumentação e Elétrica
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Sumário:

01. Objetivo..............................................................................................................03

02. Aplicação...........................................................................................................03

03. Normas de Referência.......................................................................................03

04. Documentos de Referência...............................................................................03

05. Documentos Complementares..........................................................................03

06. Montagem de eletrodutos, acessórios e leitos para cabos................................03

6.1. Eletrodutos rígidos......................................................................................03

6.2. Eletrodutos Flexíveis..................................................................................05

6.3. Acessórios..................................................................................................06

6.4. Leito de cabos............................................................................................06

07. Montagem de linhas de ar.................................................................................08

7.1. Sistemas de linha de ar..............................................................................08

08. Montagem de linhas de impulso e manifold......................................................08

8.1. Linhas de impulso e manifold.....................................................................08

09. Montagem de tubings.......................................................................................10

10. Linhas de sinal pneumático..............................................................................11

11. Montagem de instrumentos de campo.............................................................12

11.1. Condições gerais da montagem...............................................................12

11.2. Montagem de válvulas de controle e acessórios......................................12

11.3. Montagem de válvulas de segurança e alívio...........................................13

11.4. Montagem de válvulas solenóide..............................................................13

11.5. Instrumentos de campo (Geral)................................................................14

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11.6. Chave de pressão, vazão, nível e temperatura........................................15

11.7. Montagem de Termopares tipo Skin Point................................................16

11.8. Montagem de Painéis...............................................................................16

11.9. Montagem de Caixas de Junções Elétricas..............................................18

12. Montagem de sistema de alimentação elétrica................................................19

13. Teste de linhas de processo, alimentação e sinal.............................................19

13.1. Teste de tubulação...................................................................................19

13.2. Teste de manifold.....................................................................................20

13.3. Teste de linha de sinal..............................................................................21

14. Histórico de revisões........................................................................................22

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1. Objetivo

Este procedimento tem por objetivo, definir os requisitos mínimos necessários para Montagem
Geral de Instrumentação e Elétrica.

2. Aplicação

Este procedimento é aplicável à área de produção nas operações de manutenção e montagem

da J&J Montagem e Manutenção Ltda.

3. Normas de Referência

NBR-5410 – Instalações elétricas de Baixa Tensão;

NBR-14039 – Instalações elétricas de Alta Tensão;
PETROBRÁS N-0858 – Construção, montagem e condicionamento de instrumentação;
PETROBRÁS N-2270 – Fabricação e montagem de linha de impulso;
PETROBRÁS N-1600 – Construção, montagem e condicionamento de redes elétricas.

4. Documentos de Referência

Documentação inerente ao projeto.

5. Documento Complementar

CPT-200/1 – Certificado de teste de tubulação;

CPT-200/2 – Certificado de teste de manifold;
CPT-200/3 – Certificado de teste de linha de sinal.

6. Montagem de Eletrodutos, acessórios e leitos para cabos

6.1 Eletrodutos rígidos

a) Para montagem de eletrodutos rígidos, os seguintes documentos devem ser consultados:

- Plantas de elétrica e/ou instrumentação;

- Detalhes típicos de instalação;
- Fluxograma.

b) Antes da instalação eletrodutos devem ser verificados os seguintes itens:

- O diâmetro do eletroduto deve coincidir com a indicação do projeto;

- A inexistência de deformações nos eletrodutos;
- A inexistência de rebarbas internas e roscas danificadas;
- A galvanização não deve estar danificada;
- Na ocorrência de qualquer defeito acima os materiais devem ser devolvidos ao almoxarifado,
que emitirá uma não conformidade.

c) Os seguintes critérios devem ser verificados com relação à instalação de suportes de

eletrodutos:

- Os eletrodutos aparentes devem ser fixados com abraçadeiras, conforme indicado no projeto;
- Devem ser instalados de forma a não dificultar o tráfego de pessoas, máquinas ou acesso à
manutenção;
- Os suportes devem ser isolados quando fixados em linhas ou equipamentos aquecidos,
conforme indicação de projeto.
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d) Os espaçamentos e o tipo de suporte devem obedecer às especificações de projeto na fixação

do eletroduto rígido.

Quando o espaçamento não constar no desenho, seguir a tabela abaixo:

Diâmetro do Eletroduto Distância máxima em (metros)

(polegada) AÇO PVC
 3 / 4” 3,0 2,0
≤ 3 /4” 2,5 1,5

Nota: no caso de existirem várias bitolas no mesmo suporte, seguir o espaçamento para a menor
bitola.

d) A ferramenta de aperto de ser manuseada corretamente para minimizar danos na galvanização

do eletroduto;

e) As roscas devem ser feitas com cossinetes, de acordo com as especificações de projetos
(NPT, BSP, etc.). As roscas que contiverem uma volta completa, ou mais, de fios danificados, devem
ser rejeitadas mesmo que a falta esteja fora da área de aperto.

f) As roscas, após a confecção, devem ser escareadas para eliminação das rebarbas.

g) Os acoplamentos de eletrodutos com as conexões e acessórios roscados devem ter, no

mínimo, 5 (cinco) fios de rosca.

h) Antes da instalação, deve ser experimentada a rosca em uma luva, ou bucha, para o perfeito
acoplamento.

i) Os eletrodutos rígidos, conexões e acessórios devem ser do mesmo tipo de material.

j) Para obtenção de uma vedação e prevenção contra corrosão pode-se aplicar, nas roscas
macho e fêmea, antes do acoplamento, tinta anticorrosiva. É proibido o uso de material fibroso (estopa,
barbante, etc.), para vedação.

l) Os raios mínimos de curvatura para eletrodutos de aço devem obedecer a tabela abaixo:

Bitola do eletroduto em polegada Raio mínimo de curvatura (cm)

½” 10
¾” 13
1” 16
1 ¼” 21
1 ½” 25
2” 32
2 ½” 38

m) As curvas nos eletrodutos devem ser confeccionadas a frio, utilizando máquina dobradora e
obedecendo a tabela do item anterior. Após a fabricação da curva, os eletrodutos não devem
apresentar enrugamento, amassaduras ou avarias no revestimento.

n) Não é permitido em uma única curva, ângulo maior que 90º.

o) Verificar na instalação dos eletrodutos,o posicionamento alinhamento e paralelismo conforme

desenhos de projeto.
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p) Para os casos em que os eletrodutos de instrumentação caminhem junto com os eletrodutos de

força e telefone, deve- se atentar para que o espaçamento entre eles esteja de acordo com a
especificação de projeto.

q) Deve ser observado o afastamento dos eletrodutos de linhas ou equipamentos com a

temperatura externa acima do ambiente, conforme indicado no projeto. Nos casos que não conste do
projeto, de adotar os seguintes valores:

- Temperatura < 70º C—Distância mínimo de 5 cm;

- Temperatura > 70º C— Distância mínima de 30 cm.

6.2 Eletrodutos Flexíveis

a) Para montagem de eletrodutos flexíveis, os seguites documentos devem ser consultados:

- Plantas de elétricas e/ou instrumentação:

- Detalhes típicos de instalação:

- Fluxograma:

b) Antes da instalação dos eletrodutos, realizar as seguites verificão:

- Os diâmetros dos eletrodutos ou conexões devem estar de acordo com as especificações de

projeto;

- Deformações aparentes devido ao manuseio incorreto na preparação de peças;

-Tomar conhecimento das qualificações elétricas das áreas, assim como de todas as
instalações elétricas;

- O posicionamento dos eletrodutos não pode dificultar o tráfego de pessoas, máquinas, nen
interferir na estrutura, tubulação ou equipamentos.

c) A disposição adotada para os eletrodutos flexíveis deve permitir absorção de vibrações dos
componentes.

d) O comprimento posicionamento e os raios de curvatura dos eletrodutos flexíveis devem atender

os desenhos e especificações do projeto.

e) Nas extremidades dos eletrodutos flexíveis devem ser fixados terminais que impeçam a
danificação dos condutores pelas arestas, disposto de roscas para instalação de acessórios utilizados
nas redes de eletrodutos rígidos.

f) Os eletrodutos flexíveis, em superfície de apoio, devem ser fixados por meio de braçadeiras
distanciadas no máximo de 80 cm.

g) As conexões flexíveis à prova de explosão com acoplamento de fábricas não devem apresentar
falhas ou trincas.

6.3 Acessórios

a) Nas instalações das uniões dos eletrodutos, realizar as seguintes verificações:

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- As uniões não podem sofrer esforços horizontais ou verticais:

- As uniões devem estar afastadas de qualquer obstáculo, no mínimo, uma vez e meia o diâmetro
externo do eletroduto.

- As uniões devem ser convenientemente montadas garantindo não só o alinhamento, mas também
um afastamento apropriado de obstáculos que dificultem o rosqueamento da parte móvel. Nos casos
de lances verticais, a parte móvel deve na parte superior.

b) Nas instalações de unidades seladoras, observar os seguintes critérios:

- 0s obstáculos que dificultam o rosqueamento devem estar a uma distância de, no mínimo, uma
vez e meia o diâmetro externo do tubo:

- Conservar uma distância mínima de 45 cm dos equipamentos que possam produzir arcos,
centelhas ou temperatura elevada:

- As gaxetas de vedação (cordão de amianto ou similar) devem ser aplicadas de modo a evitar o
escoamento de massa para o interior das tubulações ou caixas:

- O enchimento da umidade seladora deve ser executado conforme as recomendações do fabricante

e somente após os testes finais das malhas ou circuito:

- A composição da massa seladora deve ser conforme as recomendações do fabricante.

c) Na montagem de caixa de passagem observar o seguinte:

- As caixas de passagem com duas tampas viradas para cima; exceto quando determinada
situação de montagem exigir que seja assim;

- Não é permitido o emprego de juntas nas vedações tipo metal contra metal das caixas a prova de
explosão;

- Para rampas rosqueadas de caixas e conexões, é obrigatório o uso de pasta inibidora (ou
lubrificante) para impedir travamento por oxigadação;

- No rosqueamento, o aperto deve ser compatível com os materiais empregados tomando-se um

cuidado especial com drenos respiros. Este último deve ficar na parte superior e o dreno na parte
inferor;

- Caso não seja previsto em projetos, a distância máxima entre caixas de trechos retos devera ser
de 9 metros.

6.4 Leito de Cabos

a) Todos os leitos devem ter um encaminhamento considerando-se um mínimo de

lançamento e tensionamento dos cabos, sem distorções e devidamente alinhados e nivelados.

b) Antes da montagem dos leitos deve ser feita verificação das interferências com os
demais sistemas (leitos, tubulações, estruturas, etc). Os cruzamentos de cabos de sinal com condutos
de corrente alternada devem ser em ângulo reto.

c) Entre os cabos de instrumentação e cabos de força devem ser obedecidas,

preferencialmente, as distância mínimas de acordo com a tabela abaixo:
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Cabo de Força Cabo de Instrumento (Distância Mínima)

125 V – 10 A 30 cm
250 V – 50 A 45 cm
440 V – 200 A 60 cm
6 KV – 800 A 140 cm
13.8 KV – 1500 A 180 cm

d) O sistema de leitos, em nenhum ponto, deve ter partes agudas ou rebarbas que
possam danificar o isolamento dos cabos.

e) Os leitos devem ser cortados em um plano continuo de modo que não atravessem as
perfurações dos mesmos.

f) O tipo de suporte a ser empregado deverá ser definido pela fiscalização do projeto.

g) Os suportes devem ser instalados a intervalos regulares, de acordo com o projeto.

h) Os suportes de dutos de sinal elétrico que forem fixados em tubulação devem ser de
abraçadeira e não devem ser soldados as mesmas. Deve-se evitar a instalação dos suportes em
superfícies aquecidas. Em caso de impossibilidade, devem ser instalados com proteção térmica
adequada nas regiões de contato.

i) Os suportes de leitos devem ser nivelados e alinhados por meio de nível de bolha,
prumos e linhas.

j) A distância mínima dos leitos em relação a superfície aquecidas deve ser de:

- Temperatura < 70 ºC – Distância mínima de 5 cm;

- Temperatura > 70 ºC – Distância mínima de 30 cm

k) A referência para o distanciamento deve ser:

- Tubulação não isolada: Periferia do tubo;

- Tubulação isolada: Periferia do isolamento.

l) Os leitos devem ter o menor número possível de mudança de direção. Durante a

montagem dos leitos devem ser tomados os devidos cuidados para que os mesmos sejam instalados
sem distorções e devidamente alinhados.

m) Não é permitido o uso de solda nos leitos para fixação aos suportes ou continuação.
Todas as emendas dos trechos, curvas ou derivações, devem ser feitas por meio de talas de junção e
parafusos apropriados. A fixação dos leitos nos respectivos suportes deve ser através de parafusos.

7. Montagem de linhas de Ar

7.1 Sistema de linha de Ar

a) Considera-se como trecho a ser montado, o que compreende desde a válvula de

bloqueio da tubulação até aos distribuidores ou às linhas de sinal dos instrumentos.
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b) O encaminhamento da tubulação deverá ser de acordo com os desenhos do projetista.

Caso seja necessária alguma modificação deve-se adotar o melhor encaminhamento visando evitar
eventuais, interferências, executando os desenhos “conforme construídos” (As-Built) necessários.

c) As conexões rosqueadas dos tubos serão fixadas com uso de fita teflon.

d) Os cortes dos tubos galvanizados serão executados com a utilização de ferramentas de

corte frio tais como serras manuais ou mecânicas.

e) As roscas abertas no campo ou as já existentes serão executadas e protegidas conforme

descrição abaixo:

- Preparação das roscas com tarraxa manual ou elétrica;

- Verificação da integridade dos fios;

- Aplicação de demão de tinta anticorrosiva a base de zinco epóxi.

f) Os intervalos máximos para fixação das linhas aos suportes serão:

- Diâmetro > 3/4” Suportes a cada 2 metros;

- Diâmetro <= 3/4” Suportes a cada 3 metros.

g) O tipo de suporte será definido pelo projeto devendo ser adequado a suportar a
incidência de solicitações mecânicas.

h) Os suportes que forem instalados em tubulação não devem ser soldados as mesmas,
mas, fixados por braçadeiras.

i) Evitar instalações de suportes em linhas aquecidas. Em caso de impossibilidade, serão

isolados termicamente das mesmas, de forma adequada.

8. Montagem de linhas de impulso e Manifold

8.1 Linhas de impulso e Manifold

a) As linhas de impulso e manifold serão montados conforme o detalhamento de projeto.

Devem-se observar as nomalizações especificas para cada tipo de variável onde serão aplicados.

b) Os cortes das tubulações que compõem as linhas de impulso serão executados a frio,
com ferramentas especificas para corte e regularização das extremidades. Para a execução dos cortes
e regularização, serão utilizados corta-frio.

c) O dobramento dos tubos será executado a frio, em dobradeiras adequadas e o ângulo

de dobramento não poderá ser superior a 90º, tomando-se cuidado necessário para evitar
deformações. Para fixar as conexões das linhas de impulso e manifold rosqueados. Utiliza-se um dos
procedimentos a seguir:

- Fita teflon onde a temperatura não exceda 200ºC;

- Pasta de vedação onde temperatura seja igual ou superior a 200ºC;

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- Solda de selagem, onde a especificação de projeto e características de processo assim o

exigirem. Neste caso as diferentes situações serão analisadas de forma isolada.

d) Onde as conexões das linhas de impulso e manifold forem soldadas, serão executadas
conforme procedimento de soldagem específica.

e) Para as conexões de linhas de impulso e manifolds, verifica-se a adequação das juntas

e flanges em confronto às especificações de projeto considerando, para tanto, as características de
pressão e temperatura de processo.

f) O ângulo mínimo a ser utilizada na montagem das linhas de impulso será >= 10º.

g) As tubulações das linhas de impulso, relativas aos instrumentos de pressão diferencial,

devem correr alinhadas e em paralelo utilizando-se espaçadores adequados.

h) O comprimento das linhas de impulso será o menor possível não devendo exceder a 10
metros.

i) A montagem das linhas de impulso e manifolds serão precedidas de verificação do

projeto no que tange a localização correta das tomadas de processo a fim de prevenir possíveis
interferências ou não conformidades com normalizações especificas ou especificações de projeto.

j) Os suportes da linha de impulso que forem instalados em tubulação serão do tipo

braçadeira, nunca sendo soldados as mesmas.

k) Evitar as instalações em linhas aquecidas e, na impossibilidade, será utilizado suportes

de braçadeiras com isolamento de amianto internamente.

l) As linhas de impulso e manifolds (exceto as de tubing) sofrerão tratamento de

superfície, limpeza mecânica e aplicação de pintura.

m) A pré-montagem dos manifolds em bancadas consistirá em:

Avaliação do estado de conservação das peças quanto a:

- Oxidações superficiais e nas roscas;

- Integridade das roscas ou acabamentos nas pontas (para conexões soldadas);

- Verificação da adequação das peças;

- Fixação dos componentes, de acordo com o tipo;

- Execução de solda de selagem (onde for o caso);

n) A Montagem de manifolds será executada, preferencialmente, antes da execução dos

testes hidrostático das tubulações ou equipamentos a que se destinam, de forma a serem testados em
conjunto com as mesmas. Na impossibilidade, serão testados em separado com bomba de teste.

o) As linhas de impulso serão testadas individualmente e em separado dos testes de

tubulação ou equipamento conforme procedimento adequado.

p) As linhas de impulso que contiverem potes de selagem ou condensado terão os

mesmos montados o mais próximo das tomadas de processo e na mesma cota (quando dos medidores
de pressão diferencial).
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q) As linhas de impulso e manifolds que forem isoladas deverão seguir as recomendações

do projetista.

r) As linhas de impulso que contiverem potes de selagem serão isoladas apenas até os
mesmo, em toda a sua extensão e de acordo com as recomendações do projetista.

s) As linhas de impulso que contiverem potes de condensado poderão ser isoladas ou

não dependendo, neste caso, de especificação de projeto e condições de processo.

t) A suportação das linhas de impulso dará necessária rigidez ao conjunto, eliminando a

incidência de vibrações excessivas e de forma protegê-las de eventuais danos mecânicos.

9. Montagem de tubings

a) Na montagem de “tubings” devem ser utilizados os seguintes desenhos:

- Desenho típico de montagem;

- Planta de instrumentação;

- Fluxograma de processo.

b) No lançamento dos “tubings”, o tipo de material, o diâmetro e espessura da parede

devem coincidir com as especificações de projeto.

c) Medir o trecho onde o “tubing” será lançado.

d) Para linhas de impulso e de sinal pneumático, usar tubos e acessórios conforme

especificação do projeto.

e) Durante a execução da montagem de “tubings”, atentar para que o tubo não sofra
amassamento ou estrangulamento devido ao manuseio incorreto.

f) Utilizar o esticador para corrigir as imperfeições dos tubos de corte.

g) Usar a madeira para retificação de pequenos trechos de “tubings”.

h) A fixação dos “tubings” deve ser feita no momento do lançamento, evitando assim que
se cruzem ou desalinhem com os “tubings” lançados posteriormente.

i) Devem ser utilizadas conexões com bucha ou outro método de vedação, para prevenir
o acúmulo de detritos ou água no interior dos tubos.

j) O tipo e o método de suporte a ser utilizado na fixação devem obedecer às

especificações constantes no projeto.

k) Utilizar uniões em locais de difícil acesso.

l) Para o corte de “tubings”, utilizar o corte a frio.

m) Antes de usar os conectores, escarear as pontas dos “tubings”.

n) Os “tubings”, para linhas de impulso, devem correr alinhados e em paralelo.

o) O material das tomadas das linhas de impulso até as primeiras válvulas de bloqueio,
inclusive, deve ser o mesmo da tubulação.
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p) Para fixar o elemento primário através da rosca, utilizar teflon para temperaturas até
200ºC e pasta para valores maiores.

q) Utilizar juntas adequadas às condições de ressão e temperatura, quando da fixação do

elemento primário e “tubings” de linhas de impulso.

r) Utilizar potes de condensação para linhas de impulso que operam com vapor, potes de
drenagem para gás úmido, potes de selagem para produtos corrosivos ou viscosos e potes de “vent”
para líquidos com possibilidades de ocorrer fase vapor.

s) As tomadas de impulso com potes de selagem que necessitem aquecimento devem ter
“steam-trace” até a metade superior do pote. O isolamento do pote deve ser feito em toda a sua
extensão.

t) As linhas de impulso devem ter uma declividade mínima de 1:12 em relação aos seus
comprimentos.

u) Executar teste hidrostático nas linhas de “tubing”, conforme procedimento específico.

10. Linhas de sinal pneumático

a) O encaminhamento das linhas de sinal será o mais curto possível.

b) Antes da execução da montagem, verifica-se o melhor encaminhamento tendo em vista

eventuais interferências.

c) Nos casos em que seus comprimentos excederem a 1 metro, serão protegidas com calhas.

d) As conexões rosqueadas serão ficadas com fitas de teflon (roscas NPT ou BSP).

e) A fixação dos tubos nas canaletas será feita conforme projeto. Quando não indicado, a
amarração será feita com fita de material não combustível a cada 1,5 metros, tanto nos trechos
horizontais quanto verticais.

f) As linhas de sinal deverão ficar afastadas de tubulações ou equipamentos aquecidos

conforme descrito abaixo:

Temperatura Afastamento
<=70ºC 0,5 cm
>70ºC 30,0 cm

Nota: a distância será medida a partir da periferia do tubo ou, no caso de linhas isoladas, a
partir da periferia do isolamento.

g) As linhas de sinal montadas solitárias e equipamentos possuirão dilatadores.

h) A suportação de canaletas de proteção da slinhas de sinal será feita com

distanciamento de 2 metros tanto na horizontal quanto na vertical.

i) Os suportes da slinhas de sinal que forem fixados às tubulações deverão ser fixados
com abraçadeiras e não deverão ser soldados.
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j) Evita-se a montagem de linhas de sinal em linhas aquecidas. Em caso de

impossibilidade, a fixação será feita através de abraçadeiras, e isoladas dos tubos com fita de amianto
adequada à temperatura de operação. A fixação deverá ocorrer antes da execução do isolamento dos
tubos.

k) As calhas de proteção, em regiões de cortes, sofrerão tratamento de limpeza mecânica

com ferramentas adequadas (lixas, material não abrasivo) e, posteriormente, aplicação de tinta
anticorrosiva conforme procedimento específico. Os cortes serão executados a frio, através de serras
mecânicas ou manuais eliminando-se todos os cantos vivos ou rebarbas.

l) Toda calha de proteção galvanizada deverá ser submetida à pintura, conforme

procedimento específico.

m) As calhas das linhas de sinal serão consideradas montadas quando:

- tiverem seu encaminhamento definido;

- tiverem sido reparadas na região de corte e solda;

- estiverem suportadas, com seus suportes já concluídos até a primeira demão de pintura de
base;

n) As tubulações de sinal serão consideradas montadas quando:

- as calhas estiverem devidamente suportadas;

- as calhas estiverem aptas a serem conectadas aos instrumentos e prontas para testes.

o) Os dilatadores que por eventualidade existirem, serão executados horizontalmente.

11. Montagem de Instrumentos de Campo

11.1 Condições Gerais de Montagem

a) A montagem de todos os instrumentos de campo será executada de acordo com o

projeto e instruções dos fabricantes, inclusive detector de gás e incêndio, nos suportes próprios
conforme típicos de montagem.

b) Todos os suportes serão feitos visando uma adequada montagem dos instrumentos,
para evitar ao máximo possível, vibrações. Os suportes deverão ser identificados através do
funcionamento do “TAG NUMBER” do instrumento a ele fixado, ou “TAG” de projeto quando definido
pelo projetista. Para a pintura, soldagem e reparos dos suportes, devem ser observados os requisitos
estabelecidos nos procedimentos específicos.

c) Todos os instrumentos locais serão instalados o mais próximo possível dos pontos das
variáveis de processo, dentro dos critérios de montagem e considerando as facilidades para operação
e manutenção. Instrumentos indicadores terão escalas voltadas para o lado que melhor possibilite sua
visualização.

d) Todos os instrumentos serão instalados e fixados em suporte, fora dos corrimãos e

locais sujeitos a trepidação.

e) Os instrumentos serão instalados na última etapa da montagem e, após a instalação,

serão protegidos com plástico. Os instrumentos que forem instalados quando ainda houver outras
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montagens na área, será protegida com caixa de madeira, feita pela equipe de condicionamento, para
evitar eventuais avarias.

11.2 Montagem de Válvulas de Controle e Acessórios

a) Antes da montagem de válvulas de controle, serão verificados:

- dimensões do corpo entre flanges (inclusive juntas) em confronto as dos flanges de espera da
tubulação;

- adequação das juntas às especificações de projeto e processo;

- adequação dos flanges às especificações de projeto e processo;

- dimensões do atuador em relação aos manifolds de “by-pass”, considerando inclusive espaço

necessário à desmontagem do atuador;

b) Deve-se prever a facilidade de acesso para efeito de operação e manutenção, quanto à

localização da válvula e posição d eposicionadores e acessórios.

c) A instalação deverá permitir fácil visualização do indicador de curso.

d) Será obedecido o sentido correto de fluxo, considerando a seta indicativa no corpo da

válvula e sentido de deslocamento de fluído de processo.

e) As válvulas de controle que possuírem acessórios tais como posicionadores

pneumáticos, eletro-pneumáticos, piloto, solenóide e outros serão, sempre que possível, inicialmente
montados sem estes acessórios.

f) Na montagem inicial de válvulas de controle (antes da execução da lavagem), serão

montadas com juntas provisórias e espanadores, adequando-se as dimensões do espaço entre os
flanges de espera.

g) Durante a execução dos testes de tubulação, as válvulas de controle deverão ser

mantidas raqueteadas.

h) As válvulas de controle com atuadores especiais seguirão os passos acima descritos

para efeito de montagem além das prescrições dos fabricantes.

i) A montagem final das válvulas de controle será feita somente após a conclusão da
lavagem das linhas.

j) A identificação das válvulas deverá ser feita no garfo do atuador e/ou na tampa do
diafragma.

k) Serão consideradas montadas quando calibradas com a aprovação da fiscalização e

emitido certificado.

11.3 Montagem de Válvula de Segurança e Alívio

a) Antes da efetivação da montagem das válvulas de segurança, verificar os subitens “a”,

“g” e “i” do item 12.2

b) As válvulas com atuadores especiais seguirão aos procedimentos acima descritos para
efeito de montagem, além das prescrições dos fabricantes.
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11.4 Montagem de Válvulas Solenóides

a) As válvulas solenóides que forem montadas com os equipamentos serão montadas

com suportes que possam oferecer segurança quanto as solicitações mecânicas.

b) Na montagem das válvulas solenóides, verificar o sentido correto de operação quanto

às vias e energização de forma a atender as necessidades de projeto.

11.5 Instrumentação de Campo (Geral)

a) Enquadra-se neste procedimento:

- Transmissores de pressão (elétricos ou pneumáticos);

- Controladores locais;

- Transmissores I/P, P/I, Mv/I, ETC,;

- Indicadores locais;

- Pilotos, etc...

b) Antes da execução da montagem dos instrumentos serão verificados:

- Posição das tomadas em relação aos documentos de projeto e característica de processo;

- Adequação ao tipo de suporte.

c) A localização dos instrumentos devera ser de forma que:

- Haja acessibilidade á manutenção e operação;

- Não dificultam o transito de máquinas ou pessoas;

- O número de identificação (TAG) seja visível;

- Não deverá haver interferências com estruturas, tubulações ou equipamentos

d) A identificação dos instrumentos será feita em conformidade com a lista de instrumentos de

projeto. Seus TAG`S terão tamanhos convenientes de forma a permitir fácil visualização á distância.

e) Os instrumentos serão instalados em suportes observando sua perfeita verticalidade e

horizontalidade.

f) As conexões às linhas de sinal, alimentação de impulso ou elétricas não deverão sofrer

torções.

g) Os instrumentos só devem ser montados quando a mecânica não implicar em danos

nos mesmos.

h) Deve-se evitar a instalação dos instrumentos indicadores locais, tais como manômetros
e termômetros antes da conclusão da lavagem linhas de tubulações.

i) Instrumentos como turbinas ou rotâmetros, somente serão instalações após a lavagem

das linhas ou tubulações a que pertencerem.
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j) Para efeito de montagem dos acessórios de instrumentação, poderão ser utilizados os

instrumentos sem que estejam calibrados, servindo apenas como gabarito.

Os instrumentos serão considerados montados quando:

- estiverem calibrados, com a aprovação da fiscalização e com a emissão de certificado;

- estiverem com suas linhas de sinal elétrico ou pneumático de impulso e alimentação a eles
ligados.

k) Todo instrumento, após sua montagem, deverá ser imediatamente preservado pela
equipe de condicionamento.

l) As vedações nas conexões dos instrumentos roscados serão feitas com fita teflon onde
a temperatura do fluído do processo for menor que 200ºC e pasta de vedação quando a temperatura
for maior.

m) Os instrumentos deverão ser montados em seus suportes somente quando estes

estiverem pintados até a última demão de acabamento.

n) Na instalação de instrumentos de pressão diferencial, será obedecida a combinação

correta quando as linhas de impulso forem conectadas as câmaras de alta e baixa pressão.

11.6 Chave de Pressão, Vazão, Nível e Temperatura

a) Onde aplicáveis, serão seguidas as instruções prescritas no item 12.5

b) As chaves que possuírem capilares terão os mesmos protegidos continuamente por

leitos ou perfilados quando seu comprimento exceder a 60 cm. A fixação dos capilares nos leitos ou
perfilados será feita através de abraçadeiras a cada 1 metro. Nos trechos em que a distância entre a
tomada e o instrumento for inferior a 1 metro, deve-se utilizar suportes especiais com cantoneiras e
abraçadeiras.

c) Nenhuma chave de pressão será instalada diretamente nas linhas de processo.

d) Deve-se observar a compatibilidade entre o flange de espera e o flange do poço de

proteção ao termostato com bulbo.

e) Na instalação das chaves de vazão e de nível, caso necessário, deve-se limpar com
escova de aço e aplicar graxa nos flanges de espera.

f) Para efeito de montagem dos acessórios de instrumentação, poderão ser utilizados os

instrumentos sem que estejam calibrados servindo apenas como gabarito.

g) Os instrumentos serão considerados montados quando:

- estiverem calibrados, com a aprovação da fiscalização e com a emissão de certificado;

- estiverem com suas linhas de sinal elétrico ou pneumático de impulso e alimentação a

eles ligados.

h) Todo instrumento, após sua montagem, deverá ser imediatamente preservado pela equipe
de condicionamento.
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i) As vedações, nas conexões dos instrumentos roscados serão feitas com fita teflon, onde a
temperatura do fluído do processo for menor que 200ºC e pasta de vedação quando a
temperatura for maior.

j) Os instrumentos deverão ser montados em seus suportes somente quando estes estiverem
pintados até a última demão de acabamento.

k) Na instalação de instrumentos de pressão diferencial será obedecida a combinação correta

quando as linhas de impulso forem conectadas às câmaras de alta e baixa pressão.

11.7 Montagem de Termopares tipo Skin Point

a) Definir a localização a ser soldada conforme desenho de localização de TAG.

b) Definir corretamente o posicionamento da caixas de ligação (CJT) quanto à elevação,

distância e suportação na parede da caldeira conforme as cotas da planta de instrumentação,
distâncias e comprimento dos Termopares.

c) Antes de efetuar a solda da chapa de contato da junta de medição, certifique que a

extensão do Termopar é suficiente para alcançar os bornes da caixa de junção a que se destinam.

d) Para efetuar a montagem das caixas de ligações, ver desenho do fabricante.

e) Os termopares deverão ser encaminhados dentro de leitos de aço inox os quais serão
amarrados ao longo dos coletores para melhor distribuição dos mesmos, soldados no teto.

f) Os comprimentos dos termopares foram determinados para a instalação da caixa de

terminais na posição indicada pelo fabricante. Estes não poderão ter emendas e as possíveis sobras
deverão ser enroladas em espiral e ficar localizada atrás das caixas de ligação.

g) A chapa de contato da junta de medição, fornecida com o termopar, deverá ser

ajustada de acordo com o contorno do tubulão de vapor e o tubo onde for instalado e soldado, ao longo
do mesmo, com eletrodo de aço inox, diâmetro 3/32”

h) Seguir as recomendações do fabricante quanto à localização da junta de medição,

distâncias mínimas e proteção para isolamento com silicato de cálcio.

i) Interligar os termopares nas caixas de ligação obedecendo ao diagrama de ligação do

fabricante. Apertar as uniões de compressão (BUCIM) até conseguir uma boa vedação.

j) Após a instalação, soldagem e interligações, efetuar teste de isolamento elétrico nos

termopares, conforme procedimento específico.

11.8 Montagem de Painéis

a) As áreas destinadas à montagem dos painéis serão convenientemente preparadas

considerando os aspectos de limpeza prévia da superfície, como remoção de sujeiras. Quando se tratar
de pisos que requerem pintura, os mesmos serão posteriormente pintados, seguindo o procedimento
específico até a demão de tinta de acabamento.

b) A seguir efetua-se a marcação o local de pontos de referência para montagem dos

painéis, considerando seus aspectos dimensionais, acesso e facilidades à manutenção e
posicionamento para conexões elétricas e/ou pneumática.
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c) Deve-se verificar, por antecipação, o correto posicionamento dos painéis,

considerando-se suas seções, com o objetivo de locá-los convenientemente e seqüencialmente
conforme indicações de projeto.

d) A retirada dos painéis de armazenamento será feita utilizando equipamentos

adequados (guindaste ou empilhadeira), considerando como aspectos básicos seus pesos e
dimensões. A amarração dos cabos para elevação será feita nos respectivos olhais de sustentação, em
todos os pontos.

e) Os painéis deverão ser devidamente transportados aos locais de montagem devendo

estar firmemente amarrados.

f) As atividades de transporte e desembarque de montagem dos painéis somente serão

executadas em condições e ambientes favoráveis.

g) O desembarque dos painéis será feito ao lado dos locais a que se destinam, em
posições favoráveis a seu içamento e sobre pranchões de madeira ou dormentes, desde que o local
não seja pavimentado e seja regularizado.

h) Para desembarque dos painéis, devem-se seguir as mesmas prescrições do item 14 – d).

i) O içamento dos painéis ao local destinado à montagem será executado com a

utilização de guindaste, amarrando os cabos aos olhais de sustentação e assim mantidos até que os
painéis estejam sobre a superfície. Serão considerados como referência para utilização da máquina, os
pesos e dimensões dos painéis a serem içados.

j) Os subitens abaixo se referem às diversas possibilidades de execução de montagem

de painéis:

Skid soldado diretamente a chapa de piso:

- Verifica-se a possibilidade de execução de solda do Skid à chapa de piso, considerando o tipo

de painel;

- Nenhum painel que contiver qualquer equipamento ou instrumento eletrônico em seu interior
deverá estar sobre o Skid durante o processo de soldagem;

- Skids de painéis hidráulicos e pneumáticos poderão ser soldados com os mesmos desde que
os materiais internos (“tubings” e “fittings”) o permitam e/ou distância dos internos aos pontos de solda
seja suficiente para não afetá-los;

- Verifica-se ainda, a possibilidade de que pelo menos um dos lados do painel esteja apoiado
sobre viga de dimensões tais que suportem seu peso;

A soldagem do Skid à chapa de piso será feita conforme procedimento de solda específico
verificando:

- limpeza da superfície (remoção de óleos, graxa e impurezas);

- esmerilhamento das superfícies de contato, para a remoção de pintura (apenas nas áreas de
solda);

- posicionamento do painel, verificando seu nivelamento e condições de abertura e fechamento

das portas de acesso. O nivelamento será feito através de calções de chapa.
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Inicia-se então a soldagem definitiva do Skid. Essa soldagem será intermitente e em intervalos
regulares, serão feitos em cada lado, 4 cordões de 50 mm de comprimento.

Concluída a soldagem, serão efetuados os reparos de pintura, nas regiões afetadas pela solda
e o enchimento externo e interno dos intervalos livres com material de selagem, conforme
especificação de projeto. Nos casos em que o painel estiver montado no Skid, durante a montagem, o
preenchimento com massa de selagem será feito por furação do Skid em um ponto definido.

Skid parafusado sobre uma base intermediária:

- São válidas as observações constantes no item 14, item a, considerando apenas o painel
desmontado do Skid;

- As furações deverão ser feitas a intervalos regulares e a quantidade e tipo de furação serão
conforme especificado no projeto;

- Entre a base intermediária e o Skid, será aplicada massa de selagem externamente à função.

k) Depois de instalado e quando necessário, o painel será protegido da chuva, poeira,

respingo de solda, queda de peças, cobrindo o mesmo com lona de proteção e madeira, deixando um
local de acesso para inspeção interna. Serão ligadas as lâmpadas ou resistência de aquecimento e
colocados sacos de sílica gel para preservar o painel da umidade.

l) Os elementos que possam sofrer danos pelas condições de montagem, deverão ser
retirados do painel e colocados em local apropriado ou submetidos à manutenção adequada como
ligação periódica dos elementos ativos (bobinas, resistência, etc.), aplicação de líquido antioxidante nos
contatos e terminais elétricos, inspeção periódica...

m) As tomadas de ar, óleo, entrada para cabos ou multicabos, serão plugueados ou

selados com fita, a fim de evitar entrada de elementos alheios ao painel. As atividades descritas neste
item serão executadas pela equipe responsável pelo condicionamento.

11.9 Montagem de Caixas de Junções Elétricas

a) As caixas de junção serão locadas de acordo com as informações contidas nos

desenhos de projeto;

b) Serão posicionados de tal forma a facilitar a entrada dos cabos, considerando:

- Quantidade de entradas;

- Raios mínimos de curvatura dos cabos;

- Acesso e facilidade à manutenção;

- Não dificuldade ao tráfego de máquinas e pessoas;

- Abertura e fechamento das portas de acesso;

- Não existência de interferência.

c) As caixas de junção serão fixadas conforme orientação de projeto.

d) A furação dos suportes para fixação das caixas de junção será executada com furadeira
elétrica e os furos, depois de limpos, sofrerão pintura conforme procedimento específico.
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e) A montagem definitiva das caixas de junção será feita após o suporte sofrer a última pintura
(acabamento)

f) As caixas de junção serão identificados de acordo com as instruções de projeto.

12. Montagem de Sistema de Alimentação Elétrica

a) Para a montagem do sistema de alimentação e sinal elétrico devem ser consultados os

seguintes desenhos:

- Fluxograma de Projeto;

- Planta de Locação;

- Detalhes Típicos;

- Esquema de Ligações.

b) Proceder à montagem do sistema de alimentação elétrica conforme especificado no

projeto.

c) O sistema deve fornecer potência ininterrupta às cargas críticas (instrumento de painel,

válvulas solenóides, intertravamento, etc.), de forma a impedir que transitórios ou perturbações em
voltagem e freqüência na rede de suprimento não perturbem a operação da planta.

d) O sistema deve ainda, manter supridas as cargas durante as interrupções de energia

da rede, na qual está ligado diretamente no tempo estabelecido pelas especificações de projeto.

e) Seguir devidamente as recomendações do fabricante e especificações do projeto, para

alimentação elétrica dos instrumentos de campo e painel.

13. Teste de Linhas de Processo, Alimentação e Sinal

13.1 Teste de Tubulação

As tubulações de ar serão testadas conforme descrição a seguir:

- Inspeção Visual: Serão verificados possíveis danos ou não conformidade;

- Testes Pneumáticos: A sopragem das linhas deverá procedes à execução dos testes. Nesses
casos, todas as válvulas de bloqueio, drenos e de fim de linhas, deverão ser abertas. Todas as
alimentações que saem dos distribuidores ou subheaders que alimentam os instrumentos, painéis e
válvulas, deverão ser desconectadas. O tempo mínimo de sopragem será de duas horas.

- Após a sopragem, todos os bloqueios deverão ser fechados iniciando-se o teste com a
pressurização do “header” geral e o primeiro subheader.

Dados necessários:

- Pressão (P) de teste: 1,5P de operação das linhas;

- Manômetro de Teste: Escala de 1,5 a 3 vezes a pressão de teste (calibrado e com

certificado);

- Fluído de Teste: N2 ou ar (seco, isento de óleo, umidade e impurezas);

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- Tempo mínimo de 60 minutos após a pressurização ou sanado o borbulhamento (quando

houver).

Seqüência de execução:

- Abrir o bloqueio de primeiro sub-header de forma que a taxa de elevação de pressão seja 0,1
por minuto e assim seqüencialmente até que se complete o sistema.

- Estabelecida a pressão, aplicar água e sabão em todas as conexões.

Método de julgamento:

- Não poderá haver borbulhamento;

- A indicação do manômetro, da pressão de teste deverá manter-se estável durante o tempo

mínimo previsto;

- Preencher o certificado de teste de tubulação.

13.2 Teste de Manifold

a) Inspeção Visual: Será feita antes dos testes relacionados abaixo, de forma a
caracterizar não conformidades ou danos.

b) Testes de líquido penetrante nas soldas quando for o caso. Esses testes serão
executados após a pré-montagem em bancadas e posteriormente à montagem, nas regiões onde o
mesmo sofre novos processos de solda (na conexão de bloqueio).

c) Teste Hidrostático: Este teste será executado em conjunto com o teste hidrostático da
tubulação ou equipamento a que se destina.

d) Quando não for possível, devem ser respeitadas as instruções a seguir:

- Pressão de teste: 1,5 x Pressão de operação ou 5kgf/cm (mínimo);

- Tempo mínimo de pressurização: 30 minutos;

- Manômetro de Teste: Escala de 1,5 a 3 vezes a pressão de teste (calibrado e com

certificado);

- Fluído de Teste: Água a temperatura mínima de 10ºC, não agressiva e isenta de

hidrocarbonetos;

- Preencher o certificado de teste de manifold.

13.3 Teste de Linha de Sinal

As tubulações de sinal serão testadas conforme procedimento a seguir:

- Inspeção Visual: Será feita antes dos testes relacionados abaixo, de forma a caracterizar não
conformidade ou danos.

Testes Pneumáticos:

- Pressão de teste: Pressão máxima de operação;

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- Manômetro de Teste: Escala de 1,5 a 3 vezes a pressão de teste 9calibrado e com

certificado);

- Fluído de Teste: Ar de instrumento (seco, isento de óleo e impurezas) ou Nitrogênio;

- Tempo mínimo de observação: 10 minutos.

Procedimento:

- Deverão estar bloqueadas todas as válvulas de bloqueio;

- Elevar a pressão à taxa de aproximadamente 0,1 x Pressão de operação por minuto;

- Não é necessário desconectar o instrumento, salvo quando o “rating” de pressão do mesmo

não o permitir;

- Os testes executados serão anotados no formulário específico;

- Toda linha testada será identificada com anilhas de plástico ou fita.

Métodos de julgamento:

- Em todos os casos, observar a identificação de pressão no manômetro de teste, que deverá

se manter estável durante o tempo mínimo previsto. Não haverá haver borbulhamento após aplicação e
sabão nas conexões;

- Preencher o certificado de teste de linha de sinal.

14. Histórico de Revisões

REVISÃO DESCRIÇÃO RESUMIDA

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Genesis Alves da Silva Marcelo de Oliveira Costa