Ajustagem Mecânica - Colgate

Departamento Regional de São Paulo
Ajustagem Mecânica
COLGATE - PALMOLIVE IND.COM.LTDA
ESCOLA SENAI “ALMIRANTE TAMANDARÉ”
TREINAMENTO
TREINAMENTO
Ajustagem Mecânica
 SENAI-SP, 2006
Trabalho organizado pela Escola SENAI “Almirante Tamandaré”, a partir dos conteúdos extraídos da
Intranet do Departamento Regional do SENAI-SP.
1ª edição, 2006
Coordenação Geral Murilo Strazzer
Equipe Responsável
Coordenação Celso Guimarães Pereira

Estruturação Ilo da Silva Moreira
Elaboração Davi Ricardo Ferreira
Revisão Marcelo Aparecido Beloto
SENAI - Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial

Departamento Regional de São Paulo
Escola SENAI “Almirante Tamandaré”
Av. Pereira Barreto, 456
CEP 09751-000 São Bernardo do Campo - SP
Telefone: (011) 4122-5877
FAX: (011) 4122-5877 (ramal 230)
E-mail: senaitamandare@sp.senai.br
cód. 120.9.002
Sumário
Página 4 Limas
12 Serra manual
16 Morsa
19 Régua de verificação
22 Substâncias para recobrir superfícies a traçar
23 Brocas
29 Alargadores
31 Escareador e rebaixador
34 Fresa
37 Instrumentos de traçagem
39 Rebites e ferramentas de rebitagem manual
44 Cossinetes
47 Machos de roscar
50 Desandadores
54 Máquinas e ferramentas
- serra de fita
- fresadora
- plainas
- furadeira
- esmerilhadora
- torno mecânico
- retificadora
78 Raspadores
80 Embuchamento
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LIMAS
Limas são ferramentas usadas para desbastar ou dar acabamento em superfícies planas e
curvas de materiais metálicos e não-metálicos. Podem ser operadas manualmente ou por máquinas
limadoras.
As limas são classificadas em três grandes grupos: abrasivas, diamantadas e metálicas.
Limas abrasivas
As limas abrasivas são construídas com grãos abrasivos naturais como o óxido de alumínio, ou
artificiais, como o carbeto de silício.
Esse tipo de lima pode trabalhar materiais metálicos como o ferro, o bronze, o alumínio, o latão,
etc., e materiais não-metálicos como o mármore, o vidro, a borracha.
As limas abrasivas apresentam grãos de tamanho fino, médio ou grosso e seus comprimentos
variam entre 100 e 300 mm.
Comercialmente, as limas abrasivas são encontradas nos seguintes formatos:
• triangular;
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• redondo;
• meia-cana;
• quadrado.
Limas diamantadas
Para trabalhar metal duro, pedra, vidro e materiais cerâmicos e, em ferramentaria, para a
fabricação de ferramentas, moldes e matrizes em geral, são usadas as limas diamantadas, ou seja,
aquelas que apresentam o corpo recoberto com diamante sintético, um material duríssimo, que é
fixado por meio de aglutinantes.
Esse tipo de lima possibilita a limagem de aços temperados e metal duro.
Limas metálicas
As limas metálicas são as limas mais comuns. São utilizadas em larga escala na mecânica
geral. São geralmente fabricadas com aço-carbono temperado e suas faces apresentam dentes
cortantes chamados de picado.
Quando usadas manualmente apresentam um cabo que pode ser de madeira ou outro
material. Uma lima e o nome das partes que a constituem é mostrada na ilustração a seguir.

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Ponta Picado Borda Talão Anel Metálico
Face
Espiga Cabo de madeira
Classificação
As limas são classificadas por meio de várias características tais como o picado, o número de
dentes, o formato e o comprimento.
Quanto ao picado, que uma lima pode apresentar, ele será simples ou cruzado.
As limas de picado simples são empregada na usinagem de materiais moles como o chumbo,
o alumínio, o cobre e o estanho ou suas ligas.
As limas de picado cruzado são usadas para materiais duros como o aço, o aço fundido e os
aços-liga.
As limas utilizadas em madeira são feitas de aço-carbono e recebem o nome de grosa.

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Esses diferentes tipos de picados determinam a rugosidade final da superfície da peça que foi
usinada.
De acordo com o número de dentes por centímetro, as limas metálicas recebem os seguintes
nomes: murça, bastardinha e bastarda.
A lima murça apresenta 20 a 24 dentes por centímetro linear; a bastardinha, de 12 a 16 dentes

e a bastarda, de 8 a 10.
A lima bastarda, por apresentar a menor quantidade de dentes por centímetro, é usada para
desbastes grossos. A lima bastardinha é empregada para desbastes médios. A lima murça é usada
em operações de acabamento.
Exemplos dessas limas com picados simples e cruzados são mostrados na ilustração a seguir.
Murça Bastardinha Bastarda Murça Bastardinha Bastarda
Picado Simples Picado cruzado

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Quanto ao formato, as limas murça, bastardinha e bastarda mais comuns podem ser: chatas
paralelas, chatas, triangulares, quadradas, meia-cana, redonda e tipo faca.
Cada formato é indicado para um determinado tipo de trabalho. O quadro a seguir demonstra
essa correlação.
Formato da lima Utilização
- superfícies planas externas;

- superfícies internas em ângulo reto ou obtuso.
chata
- superfícies planas em ângulo reto;

- rasgos internos e externos.
quadrada

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Formato da lima Utilização
- superfícies côncavas;
- furos cilíndricos.
redonda
- superfícies côncavas;
- superfícies planas (excepcionalmente).
meia-cana
- superfícies em ângulo entre 60o e 90o
triangular
- superfícies em ângulo menor que 60o
faca
O comprimento da lima, conforme já foi dito, também é um elemento fundamental para

especificar a ferramenta juntamente com o formato e o tipo de picado.
No comércio, as limas metálicas são encontradas nos comprimentos de 100mm, 150mm,

200mm, 250mm, 300mm e 350mm.
Para a usinagem manual com lima, o comprimento deve ser maior do que o comprimento da
superfície a ser usinada.
Limas especiais
Existe um grupo especial de limas pequenas, inteiras de aço, chamadas de limas-agulha.

Elas são usadas em trabalhos especiais como, por exemplo, a limagem de furos de pequeno
diâmetro, a construção de ranhuras e o acabamento de cantos vivos e outras superfícies de
pequenas dimensões nas quais se requer rigorosa exatidão.
Quanto ao picado e ao formato, essas limas são semelhantes às limas comuns:

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a) redonda
b) meia-cana
c) plana de ponta
d) amêndoa
e) faca
f) quadrada
g) triangular
h) plana cerrada
i) triangular unilateral
j) ranhurada
k) rômbica
Para simplificar as operações de ajustagem, rebarbamento e polimento, usam-se as limas

rotativas ou limas-fresa, cujos dentes cortantes são semelhantes aos das limas comuns.
Essas limas são acopladas a um eixo flexível e acionadas por meio de um pequeno motor.
Apresentam formatos variados como mostra a ilustração a seguir.

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Utilização das limas metálicas
O uso correto das limas metálicas está relacionado com três fatores:
• formato da lima;
• picado;
• tamanho dos dentes.
Além disso, para que as limas tenham uma durabilidade maior, é necessário ter alguns
cuidados:
• usar as limas novas para limar metais mais macios como latão e bronze. Quando ela perder
a eficiência para o corte desses materiais, usá-la para trabalhar ferro fundido que é mais
duro;
• usar primeiramente um dos lados. Passar para o segundo lado somente quando o primeiro
já estiver gasto;
• não limar peças mais duras do que o material com o qual a lima foi fabricada;
• usar lima de tamanho compatível com o da peça a ser limada;
• quanto mais nova for a lima, menor deverá ser a pressão sobre ela durante o trabalho;
• evitar choques e contato entre as limas, para que seu picado não se estrague;
• guardar as limas em suportes de madeira em locais protegidos contra a umidade.
Antes de usar uma lima, deve-se verificar se o cabo está bem preso e se o picado está limpo e
em bom estado.

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Para limpar o picado da lima, usa-se uma vareta de ponta achatada ou uma barra, ambas de
metal macio como cobre e latão.
Pode-se usar, também, uma escova de aço, seguindo o ângulo de inclinção do picado.
A escolha da lima, por sua vez, é feita em função dos seguintes parâmetros:
• material a ser limado;
• grau de acabamento desejado;
• tipo e dimensões da superfície a ser limada.
SERRA MANUAL
Serra manual é uma ferramenta multicortante, assim chamada porque é provida de uma lâmina
com dentes, utilizada para separar ou seccionar um material. A serra manual é constituída de duas
partes: o arco de serra e a lâmina de serra.

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Arco de serra
O arco de serra é uma armação feita de aço carbono, que pode ser inteiriça ou apresentar um
mecanismo ajustável ou regulável.
O arco de serra com mecanismo ajustável ou regulável tem a vantagem de permitir a fixação
de lâminas de serra com comprimentos variados.
O cabo do arco de serra é feito de madeira, de plástico rígido ou de alumínio, com

empunhadura adequada.
O arco de serra apresenta dois suportes de fixação: um fixo e outro móvel, sendo que o móvel
pode se localizar próximo ao cabo ou na outra extremidade, dependendo do modelo do arco de serra.
O suporte móvel é constituído por um pino, um esticador e uma borboleta esticadora.
Quando acionada manualmente, a borboleta esticadora permite tensionar, isto é, esticar a

lâmina de serra para execução do trabalho.
Em todos os modelos de arco de serra, há um dispositivo nos extremos que permite girar a
lâmina num ângulo de 90 , de modo que o operador possa realizar cortes profundos.

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Lâmina de serra
A lâmina de serra para arcos é uma peça estreita e fina, com dentes em uma das bordas, e
feita de aço rápido ou aço carbono temperado. Quando a têmpera abrange toda a lâmina, esta
recebe o nome de lâmina de serra rígida e deve ser usada com cuidado, pois quebra-se facilmente
ao sofrer esforços de dobramento ou torção. Quando apenas a parte dentada é temperada, a lâmina
recebe o nome de lâmina de serra flexível ou semiflexível.
A lâmina de serra é caracterizada pelo comprimento, pela largura, pela espessura e pelo
número de dentes que existem a cada 25,4mm ou 1”.
A lâmina de serra funciona como se fosse uma lima de uma só série de dentes; corta por meio
de atrito, destacando pequenos cavacos do material.
Para trabalhar metais leves e macios como alumínio e cobre, recomendam-se lâminas de serra
com dentes bem distanciados e grande ângulo de saída, a fim de permitir bom desprendimento dos
cavacos.
Os dentes das serras têm travas, que são deslocamentos laterais em forma alternada, dados
aos dentes.

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As travas permitem um corte mais largo, de modo que a espessura do corte se torna maior que
a espessura da lâmina; isso facilita muito a operação de serrar, pois os cavacos saem livremente e a
lâmina não se prende no material.
O espaçamento ou passo entre os dentes tem uma influência importante no desempenho da

lâmina de serra. Assim, dentes grossos são adequados para superfícies largas porque permitem
corte rápido com espaço para cavaco.
Por outro lado, os dentes finos são recomendados para superfícies estreitas, pois pelo menos
dois dentes estarão em contato com as paredes do material, evitando que os dentes da lâmina se
quebrem ou travem na chapa.

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MORSA
A morsa de bancada é um dispositivo de fixação. É constituída de uma mandíbula fixa e outra

móvel fabricadas em aço ou ferro fundido.
A mandíbula móvel desloca-se por meio de um parafuso com manípulo e de uma luva roscada,
presa à base da mandíbula fixa.
As mandíbulas servem para prender a peça que será trabalhada. Apresentam mordentes fixos
de aço estriado e temperado que, além de protegê-las, permitem a melhor fixação da peça.
Em peças cujas faces não podem ser danificadas, é necessário recobrir os mordentes fixos
com mordentes de proteção, feitos de material menos duro que o material da peça a proteger.

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mordente fixo
Os mordentes de proteção mais usados são feitos de cobre, alumínio, latão, couro e madeira.
Há dois tipos de morsa de bancada:
• morsa de bancada de base fixa;
• morsa de bancada de base giratória.
Morsa de bancada de base fixa
A morsa de bancada de base fixa tem uma só base que é presa à bancada por meio de
parafusos.

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Morsa de bancada de base giratória
A morsa de bancada de base giratória tem um parafuso de fixação especial e duas bases: uma
inferior e outra superior.
A base inferior da morsa de bancada de base giratória é fixada à bancada. A base superior é
presa à inferior por meio de dois parafusos de fixação que permitem girar a morsa e colocá-la na
posição desejada.
A morsa de base giratória é útil, pois evita o deslocamento constante do operador durante a
limagem.
Os tamanhos de morsa de bancada, encontrados no comércio, são indicados por um número.

Esse número está relacionado com a largura das mandíbulas e é expresso em milímetro:
No da morsa Largura da mandíbula em mm

1 80
2 90
3 105
4 115
5 130
6 160
Uso e conservação
• a morsa deve estar sempre presa à bancada e na altura do cotovelo do operador;

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• ao final do trabalho, a morsa deve ser limpa e suas partes não pintadas devem ser
recobertas com uma fina camada de óleo para evitar oxidação;
• de tempos em tempos, o parafuso que movimenta a mandíbula móvel da morsa deve ser
lubrificado com graxa, para permitir melhor deslocamento.
RÉGUA DE VERIFICAÇÃO
As réguas de verificação são instrumentos construídos com granito, ferro fundido ou aço
carbono temperado, usado para a verificação de planeza de superfícies planas ou do ajuste de
peças.
De acordo com o material com o qual é fabricada, a régua de verificação pode ser de três tipos:
• régua de aço;
• régua de granito;
• régua de ferro fundido.

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Régua de aço com fio
A régua de aço, também chamada de régua com fio, é fabricada com aço carbono temperado e
retificado. O fio, ou seja, a face de contato, é lapidado para garantir sua retitude.
Essa régua é empregada na verificação de superfícies planas de peças pequenas em relação

ao comprimento da régua. Essa verificação consiste em comparar a retitude da régua com a planeza
obtida observando-se a passagem da luz entre a régua e a peça a ser verificada. Nessa tarefa, a
régua deve ser maior do que a superfície sob verificação.
A régua de aço com fio pode ser de dois tipos:
• biselada;
• triangular.
A régua com fio biselada tem o formato de faca. As faces são retificadas e o fio ligeiramente
abaulado e lapidado.
A régua de controle triangular apresenta canais côncavos e arestas de contato arredondadas e

lapidadas. Essa régua é indicada para verificar superfícies planas de difícil acesso, nas quais não se
pode utilizar a régua biselada.

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Régua plana de granito
Essa régua é fabricada em granito e tem as superfícies de uso lapidadas para manter a
planeza . Apresenta manípulos acoplados que facilitam o manuseio. É usada principalmente para
verificar a planeza de superfícies em guias de máquinas e equipamentos.
Régua plana de ferro fundido
Fabricada com ferro fundido submetido a um tratamento especial. Suas faces são
rasqueteadas para garantir a estabilidade dimensional e planeza. É usada na verificação de planeza
de barramentos e guias de máquinas.
Uso e conservação
• o comprimento das réguas de aço com fio deve ser sempre maior que o da superfície a ser
verificada. As dimensões são encontradas em catálogos de fabricantes;
• Após o uso, as réguas de aço e de ferro fundido devem ser limpas, lubrificadas e
guardadas em local apropriado;

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• para que o fio ou a faca não sejam danificados, deve-se evitar o contato da régua com
outras ferramentas.
SUBSTÂNCIAS PARA RECOBRIR SUPERFÍCIES A TRAÇAR
Substâncias para recobrir superfícies a serem traçadas são soluções corantes destinadas a
destacar os traços tornando-os mais nítidos.
Entre as substâncias existentes, destacam-se o verniz, a solução de alvaiade, o gesso seco, a

tinta e a tinta negra especial.
O verniz é uma solução de goma-laca e álcool, à qual se adiciona anilina para obter cor. Deve
ser aplicada com pincel.
A solução de alvaiade resulta da diluição do alvaiade (óxido de zinco) em água ou álcool para
se obter uma secagem rápida. Também deve ser aplicada com pincel.
O gesso diluído é uma solução de gesso, água e cola para madeira.
Gesso seco é o gesso comum. Utilizado em forma de giz, deve ser friccionado diretamente na
superfície a ser traçada.
A tinta encontra-se preparada, em várias cores, no comércio, e a tinta negra especial

também é encontrada no comércio.
Tanto a tinta quanto a tinta negra especial podem ser aplicadas com pincel. Porém, para
facilitar o manuseio e a sua aplicação, são encontradas no comércio em pincéis atômicos.
Pincel atômico

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A escolha da substância para recobrir depende da superfície a ser traçada e da precisão do

traçado. No quadro a seguir são apresentados os tipos de substância e as circunstâncias em que
devem ser usadas.
Aplicações das substâncias para recobrir
Tipo de substância Situação da superfície Precisão do traçado

verniz lisa ou polida preciso
solução de alvaiade em bruto pouca precisão
gesso diluído em bruto pouca precisão
gesso seco em bruto pouca precisão
tinta Lisa preciso
tinta negra especial de metais claros qualquer
BROCAS
A broca é uma ferramenta de corte geralmente de forma cilíndrica, fabricada com aço rápido,
aço carbono, ou com aço carbono com ponta de metal duro soldada ou fixada mecanicamente,
destinada à execução de furos cilíndricos.
Essa ferramenta pode ser fixada em máquinas como torno, fresadora, furadeira, mandriladora.
Nos tornos, as brocas são estacionárias, ou seja, o movimento de corte é promovido pela peça
em rotação. Já nas fresadoras, furadeiras e nas mandriladoras, o movimento de corte é feito pela
broca em rotação.

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As brocas são construídas conforme a norma NBR 6176. A nomenclatura de suas partes
componentes e seus correspondentes em termos usuais em mecânica estão apresentados a seguir.
Broca helicoidal com haste cilíndrica
Broca helicoidal com haste cônica
Para fins de fixação e afiação, a broca é dividida em três partes: haste, corpo e ponta.
A haste é a parte que fica presa à máquina. Ela pode ser cilíndrica ou cônica, dependendo de
seu diâmetro.
O corpo é a parte que serve de guia e corresponde ao comprimento útil da ferramenta.

Quando se trata de broca helicoidal, o corpo tem dois canais em forma de hélice espiralada. No caso
de broca canhão, ele é formado por uma aresta plana.
A ponta é a extremidade cortante que recebe a afiação. Forma um ângulo de ponta (σ) que
varia de acordo com o material a ser furado.

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A broca corta com as suas duas arestas cortantes como um sistema de duas ferramentas. Isso
permite formar dois cavacos simétricos.
Além de permitir a saída do cavaco, os canais helicoidais permitem a entrada do líquido de

refrigeração e lubrificação na zona de corte.
As guias que limitam os canais helicoidais guiam a broca no furo. Elas são cilíndricas e
suficientemente finas para reduzir o atrito nas paredes do orifício. As bordas das guias constituem as
arestas laterais da broca.
A aresta principal de corte é constituída pela superfície de saída da broca e a superfície de

folga.
Brocas especiais
Além da broca helicoidal existem outros tipos de brocas para usinagens especiais. Elas são por
exemplo:
a) broca de centrar é usada para abrir um furo inicial que servirá como guia no local do furo
que será feito pela broca helicoidal. Além de furar, esta broca produz
simultaneamente chanfros ou raios. Ela permite a execução de furos
de centro nas peças que vão ser torneadas, fresadas ou retificadas.
Esses furos permitem que a peça seja fixada por dispositivos entre
pontas e tenha movimento giratório.

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b) broca escalonada simples e múltipla serve para executar furos e rebaixos em uma
única operação. É empregada em grande
produção industrial.
c) broca canhão tem uma única aresta cortante. É indicada para trabalhos especiais como
furos profundos, garantindo sua retitude, onde não há possibilidade de
usar brocas helicoidais.
d) broca com furo para fluido de corte é usada em produção contínua e em alta
velocidade, principalmente em furos profundos. O
fluido de corte é injetado sob alta pressão. No caso
de ferro fundido, a refrigeração é feita por meio de
injeção de ar comprimido que também ajuda a
expelir os cavacos.

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e) broca com pastilha de metal duro para metais é utilizada na furação de aços com
resistência à tração de 750 a 1400
N/mm2 e aços fundidos com resistência
de 700 N/mm2. è empregada também na
furação de peças fundidas de ferro,
alumínio, latão.
f) broca com pastilha de metal duro para concreto tem canais projetados para facilitar o
transporte do pó, evitando o risco de
obstrução ou aquecimento da broca.
Diferencia-se da broca com pastilha de
metal duro para metais pela posição e
afiação da pastilha, e pelo corpo que
não apresenta guias cilíndricas.

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g) broca para furação curta é utilizada em máquinas-ferramenta CNC, na furação curta de

profundidade de até 4 vezes o diâmetro da broca. É provida de
pastilhas intercambiáveis de metal duro. Possui, em seu corpo,
furos para a lubrificação forçada. Com ela, é possível obter
furos de até 58 mm sem necessidade de pré-furação.
h) broca trepanadora é uma broca de tubo aberto com pastilhas de metal duro
intercambiáveis. É utilizada na execução de furos passantes de
grande diâmetro. O uso dessa broca diminui a produção do cavaco
porque boa parte do núcleo do furo é aproveitada para a confecção
de outras peças.
Existe uma variedade muito grande de brocas que se diferenciam pelo formato e aplicação. Os
catálogos de fabricantes são fontes ideais de informações detalhadas e atualizadas sobre as brocas,
ou quaisquer outras ferramentas.

Ajustagem Mecânica
ALARGADORES
A execução de furos cilíndricos de formatos e dimensões exatas é um pré-requisito exigido na

produção em série de peças intercambiáveis.
O furo executado pela broca, geralmente não é exato a ponto de permiti o ajuste entre peças.
Isso acontece porque:
• a superfície do furo é rugosa;
• o furo não é perfeitamente cilíndrico porque o eixo da máquina tem jogo (folga);
• o diâmetro não tem medidas exatas; é quase sempre maior que o diâmetro da broca pela
afiação imperfeita ou por deficiência da máquina, geralmente classe de tolerância H12;
• o eixo geométrico do furo sofre, às vezes, ligeira inclinação.
O alargador é a ferramenta de corte para usinagem usada em acabamento de furos que

fornece medidas exatas que permitem ajustes de eixos, pinos, buchas, etc.
O alargador é capaz de dar ao furo:
• rugosidade Ra da ordem de 0,8 µm;
• diâmetro de medidas exatas, geralmente a classe de tolerância H7;
• correção, se ele estiver ligeiramente desviado.
O alargador é fabricado em aço-rápido. Muitas vezes apresenta as arestas cortantes feitas de

metal duro. Pode ser usado manualmente ou em máquinas.

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Os alargadores manuais apresentam navalhas cortantes mais compridas do que os

alargadores para máquinas. Sua haste é paralela com um arraste quadrado conforme norma DIN 10.
Os alargadores para máquinas podem ter as hastes cilíndricas ou cônicas.
Para evitar marcas das navalhas no acabamento do furo, os alargadores têm um número par
de navalhas em uma distribuição angular desigual.
Nomenclatura
De acordo com a norma NBR 7487, as partes constituintes de um alargador apresentam a

seguinte nomenclatura:

Ajustagem Mecânica
A ponta do alargador que primeiro entra em contato com o furo chama-se entrada. A entrada
permite a introdução do alargador no furo e seu comprimento varia de acordo com o trabalho a ser
realizado. Assim, por exemplo, um alargador para máquina usado para calibrar furos passantes ou
furos em materiais mais macios, deve ter uma entrada mais curta que a de um alargador que
calibrará um furo em um material mais duro. As ilustrações a seguir mostram diferentes formatos e
ângulos da entrada.
ESCAREADOR E REBAIXADOR
Em operações de usinagem de furos, nas quais existe a necessidade de executar rebaixos ou tirar
rebarbas, e em montagem de máquinas, é necessário embutir parafusos que não devem ficar salientes.
Nesse caso, somente a furação com uma broca comum não é suficiente, nem indicada. Para esse tipo de
trabalho, usam-se ferramentas diferentes de acordo com o tipo de rebaixo ou alojamento que se quer
obter.

Ajustagem Mecânica
Para rebaixos cônicos, que alojam cabeças de parafusos e rebites, emprega-se uma
ferramenta chamada de escareador.
O escareador é uma ferramenta de corte usada para chanfrar a entrada de um furo com
determinado ângulo de modo a permitir a colocação da cabeça do parafuso.
Os escareadores são fabricados em aço-rápido e são constituídos por um corpo, onde estão as
arestas cortantes, por uma haste e, eventualmente, por uma espiga.
O escareador é fixado no mandril porta-brocas ou diretamente na árvore da máquina-

ferramenta. É feito de aço rápido em dois formatos: com haste cilíndrica ou com haste cônica.
Existem vários tipos de escareadores que apresentam diâmetros, ângulos de ponta e número
de arestas cortantes diferentes.
As normas NBR 6381, 6382, 6383 padronizam os escareadores conforme quadro a seguir.
Escareadores Forma ângulo ∅ do corpo Arestas de corte
A 600 8 a 20 mm 5a7
B 600 16 A 80 mm 6 a 18
C 600 6,3 a 25 mm 3
D 600 16 a 80 mm 3

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Escareadores Forma ângulo ∅ do corpo Arestas de corte
A 900 8 a 20 mm 5a7
B 900 16 a 80 mm 6 a 18
C 900 4,3 a 10,4 mm 3
D 900 15 a 28 mm 3
A 1200 16 mm 6a7
B 1200 25 a 40 mm 7 a 12
Rebaixador
O rebaixador, assim como o escareador, é uma ferramenta de aço-rápido e tem a função de

rebaixar furos para alojar parafusos de cabeça cilíndrica. Os rebaixadores têm a mesma função das
brocas escalonadas, porém possibilitam a confecção de rebaixos com maior diâmetro e com
acabamento com baixa rugosidade.
Os principais tipos de rebaixadores são:
• rebaixador de haste cilíndrica;
• rebaixador de haste cônica;
• rebaixador com piloto fixo ou móvel.
Os rebaixadores são normalizados pela norma DIN 373 e 375, conforme quadro a seguir.

Ajustagem Mecânica
Rebaixador Denominação Aplicação

Rebaixador com haste Parafusos com rosca deM3 a
M16 e 3/16” a 3/4”
paralela (piloto fixo)
Rebaixador com haste cônica Parafusos com rosca deM8 a

(piloto fixo ou móvel) M36.
Além desses tipos de rebaixadores, existem outros para serviços específicos.
FRESA
Na fresagem, usa-se uma ferramenta multicortante chamada de fresa que retira cavacos por
meio de movimentos circulares enquanto a peça se desloca com movimentos retilíneos.
Para cortar o material, os dentes da fresa têm forma de cunha que apresentam os seguintes
ângulos:

Ajustagem Mecânica
• ângulo de saída ⇒ γ
• ângulo de cunha ⇒ β
• ângulo de folga ⇒ α
Quanto à disposição dos dentes na ferramenta, estes podem estar paralelos ao eixo da fresa
ou possuir formato helicoidal.
Tipos de fresas
Existem muitos tipos de fresas classificadas de acordo com critérios como operações que
realizam, formato e disposição dos dentes. Assim, veremos alguns exemplos:
Fresas planas: são fresas usadas na usinagem de superfícies planas, na abertura de rasgos e
canais. As ilustrações a seguir mostram fresas planas.
• Fresa cilíndrica tangencial:

Ajustagem Mecânica
• Fresa de topo para mandril com chaveta transversal e longitudinal:
• Fresa circular de corte de três lados e dentes retos:
• Fresa de topo de haste reta:

Ajustagem Mecânica
• Fresa angular para rasgos retos:
INSTRUMENTOS DE TRAÇAGEM
Antes que seja iniciada a usinagem de peças em bruto produzidas por forjamento ou por fundição, ou
de peças pré-usinadas, realiza-se uma operação que indica o local e a quantidade de material a ser retirado.
Essa operação se chama traçagem.
Instrumentos e materiais
Para realizar a traçagem, é necessário ter alguns instrumentos e materiais. Os instrumentos

são muitos e variados: desempeno, escala, graminho, riscador, régua de traçar, suta, compasso,
esquadro e cruz de centrar, punção e martelo, blocos prismáticos, macacos de altura variável,
cantoneiras, cubos de traçagem.
Para cada etapa da traçagem, um desses instrumentos ou grupos de instrumentos é usado.

Assim, para apoiar a peça, usa-se o desempeno.

Ajustagem Mecânica
Para medir, usa-se a escala e o goniômetro ou calibrador traçador. Para traçar, usa-se o
riscador, o compasso e o calibrador traçador.
dispositivo de
ajuste fino
parafuso de
chamada parafuso
de fixação
de ajuste
parafuso de fino
fixação do
riscador parafuso de
fixação do
cursor
Dependendo do formato da peça, e da maneira como precisa ser apoiada, é necessário

também usar calços, macacos, cantoneiras e/ou o cubo de traçagem.
Para auxiliar na traçagem, usa-se régua, esquadros com base, esquadro de centrar, suta,
tampões, gabaritos.

Ajustagem Mecânica
Esquadro Esquadro Suta

de base de centrar Tampão
Para marcar, usam-se um punção e um martelo.
REBITES E FERRAMENTAS DE REBITAGEM MANUAL
Rebites
São peças fabricadas geralmente de aço, alumínio, cobre ou latão, utilizadas para unir
rigidamente duas ou mais peças ou chapas.

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As figuras a seguir apresentam os rebites de uso mais freqüente nas oficinas.
• rebite de cabeça redonda:
• Rebite de cabeça escareada:
• Rebite de cabeça chata:

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O comprimento útil do rebite deve ser igual à espessura total a rebitar, mais a sobra para
formar a outra cabeça.
A sobra necessária para formar a cabeça varia com o diâmetro do rebite e com o tipo de
cabeça que se quer formar.
Na especificação de um rebite devem constar:
• material de que é feito;
• tipo da cabeça;
• diâmetro do corpo;
• comprimento útil.

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Rebitagem
A rebitagem pode ser manual ou mecânica.
Normalmente, a rebitagem pode ser feita a frio com rebites de até 6mm de diâmetro. Para
rebites de maiores dimensões, deve-se aquecê-los até a cor vermelho-claro.
Rebitagem manual
É feita utilizando-se o contra-estampo, o repuxador e o estampo.
Contra-estampo Repuxador Estampo
O contra-estampo, que serve de apoio para a cabeça do rebite, é apertado nas mandíbulas da
morsa ou alojado no furo quadrado da bigorna.
O rebite é introduzido no furo e com golpes na cabeça do repuxador ajustam-se as chapas no

local da rebitagem.
repuxador
contra-estampo

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Martela-se perpendicularmente a extremidade do rebite, para que as chapas permaneçam

unidas.
Com pancadas em toda volta do rebite, dá-se início à formação da cabeça.
Com o estampo dá-se o formato final à cabeça.

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COSSINETES
Cossinete é uma ferramenta fabricada de aço rápido ou de aço de liga tempe-rado e retificado,
com a função de gerar roscas externas em eixos, parafusos e tubos para união com porcas, furos
roscados e luvas roscadas. Possui um furo central com filetes normalizados e também canais
redondos periféricos ao furo roscado que formam as arestas cortantes e servem para alojar os
cavacos do material durante a execução da rosca.
Tipos de cossinete
Dependendo da aplicação e do tipo de trabalho a ser realizado, pode-se encontrar vários tipos
de cossinetes: redondo aberto, redondo fechado, bipartido e de pente.
Cossinete redondo aberto
Este cossinete apresenta uma fenda radial chanfrada no sentido lon-gitudinal da espessura do
cossinete. Nesta fenda é introduzido um parafuso com ponta cônica, com a função de abrir o
diâmetro do cossinete, facilitando o início da rosca em parafusos ou eixos com diâmetros não
calibrados.

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Cossinete redondo fechado
Este tipo de cossinete é rígido, isto é, não permite regulagem, possibilitando a execução de
roscas normalizadas e calibradas. Exige que os diâmetros do parafuso e do eixo sejam compatíveis
com o cossinete, pois do contrário, corre-se o risco de os filetes serem danificados devido ao excesso
de mate rial a ser tirado quando o diâmetro do material for maior que o ideal. O cossinete redondo
fechado também pode ser com entrada helicoidal (“peeling”) e sem entrada helicoidal.
O cossinete com entrada helicoidal é ideal para roscar aço carbono, pois o cavaco originado no
processo geralmente é longo; assim, o cossinete desloca o cavaco da região de corte, evitando o
engripamento por acúmulo de material nos canais periféricos.
O cossinete sem entrada helicoidal é usado para roscar materiais que originam cavacos curtos e
quebradiços, a exemplo do latão.
A execução de rosca externa com cossinete redondo, seja aberto ou fechado, pode ser
realizada por meio de desandador próprio, normalizado pela NBR 6421, manualmente ou com auxílio
de torno mecânico. Em caso específico, o cossinete pode ser fixado diretamente na placa universal
de três castanhas do torno mecânico.

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Cossinete bipartido
O cossinete bipartido é constituído de duas placas de aço temperado, com formato retangular,
tendo apenas duas arestas cortantes. Esse cossinete também possui canais de saída por onde são
eliminados os cavacos produzidos durante a confecção da rosca.
O cossinete bipartido é montado em um porta-cossinete especial com regulagem de um

parafuso de ajuste, o qual fecha o cossinete nas sucessivas passadas, até a formação do perfil da
rosca desejada.
Cossinete de pente
Outro tipo de cossinete é o de pente, usado no roscamento com tornos revólver e roscadeiras
automáticas. Os pentes são montados em cabeçotes com quatro ranhuras e aperto concên-trico e
simultâneo. Nas roscadeiras, para cada cabeçote existe um carrinho que faz a peça avançar e

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recuar; esse tipo de cossinete tem um sistema próprio para aplicação de fluido de corte, adequado à
produção seriada de peças.
MACHO DE ROSCAR
Macho de roscar é uma ferramenta de corte, fabricada de aço-carbono ou de aço rápido,

destinada a abrir roscas triangulares em furos por meio da remoção de material.
O macho de roscar tem corpo roscado, composto de filetes e rachaduras, e uma haste
cilíndrica que termina em uma cabeça quadrada.
O corpo roscado é a parte que abre a rosca pela remoção de material.

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A haste cilíndrica ou espiga é utilizada para prender o macho quando se faz a rosca em
máquina.
A cabeça quadrada é utilizada para encaixar o desandador quando se faz a rosca

manualmente.
Os machos são identificados pelas seguintes características: sistema de rosca; passo ou

número de filetes por polegada; diâmetro externo ou nominal; diâmetro da haste cilíndrica e sentido
da rosca.
Sistemas de rosca
Os machos são fabricados nos sistemas métrico, inglês e americano.
Passo ou número de filetes por polegada
O macho com rosca no sistema métrico é identificado com a medida do passo e o macho com
rosca no sistema inglês ou americano é identificado pelo número de filetes por polegada. Essa
característica indica se a rosca é normal ou fina.
Diâmetro externo ou nominal
É o diâmetro externo do corpo roscado e é como se pede o macho. Por exemplo, macho de
10mm, de 1/4”, etc.
Diâmetro da haste cilíndrica
O diâmetro da haste cilíndrica indica se o macho serve ou não para fazer roscas em furos mais
profundos que o comprimento do corpo roscado.
O macho com diâmetro da haste cilíndrica igual ao diâmetro do corpo roscado só permite fazer
roscas em furos com profundidade igual ou menor que o comprimento do corpo roscado

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Por outro lado, o macho com diâmetro da espiga menor que o diâmetro do corpo permite fazer
roscas em furos com profundidade maior que o comprimento do corpo roscado. Isto porque a espiga
penetra na parte roscada do furo sem danificá-la.
Sentido da rosca
O sentido indica se a rosca é à direita ou à esquerda.
Jogos de machos de roscar
Os machos de roscar manualmente são apresentados em jogos de 2 ou 3 peças.
A norma ANSI (American National Standard Institute) apresenta os machos em jogos de 3

peças, com variação apenas no ângulo de entrada, conhecidos como jogos de perfil completo.
A norma DIN (Deutsche Industrie Normen) apresenta os machos em jogos de 2 ou 3 peças,

conhecidos como jogos seriados.

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Observações
• Para serem usados, os machos devem estar bem afiados e com todos os filetes em bom
estado.
• Para conservar os machos em bom estado, é preciso limpá-los após o uso, evitar quedas
ou choques, e guardá-los separados em seus estojos.
DESANDADORES
Desandador é um porta-ferramenta usado para imprimir movimentos giratórios a machos,

cossinetes e alargadores.
O desandador funciona como uma alavanca relacionando a força aplicada e a distância do

ponto de aplicação.

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Esse porta-ferramenta é formado por um corpo central que apresenta um orifício com formato
quadrado ou circular.
Aqueles que apresentam o orifício com o formato quadrado são apropriados para movimentar
machos e alargadores, devido ao arraste quadrado próprio dessas ferramentas.
Os desandadores que apresentam orifício com formato circular servem para fixar cossinetes,
que são ferramentas para abrir roscas externas.
Desandadores para machos e alargadores
Os desandadores para machos e alargadores apresentam-se nos seguintes tipos:
• um braço fixo e outro móvel com abertura regulável no corpo;

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• ambos os braços fixos com abertura fixa no corpo;
• em formato de “T” com abertura fixa ou regulável.
Os desandadores com um braço fixo e outro móvel apresentam duas castanhas, cuja função é
fixar os machos e alargadores. Uma das castanhas é fixa, outra é móvel.
No ponto de encontro das duas castanhas, forma-se uma abertura quadrada onde são
alojados e fixados por aperto os machos e alargadores.
Nesse tipo de desandador, o braço móvel tem duas funções:
• movimentar a castanha móvel;
• regular a abertura quadrada entre as castanhas, de acordo com o tamanho do arraste

quadrado do macho ou do alargador.
Os desandadores com formato em “T” possuem castanhas reguláveis que podem acoplar
machos e alargadores de até 5/16”.
Para facilitar o uso de machos e alargadores em locais de difícil acesso, existe um outro tipo de
desandador “T” que possui um corpo comprido usado como prolongamento.

Ajustagem Mecânica
A caixa existente na extremidade do desandador em “T” que possui o corpo comprido é fixa.
Portanto, para cada tipo de macho ou alargador, deverá ser empregado um jogo de desandadores
cujas caixas sejam adequadas ao arraste quadrado dos machos e alargadores.
Porta-cossinete
Porta-cossinete é, na verdade, um desandador constituído por um corpo central no qual o

cossinete é encaixado. Apresenta dois braços opostos com punhos recartilhados que oferecem
firmeza na empunhadura e três parafusos, sendo dois de fixação e um de regulagem em um dos
lados do alojamento.

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MÁQUINAS E FERRAMENTAS
Serra de Fita
A serra de fita é uma máquina motorizada, composta basicamente de dois volantes que
movimentam uma serra sem-fim e de uma mesa inclinável. Sua estrutura é de ferro fundido.
Observe na figura a seguir as principais partes de uma serra de fita.
Utilização
A serra de fita serve para serrar em linhas retas e linhas curvas.
Volantes
Os volantes são revestidos com uma cinta de borracha. Além de assegurar a tensão suficiente
ao trabalho da serra, esta cinta facilita a aderência da serra à madeira. Serve também para eliminar o
contato da lâmina com o volante.
O diâmetro dos volantes varia de 40 a 100cm; e os volantes mais comuns são os de 80cm.

Ajustagem Mecânica
A velocidade dos volantes é de 600rpm nas máquinas antigas e de 1000 a 1800rpm nas
máquinas modernas.
Mesa
A mesa pode sofrer uma inclinação de até 45° para a direita e de até 10° para a esquerda, o
que possibilita executar cortes em ângulo.
Conservação
• Mantenha os mancais da máquina sempre lubrificados conforme especificação contida na

ficha de lubrificação da máquina.
• Evite mexer nos dispositivos de segurança, que jamais devem ser retirados.
Fresadora
A fresadora é uma máquina-ferramenta de movimento contínuo que realiza a usinagem de

materiais por meio de uma ferramenta de corte chamada de fresa.
A fresadora permite realizar operações de fresagem de superfícies planas, côncavas,

convexas e combinadas.

Ajustagem Mecânica
A fresadora é constituída das seguintes partes principais: corpo, eixo principal, mesa, carro
transversal, suporte da mesa, caixa de velocidade do eixo principal, caixa de velocidade de avanço,
torpedo.
O corpo é uma espécie de carcaça de ferro fundido, de base reforçada e geralmente de

formato retangular na qual a máquina fica apoiada. Ele sustenta os demais órgãos da fresadora.
A mesa serve de apoio para as peças que vão ser usinadas e que podem ser montadas
diretamente sobre elas, ou por meio de acessórios de fixação. Assim, a mesa é dotada de ranhuras
que permitem alojar os elementos de fixação.
O carro transversal é uma estrutura de ferro fundido de formato retangular sobre a qual desliza
e gira a mesa em plano horizontal.
Na base inferior, o carro transversal está acoplado ao suporte da mesa por meio de guias. Com
o auxílio de porca e fuso, ele desliza sobre o suporte e esse movimento pode ser realizado manual ou
automaticamente por meio da caixa de avanços. Ele pode ser imobilizado por meio de um dispositivo
adequado.
O suporte da mesa serve de base de apoio para a mesa e seus mecanismos de acionamento.
É uma peça de ferro fundido que desliza verticalmente no corpo da máquina por meio de guias, e
acionada por um parafuso e uma porca fixa. Quando necessário, pode ser imobilizado por meio de
dispositivos de fixação.

Ajustagem Mecânica
A caixa de velocidade do eixo principal é formada por uma série de engrenagens que podem
ser acopladas com diferentes relações de transmissão, fornecendo ao eixo principal grande
variedade de rotações de trabalho. Está alojada na parte superior do corpo da máquina. Seu
acionamento é independente do da caixa de avanços. Isso permite determinar as melhores condições
de corte.
A caixa de velocidade de avanço possui uma série de engrenagens montadas na parte central
do corpo da fresadora. Em geral, recebe o movimento diretamente do acionamento principal da
máquina. As diversas velocidades de avanço são obtidas por meio do acoplamento de engrenagens
que deslizam axialmente. Em algumas fresadoras, a caixa de velocidade de avanço está colocada no
suporte da mesa com um motor especial e independente do acionamento principal da máquina.
O acoplamento com o fuso da mesa ou do suporte da mesa é feito por meio de um eixo
extensível com articulação tipo “cardan”.
Características da fresadora
Para a usinagem de materiais na fresadora, utiliza-se a fresa, uma ferramenta de corte de

múltiplas arestas que é montada no eixo porta-fresas.
Isso permite que a fresadora realize uma grande variedade de trabalhos em superfícies
situadas em planos paralelos, perpendiculares ou formando ângulos diversos. Permite também,
construir ranhuras circulares e elípticas, além de fresar formatos esféricos, côncavos e convexos,
com rapidez e exatidão de medidas.
Funcionamento
Na fresadora, distinguem-se dois movimentos essenciais.
1. o movimento de corte (da ferramenta de rotação contínua);
2. o movimento de avanço da peça, que é fixada a uma mesa que se movimenta segundo três
eixos ortogonais, ou é dotada de movimento giratório por meio de fixação em placas
giratórias da mesa divisora e divisores.

Ajustagem Mecânica
O acionamento principal da máquina é produzido por um motor alojado na parte posterior do

corpo da máquina. Esse motor transmite o movimento para o eixo principal por meio do sistema de
engrenagens da caixa de velocidades.
O movimento de avanço automático é produzido pela caixa de avanços, através de um eixo

“cardan” que se articula com um mecanismo-sistema de coroa e parafuso sem fim.
O deslocamento vertical do suporte da mesa, o transversal do carro e o longitudinal da mesa

podem ser realizados manualmente por meio de manivelas acopladas a mecanismos de porca e fuso.
O eixo principal é prolongado com o auxílio do eixo porta-fresas no qual as ferramentas são
montadas. Quando o eixo porta-fresas é longo, fica apoiado em mancais montados no torpedo da
máquina.
Condições de uso
Para que o rendimento do trabalho seja o melhor possível, a fresadora deve ser mantida em
bom estado de conservação.
Isso é conseguido observando-se as orientações do manual do fabricante principalmente no

que se refere à limpeza, à lubrificação adequada nas superfícies de rotação e deslizamento; não
submetendo a máquina a esforços superiores a sua capacidade, e também tendo cuidado na
montagem dos mecanismos, mantendo-os sempre bem acoplados.
Tipos de fresadoras
As máquinas fresadoras são geralmente classificadas de acordo com a posição do eixo-árvore

em relação à mesa de trabalho e de acordo com o tipo de trabalho que realizam. Assim, de acordo
com a posição do eixo-árvore, elas podem ser:

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• horizontal;
• vertical;
• mista.
De acordo com o trabalho que realizam, elas podem ser:
• copiadora;
• geradora de engrenagens;
• pantográfica;
• universal.
A fresadora é horizontal quando seu eixo-árvore é paralelo à mesa da máquina.
Se o eixo-árvore é perpendicular à mesa da máquina, a fresadora é vertical.

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A Fresadora copiadora trabalha com uma mesa e dois cabeçotes: o cabeçote apalpador e o de
usinagem. Essa fresadora realiza o trabalho de usinagem a partir da cópia de um modelo dado.
Fresadora Universal
Além das características comuns a todas as fresadoras, a fresadora universal apresenta dois
eixos-árvore: um horizontal e outro vertical.

Ajustagem Mecânica
O eixo horizontal está localizado no corpo da máquina.
O eixo vertical situa-se no cabeçote localizado na parte superior da máquina.
Plainas
As operações de aplainamento são sempre realizadas com máquinas. Elas são de dois tipos:
a) Plaina limadora, que, por sua vez, pode ser:
• vertical;
• horizontal.
b) Plaina de mesa.
Plaina limadora
A plaina limadora apresenta movimento retilíneo alternativo (vaivém) que move a ferramenta
sobre a superfície plana da peça retirando o material. Isso significa que o ciclo completo divide-se em

Ajustagem Mecânica
duas partes: em uma (avanço da ferramenta) realiza-se o corte; na outra (recuo da ferramenta), não
há trabalho.
Essa máquina compõe-se essencialmente por um corpo (1), uma base (2), um cabeçote móvel
ou torpedo (3) que se movimenta com velocidades variadas, um cabeçote vertical ou espera (4) que
pode ter a altura ajustada e ao qual está preso o porta-ferramenta (5) e a mesa (6) com movimentos
de avanço e ajuste e na qual e peça é fixada.
Nessa máquina é a ferramenta que faz o curso do corte e a peça tem apenas pequenos avanços
transversais.
Plaina de mesa
A plaina de mesa executa os mesmos trabalhos que a plaina limadora, podendo também ser
adaptada até para a realização de operações de fresamento e retificação. A diferença entre as duas é
que, na plaina de mesa, é a peça que faz o movimento de vaivém. A ferramenta, por sua vez, faz um
movimento transversal correspondente ao passo do avanço.
Basicamente, essa máquina é composta por corpo (1), coluna (2), ponte (3), cabeçotes porta-
ferramenta (4) e mesa (5), como se pode ver pela ilustração a seguir.

Ajustagem Mecânica
Uso e manuseio
Para que o resultado do trabalho realizado seja o melhor possível, deve-se:
• manter bem ajustadas as manivelas e chaves da máquina;
• usar a velocidade de corte e avanço compatíveis com o material da ferramenta e da peça a

ser trabalhada;
• manter a máquina sempre bem lubrificada;
• trocar o óleo da caixa de marchas nos períodos recomendados, conservando-o sempre no

nível indicado pelo fabricante;
• limpar a máquina no fim de cada período de trabalho.

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Furadeira
Furadeira é uma máquina-ferramenta que permite executar operações como furar, roscar com
machos, rebaixar, escarear e alargar furos. Essas operações são executadas pelo movimento de
rotação e avanço das ferramentas fixadas no eixo principal da máquina.
O movimento de rotação é transmitido por um sistema de engrenagens ou de polias,

impulsionados por um motor elétrico. O avanço é transmitido por um sistema de engrenagem (pinhão
e cremalheira) que pode ser manual ou automático.
Tipos de furadeiras
A furadeira portátil é usada em montagens, na execução de furos de fixação de pinos,

cavilhas e parafusos em peças muito grandes como turbinas e carrocerias, quando há necessidade
de trabalhar no próprio local devido ao difícil acesso de uma furadeira maior.
Esse tipo de furadeira também é usado em serviços de manutenção para a extração de

elementos de máquinas tais como parafusos e prisioneiros. Pode ser elétrica e também pneumática.
A furadeira de coluna tem esse nome porque seu suporte principal é uma coluna na qual
estão montados o sistema de transmissão de movimento, a mesa e a base. A coluna permite
deslocar e girar o sistema de transmissão e a mesa, segundo o tamanho das peças. A furadeira de
coluna pode ser:

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a) de bancada também chamada de sensitiva, porque o avanço da ferramenta é dado pela

força do operador. Tem motores de pequena potência e é empregada para
fazer furos de até 15 mm de diâmetro. A transmissão do movimento é feita
por meio de sistema de polias e correias.
Furadeira
de coluna
de bancada
Alavanca
de avanço
manual
b) de piso geralmente usada para a furação de peças grandes com diâmetros maiores do
que os das furadeiras de bancada. Possui uma mesa giratória que permite maior
aproveitamento em peças com formatos irregulares. Apresenta, também,
mecanismo para avanço automático do eixo árvore. Normalmente a transmissão
de movimento é feita por engrenagens.

Ajustagem Mecânica
c) radial é empregada para abrir furos em peças pesadas volumosas e difíceis de alinhar.
Possui um potente braço horizontal que pode ser abaixado e levantado e é capaz
de girar em torno da coluna. Esse braço, por sua vez, contém o eixo porta-
ferramenta que também pode ser deslocado horizontalmente ao longo do braço.
Isso permite furar em várias posições sem mover a peça. O avanço da ferramenta
também é automático.

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Esmerilhadora
Esmerilhadoras são máquinas para esmerilhar materiais, principalmente para afiar

ferramentas. São constituídas, geralmente, de um motor elétrico com um eixo, em cujos extremos se
fixam dois rebolos: um, constituído de grãos médios, serve para desbastar os materiais, e o outro, de
grãos finos, para acabamento dos gumes das ferramentas.
As esmerilhadoras podem ser de dois tipos: de pedestal e de bancada.
Esmerilhadora de pedestal
A esmerilhadora de pedestal é utilizada em desbaste comum, para preparar gumes de

ferramentas manuais e de máquinas operatrizes em geral. A potência do motor elétrico é a de
735,5W ou 1cv (cavalo-vapor), girando com 1450 ou 1750rpm. Existem esmerilhadoras de pedestal
com motor de potência de até 2.942W ou 4cv, utilizadas principalmente para desbastes grosseiros e
para rebarbar peças de ferro fundido.
Partes da esmerilhadora de pedestal
As partes da esmerilhadora de pedestal são: pedestal, motor elétrico, caixa de proteção do

rebolo, protetor visual e recipiente de resfriamento.
• Pedestal: estrutura de ferro fundido cinzento que serve de apoio para o motor elétrico.
• Motor elétrico: faz girar os dois rebolos, que são montados um de cada lado de seu eixo
passante.
• Caixa de proteção do rebolo: recolhe as fagulhas ou, na quebra do rebolo, evita que os
pedaços causem acidentes.
• Apoio da ferramenta: pequena mesa que serve de apoio para o material que será
esmerilhado. O apoio tem um movimento linear e pode ter um
movimento angular, regulável conforme a necessidade do trabalho; o
importante é manter, à medida que o diâmetro do rebolo diminui, uma
folga de 1 a 2mm, para evitar a introdução de peças pequenas entre
o rebolo e o apoio.

Ajustagem Mecânica
• Protetor visual: anteparo de vidro com a função de proteger o rosto do operador contra as
fagulhas.
• Recipiente de esfriamento: serve para esfriar o material que está sendo esmerilhado.
Observe-se que as ferramentas não devem passar pelo
processo de esfriamento porque minúsculas trincas são
produzidas pelas tensões impostas pelo aquecimento e
resfriamento repentinos.
Esmerilhadora de bancada
A esmerilhadora de bancada é fixada na bancada e seu motor elétrico tem a potência de

183,87W ou ¼ CV até 367,75W ou ½ CV com 1.450 a 2.800rpm. É utilizada para dar acabamento e
reafiar os gumes das ferramentas.

Ajustagem Mecânica
Condições de uso
• Ao montar o rebolo no eixo do motor, certificar-se de que as rotações indicadas no rebolo

são maiores do que as do motor.
• O furo do rebolo deve ser justo e deslizante com relação ao eixo do motor. Caso isto não
aconteça, montar buchas que proporcionem esse ajuste.
• O diâmetro externo do rebolo deve estar posicionado concentricamente ao eixo do motor;

caso contrário, ao ser ligado, o motor produzirá vibrações prejudiciais à esmerilhadora e
causará ondulações no material esmerilhado.
• O apoio deve ser reajustado sempre que a folga representar perigo para o operador.
Torno Mecânico
Torno mecânico é uma máquina-ferramenta utilizada para executar operações de usinagem

cilíndrica externa ou interna e outras operações que normalmente são feitas por furadeiras, fresadoras e
retificadoras, com adaptações relativamente simples.
A principal característica do torno é o movimento rotativo contínuo realizado pelo eixo-árvore,

conjugado com o movimento de avanço da ferramenta de corte. As outras características importantes
são o diâmetro do furo do eixo principal, a distância entre pontas e a altura da ponta, que
compreende a distância ao fundo da cava, ao barramento e ao carro principal.

Ajustagem Mecânica
O torno básico é o torno universal; estudando seu funcionamento, é possível entender todos os
outros tipos de torno, por mais sofisticados que sejam.
Partes principais do torno
As partes principais do torno universal são: placa, cabeçote fixo, recâmbio, caixa de
engrenagem, barramento, carro principal e cabeçote móvel.

Ajustagem Mecânica
Tipos de torno
Existem dois tipos básicos de torno: horizontal, também chamado universal, e vertical. Esses
dois tipos dão origem a outros, com particularidades providas por mecanismos e ferramentas
especiais.
Torno horizontal
O torno horizontal é utilizado na maioria das operações de torneamento; os mecanismos estão

alojados no interior da estrutura do cabeçote e da coluna correspondente.
Torno vertical
O torno vertical possui o eixo de rotação na posição vertical e é utilizado no torneamento de

peças de grande dimensão, tais como flanges, polias e rodas dentadas, que em razão de seu peso,
podem ser mais facilmente montadas sobre uma plataforma horizontal.

Ajustagem Mecânica
Torno copiador
No torno copiador, os movimentos que definem a geometria da peça são comandados por
mecanismos copiadores de um modelo ou chapelona. No copiador hidráulico, um apalpador em
contato com o modelo transmite o movimento por meio de um amplificador hidráulico que movimenta
o carro porta-ferramentas.

Ajustagem Mecânica
Torno CNC
Tipo de torno comandado por um computador que controla os movimentos da máquina; esse
computador leva o nome de comando numérico computadorizado ou controle numérico computadorizado,
abreviadamente CNC. Uma das vantagens do comando numérico é a possibilidade de mudar rapidamente a
seqüência de operações que a máquina deve realizar. Essa mudança é feita por meio de um programa, isto
é, uma lista de instruções escritas numa linguagem que a máquina pode entender.
Retificador
Retificadora é uma máquina operatriz empregada na usinagem por abrasão de materiais ou

peças em estado natural ou tratados termicamente, que utiliza uma ferramenta chamada rebolo.
A retificadora permite dar às superfícies das peças uma usinagem com baixa rugosidade e com
dimensões mais rigorosas em relação a outras máquinas, como plaina, limadora, torno, fresadora;
isso ocorre devido às múltiplas arestas de corte de que é composto o rebolo; além disso, é possível
montar rebolos de distintos tipos e formas no eixo correspondente.

Ajustagem Mecânica
Condições de uso e manutenção
Em razão de ser uma máquina idealizada para realizar trabalhos que exigem exatidão, a
fabricação da retificadora é feita com muito cuidado, fato que motiva um custo elevado; portanto, se
deduz a necessidade de conservá-la em ótimas condições de uso.
Para isto, é preciso:
• manter seu mecanismo bem acoplado;
• lubrificar as superfícies de rotação e deslizamento;
• revisar periodicamente o filtro da bomba com circuito hidráulico;
• renovar o fluido de corte quando este não se encontra em condições normais, procurando
mantê-lo em bom estado de limpeza;
• renovar o óleo do cabeçote porta-rebolo e o óleo do sistema hidráulico quando atingirem o

tempo limite previsto pelo fabricante;
• fazer o aquecimento prévio do sistema hidráulico antes de iniciar qualquer trabalho.
A retificadora pode ser classificada segundo o sistema de movimento e segundo a operação

que realiza. Com respeito ao sistema de movimento, pode ser classificada em retificadora com
movimento manual, com movimento semi-automático e com movimento automático.
Quanto às operações que realiza, pode ser plana, cilíndrica e sem centro ou ”centerless”.
Retificadora plana
A retificadora plana ou máquina de retificar plano, como geralmente é conhecida, permite

retificar todos os tipos de superfície plana de uma peça, seja superfície paralela, perpendicular ou
oblíqua.
A posição do eixo porta-rebolo em relação à superfície da mesa determina os processos de

retificar e os dois tipos de retificadora plana: a tangencial de eixo horizontal e a de topo de eixo
vertical.

Ajustagem Mecânica
Na retificadora plana tangencial, o eixo porta-rebolo se encontra paralelo à superfície da mesa,

sendo a periferia do rebolo a superfície de corte; este tipo utiliza um rebolo cilíndrico do tipo reto
plano.
Na retificadora plana vertical, o eixo porta-rebolo se encontra perpendicular à superfície da

mesa; o rebolo utilizado é do tipo copo ou de segmentos, cuja superfície de corte é a parte plana, em
forma de coroa circular.

Ajustagem Mecânica
Tanto na retificadora plana tangencial quanto na vertical, o movimento da mesa pode ser
alternado (vaivém) ou circular; no caso de movimento alternado, a mesa é retangular; quando o
movimento é circular, a mesa também é circular.

Ajustagem Mecânica
Retificadora cilíndrica
Retificadora cilíndrica é a máquina utilizada na retificação de todas as superfícies cilíndricas

externas e internas, bem como superfícies cônicas externas e internas, permitindo também em
alguns casos a retificação de superfícies planas.
1. cabeçote porta-peça 9. fixação do anel graduado

2. cabeçote para retificação interna 10. movimento do cabeçote porta-rebolo
3. contraponto ou contra-cabeçote 11. controle da velocidade da mesa
4. limitadores 12. inversão do movimento da mesa
5. apoio do tope lateral 13. válvula de regulagem do avanço do
6. painel de comando cabeçote porta-rebolo
7. avanço micrométrico transversal 14. chave de comando geral
8. volante do avanço transversal 15. movimento manual da mesa
16. cabeçote porta-rebolo

Ajustagem Mecânica
RASPADORES
Raspador ou rasquete é uma ferramenta com formato semelhante ao de uma lima chata,
utilizada na operação de raspar ou rasquetear. É feito de aço-liga ou aço carbono, conformado,
temperado, revenido e afiado. Utiliza-se o raspador na remoção de pequenas quantidades de
material de superfícies já usinadas, de modo a obter uma superfície com maior quantidade de pontos
de contato.
Tipos de raspador
A necessidade da operação de raspagem, classifica o raspador em dois tipos: para superfícies

planas e para superfícies côncavas.
Raspador para superfícies planas
O raspagem de superfícies planas admite dois tipos de raspadores o de puxar e o de empurrar

e apresenta dois tipos de arestas cortantes, uma com fio em aço rápido, que pode raspar materiais
com dureza até 200 HB, como nas guias de mesa de máquinas-ferramenta, mesas e réguas de
controle. O outro é com inserto de metal duro, isto é, uma pastilha geralmente de carboneto de
tungstênio, presa por grampo ou por soldagem. Quando essa pastilha é presa por grampo, o
raspador é chamado reversível, uma vez que a pastilha pode ser removida ou substituída. Esse tipo
de raspador deve ser afiado e reafiado em afiadoras com rebolo diamantado e com refrigeração
contínua. O raspador com inserto de tungstênio é aplicado para todos os tipos de materiais por ser
muito resistente ao desgaste e assim garantindo maior rendimento na raspagem.
O raspador de puxar é construído em aço especial com uma extremidade dobrada a 120 ,
achatada em forma de cunha e esmerilhada com a forma desejada, e seu comprimento varia de
acordo com o tamanho da peça a ser raspada. O tratamento térmico deve ser dado somente na
ponta e a frente deve ser ligeiramente abaulada.

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Utiliza-se o raspador de empurrar na raspagem da superfície de guias de mesa das máquinas-

ferramenta e em instrumentos de medida e/ou verificação.
O raspador de empurrar é de aço carbono ou aço liga, com uma ligeira convexidade na ponta
e um ângulo de 5 , o raio da ponta deve ter no máximo 250mm e o ângulo de corte pode variar
entre 90 e 110 . As faces biseladas e os gumes devem ser isentos de riscos e o acabamento
dessas faces pode ser obtido com lima abrasiva.
Para a raspagem mecânica de grandes superfícies de deslizamento das máquinas-ferramenta

utiliza-se máquinas de raspar chamadas rasqueteadeiras elétricas, nas quais se prende o um
inserto de carboneto de tungstênio. Essas máquinas possuem grande capacidade de trabalho,
podendo raspar, em casos especiais, de 0,08 à 0,15 mm em uma só passada. O movimento de
raspagem é provido pela rasqueteadeira, a qual é conduzida pelo operador.

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Raspador para superfícies côncavas
Utilizado em superfícies côncavas, para retirar rebarba de furos, para raspar superfícies
internas de furos de pequeno diâmetro e de mancais e para assentamento de eixos.
São três os tipos de raspador para superfícies côncavas: colher, triangular liso e triangular com
ranhura. O raspador tipo colher, assim chamado porque apresenta uma ponta côncava, adequada
para a raspagem de buchas para mancais de deslizamento.
Os raspadores triangulares liso ou com ranhura são mais indicados para a retirada das
rebarbas de furos e na falta de raspador de colher é usado para pequenos ajustes em buchas de
mancais de deslizamento.
EMBUCHAMENTO
Esta operação consiste em introduzir um elemento intermediário – a bucha entre um eixo e um

corpo de sustentação (mancal ou polia).
As buchas são elementos mecânicos de baixo coeficiente de atrito e, quando se desgastam,

são facilmente substituídos sem danificar o mecanismo principal, possibilitando assim uma reparação
mais econômica.

Ajustagem Mecânica
Utilizam-se freqüentemente em conjuntos de máquinas, sendo montadas sob pressão ou por

adesão anaeróbica.
Prensagem longitudinal
É indicada para a união de elementos de pequeno porte. O ajuste ideal para este tipo de
montagem indica que os afastamentos devem possibilitar a interferência entre os elementos. Este
tipo de embuchamento é caracterizado pela deformação elástica mediante a força longitudinal
provocada por uma pressão ou pancada de martelo.
Processo de execução
1. Limpe as peças.
2. Elimine todas as arestas vivas do furo ou do eixo a ser embuchado.
3. Lubrifique as superfícies de contato de ambos.
4. Encaixe a ponta da bucha na peça.
5. Corrija a perpendicularidade da bucha em relação à face de referência com um esquadro.

Ajustagem Mecânica
6. Coloque sobre a bucha um calço paralelo, liso e limpo.
7. Posicione a peça sobre a mesa da prensa.
8. Inicie o embuchamento e verifique se a bucha mantém o esquadro.
9. Complete a operação introduzindo a bucha totalmente.
Observações
• Em determinados casos, o embuchamento também pode ser executado utilizando

dispositivos como chapas ou discos de aço e outras buchas.

Ajustagem Mecânica
No caso de buchas pequenas, pode-se efetuar o embuchamento através de pancadas com o

martelo, protegendo a bucha com um pedaço de madeira ou material mais macio que o da bucha.

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ESCOLA SENAI “ALMIRANTE TAMANDARÉ”

Coordenação Geral Murilo Strazzer

Coordenação Celso Guimarães Pereira

SENAI - Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial

22 Substâncias para recobrir superfícies a traçar

39 Rebites e ferramentas de rebitagem manual

As limas são classificadas em três grandes grupos: abrasivas, diamantadas e metálicas.

Comercialmente, as limas abrasivas são encontradas nos seguintes formatos:

ESCOLA SENAI “ALMIRANTE TAMANDARÉ” 4

Esse tipo de lima possibilita a limagem de aços temperados e metal duro.

ESCOLA SENAI “ALMIRANTE TAMANDARÉ” 5

Ponta Picado Borda Talão Anel Metálico

As limas utilizadas em madeira são feitas de aço-carbono e recebem o nome de grosa.

ESCOLA SENAI “ALMIRANTE TAMANDARÉ” 6

A lima murça apresenta 20 a 24 dentes por centímetro linear; a bastardinha, de 12 a 16 dentes

Murça Bastardinha Bastarda Murça Bastardinha Bastarda

Picado Simples Picado cruzado

ESCOLA SENAI “ALMIRANTE TAMANDARÉ” 7

Formato da lima Utilização

- superfícies planas externas;

- superfícies planas em ângulo reto;

ESCOLA SENAI “ALMIRANTE TAMANDARÉ” 8

Formato da lima Utilização

- superfícies em ângulo entre 60o e 90o

- superfícies em ângulo menor que 60o

O comprimento da lima, conforme já foi dito, também é um elemento fundamental para

No comércio, as limas metálicas são encontradas nos comprimentos de 100mm, 150mm,

Existe um grupo especial de limas pequenas, inteiras de aço, chamadas de limas-agulha.

Quanto ao picado e ao formato, essas limas são semelhantes às limas comuns:

ESCOLA SENAI “ALMIRANTE TAMANDARÉ” 9

Para simplificar as operações de ajustagem, rebarbamento e polimento, usam-se as limas

ESCOLA SENAI “ALMIRANTE TAMANDARÉ” 10

Utilização das limas metálicas

• tamanho dos dentes.

• usar lima de tamanho compatível com o da peça a ser limada;

• guardar as limas em suportes de madeira em locais protegidos contra a umidade.

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• material a ser limado;

• grau de acabamento desejado;

• tipo e dimensões da superfície a ser limada.

ESCOLA SENAI “ALMIRANTE TAMANDARÉ” 12

O cabo do arco de serra é feito de madeira, de plástico rígido ou de alumínio, com

Quando acionada manualmente, a borboleta esticadora permite tensionar, isto é, esticar a

ESCOLA SENAI “ALMIRANTE TAMANDARÉ” 13

ESCOLA SENAI “ALMIRANTE TAMANDARÉ” 14

O espaçamento ou passo entre os dentes tem uma influência importante no desempenho da

ESCOLA SENAI “ALMIRANTE TAMANDARÉ” 15

A morsa de bancada é um dispositivo de fixação. É constituída de uma mandíbula fixa e outra

ESCOLA SENAI “ALMIRANTE TAMANDARÉ” 16

Há dois tipos de morsa de bancada:

• morsa de bancada de base fixa;

• morsa de bancada de base giratória.

Morsa de bancada de base fixa

ESCOLA SENAI “ALMIRANTE TAMANDARÉ” 17

Morsa de bancada de base giratória

Os tamanhos de morsa de bancada, encontrados no comércio, são indicados por um número.

No da morsa Largura da mandíbula em mm

• a morsa deve estar sempre presa à bancada e na altura do cotovelo do operador;

ESCOLA SENAI “ALMIRANTE TAMANDARÉ” 18

• régua de ferro fundido.

ESCOLA SENAI “ALMIRANTE TAMANDARÉ” 19