QUEIMA

As principais funções do quartzo em materiais cerâmicos são:

reduz a plasticidade facilitando a saída de gases durante a fase de

secagem e queima,

 diminui a retração da queima

 Dificulta a queima podendo diminuir a resistência após queima

 O esquente e responsável pela eficiência ou deficiência do forno.
 Um esquente mal feito prejudica todo processo de queima como:
 Trinca,
 Desmoronamento de carga
 Demora na homogeneização de temperatura (parte superior e inferior)

3
Limpar os crivos periodicamente;
 Realizar ensaios físicos nos produtos queimados após queima;

 E recomendável o uso de portas duplas em todos os fornos, pois e

através dela que se perde a maioria da caloria;

 A primeira porta deve ser constituída rente a parede interna do forno e a

segunda no mínimo 30cm da primeira este espaçamento formará uma
câmara aquecida evitando a saída de ar quente e a entrada de ar frio.
 O inicio do esquente, verificar a umidade tanto na lenha como na
serragem.
 Tipo do material enfornado como bloco cerâmico, telha, maciço
 O operador (queimador) tem por obrigação saber todas as características
antes de iniciar o esquente.

5
 Geralmente um esquente demora por volta de 6 a 10 horas isso é varia
de acordo com o tipo de material e argila
 O mais correto durante o esquente e medir se existe umidade ou não
dentro do forno, isso se faz com auxilio de uma barra de ferro
 Colocando-a no espia inferior por 30 segundos após este período, retira-
se observando a presença de água que fica na barra.
 Outra maneira conhecida é a fumaça branca que sai da chaminé, só que
existe um perigo nesta análise, se a lenha ou a serragem estiverem
úmidos.

6
 Os registros (chaminé) no inicio deverão ficar todo aberto, após atingir
300ºC, os mesmos deverão ser fechados gradualmente.

 A análise de como fechar o registro da chaminé deverá ser feita na

chama dentro das fornalhas velocidade muito alto, excesso de tiragem.

 Velocidade muito baixa (chama morta) registro chaminé muito fechada

ou falta de tiragem pelos canais muito sujo

7
 A velocidade de aquecimento varia de acordo com o tipo de combustível
e a maneira em que se processa a alimentação das fornalhas.

8
 A queima com lenha e mais complexa, pois os operados (queimador)
esperam as fornalhas esvaziarem para encher novamente.
 Ao alimentarem as fornalhas os operadores enchem demais permitindo
que a temperatura abaixe.

9
 A lenha abafa o fogo, depois de algum tempo a mesma combustão rápida
alterando a curva de queima chegando as vezes a ultrapassar a 100ºc em
menos de uma hora.

 Estes altos e baixos durante a queima e extremamente prejudicial para o

material.
 Primeiro se consome mais combustível
 Segundo que a homogeneização de temperatura fica mais difícil
 Terceiro que a curva de queima fica mais longa

10
 E claro que o patamar deverá ser estudado para cada tipo de argila e
produto produzidos na própria empresa

 Patamar e o tempo em que o material fica na máxima temperatura quanto

mais tempo o produto permanecer na temperatura máxima melhor será a
qualidade.

 Recomenda-se mínimo de 3 a 6 horas de patamar para produtos vazados

como bloco cerâmico e 10 horas para telha.

 O ideal após a queima final, as fornalhas, cinzeiros e registros deverão

ficar fechados por volta de duas horas para estabilizar o material
queimado

11
 A curva de queima é um instrumento útil e necessário para qualquer
processo de queima.

 Cada forno, cada argila, cada produto exigem uma curva de queima
diferente, ela e responsável diretamente pela qualidade do material
queimado.

 Muito problemas poderiam ser evitados com a curva de queima pois ela
determina os pontos críticos que causam trincas (Aquecimento e
resfriamento)

12
 Durante a queima a argila sofre algumas transformações importantes que
não controlados causam danos irreversíveis
 Ao Chegar à temperatura de 560ºC, o quartzo alfa (dilata) passa para
Quartzo Beta (retrai).
 Estas transformações devem ser lentas para se evitar choque térmico.

Os pontos críticos como a 560oC são onde podem

ocorrer trincas na QUEIMA
13
 Curva de Queima de Tijolo - 890oC

900

800

700

600
Temperatura (oC)

500

400

300

200

100

0
0 5 10 15 20 25 30 35 40
Ciclo em horas
14
 FASES da queima:

• FOGO FRACO: 8 a 13 h taxa de 30 a 50oC/h

temperatura de 100 a 600oC .

•FOGO FORTE: inícia-se por volta de 650oC até

890oC taxa 60 a 80oC/h.

•RESFRIAMENTO: Deve ser lenta de 650 a 350o

 FASES da queima:

• FOGO FRACO: 8 a 13 h taxa de 30 a 50oC/h

temperatura de 100 a 600oC .

•FOGO FORTE: inícia-se por volta de 750oC até

950oC taxa 60 a 80oC/h.

•RESFRIAMENTO: Deve ser lenta de 650 a 350o

 O resfriamento deverá obedecer alguns critérios como:
De 850 a 650ºC pode se acelerar o resfriamento, abrindo-se fornalhas,
cinzeiros, retirando toda cinza acumulada no cinzeiro.

De 650 a 450ºC, Deve-se frear, fechando registros e fornalhas.

O cinzeiro poderá ficar aberto, para manter o resfriamento em andamento .

18
De 450 a 350ºC, pode-se quebrar o barro das portas, fazendo uma pequena
abertura na parte superior das portas (3 tijolos), acelerando assim o
resfriamento um pouco mais.

De 350 a 40ºC, pode-se abrir totalmente as portas. A ventilação através de

ventiladores resfriadores deve ser colocada com cautela por que neste caso o
ventilador deverá manter uma pequena distância da porta, após um tempo
adequado. (estudar cada caso)

19
• Se o ar de resfriamento for demais, a temperatura critica
será atingida dentro do forno.

• Se o ar de resfriamento for menos a temperatura crítica

será atingida só depois que na saída do forno.

20
• Apresentam formato primordial, com base triangular, numerado numa de
suas faces.
• Os cones são fixados numa base cerâmica composta de chamota fina,
alumina refratária .

21
• Controla a temperatura de amolecimento e caída dos cones depende da velocidade de
aquecimento leva o cone a amolecer e cair em temperatura baixa

• A colocação dos cones dentro do forno, deve possibilitar a sua observação durante a queima.

22
•100 C- eliminação da água higroscópica ou umidade;
o

•200oC- eliminação da água adsorvida;

•350 a 573oC- eliminação da matéria orgânica;

•580oC- Transformação do quartzo;

• 580 a 650oC- eliminação das hidroxilas da argila;

•750 a 850oC- Decomposição dos carbonatos.

•Acima de 890 C sinterização

o

23
1-Requeimado em cima

•Chama aplicada diretamente sobre as peças;

•Excesso de temperatura de queima;

•Tiragem muito fechada.

24
 Trincas de aquecimento são provocados por:
 Velocidade da queima muito alto se a peça não estiver “bem seca”
o esquente no forno não for lento.
 Entrada de ar frio na zona de pré aquecimento

 Micro fendas de secagem muito brusca, com excessiva ventilação

25
 Trincas de esfria:
 São provocados geralmente por uma variação muito brusca na
temperatura durante
 Reconhece-se a trinca por se parecer com um desenho de afluente e
os lábios fechados

26
 Trincas Longitudinal:
 A peça apresenta um corte perfeitamente plano, o que não leva a pensar
que a trinca aparece no centro possa ser devida a excesso de
Pressão nas laterais na boquilha.

27
 Trincas Longitudinal:
 Esta trinca pode ser característica de argilas plásticas e de baixa
porosidade que foram submetidas a secagem excessivamente rápida
durante as primeiras horas do ciclo.

28
 Trincas Longitudinal:
 Nestas condições, a secagem ou na queima se desenvolve com
desigualdade pois, a peça seca exteriormente ficando o centro verde.

29
 Trincas Transvesal:
 Esta trinca são produzidas por excesso de pressão na parte superior e
inferior da matriz sendo que ocasionalmente ele acaba apresentando
na queima.
.

30
 Trincas Transvesal:
 Para solucionar, devemos fechar os freios que normalmente levam os
moldes, nesses pontos pois, assim reduziremos a velocidade de saída nas
laterais superior e inferior e daremos mais argila no centro.

31
 Estouramento:
 São bolhas, fechadas ou abertas ou explodida localizadas na peça;
 Durante o período de pré-aquecimento as argilas perdem água entre
20°C e 200°C perda de água coloidal, apartir de 400°C perda da água
de constituição.
 Se aquecimento for muito rápido, a vaporização da água estoura o
produto.
 Assim uma enforna de produtos úmidos aumenta o risco de estouro.

32
 Estouramento:
 A entrada e ar “parasitas“ é uma heterogeneidade no empilhamento
das peças também são causas de estouramento de peças

33
 Inchações :
 São “Inchações” nas peças cerâmicas, confeccionadas com argilas
muito finas(plásticas), durante um aquecimento muito rápido
provocado pela decomposição de óxido de ferro, matéria orgânica
(acido húmico) liberando o gás carbônico (CO²)

34
 Telha “Chôcha”
 São telhas pouco resistentes e sem som vítreo.
 Esse defeito é proveniente de um pré-aquecimento insuficiente.
 O material, especialmente na parte alta da camará, tem sua
temperatura elevada de alguns graus em poucas horas, enquanto a
parte inferior está em condições piores, pois apesar da proximidade
do fogo, se aquece muito lentamente durante as primeiras horas, para
logo a seguir receber violenta ação do fogo.

35
 Telha “Chôcha”
 O material, especialmente na parte alta da câmara, tem sua
temperatura elevada de alguns graus em poucas horas, enquanto a
parte inferior está em condições piores, pois apesar da proximidade
do fogo, se aquece muito lentamente durante as primeiras horas, para
logo a seguir receber violenta ação do fogo.

36
 Tamanho
 Causas no forno:
 Tempo insuficiente no patamar;

 Causas antes do forno:

 Variações de força de prensagem;

37
 Tempo insuficiente no patamar.

- Poucas rampas de queima;

- Temperaturas iguais por fora, desiguais por dentro dos canais;
- Menos de 20 minutos em temperaturas constantes.

38
 Variações de força de Prensagem
- Óleo ainda frio na prensa;
- Variação da injeção do ar compressão para as prensas;
- Pré aquecimento insuficiente no inicio do turno.

39
Requeimado em cima

•Chama aplicada diretamente sobre as peças;

•Excesso de temperatura de queima;

•Tiragem muito fechada.

40
Mal queimado embaixo

•Falta de temperatura embaixo (aumentar o tempo);

•Crivos entupidos.

•Falta de ar nos queimadores;

•Tiragem muito fechada ou muito aberta;

•Argila refratária.

41
• Apresenta varias tonalidades de cor
na mesma carga

• Apresenta Lentidão no aquecimento e

resfriamento

• Abrir mais o pé sentido rumo ao canal

• Muflar (colocar peças requeimada

enfrente as fornalhas) afim de evitar
requeima na parte frontal

42
• As fornalhas ficam no dois lados do forno apresenta relativa economia
de combustível em relação ao não crivado

• Sua produtividade é baixa pela demora de homogeneização de queima.

• Se não controlado durante todo o processo, passa a ser um forno

problemático e antieconômico

• Os canais devem ser limpos periodicamente, principalmente quando de

utiliza pó de serra como combustível.

• Favoreça passagem do fogo em lugares de requeima, distribuindo em

lugares deficientes

43
• É um forno que apresenta deficiências durante a queima
principalmente no centro da carga.
• Apresenta requeima, tanto na lateral como no topo da carga
• Seu ponto favorável é a carga e descarga, pois enquanto um
vagão está queimando o outro está sendo montado ou resfriado
• Muflar (colocar peças requeimada enfrente as fornalhas) afim de
evita requeima na parte frontal próxima a fornalha.

44
• Durante o esquente deve-se usar lenha de diâmetro elevado.
• Procure sempre manter a velocidade de aquecimento em ritmo
cadenciado, evite altos e baixos.
• A regulagem de registro deve ser feita desde o inicio até o final de
queima.
• O uso dos termopares se fazem necessário.
• Procure colocar um termopar na abóboda e o outro na lateral do forno
próximo ao solo

45
• No forno a queima e mais rápida em cima e no centro por ter mais vazão
de fogo.
• Abrir mais o pé nas laterais.
• Procurar sempre realizar a limpeza nos crivos.
• Manter a porta das boquetas fechadas e dos cinzeiros 50% aberta para
evitar muita oxigenação.
• Em fornos abóbodas a maior causa de trincas e quebra de telhas e a má
vedação dos fornos tanto nos canais como nas fornalhas e cinzeiros
• .

46
• Os registros devem ser verificados e regulados
a cada poço (linha) queimado.

• A altura do pé e o seu distanciamento também

são importantes, por que através deles que o
fogo passa e distribui calor para carga

• Se o pé estiver muito próximo e baixo fogo

correrá por cima da carga requeimando a parte
de cima.

• Se o pé estiver muito alto e distante demais, o

fogo correrá para o poço seguinte.

47
• A temperatura deve ser rigorosamente monitorada, tempo de queima
varia entre 18 a 20 horas

• Homogeneidade nas cores e dimensões.

• Proporciona reciclagem do calor gerado na queima com a possibilidade

de transferência do calor para as estufas.

• Produto final é mais homogêneo, devido uniformidade da temperatura

que circula de uma célula.

48
• bloco na carga abrir mais distância entre o bloco e outro da carga
para homogeneizar melhor as peça durante a queima;
• Possibilidade de Automatizar a alimentação de queima;
• Redução da mão de obra para operação;
• Opções de aproveitamento de calor para secagem dos tijolos.

49