REFRATÁRIOS PARA USO EM FORNO PANELA(1)

Walter Queiróz Casséte (2)

RESUMO
A busca constante na melhoria de produtividade das aciarias tem levado a utilização das
tecnologias de metalurgia secundária, principalmente o forno panela. Nesse sentido os
refratários dos revestimentos das panelas usadas nesse equipamento estão sujeitos a diversas
solicitações que causam elevadas taxas de desgaste. O perfeito conhecimento dos mecanismos
de desgaste dos refratários é fator importante na definição das qualidades a serem utilizadas .
O presente trabalho faz uma revisão das prinicipais práticas operacionais do forno panela que
tem influência sobre a performance dos refratários. É feita uma revisão dos principais
produtos utilizados nas diversas regiões das panelas, e os principais cuidados na operação de
modo a melhoria da vida útil dos revestimentos refratários.

Palavras Chave - refratários,forno-panela,mecanismos de desgaste, propriedades

__________________________________________________________________________

(1) Trabalhoa a ser apresentado no curso de Refratários para Aciaria Elétrica – 20 e 21 de

março de 2000 – Belo Horizonte – MG – Brasil
(2) Assistente Técnico, Magnesita S/A
1. INTRODUÇÃO
A busca contínua de melhoria de produtividade, qualidade e baixos custos nas aciarias
elétricas, tem apresentado sucesso, função entre outras causas dos desenvolvimentos
tecnológicos dos processos de metalurgia secundária. Importantes etapas na fabricação do aço
tem sido realizadas nas panelas que operam nos diversos processos existentes , dentre eles os
fornos panela. Acerto de composição química via adição de ligas, injeção de gases inertes,
processos de desoxidação, dessulfuração, descarburação redução do nível de gases via
desgaseificação e acerto de temperatura para o lingotamento tem resultado em maior desgaste
dos refratários usados nos revestimentos das panelas. Essas altas taxas de desgaste dos
refratários ocorrem em função dos elevados tempos de permanência do metal líquido no
interior das panelas sujeitas a elevadas temperaturas, e ataques químicos e físicos.
A compreensão de todos os mecanismos de desgaste presentes durante a operação das panelas
em forno panela, darão os subsídios necessários à correta especificação dos refratários a
serem utilizados nos revestimentos. Os aspectos operacionais bem como a qualidade dos
projetos de revestimento e execução dos mesmos (técnicas de aplicação dos refratários)
também são fatores de influência na obtenção de desempenhos adequados as exigências de
obtenção de custos operacionais competitivos no mercado global.

2. FATORES DE SUCESSO NO DESEMPENHO DOS REFRATÁRIOS.

Os custos dos refratários tem um participação importante na composição final do custo
operacional de uma aciaria. A busca constante de redução desses custos é obtida a partir da
obediência a alguns princípios fundamentais:
• A correta especificação e seleção dos materiais refratários a serem empregados nos
revestimentos é a garantia para obtenção de resultados de alta performance.
• O correto projeto de revestimento refratário proporciona aumento de vida útil com
conseqüente redução dos custos específicos.
• Técnicas de instalação de alta qualidade proporcionam aumento de segurança do sistema e
contribuem para a redução dos custos específicos.
• Sistema eficaz de controle das variáveis operacionais mais importantes, tais como,
qualidade das escórias, temperaturas do aço, tempos de processo e etc, são fatores de
sucesso ou fracasso dos refratários.
• Manter o revestimento refratário o maior tempo possível aquecido( rápido giro das
panelas em ciclo, uso de tampas, uso de pré-aquecedores ) proporciona melhoria de vida
útil.
A não observância desses princípios básicos em uma aciaria pode resultar em operações de
baixa produtividade, por causa da elevada ocorrência de interrupções causadas pelos
refratários, qualidade inadequada dos aços produzidos, e acidentes que podem danificar
instalações e muito mais seriamente pessoas.

3. PRINCIPAIS REGIÕES DE UM REVESTIMENTO E TIPOS DE REFRATÁRIOS

Para melhor compreensão dos mecanismos de desgaste dos refratários em uma panela, faz-se
necessário dividir o revestimento em regiões, já que diferentes mecanismos ocorrem nessas
diversas regiões, obrigando o uso de diferentes qualidades de refratários.

O desenho esquemático da figura 1 apresenta as principais regiões.

O objetivo de todo aciarista é obter uma campanha (vida útil do revestimento) a maior
possível com o menor custo específico (R$/Ton. de aço). Dessa forma busca-se nas
especificações dos refratários um balanceamento de qualidades que permita a obtenção de
campanhas com a menor quantidade de interrupções intermediárias para reparo.
Dentro desse conceito, serão usados diferentes tipos de refratários função exclusiva das taxas
de desgaste apresentadas pelas diversas regiões. Dentre essas regiões as mais críticas são a
linha de escória, região de impacto do jato de aço durante os vazamentos, e a região das sedes
principalmente a sede de plug(região de rinsagem).
Nas aciarias elétricas atualmente predomina o uso dos materiais básicos nos revestimentos das
panelas, função exclusiva das condições das escórias básicas adotadas, que via de regra
precisam apresentar qualidade adequada a prática de dessulfuração, e da exigência da limpeza
dos aços fabricados.
Os refratários de dolomita, magnesianos, e magnésia-carbono são atualmente os mais
empregados. Evidentemente que a decisão pelos diferentes tipos de refratários existentes
nessas classes, deverão ser escolhidos a partir dos resultados alcançados, ou seja, qualidades
mais nobres deverão proporcionar campanhas mais longas, afim de compensar o custo
específico final .
Os refratários de alta alumina são empregados nas sedes, plugs de capilaridade direta,
fechamento de bordas superiores,revestimentos de segurança, ou seja em pequena extensão
nos revestimentos. Em algumas aciarias os refratários de alumina-carbono tem sido utilizados
para resolver problemas de regiões de impacto.

4. ASPECTOS OPERACIONAIS DE MAIOR INFLUÊNCIA SOBRE OS

REFRATÁRIOS DAS PANELAS

4.1- Arco Voltaíco

A operação do forno panela ,que utiliza o arco elétrico como fonte principal de energia para
aquecimento das corridas, também apresenta os fenomenos de agressividade à parede
refratária pela ação da chama irradiada do arco, como em um forno elétrico.
Em função da regulagem elétrica adotada tem-se como resultante um comprimento de arco,
que deve ser protegido pela escória para não causar os fenômenos de formação de pontos
quentes no revestimento refratário.
A quantidade de escória a ser adotada, com o objetivo de proteção do arco pode ser definida :
Peso de escória = [ ( π r2 + 2rL) )* D ] * ρslag
Onde:
π = 3,14
R = Raio interno do revestimento
L = Comprimento do lado reto da carcaça (zero para panelas circulares)
D = Altura de escória – valor função do comprimento de arco
ρslag = densidade da escória

4.2- Consumo de Energia Elétrica

O princípio de aquecimento do aço pela utilização de energia elétrica, está no aquecimento da
escória e na transferência de calor da escória para o metal via processo convectivo, ajudado
pela agitação do banho promovida pela ação de agitador eletromagnético, ou pela injeção de
gases.
Quanto maior o tempo de forno ligado, “Power-on”, maior será a taxa de aquecimento da
escória e como conseqüência a sua agressividade sobre os refratários. A prática das aciarias
demonstra um aumento nas taxas de desgaste dos refratários a medida que se aumenta os
tempos de “Power-on”, ou seja o consumo de energia elétrica.
Como exemplo prático tem-se que para tijolos de MgO-C da classe de 13% de C sem uso de
grão eletrofundido, sofre uma queda de 0,49 corridas em sua campanha para cada aumento de
kWh no consumo de energia elétrica.

Mudança na vida útil da

LE

0,49 corridas/
kWh

-9

-8 2
0
Mudança no input de
energia

O controle operacional para se evitar o sobreaquecimento das escórias e consequentemente

desgaste prematuro dos refratários por sobrecarga térmica deve ser feito em cima das
seguintes variáveis:
• Consumo de energia elétrica
• Tempo de “Power-On”
• Regulagem da Rinsagem ou do agitador eletromagnético.
4.3- Energia de agitação
Todo o processo de homogeneização química e térmica em um forno panela é obtido através
da agitação de banho metálico e escória. Os métodos mais tradicionais e amplamente usados
são a rinsagem de gases inertes, via plugs ou lanças e agitadores eletromagnéticos.
A energia de agitação é expressa em Watts/tonelada ou Watts/m3,e os valores típicos dessa
energia em um forno panela são da ordem de 200 a 1000 Watts/m3.
O desgaste dos refratários, principalmente da linha de escória, sofre efeito direto dessa energia
de agitação. Quanto maior essa energia, maior será a agitação da escória em relação aos
refratários, provocando solicitações de erosão e corrosão química mais intensos.
O uso de agitadores eletromagnéticos pode levar ao uso de menores índices de energia de
agitação com menores taxas de agressividade dos refratários da linha de escória, porém como
proporcionam uma movimentação do aço mais homogênea, o desgaste dos refratários da linha
de metal é maior quando comparados com os refratários usados em uma operação de
rinsagem via injeção de gases.

Figura. 1 - Operação de agitador eletromagnético

O uso da injeção de gases é mais comum na operação dos fornos panela. Além dos cuidados
operacionais de controle de vazão de pressão da rinsagem, a posição do plug no fundo da
panela deve obedecer a seguinte relação :
½ r < D < 2/3 r,
onde r é o raio interno do revestimento da parede lateral e D a distância do plug a parede
lateral. A operação com plugs muito próximo a parede forma regiões preferenciais de
desgaste ao longo da linha de metal e principalmente na linha de escória da panela.
A rinsagem via gases pode aumentar a erosão dos refratários. Rinsagens de baixa vazão
podem causar o sobreaquecimento da escória e das camadas superiores do aço, provocando
baixas taxas de aquecimento da corrida, aumentando a erosão dos refratários, principalmente
da linha de escória . Já alta taxas de vazão de rinsagem causam “splash” de aço, formação de
curto circuito do arco, “pick-up” de carbono, consumo exagerado de eletrodo, e baixa
eficiência de aquecimento. Nesses casos a chama do arco pode ser defletida para as paredes
levando formação de pontos quentes. Altas vazões – 500 l/min – devem ser empregadas
somente nas etapas de adições ou na dessulfuração. Operação com baixas taxas de vazão –
200 a 300 l/min- proporcionarão altas taxas de aquecimento, melhores condições de flotação
de inclusões e menores taxas de erosão dos refratários da panela.
Além dos efeitos sobre os refratários a energia de agitação exerce função metalúrgica
essencial nos processos de desoxidação e dessulfuração.

4.4- Composição química das escórias

A fase não metálica, escória, exerce um tremendo impacto sobre os principais objetivos de um
aciarista nas operações de refino do aço em um forno panela, que seriam :
• Liberar a corrida no tempo certo para o lingotamento.
• Liberar a corrida na temperatura correta para o lingotamento.
• Liberar a corrida com composição química ajustada às especificações exigidas.
Assim sendo o ditado “ Tome conta de sua escória, que o aço tomará conta de si mesmo”,
deveria ser observado constantemente na operação de um forno panela.
As escórias exercem sobre os refratários ações de corrosão e erosão, provocando intensas
taxas de desgaste, principalmente nas regiões de linha de escória.
A composição química das escórias de forno panela depende fundamentalmente da qualidade
das escórias primárias nos aspectos de basicidade, saturação em MgO e oxidação, e da
quantidade de escória que é deixada passar do forno primário para a panela. O volume de
escória passante é uma importante variável e todas as medidas para minimizá-lo devem ser
tomadas, do contrário adições extras de fundentes deverão ser feitas no forno panela para
correção da qualidade química. Como conseqüência, grandes volumes de escória estarão
presentes levando a elevadas taxas de desgaste dos refratários, além de maiores consumos de
energia, eletrodo e ligas.
As principais variáveis de controle da qualidade das escórias afim de se obter baixas taxas de
desgaste dos refratários são:
 Temperatura “líquidus” cujos valores dependem fundamentalmente da basicidade
binária (C/S), e da concentração dos elementos rebaixadores de líquidus das escórias –
FeO, Al2O3, MgO, MnO e CaF2.
 Índice de saturação dos óxidos MgO e CaO
 Volume de escória presente no processo, cujas quantidades dependem
fundamentalmente do volume de escória que passa do tratamento primário para panela,
e do volume das adições feitas durante o processamento no forno-panela.
 Grau de agitação da corrida .As frentes de reação escória - refratários são maximizadas
com o aumento de agitação metal/escória.
 O tempo de contato escória – refratário é uma das principais variáveis nas reações de
corrosão dos refratários.
 Temperatura e aquecimento das escórias – Quanto maior seus valores maiores serão as
taxas de corrosão dos refratários.
 Figura2- Saturação em Mgo para escórias dos sistemas CaO-MgO-Al2O3-SiO2 e
CaO-MgO-SiO2 à 1600ºC
Em resumo, o controle da agressividade das escórias no forno panela deve ser controlado,
seguindo as seguintes regras práticas:

Tabela 1-CONTROLE DO ATAQUE DAS ESCÓRIAS

CONTROLE QUÍMICO CONTROLE FÍSICO
1. Pre-saturação da escória no principal 1. Aumentar a viscosidade da escória,
óxido do refratário de forma a reduzindo sua capacidade de penetração
alcançar o equilíbrio químico. nos poros dos refratários
2. Controlar adições extras de MgO afim 2. Reduzir a temperatura da escória
de satisfazer as necessidades de aumentando sua viscosidade.
presença de solução sólida no
sistema.
3. Reduzir a temperatura do sistema, 3. Reduzir a turbulência do banho.
reduzindo as taxas de reação
escória/refratário
4. Reduzir o tempo de contato metal- 4. Reduzir o tempo de contato metal-
escória/refratários. escória/refratários.

Figura 3- Efeito das adições de fluorita e alumina na viscosidade das escórias

4.5- Aquecimento e Ciclo Operacional das Panelas

Define-se ciclo operacional de uma panela o período de tempo compreendido entre o
vazamento da corrida em um revestimento previamente aquecido e o retorno desse mesmo
revestimento para um novo vazamento incluindo as fases de espera após vazamento,
tratamento em estação de metalurgia secundária, espera para o lingotamento, lingotamento da
corrida, retirada de escória e aço residuais, limpeza e preparação do revestimento (inspeção,
válvula gaveta, rinsagem), pré-aquecimento.
Essas etapas podem ser melhor visualizadas no desenho esquemático do ciclo operacional das
panelas em uma aciaria.

Figura 4 – Ciclo operacional de uma panela na aciaria

Para entrada de um revestimento novo ou vindo de um reparo intermediário em ciclo
operacional, é fundamental ter sob controle as técnicas corretas de pré-aquecimento desses
revestimentos. Na maioria das aciarias elétricas os tijolos em uso nos revestimentos são de
natureza básica e como característica apresentam elevada condutibilidade térmica. Dessa
maneira a etapa de pré-aquecimento é fundamental para se evitar a degradação dos refratários
por choque térmico nas primeiras corridas, bem como eliminar possibilidade de formação de
aço solidificado no interior das panelas. Evidentemente que a manutenção dos refratários em
patamares de temperatura de face quente entre 1000ºC a 1200ºC, é fator muito importante na
variável consumo de energia em uma aciaria.
A quantidade de calor necessária para se aquecer um revestimento refratário é função direta
do calor específico do refratário utilizado, da temperatura de face quente desejada e do peso
do revestimento. Também dependerá do tempo que os refratários necessitarão para se alcançar
as curvas de temperatura em regime permanente de condução de calor.
Da observação dos gradientes térmicos impostos aos revestimentos durante as etapas de
aquecimento e resfriamento, percebe-se os fortes efeitos de tensão termo – mecânicos sobre
os refratários. Manter um revestimento o maior tempo possível sem se resfriar é condição
básica para se obter altas performances.
 Figura 5 – Temperaturas transientes impostas aos refratários nas etapas
de aquecimento e resfriamento do revestimento
Dessa forma trabalhar em todas as etapas de um ciclo de panela, objetivando eliminar os
tempos mortos, e buscando otimizar o numero de panelas aquecidas em uso, é muito
importante em uma aciaria que esteja buscando baixos valores de consumo de energia e de
refratários.
Abaixo algumas recomendações práticas que poderão contribuir para operação produtiva de
um ciclo operacional de panelas:
 Avaliar viabilidade de uso de isolamento térmico das carcaças metálicas.
 Revestimentos novos devem ser preferencialmente aquecidos em aquecedores verticais.
 Estabeleça controle de medida de temperatura da face quente dos refratários como
variável de controle do envio das panelas para vazamento. Nunca utilize um
revestimento abaixo de 1000ºC.
 Diminua ao máximo os tempos de panela vazia no ciclo, dando preferencia ao uso de
sistemas de válvula gaveta e de rinsagem que necessitem de pouca intervenção para
troca de componentes refratários. Trabalhe com um numero mínimo de panelas em ciclo
sem afetar a produtividade da aciaria.
 Nos períodos de panela vazia use sempre tampa nas panelas, ou coloque-as nas estações
de aquecimento horizontais para minimizar as perdas de calor por convecção para o
interior da panela.
 Use sempre tampa nas panelas durante o lingotamento.
 Balanceie os refratários do revestimento de tal forma a minimizar ou mesmo eliminar a
necessidade de afastamento da panela do ciclo para reparações intermediárias com
resfriamento a temperatura ambiente.

5. MECANISMOS DE DESGASTE DE REFRATÁRIOS DO FORNO PANELA.

O conhecimento dos mecanismos de desgaste dos refratários é primordial na busca das
reduções dos consumos específicos. Identificar e compreender os mecanismos presentes é
etapa crítica na busca de solução de problemas com performance de refratários. Felizmente os
principais mecanismos podem ser distribuídos em três grandes grupos :
TÉRMICO


MECÂNICO


QUÍMICO


5.1- Tensões térmicas, gradiente térmico e choque térmico

Os revestimentos refratários do forno panela normalmente estão sujeitos a ação do calor
somente de um lado. A porção mais próxima a fonte de calor é chamada de face quente,
estando sujeita à temperatura máxima do forno. A medida que se caminha para o interior do
refratário ao longo de sua espessura as temperaturas vão caindo, até se atingir o ponto de
menor temperatura que caracteriza a face fria. Define-se como gradiente térmico o perfil de
temperaturas no interior de um refratário desde a face quente até a face fria. Existem alguns
importantes fenômenos associados ao gradiente térmico em revestimentos refratários:
1. Os refratários sobreaquecidos normalmente desgastam-se mais rápidamente,
evidentemente não de forma catastrófica, pois somente a porção junto a face quente
estará sujeita a temperatura elevada. O que comumente ocorre é que essa área aquecida
 acima de sua temperatura limite trincará, podendo lascar seções expor novas superfícies
aos efeitos das temperaturas elevadas.
2. Revestimentos mais finos apresentarão menores taxas de desgaste que os mais espessos,
pois o gradiente térmico se apresenta mais inclinado.
3. O fenômeno de trinca e lascamento está sempre associado a uma temperatura específica
ao longo do revestimento. Assim se um produto tem uma resistência mínima a uma
dada temperatura, as trincas se desenvolverão nesse ponto onde essa temperatura
ocorrer.
4. Variações bruscas de temperatura implicarão em gradientes térmicos não uniformes , o
que contribuirá na geração de fortes tensões térmicas caracterizando o fenômeno de
choque térmico.
Básicamente a fratura de um refratário é controlada pela resistência a nucleação de trincas e a
resistência a sua propagação após nucleada. A RCT(choque térmico) depende da
condutibilidade térmica, peso específico, calor específico, expansão térmica, módulo de
ruptura e do módulo de Young do refratário.
Tabela 2 – Comparação de Resitência ao choque térmico entre classes de refratários
Tipos de Refratários Taxas de Aquecimento Índice de RCT
Seguras - ºC/h.
Dolomítico 85 0,43
Cromo-magnesiano 100 0,41
Magnesiano 195 0,66
MgO-5%C 490 1,76
Alta-alumina 590 2,09
MgO-20%C 3700 13,0
Ref-Ber-Dtsch.Keram.Ges.47,1970,p.426

5.2- Solicitações Mecânicas

A falha mecânica de um refratário está relacionada com a sua ruptura, cisalhamento ou
esmagamento mediante um esforço mecânico, e portanto diz respeito a resistência mecânica
do refratário. Evidente que por se tratar de um refratário as resistências mecânicas devem ser
avaliadas a quente.
As tensões mecânicas podem ter sua origem por um esforço externo, tração, compressão,
torção ou impacto ou gerada internamente por aspectos de deformação, fenômeno ligado as
características de dilatação térmica. Essas tensões internas podem ser avaliadas pelos
diagramas de tensão x deformação onde:
σ = Ε * ε , sendo σ a tensão interna,Ε o módulo de Young,e ε a deformação
Importante para os refratários, quando sujeitos aos efeitos de dilatação, é a correta avaliação
das juntas de expansão para uma alvenaria. Alguns exemplos de juntas de expansão segundo
Hancock-1988.
 Tabela 3 – Referência de juntas de expansão em mm/m
Tipo de tijolo Junta em mm/m – Ref. Européia
Magnésia 15
Magnésia-cromo 15
Sílica 12 a 14
Alumina 85% 3
Mulita 0
Alumina 60% 0
Alumina 42 a 55% 6
Outros esforços mecânicos existentes são a abrasão presente quando existem movimentos de
atrito relativo entre sólido e sólido ( Ex- gás em alta velocidade conduzindo partículas sólidas
– múltiplos impactos contra um refratário), e a erosão presente quando existem movimentos
relativos de fluídos, gasosos ou líquidos, contra os refratários no estado sólido.

5.3- Corrosão pelas Escórias.

Esse mecanismo de desgaste basicamente é regido por dois fenômenos :
Penetração


Dissolução


A penetração é regida pela capilaridade e pela molhabilidade quando há interação entre

materiais sólido e líquido. Abaixo um resumo de como pode ocorrer a penetração de um
liquido em um meio sólido.
Tabela 4 – Características do Fenomeno de penetração de um líquido em um meio sólido
Característica Taxa de Penetração
Microestrutural Penetração Extensão da
Penetração Conseqüências
Juntas abertas, gaps e trincas Muito rápida Profunda Infiltração de liquido
Porosidade aberta Rápida Moderada-progressiva Infiltração de liquido
Contornos não ligados Rápida Local Infiltração de liquido
Ligante químico ou matriz Moderada Progressiva Perda da ligação
Impurezas segregadas Moderada Progressiva Perda de ligação
Fases ligantes Baixa Face quente Perda de ligação
Contorno de grão Muito baixa Face quente Perda de ligação
Cristal Baixíssima Face quente Dissolução
A dissolução é um fenômeno de superfície , sendo dirigido pelas diferenças de potencial
químico do principal componente de um refratário em contato com um meio liquido que
apresenta uma concentração “n”, menor que o valor de saturação conforme a equação de
NERNST, abaixo.
A diferença em concentração ns – n constitui a força motriz no processo de dissolução. Os
movimentos de convecção (agitação do banho) renovam constantemente o liquido em contato
com a superfície do tijolo, acelerando o fluxo de massa do tijolo para o liquido.
De modo a se diminuir as agressões por corrosão química, a seguinte estratégia pode ser
adotada:
Fatores relacionados a Penetração Fatores relacionados a Dissolução

 Aumentar a viscosidade do liquido  Aumentar a resistência da matriz

penetrante – escória
 Diminuir a porosidade e a tamanho de
poros do tijolo
 Diminuir a molhabilidade da
superfície – introdução de carbono
e/ou dos ligantes
 Trabalhar na natureza do grão ou do
agregado.
 Estabelecer controle sobre as escórias
(Composição, temperatura, visco-
sidade e tensão superficial.

6. ESPECIFICAÇÕES DOS REFRATÁRIOS POR REGIÃO DA PANELA

6.1- Revestimento de segurança ou Permanente

Tem por objetivo principal promover o isolamento térmico e proteger a carcaça metálica
contra infiltrações de aço. Normalmente são empregados tijolos queimados de alta-alumina
nas regiões do fundo e linha de metal e tijolos cromo-magnesianos na região da linha de
escória .
Tabela 5 – Marcas e Propriedades dos tijolos para o Permanente
Propriedades Alukor 70 Alukor80 Alukor 85 Grainbond 70 Magkor
MEA (g/cm3) 2,65 2,80 2,86 3,07 2,80
PA (%) 17 17 16 17 22
RCTA (MPa) 90 85 95 60 45
% Al2O3 71 80 82 10 3,5
% SiO2 24 16 14,5 2,5 1,6
% FeO3 1,8 2,2 1,8 9,0 2,10
% Cr2O3 11
% MgO 70 92
6.2- Revestimento do Free-board ( borda livre)

Os refratários dessa região estão sujeitos à solicitações de oxidação, temperaturas elevadas,

variação de temperatura, ataque (erosão /corrosão) de escórias.
Na prática usual, e principalmente em fornos panela cuja ação do arco também atua nessa
região, se utilizam refratários de mesma qualidade que os usados na linha de escória, porém
com teores de carbono mais baixos em função da intensidade do fenômeno de oxidação
presente.

6.3- Revestimento da linha de escória

É a região de maior solicitação no forno panela, via de regra fator limitante da vida útil de
todo o revestimento. O principal mecanismo de desgaste é a corrosão química pela ação das
escórias, bem como erosão, função de sua agitação, quer seja por agitadores ou via injeção de
gases inertes. Porém outra solicitações estão presentes, contribuindo com o desgaste dos
refratários dessa região, a saber :


Temperaturas elevadas, função do aquecimento do arco sobre a escória



Ação da chama do arco elétrico.



Elevados tempos de operação do forno panela



Elevada agitação principalmente nas etapas de correção de ligas e dessulfuração



Variação do volume de escórias presente



Variação da composição química das escórias – basicidade, teor de MgO, FeO,

Al2O3.
Abaixo as figuras ilustram a influência de algumas das principais variáveis operacionais que
afetam a vida da linha de escória.
Figura 6 – Variáveis Operacionais que afetam a linha de escória
Os refratários mais recomendados para essa região da panela, são os de Magnésia-carbono,
por conciliarem as seguintes propriedades :
• Elevada refratariedade
• Baixa porosidade e baixa permeabilidade
• Elevada resistência a corrosão
• Elevado módulo de ruptura a quente
• Elevada resistência a erosão
• Boa resistência ao chique térmico
• Adequada resistência a oxidação.
Dependendo da severidade operacional ( operações com elevado TTT, escórias mal
controladas), pode-se optar pelo uso de produtos de maior qualidade agregada, como fontes de
grafita de elevada, pureza, grãos de magnésia eletrofundida, maiores teores de carbono. A
tabela abaixo mostra as diversas alternativas que podem ser usadas no revestimento da linha
de escória.

Tabela 6 – Marcas e Propriedades dos tijolos para a linha de escória

Propriedades Grafimag Grafimag Grafimag Magnox Grafimag Grafimag Grafimag Magnox
8 RX 10TGXI FEFS F310X CA LE 13 RX F5 F3 12 X
13GSX
C fixo(%) 8 10 10 10 10 13 13 13
GEF N N S S S N S S
Impregnação N S N N N N N N
c/piche
Dados após cura
MEA(g/cm3) 3,00 2,97 3,05 2,95 3,05 2,96 2,95 2,97
PA (%) 3,5 3,0 3,0 4,5 3,0 3,0 2,5 3,5
RCTA (Mpa) 75 63 65 50 65 55 50 50
ME (Gpa) 82 87 85 70 85 70 70 65
Res. Oxidação 75 85 80 75 70 80 65 65
Res. Escórias 80 70 55 60 55 75 48 50
Dados a 1400ºC
PA (%) 9,0 8,0 9,0 9,1 8,5 8,5 9,0 9,0
RFQ (Mpa) 14,0 17,0 16,5 15 17,0 14,5 16,0 15,5
ME ( Gpa) 36 35 30 25 30 26 25 25

O uso de tijolos dolomíticos para revestimento da linha de escória tem se ampliado.Porém os

desempenhos de uma maneira geral, não acompanham a vida útil do restante do revestimento,
exceção dos fornos-panela que tem um perfeito controle sobre a qualidade das escórias de
processo.A decisão quanto a sua utilização dependerá da qualidade das escórias empregadas e
da relação custo benefício quando comparada as situações de uso de MgO-C.
6.4- Revestimento da Linha de Metal

Na maior parte das aciarias elétricas predomina o uso de revestimentos totalmente básicos
incluindo a linha de metal. A característica prinicipal desses tijolos básicos , é que o teor de
carbono presente seja baixo, no máximo 8 %. As solicitações presentes nessa região da panela
são a erosão do metal líquido, as elevadas temperaturas, oscilações de temperaturas,e o tempo
de contato metal/refratário.
Nos processos de desoxidação do aço via silício, amplamente empregado nas aciarias
elétricas, o uso de revestimentos dolomíticos tem sido a melhor opção em termos de
desempenhos de vida útil e custos.Abaixo as características dos prinicipais produtos usados
no revestimento de linha de metal das panela :
Tabela 7 – Marcas e propriedades dos tijolos da Linha de metal
Propriedades Magnox C30X Magnox 8X Grafimag 5RX Dolmag 100
Após cura
MEA (g/cm3) 3,05 3,0 3,05 2,95
PA (%) 4,0 4,5 5,0 5,0
RCTA (Mpa) 75 45 100 50
% MgO 96 84 90 38
% CaO 55
C fixo (%) 4 9 5 5
Á 1400 ºC
MEA (g/cm3) 2,96 2,94 3,0 2,95
PA (%) 10 9,0 9,0 10
RFQ (Mpa) 10 12 10 10

Para um bom desempenho dos revestimentos básicos usados na linha de metal e linha de
escória, principalmente dos revestimentos dolomíticos , recomenda-se dar atenção aos
seguintes pontos.

• Pré- aquecimento dos novos revestimentos a uma temperatura minima de 1000ºC , em um

tempo no minimo de 12 horas. É recomendável o uso de aquecedores verticais.
• Evitar uso de oxigênio nos aquecedores de modo a preservar o carbono da face quente dos
tijolos , evitando infiltração de escórias com consequente sinterização e densificação .Esse
fenomeno pode levar a ocorrências de lascamento.
• Minimizar o número de panelas no ciclo de modo a manter o tempo desde o fim do
lingotamento até o próximo vazamento o mais curto possível.
• Evitar queda de temperatura do revestimento nos periodos de panela vazia , atraves do uso
de tampas e/ou pre-aquecedores.
• Usar produtos de back-fill que permitam minimizar as infiltrações de aço, ajudando a
preservar os revestimentos permanentes.
• Praticar uma qualidade de escória básica que permita a formação de coating ( proteção)
sobre os tijolos.Como regra geral a qualidade do coating deve ser capaz de tornar não
visível as juntas dos tijolos.

6.5- Revestimento do Fundo

Existem várias opções de revestimento dessa região das panelas , sendo que atualmente dentro
das usinas elétricas predomina o uso de tijolos dolomíticos . Podem ser utilizados com mesmo
sucesso tijolos de alta alumina da classe de 85 % de Al2O3.
Maior preocupação dessa área do revestimento está na região de impacto do aço durante o
vazamento das corridas. Com o uso dos fornos de bica excêntrica as regiões de impacto
ficaram bem localizadas no fundo, de área bastante reduzida.Para essas regiões recomenda-se
o uso de tijolos da linha de alumina-carbono.Abaixo os tipos de refratários usados e suas
principais características
Tabela 8 – Marcas e Propriedades dos tijolos da região de impacto do fundo
Propriedades Grafikor 8 Grafikor 5 CA SP
Após cura
MEA (g/cm3) 3,20 3,28
PA (%) 6,0 5,90
RCTA (Mpa) 70 100
% MgO 2,0 2,12
% Al2O3 93 92,18
C fixo (%) 8 5
Á 1400 ºC
MEA (g/cm3) 3,16 3,25
PA (%) 8,0 8
RFQ (Mpa) 13 17

Sedes de plug e válvula

Consagrados como melhor opção , o uso de peças pré-moldadas a partir de concretos de baixo
teor de cimento difundiu-se de forma integral na confecção das sedes de panela. Com o
crescente aumento das campanhas dos revestimentos, essas peças passaram a ser itens de
preocupação por serem fatores limitantes de vida útil. A busca atualmente recaí sobre o
desenvolvimento de sedes que permitam o menor número de trocas ao longo da campanha das
panelas.As opções mais indicadas para fabricação de sedes são as peças pré-moldadas a partir
de concretos de baixo cimento da linha alumina-cromo, alumina–MgO e alumina-espinélio.
7- Referências Bibliográficas

- Fruehan,R.J. , Ladle Metallurgy Principles and Practices –ISS

- Ribeiro,D.B., e Sampaio,R.S. , Refino Secundário dos aços – ABM,1996

- Jones,J. , H. Larry, Pretorius,E. , An Introduction to the Theory and Practice of EF

Steelmaking – ISS,1998

- Young,J. , Cameron,S. , Schade,H. , Clean Steel Systems for Ladle and Tundish
Operation – ISS,1997

- Lanfy,D., Stendera,J. , Rigaud,M. , Smith,J. , Refractories for EAF Steelmakers –

ISS,1999

- Refractories Handbook – TAR, Japan,1998

- Oliveira,S.P. , Escórias e Mecanismos de Desgaste de Refratários para Forno Panela –

Alafar,1997

- Savage,B. , Steelmaking Refractories : What the Mini and Integrated millscan learn
from each other – McMaster Symposium on Iron and steelmaking, N.26, 1998.