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MATERIAL DIDÁTICO DAS AULAS DE

MANUTENÇÃO INDUSTRIAL - MIND

JOINVILLE, AGOSTO DE 2004

2

Sumário

1. MANUTENÇÃO – CONCEITOS E OBJETIVOS

8

1.1 MANUTENÇÃO CORRETIVA

 

9

 

1.1.1 Manutenção Corretiva Não Planejada

10

1.1.2 Manutenção Corretiva Planejada

 

10

1.2 MANUTENÇÃO PREVENTIVA

 

10

1.3 MANUTENÇÃO

PREDITIVA

12

1.4 MANUTENÇÃO DETECTIVA

 

14

1.5 MANUTENÇÃO PRÓ-ATIVA

15

 

1.5.1 TPM - Manutenção Produtiva Total –

15

1.5.2 MA - Manutenção Autônoma –

 

16

1.6 ENGENHARIA DE MANUTENÇÃO

 

16

1.7 COMPARAÇÃO DE CUSTOS

 

16

1.8 EVOLUÇÃO DA MANUTENÇÃO

17

1.9 ESTRUTURAS DE MANUTENÇÃO

 

18

 

1.9.1 MANUTENÇÃO POR ÁREA

 

18

1.9.2 MANUTENÇÃO POR DEPARTAMENTO

19

1.9.3 MANUTENÇÃO CENTRALIZADA

 

20

1.9.4 MANUTENÇÃO COMBINADA

 

21

2. HIERARQUIA ORGANIZACIONAL DA MANUTENÇÃO

22

2.1

ATIVIDADE COMPLEMENTAR

 

23

3.

A MANUTENÇÃO E A INTERAÇÃO ENTRE AS FASES DO PROCESSO PRODUTIVO – ÊNFASE NAS

MÁQUINAS E EQUIPAMENTOS

 

24

3.1

ATIVIDADE COMPLEMENTAR

27

4.

ROTEIRO PARA SOLUÇÃO DE PROBLEMAS

29

4.1

ATIVIDADE COMPLEMENTAR

 

30

5.

DIAGRAMA DE CAUSA E EFEITO DE ISHIKASWA

31

5.1 DIAGRAMAS: DESEMPENHO DESEJADO E PROBLEMA

32

5.2 COMO FAZER O DIAGRAMA DE CAUSA E EFEITO

33

5.3 ATIVIDADE COMPLEMENTAR

 

35

6.

MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL - MPT

36

6.1 O QUE É E COMO SE FAZ O TPM?

 

37

6.2 AS 6 GRANDES PERDAS

 

38

6.3 O CONCEITO QUEBRA ZERO

40

6.4 OS OITO PILARES DO TPM

41

6.5 ATIVIDADE COMPLEMENTAR

43

7.

CÁLCULOS DE RENDIMENTO GLOBAL DE EQUIPAMENTO

44

7.1

ATIVIDADE

COMPLEMENTAR

 

45

8. MÉTODO DO CAMINHO CRÍTICO - CPM (CRITICAL PARTH METHOD)

46

9. LUBRIFICAÇÃO

 

49

9.1

FUNÇÃO DA LUBRIFICAÇÃO E DOS LUBRIFICANTES

49

Manutenção Industrial

3

9.2 CLASSIFICAÇÃO DOS LUBRIFICANTES

 

50

9.3 CLASSIFICAÇÃO DOS ÓLEOS QUANTO À ORIGEM

51

9.4 CARACTERÍSTICAS DOS ÓLEOS LUBRIFICANTES

52

9.5 IMPORTÂNCIA DA VISCOSIDADE 9.5.1 Índice de Viscosidade IV

 

53

54

 

9.5.2

Os óleos multiviscosos

54

9.6 NORMAS E SIGLAS DA LUBRIFICAÇÃO

 

55

9.7 GRAXAS

 

56

 

9.7.1 Vantagens e Desvantagens das Graxas

 

57

9.7.2 Como escolher uma Graxa

 

58

9.8 LUBRIFICANTES SÓLIDOS

 

59

9.9 ADITIVOS

60

9.10 MÉTODOS DE APLICAÇÃO DOS ÓLEOS LUBRIFICANTES

64

 

9.10.1

Métodos de Lubrificação por Gravidade

 

64

9.10.2 Métodos de Lubrificação por Capilaridade

65

9.10.3

Método de Lubrificação por Salpico

 

66

9.10.4 Método de Lubrificação por Névoa de Oleo

67

9.10.5 Método de Lubrificação por Imersão

 

68

9.10.6 Método de Lubrificação por Sistema Forçado

68

9.11 MÉTODOS DE LUBRIFICAÇÃO A GRAXA

 

69

9.12 CUNHA LUBRIFICANTE

 

71

9.13 LUBRIFICAÇÃO DOS MANCAIS DOS MOTORES

72

 

9.13.1

Lubrificação de mancais de rolamento

 

72

9.14 LUBRIFICAÇÃO DE ENGRENAGENS FECHADAS

73

9.15 LUBRIFICAÇÃO DE MÁQUINAS-FERRAMENTA

73

9.15 EXEMPLO DE LUBRIFICAÇÃO AUTOMOTIVA - DODGE POLARA 1979

75

9.16 ARMAZENAGEM E MANUSEIO DE LUBRIFICANTES

76

9.17 CLASSIFICAÇÃO API PARA LUBRIFICANTES AUTOMOTIVOS

78

9.18 CLASSIFICAÇÃO API PARA LUBRIFICANTES DE ENGRENAGENS

79

9.19 CLASSIFICAÇÃO ISO PARA LUBRIFICANTES INDUSTRIAIS

79

9.20 CLASSIFICAÇÃO NLGI PARA GRAXAS LUBRIFICANTES

80

9.21 CLASSIFICAÇÃO SAE PARA LUBRIFICANTES AUTOMOTIVOS

81

9.22 CLASSIFICAÇÃO SAE PARA OS ÓLEOS DE CAIXAS DE MUDANÇAS E DIFERENCIAIS

82

9.23 ATIVIDADE COMPLEMENTAR

 

82

9.24 PLANO DE LUBRIFICAÇÃO DO EQUIPAMENTO TORNO NARDINI 220 M-II

84

9.25 COMO IMPLANTAR UM PLANO DE LUBRIFICAÇÃO NA SUA EMPRESA

86

10. FERROGRAFIA: ANÁLISE DE ÓLEO

 

88

10.1 PROBLEMAS TÍPICOS DETECTADOS

89

10.2 TIPOS DE MÁQUINAS MONITORADAS

89

 

10.2.1

Origem dos desgastes:

 

90

10.3

TIPOS DE ANÁLISES FERROGRÁFICAS:

 

91

10.

4 ANÁLISE QUANTITATIVA (DR)

 

91

10.4.1

Valores L, S, L+S e PLP

 

92

Manutenção Industrial

4

 

10.4.2

Exemplo de Caso Prático de DR

 

94

10.5

ANÁLISE QUALITATIVA (AN)

 

95

10.5.1

Exemplo de Caso Prático de AN

 

97

10.6 EXEMPLO DE RELATÓRIO GERADO - TRIBOLAB

 

99

10.7 ATIVIDADE COMPLEMENTAR

 

100

11.

MANCAIS DE DESLIZAMENTO (BUCHAS)

 

101

11.1 VANTAGENS E DESVANTAGENS DAS BUCHAS

 

102

11.2 APLICAÇÕES E MATERIAIS EMPREGADOS

 

103

11.3 LUBRIFICAÇÃO DE MANCAIS DE DESLIZAMENTO

 

103

11.4 LUBRIFICAÇÃO PERENE

 

104

12.

MANCAIS DE ROLAMENTO

 

105

12.1 COMPARATIVO ENTRE ROLAMENTOS E BUCHAS

 

105

12.2 TIPOS DE ROLAMENTOS

 

106

12.3 CONSIDERAÇÕES SOBRE ROLAMENTOS

 

107

12.4 LUBRIFICAÇÃO DOS ROLAMENTOS

 

109

 

12.4.1 Lubrificação com graxa

 

109

12.4.2 Seleção de Graxas para Rolamentos

 

111

12.4.3 Lubrificação com óleo

 

113

12.5 MONTAGEM E DESMONTAGEM DE ROLAMENTOS

 

114

12.6 ANÁLISE DE FALHAS EM ROLAMENTOS

 

119

12.7 SIMBOLOGIA DOS ROLAMENTOS

 

126

12.8 ATIVIDADE COMPLEMENTAR

 

127

13.

VARIADORES, REDUTORES E MANUTENÇÃO DE ENGRENAGENS

129

13.1

TIPOS DE VARIADORES DE VELOCIDADE

 

129

13.1.1 Variadores com transmissão por correia

 

130

13.1.2 Problemas com Correias, Causas e Soluções

 

131

13.1.3 Variador por roda de fricção

 

132

13.2 MANUTENÇÃO DE VARIADORES E REDUTORES DE VELOCIDADE

133

13.3 MANUTENÇÃO DE ENGRENAGENS

 

134

13.4 DEFEITOS MAIS FREQÜENTES EM ENGRENAGENS

135

13.5 SINTOMAS DOS DEFEITOS EM ENGRENAGENS

 

137

13.6 MONTAGEM E DESMONTAGEM DE ENGRENAGENS EM CONJUNTOS MECÂNICOS

138

13.7 ATIVIDADE COMPLEMENTAR

 

139

14.

MOTORES ELÉTRICOS

 

140

14.1 PRINCÍPIO DE FUNCIONAMENTO

 

140

14.2 CLASSIFICAÇÃO E CARACTERÍSTICAS DOS MOTORES ELÉTRICOS

142

 

14.2.1

Sistemas de Alimentação: Trifásico e Monofásico

143

14.3 ELEMENTOS BÁSICOS DE UM MOTOR

 

143

134.4 INSTALAÇÃO DE MOTORES ELÉTRICOS

145

 

14.4.1 Fundações

146

14.4.2 Alinhamento

 

147

14.4.3 Acoplamento

 

148

14.4.4 Montagem de polias

 

148

Manutenção Industrial

5

14.5

MANUTENÇÃO DE MOTORES ELÉTRICOS

 

150

14.5.1 Limpeza

150

14.5.2 Lubrificação

 

150

14.5.3 Armazenagem

 

152

14.5.4 Ventilação Adequada

 

153

14.6 ANÁLISE DE FALHAS EM MOTORES ELÉTRICOS

 

154

14.7 ATIVIDADE COMPLEMENTAR

 

156

15. ACOPLAMENTOS

 

157

15.1

ACOPLAMENTOS FIXOS

 

157

15.1.1 Acoplamento rígido com flanges parafusadas

 

158

15.1.2 Acoplamento com luva de compressão ou de aperto

158

15.1.3 Acoplamento de discos ou pratos

 

158

15.2

ACOPLAMENTOS ELÁSTICOS

 

159

15.2.1 Acoplamento elástico de pinos

 

159

15.2.2 Acoplamento perflex

 

159

15.2.3 Acoplamento elástico de garras

 

160

15.2.4 Acoplamento elástico de fita de aço

 

160

15.2.5 Acoplamento de engrenagens

 

161

15.2.6 Junta universal homocinética

161

15.3 ACOPLAMENTOS MÓVEIS

 

161

15.4 MONTAGEM DE ACOPLAMENTOS

 

162

15.5 LUBRIFICAÇÃO DE ACOPLAMENTOS

 

162

15.6 ATIVIDADE COMPLEMENTAR

 

163

16.

GUIAS

164

16.1 TIPOS DE GUIAS

 

164

16.2 CLASSIFICAÇÃO DAS GUIAS

 

165

16.3 TIPOS DE BARRAMENTOS E RÉGUAS DE AJUSTE

 

166

16.4 MATERIAL DE FABRICAÇÃO DAS GUIAS

 

166

16.5 PROTETORES E LUBRIFICAÇÃO DAS VIAS DESLIZANTES

167

16.6 GUIAS DE ROLAMENTO

 

168

16.7 CONSERVAÇÃO E RECUPERAÇÃO DE GUIAS

 

169

 

16.7.1 Rasquetear

 

169

16.7.2 Tipos de rasquete

 

170

16.7.3 Manuseio do rasquete plano

 

171

16.7.4 Controle do rasqueteamento

172

16.8

ATIVIDADE COMPLEMENTAR

 

172

17.

VEDAÇÕES

173

17.1

JUNTAS DE BORRACHA

 

173

17.1.1 Anéis de borracha (ring)

 

173

17.1.2 Juntas de papelão

 

174

17.1.3 Juntas metálicas

 

174

17.1.4 Juntas de teflon

174

17.1.5 Juntas de amianto

 

174

Manutenção Industrial

6

 

17.1.6

Juntas de cortiça

 

174

17.2

RETENTORES

175

17.2.1 Elementos de um retentor básico

 

175

17.2.2 Tipos de perfis de retentores

 

176

17.2.3 Recomendações para a aplicação dos retentores

176

17.2.4 Condições de armazenagem dos retentores

 

177

17.2.5 Pré-lubrificação dos retentores

 

178

17.2.6 Cuidados na montagem do retentor

 

178

17.2.7 Cuidados na substituição do retentor

 

178

17.2.8 Análise de falhas em retentores

 

179

17.3

GAXETAS

180

17.3.1 Seleção da gaxeta

 

181

17.3.2 Substituição da gaxeta

 

182

17.3.3 Análise de falhas nas gaxetas

 

183

17.4 SELO MECÂNICO

 

184

 

17.4.1 Vedação principal

 

184

17.4.2 Vedação secundária

 

184

17.4.3 Vantagens do uso do selo mecânico

 

185

17.4.4 Cuidados com Manuseio e Montagem

 

186

17.5

ATIVIDADE COMPLEMENTAR

 

186

18.

TERMOGRAFIA

186

18.1

TIPOS E PRINCÍPIO DE ENSAIO

 

187

18.1.1 Termografia qualitativa

 

187

18.1.2 Termografia quantitativa

187

18.1.3 Princípio de ensaio

 

187

18.1.4 Escala Monocromática

 

189

18.1.5 Escala Policromática

 

189

18.2

A TERMOGRAFIA NA MANUTENÇÃO

 

189

18.2.1 As vantagens da termografia

 

189

18.2.2 Áreas de aplicação da termografia

 

190

18.3

PRINCIPAIS SISTEMAS INFRAVERMELHOS

 

194

18.3.1 Radiômetros

194

18.3.2 Termovisores

 

195

18.4 EXEMPLOS DE ANÁLISES TERMOGRÁFICAS

 

196

18.5 ATIVIDADE COMPLEMENTAR

 

198

19. ANÁLISE DE VIBRAÇÕES

 

199

19.1 CAUSAS, EFEITOS E CONTROLE

 

200

19.2 SENSORES

 

201

 

19.2.1 Probe de deslocamento sem contato

 

201

19.2.2 Pick-up de velocidade

 

202

19.2.3 Acelerômetros

 

203

19.2.4 Comparativo entre os sensores

 

205

19.3

GRÁFICO DA ANÁLISE DE VIBRAÇÕES

 

205

Manutenção Industrial

7

19.4

ANOMALIAS ESPECTRAIS

207

19.4.1 Picos nas freqüências múltiplas ou como múltiplos da velocidade dlo rotor

207

19.4.2 Picos em velocidades independentes da velocidade do rotor

208

19.4.3 Densidade espectral proveniente de componentes aleatórios da vibração

 

208

20.

INDICADORES DE MANUTENÇÃO

211

20.1 DISTRIBUIÇÃO DOS TEMPOS

 

211

20.2 INDICADORES CLASSE MUNDIAL

213

21.

CLASSIFICAÇÃO DE PRIORIDADES

215

21.1

NÍVEIS DE MANUTENÇÃO CONFORME A CRITICIDADE

217

22. TRABALHO FINAL DE MANUTENÇÃO

 

218

22.1 - 1ª ETAPA: IDENTIFICAÇÃO E DETALHAMENTO

218

22.2 - 2ª ETAPA: PLANO DE LUBRIFICAÇÃO

218

22.3 - 3ª ETAPA: DIVIDIR A MÁQUINA E CLASSIFICAR

219

22.4 - 4ª ETAPA: RELACIONAR AS PRINCIPAIS FALHAS E SOLUÇÕES

220

22.5 - 5ª ETAPA: RELACIONAR AS MEDIDAS PREVENTIVAS

220

Manutenção Industrial

8

1. MANUTENÇÃO – CONCEITOS E OBJETIVOS

Não basta uma empresa ter máquinas modernas, planos de expansão, mercado cativo,

tecnologia de ponta, produtos de qualidade, preços competitivos, ótimos funcionários e programas de qualidade se ela não contar com um eficiente programa de manutenção mecânica. A manutenção industrial é a alma dos setores produtivos empresariais. De fato, sem a manutenção mecânica das máquinas e equipamentos não será possível:

cumprir os cronogramas de fabricação;

obter produtos de qualidade;

diminuir os custos de produção;

aumentar a competitividade;

manter a fidelidade dos clientes;

conquistar novos clientes;

reduzir as perdas de matéria-prima e energia;

competir em igualdade de condições no mercado interno e externo.

A palavra Manutenção pode ser definida como sendo o processo de recuperação da função de um sistema, através de uma intervenção programada ou não, de profissionais tecnicamente capazes desta tarefa. Em outras palavras: Manutenção é a técnica de conservar os equipamentos e componentes em serviço durante o maior prazo possível e com o máximo rendimento. Como

tal, a função da manutenção efetiva deve ser considerada como parte integral e indispensável da organização Normalmente toda função básica de manutenção se resume ao seguinte:

Efetuar reparos, selecionar, treinar e qualificar pessoal para assumir responsabilidades de manutenção; Acompanhar projetos e montagens de instalações para posteriormente a manutenção poder otimizá-los. Manter, reparar e fazer revisão geral de equipamentos e ferramentas, deixando-os sempre em condições operacionais.

Instalar e reparar equipamentos para atender necessidades da produção;

Prever e preparar lista de materiais sobressalentes necessários e programar sua conservação;

Manutenção Industrial

9

Racionalizar o maior número de sobressalentes ou equipamentos possíveis, dentro dos

critérios de menor custo e ótima performance; Manter um sistema de controle de custos de manutenção para cada equipamento em que haja intervenção

A maneira pela qual é feita a intervenção nos equipamentos, sistemas ou instalações caracteriza os vários tipos de manutenção existentes. Algumas práticas básicas definem os tipos principais de manutenção que são:

Manutenção Corretiva;

Manutenção Preventiva;

Manutenção Preditiva;

Manutenção Pró-Ativa;

Manutenção Detectiva;

Engenharia de Manutenção.

1.1 MANUTENÇÃO CORRETIVA

Manutenção Corretiva é a atuação para a correção da falha ou do desempenho menor do que o esperado.

Ao atuar em um equipamento que apresenta um defeito ou um desempenho diferente do esperado, estamos fazendo manutenção corretiva. Assim, a manutenção corretiva não é, necessariamente, a manutenção de emergência após ter ocorrido a quebra ou falha do equipamento, podendo ocorrer aos resultados abaixo daquele pré-estabelecido. Convém observar que existem duas condições especificas que levam à manutenção corretiva:

a) Desempenho deficiente apontado pelo acompanhamento das variáveis operacionais, como tempo de ciclo, temperatura de trabalho, pressão de operação, nível de ruído ou de vibrações; b) Ocorrência da falha ou quebra.

Desse modo, a ação principal na “Manutenção Corretiva é Corrigir ou Restaurar as condições de funcionamento do equipamento ou sistema”.

A manutenção corretiva pode ser dividida em duas classes:

Manutenção Corretiva Não Planejada.

Manutenção Industrial

10

Manutenção Corretiva Planejada.

1.1.1 Manutenção Corretiva Não Planejada

É a correção da FALHA de maneira aleatória. Caracteriza-se pela atuação da manutenção

em fato já ocorrido, seja este uma falha ou um desempenho menor do que o esperado. Não há tempo para preparação do serviço. Infelizmente, ainda é mais praticado do que deveria. Normalmente, a manutenção corretiva não planejada implica altos custos, pois a quebra inesperada pode acarretar perdas de produção, perda da qualidade do produto e elevados custos indiretos de manutenção. Quando uma empresa tem a maior parte de sua manutenção corretiva na classe não planejada, seu departamento de manutenção é comandado pelos equipamentos e o

desempenho empresarial da empresa, certamente, não está adequado às necessidades de competitividade atuais.

1.1.2 Manutenção Corretiva Planejada

É a correção do desempenho menor o que o esperado ou antes da falha.

Um trabalho planejado é sempre mais barato, mais rápido e mais seguro do que um trabalho não planejado. É será sempre de melhor qualidade. Mesmo que a decisão gerencial seja de deixar o equipamento funcionar até a quebra, essa é uma decisão conhecida, e algum planejamento pode ser feito quando a falha ocorrer. Por exemplo, substituir o equipamento por outro idêntico, ter um kit para reparo rápido, preparar o posto de trabalho com dispositivos e facilidades, etc.

1.2 MANUTENÇÃO PREVENTIVA

Manutenção Preventiva é a atuação realizada deforma a reduzir ou evitar a falha ou queda no desempenho, obedecendo a um plano previamente elaborado, baseado em INTERVALOS definidos DE TEMPO.

Inversamente à política de Manutenção Corretiva, a Manutenção Preventiva procura obstinadamente EVITAR a ocorrência de falhas, ou seja, procura prevenir.

Manutenção Industrial

11

Em determinados setores, como na aviação, a adoção de manutenção preventiva é imperativa para determinados sistemas ou componentes, pois o fator segurança se sobrepõe aos demais, e no caso de falhas as consequências são catastróficas. Evidentemente, ao longo da vida útil do equipamento não pode ser descartada a falha entre duas intervenções preventivas, o que, obviamente, implicará uma ação corretiva. Os seguintes fatores devem ser levados em consideração para adoção de uma política de manutenção preventiva:

Quando não é possível a manutenção preditiva;

Aspectos relacionados com a segurança pessoal ou da instalação que tornam decisiva a intervenção, normalmente para substituição de componentes;

Por oportunidade em equipamentos críticos de difícil liberação operacional;

Riscos de agressão ao meio ambiente;

Em sistemas complexos e/ou de operação contínua. Ex.: petroquímica, siderúrgica, indústria automobilística, etc.

A manutenção preventiva será tanto mais conveniente:

quanto maior for a simplicidade na reposição;

quanto mais altos forem os custos de falhas;

quanto mais as falhas prejudicarem a produção;

quanto maiores forem as implicações das falhas na segurança pessoal e operacional.

Se por um lado a manutenção preventiva proporciona um conhecimento prévio das ações, permitindo uma boa condição de gerenciamento das atividades e nivelamento de recursos, além de previsibilidade de consumo de materiais e sobressalentes, por outro lado, promove, via de regra, a retirada do equipamento ou sistema de operação para execução dos serviços programados apesar de estarem operando relativamente bem. Assim, possíveis questionamentos à política de manutenção preventiva sempre serão levantados quando o conjunto de fatores não for suficientemente forte ou claro em prol dessa política.

Manutenção Industrial

12

Analisando o gráfico, verificamos que se pode determinar esse tempo em termos econômicos e concluir que para além de determinada duração de vida de um equipamento, não se justifica a manutenção preventiva.

um equipamento, não se justifica a manutenção preventiva. Outro ponto negativo com relação à preventiva é

Outro ponto negativo com relação à preventiva é a introdução de defeitos não existentes no equipamento devido a:

falha humana;

falha de sobressalentes;

contaminações introduzidas no sistema de óleo;

danos durante partidas e paradas;

falhas dos Procedimentos de Manutenção.

1.3 MANUTENÇÃO PREDITIVA

A Manutenção Preditiva, também conhecida por Manutenção por Monitoramento ou Manutenção com Base no Estado do Equipamento, pode ser definida da seguinte forma:

Manutenção Preditiva é a atuação realizada com base em modificação de parâmetro de CONDIÇÃO ou DESEMPENHO, cujo acompanhamento obedece a uma sistemática.

Manutenção Industrial

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Seu objetivo é prevenir falhas nos equipamentos ou sistemas através de acompanhamento de parâmetros diversos, permitindo a operação contínua do equipamento

pelo maior tempo possível. Na realidade o termo associado à Manutenção Preditiva é o de predizer as condições dos equipamentos. Ou seja, a Manutenção Preditiva privilegia a disponibilidade à medida que não promove a intervenção nos equipamentos ou sistemas, pois as medições e verificações são efetuadas com o equipamento produzindo. Quando o grau de degradação se aproxima ou atinge o limite previamente estabelecido, é tomada a decisão de intervenção. Normalmente esse tipo de acompanhamento permite a preparação prévia do serviço, além de outras decisões e alternativas relacionadas com a produção. De forma mais direta, podemos dizer que a manutenção preditiva prediz as condições dos equipamentos, e, quando a intervenção é decidida, o que se faz, na realidade, é uma manutenção corretiva planejada.

As condições básicas para se adotar a Manutenção Preditiva são as seguintes:

O equipamento, o sistema ou a instalação devem permitir algum tipo de monitoramento/medição.

O equipamento, o sistema ou a instalação devem merecer esse tipo de ação, em função dos custos envolvidos.

As falhas devem ser oriundas de causas que possam ser monitoradas e ter sua progressão acompanhada.

Seja estabelecido um programa de acompanhamento, análise e diagnóstico, sistematizado.

A redução de acidentes por falhas “catastróficas” em equipamentos é significativa.

Também a ocorrência de falhas não esperadas fica extremamente reduzida, o que proporciona, além do aumento de segurança pessoal e da instalação, redução de paradas inesperadas da produção, as quais, dependendo do tipo de planta, implicam consideráveis prejuízos.

Os custos envolvidos na Manutenção Preditiva devem ser analisados por dois ângulos:

acompanhamento periódico através de instrumentos/ aparelhos de medição e análise

não é muito elevado, e quanto maior o progresso na área de microeletrônica, maior a redução

dos preços. A mão-de-obra envolvida não apresenta custo significativo, haja vista a possibilidade de acompanhamento, também, pelos operadores.

Manutenção Industrial

14

A instalação de sistemas de monitoramento contínuo on-line apresenta um custo inicial

relativamente elevado. Em relação aos custos envolvidos, estima-se que o nível inicial de

investimento é de 1% do capital total do equipamento a ser monitorado, e que um programa de acompanhamento de equipamentos bem gerenciado apresenta urna relação custo/benefício de 1/5.

Vamos mostrar alguns exemplos:

a) Sensorial - utiliza os nossos sentidos, podemos identificar mudanças no

funcionamento dos equipamentos como, excesso de vibração, temperatura muito elevada, ruídos anormais.

b) Instrumental - utiliza instrumentos especiais para realizar Análise de vibração /

Análise de óleo: Ferrografia (partículas); Físico-Químico (densidade, viscosidade, aparência, cheiro); Termografia (análise de temperatura de pontos da máquina) entre outros.

No tocante à produção, a Manutenção Preditiva é a que oferece melhores resultados, pois intervém o mínimo possível na planta, conforme mencionado anteriormente.

É fundamental que a mão-de-obra da manutenção responsável pela análise e diagnóstico

seja bem treinada. Não basta medir, é preciso analisar os resultados e formular diagnósticos. Embora isto possa parecer óbvio, é comum encontrar, em algumas empresas, sistemas de coleta e registro de informações de acompanhamento de Manutenção Preditiva que não produzem ação de intervenção com a qualidade equivalente aos dados registrados.

1.4 MANUTENÇÃO DETECTIVA

A Manutenção Detectiva começou a ser mencionada na literatura a partir da década de

90. Sua denominação Detectiva está ligada à palavra detectar - em inglês Detective Maintenance. Pode ser definida da seguinte forma:

Manutenção Detectiva é a atuação efetuada em sistemas de proteção buscando detectar FALHAS OCULTAS ou não-perceptíveis ao pessoal de operação e manutenção.

Desse modo, tarefas executadas para verificar se um sistema de proteção ainda está funcionando representam a Manutenção Detectiva. Um exemplo simples e objetivo é o botão de teste de lâmpadas de sinalização e alarme em painéis.

Manutenção Industrial

15

A identificação de falhas ocultas é primordial para garantir a confiabilidade. Em sistemas

complexos, essas ações só devem ser levadas a efeito por pessoal da área de manutenção, com

treinamento e habilitação para tal, assessorado pelo pessoal de operação. Enquanto a escolha deste ou daquele sistema ou de determinados tipos de componentes é discutida pelos especialistas com um enfoque centrado basicamente na confiabilidade, é importante que estejam bastante claras as seguintes particularidades:

Os sistemas de “shut-down” (desligamento automático), são a última barreira entre a

integridade e a falha. Graças a eles, máquinas, equipamentos, instalações e até mesmo plantas inteiras estão protegidos contra falhas e suas conseqüências menores, maiores ou catastróficas.

Esses sistemas são projetados para atuar automaticamente na iminência de desvios que

possam comprometer as máquinas, a produção, a segurança no seu aspecto global ou o meio

ambiente.

Os componentes dos sistemas “shut-down”, como qualquer componente, também

apresentam falhas.

As falhas desses componentes e, em última análise, do sistema de proteção podem acarretar dois problemas: Não-atuação; Atuação Indevida.

A não-atuação de um sistema “shut-down” é algo que jamais passa despercebido. É

evidente que existem situações onde é possível contornar ou fazer um acompanhamento, mas em outras isso é definitivamente impossível.

1.5

MANUTENÇÃO PRÓ-ATIVA

1.5.1

TPM - Manutenção Produtiva Total –

É aquela que consiste na busca da eficiência global, através da participação de toda a

empresa, com o acréscimo de ser humano. Objetiva a redução de quebra dos equipamentos, redução do tempo de espera e de setup, através de uma maior participação integração, e comprometimento de todos os funcionários da empresa, buscando uma maior confiabilidade do sistema. Tem como estrutura base, um sério programa de treinamento.

Manutenção Industrial

16

1.5.2 MA - Manutenção Autônoma –

É uma das colunas de sustentação mais importantes da TPM - Manutenção Produtiva

Total, onde os Operadores partilham com a manutenção, de algumas funções básicas de

cuidados e atenção às máquinas, e que se baseia em 03 simples mas importantes tarefas:

a)

Limpeza;

b)

Lubrificação;

c)

O

lema da MA é: "De minha máquina cuido eu"

1.6 ENGENHARIA DE MANUTENÇÃO

É a segunda quebra de paradigma na Manutenção. Praticar a Engenharia de Manutenção

significa uma mudança cultural. Tanto assim que as seguintes mudanças na forma de pensar ocorrem com a engenharia de manutenção:

deixar de ficar consertando continuadamente, para procurar as causas básicas; modificar situações permanentes de mau desempenho; deixar de conviver com problemas crônicos; melhorar padrões e sistemáticas, desenvolvendo a manutenibilidade;

dar “feedback” à engenharia de projeto, interferindo até mesmo tecnicamente nas

compras para a manutenção.

Engenharia de Manutenção significa perseguir “benchmarks” (melhoria contínua), aplicando técnicas modernas, estar nivelado com a manutenção de Primeiro Mundo.

1.7 COMPARAÇÃO DE CUSTOS

A tabela a seguir mostra qual é o custo para os tipos de manutenção, considerando os

tipos mais usuais: Corretiva Não Planejada, Preventiva e Preditiva/Corretiva Planejada. Esses valores foram obtidos em 1998 na National Manufacturing Week Conference e resultam de dados da Exxon, Betlehem Steel e revistas especializadas dos Estados Unidos.

Manutenção Industrial

17

Tipo de Manutenção

Custo US$/HP/ano

Corretiva Não Planejada

17

a 18

Preventiva

11

a 13

Preditiva e Monitoramento de Condição/Corretiva Planejada

7 a 9

Obs.: HP (Horse Power) é a potência instalada.

Observa-se que o custo da corretiva não planejada é, no mínimo, o dobro da manutenção preditiva/corretiva planejada.

1.8 EVOLUÇÃO DA MANUTENÇÃO

no mínimo, o dobro da manutenção preditiva/corretiva planejada. 1.8 EVOLUÇÃO DA MANUTENÇÃO Manutenção Industrial

Manutenção Industrial

18

1.9 ESTRUTURAS DE MANUTENÇÃO

Os sistemas básicos de manutenção adotados pelas empresas são resumidamente descritos a seguir:

Manutenção por Área;

Manutenção por Departamento;

Manutenção Centralizada;

Manutenção Combinada.

1.9.1 MANUTENÇÃO POR ÁREA

Manutenção Combinada. 1.9.1 MANUTENÇÃO POR ÁREA VANTAGENS: 1- O pessoal da manutenção tem acesso mais

VANTAGENS:

1- O pessoal da manutenção tem acesso mais fácil ao setor de produção.

2- A distância a percorrer para os locais de serviço e da retirada de ferramentas é menor.

3- Redução ao mínimo do tempo entre a emissão da ordem de serviço e sua execução.

4- Os supervisores de manutenção conhecem mais os equipamentos e as peças

sobressalentes.

5- Os oficiais executantes são mais bem supervisionados.

6- As mudanças na linha de produção ou de processo são mais rápidas.

7- Possibilidade de maior continuidade entre um e outro turno.

8- Os supervisores e os mecânicos de manutenção conhecem melhor os problemas, as

programações, serviços especiais, etc

.

Manutenção Industrial

19

DESVANTAGENS:

1- Existe a tendência para haver excesso de pessoal. 2- Dificuldade maior para executar os serviços maiores. 3 - Maior número de problemas e regulamento relacionado com transferência, contratação e horas extras. 4- É difícil justificar a necessidade de equipamentos especiais devido ao pouco uso. 5- É verificada duplicidade de equipamentos não oficiais de manutenção por área. 6- Necessidade de mais pessoal administrativo quando a área é muito grande. 7- É difícil a utilização correta de especialistas.

1.9.2 MANUTENÇÃO POR DEPARTAMENTO

de especialistas. 1.9.2 MANUTENÇÃO POR DEPARTAMENTO Nota: Embora as vantagens da manutenção por departamento

Nota: Embora as vantagens da manutenção por departamento sejam as mesmas que a do sistema baseado em áreas, há mais desvantagens devido a superposição não qualificada, falta de assistência técnica, manutenção que deixa de ser feita para favorecer a execução dos programas de produção, o fato da responsabilidade pela manutenção ficar dividida e ainda fica difícil saber o custo da manutenção.

Manutenção Industrial

20

1.9.3 MANUTENÇÃO CENTRALIZADA

20 1.9.3 MANUTENÇÃO CENTRALIZADA VANTAGENS : 1- Existência de pessoal suficiente para execução dos serviços de

VANTAGENS:

1-

Existência de pessoal suficiente para execução dos serviços de manutenção;

2-

Grande flexibilidade para escalar oficiais de diversas especialidades para diversos serviços;

3-

Serviços urgentes, enguiços e novas tarefas são atendidas mais depressa;

4-

O número de empregados pode ser mantido razoavelmente estável, com redução de contratação e dispensas;

5-

Os especialistas (técnicos de instrumentos) são utilizados com mais eficiência;

6-

Os equipamentos especiais de manutenção são usados eficientemente;

7-

Um indivíduo fica responsável por toda a manutenção;

8-

A contabilidade de todas as despesas de manutenção é centralizada;

9-

Há mais controle do capital investido e de serviços novos.

DESVANTAGENS:

1-

Os oficiais ficam espalhados por toda a fábrica e sua supervisão é deficiente;

2- Há perda de tempo para chegar ao local do serviço, retirar ferramentas e receber instruções;

3-

A coordenação ou programação de especialistas diferentes fica mais difícil;

4-

São necessários mais controles administrativos para funcionar com eficiência;

5- Diversos homens são escalados para usar os mesmos equipamentos e isso dificulta a sua utilização com eficiência;

6- O intervalo entre a requisição do serviço rotineiro e sua execução é longa;

7- As prioridades dos serviços de produção são dadas por um homem da manutenção e não da produção.

Manutenção Industrial

21

1.9.4 MANUTENÇÃO COMBINADA

21 1.9.4 MANUTENÇÃO COMBINADA VANTAGENS : 1- Uma equipe centralizada de oficiais capaz de executar grandes

VANTAGENS:

1- Uma equipe centralizada de oficiais capaz de executar grandes serviços de construção ou

reparação em toda a fábrica;

2-

Há um controle eficiente de despesas de manutenção;

3-

Existem oficiais de áreas para executar serviços importantes e atender os centros de

produção;

4-

Os oficiais de áreas são conhecedores dos equipamentos e dos centros de produção.

DESVANTAGENS:

1-

A equipe centralizada de oficiais é escalada para serviços por toda a fábrica, gasta muito

tempo andando e sua supervisão é deficiente;

2-

As prioridades para os principais serviços são dadas pela manutenção;

3-

Há tendência para uma área ter excesso de pessoal;

4-

Há duplicidade de equipamentos.

As variações e as modificações são tão numerosas quanto as fábricas que as adotam.

Manutenção Industrial

22

2. HIERARQUIA ORGANIZACIONAL DA MANUTENÇÃO

A estruturação organizacional da manutenção pode apresentar-se de três formas:

Em linha direta;

Em estrutura matricial;

Em estrutura mista, formando times de manutenção.

A estrutura em linha apresenta uma única linha hierárquica vertical, preservando a

unidade da manutenção, seus arquivos de dados e históricos dos equipamentos.

superintendente Gerente Gerente de Gerente da Gerente da administrativo manutenção produção engenharia
superintendente
Gerente
Gerente de
Gerente da
Gerente da
administrativo
manutenção
produção
engenharia
Automação
Eletroeletrônica
Mecânica
Planejamento

Figura 1 - Estruturação em linha da manutenção

A estrutura matricial apresenta duas linhas de autoridade: uma vertical e outra

horizontal. A linha vertical é a funcional e de planejamento, que define “o que e quando fazer”.

A linha horizontal é a técnica, que define “como e com quem “ executar a intervenção.

Produção Unidade 1 - Fabricação Unidade 2 - Montagem Manutenção Planejamento Planejamento Planejamento
Produção
Unidade 1 -
Fabricação
Unidade 2 -
Montagem
Manutenção
Planejamento
Planejamento
Planejamento
Unidade 1
Unidade 2
Mecânica
Mecânica
Mecânica
Unidade 1
Unidade 2
Eletroeletrônica
Eletroeletrônica
Unidade 1
Eletroeletrônica
Unidade 2

Figura 2 - Estruturação matricial da manutenção

Manutenção Industrial

23

Essa estruturação tem como características:

não preserva a unidade da manutenção descentralizando os arquivos e históricos;

tendência de um número maior de pessoas pois não privilegia a ajuda entre os grupos

de unidades diferentes;

maior resistência do pessoal da manutenção pois precisam se adaptar a dupla

gerência;

falta de padronização tendo procedimentos diferentes para serviços iguais

A estruturação de times de manutenção varia muito de empresa para empresa em

função de suas características, tamanho, número de pessoal de manutenção, etc.

Consegue-se bons resultados montando-se um grupo por área ou unidade, composto por

supervisores de manutenção, técnicos de segurança, operadores, mantenedores e planejadores

de manutenção.

Esse grupo está vinculado a manutenção, e faz a programação dos serviços, análises das

informações e resultados, supervisiona os serviços e alimenta o sistema de informação com os

dados da manutenção.

Planejamento

Eletroeletrônica

Mecânica

Instrumentação

Operador

Técnico de

segurança

 

Figura 3 - Time de manutenção da Unidade 1

2.1 ATIVIDADE COMPLEMENTAR

1.

Pesquise na empresa onde trabalha a organização da manutenção. Responda:

Tipos de manutenção utilizadas: horas de corretiva, preventiva, preditiva, etc.

Número de colaboradores: mecânicos, eletricistas, engenheiros, planejadores, etc.

Turnos de trabalho e pessoal em cada turno.

Estrutura da manutenção: centralizada, por área, por departamento, etc.

Hierarquia da manutenção: por linha, matricial, etc

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24

3. A MANUTENÇÃO E A INTERAÇÃO ENTRE AS FASES DO PROCESSO PRODUTIVO – ÊNFASE NAS MÁQUINAS E EQUIPAMENTOS

A idealização

do

processo

produtivo

equipamentos destaca-se as cinco etapas:

Projeto; Fabricação; Instalação; Manutenção; Sucateamento.

pensando

exclusivamente

em

máquinas

e

E da interação e interdependência destas etapas, quando realizadas corretamente,

dependem a disponibilidade e a confiabilidade do equipamento para conseguir atingir os índices de produtividade e qualidade no sistema produtivo. Na fase de projeto do equipamento, o levantamento de necessidades e o envolvimento dos usuários, tanto da operação quanto da manutenção, é de vital importância. Durante a concepção do projeto deve-se visar a prevenção das falhas que ocasionam a manutenção corretiva, e a manutenibilidade do equipamento.

No projeto é necessário pensar e elaborar equipamentos confiáveis e previsíveis quanto a

manutenção, buscando os conceitos de qualidade, segurança, operacionalidade, custos e rendimento adequados.

O questionamento da tecnologia empregada exigindo componentes confiáveis e de

eficiência comprovada não pode ser esquecido. Deve-se ter o cuidado de não utilizar

componentes já em desuso, ou de tecnologia ainda não aprovada que está sendo testada.

É importante considerar, também, a padronização com outros equipamentos do mesmo

projeto e de equipamentos já existentes na instalação, objetivando redução de estoque de sobressalentes e facilidades de manutenção.

A fase de fabricação do equipamento deve constantemente questionar o projeto, pois

ainda há possibilidade de mudança casa haja necessidade de alteração ou melhoria, sem muita alteração significativa nos custos.

A construção deve ser devidamente acompanhada e incorporar os requisitos de

modernidade e aumento da confiabilidade dos equipamentos, além das sugestões oriundas da prática de manutenção.

Manutenção Industrial

25

Todos esses dados, aliados ao histórico de desempenho de equipamentos semelhantes,

dados estes em poder do grupo de manutenção, compõem o valor histórico do equipamento,

elemento importante para uma decisão em compras e futura política de peças de reposição.

A fase de instalação do equipamento deve prever cuidados com a qualidade e

segurança da implantação do projeto e as técnicas utilizadas para esta finalidade.

Durante a instalação, muitas vezes, são inseridos pontos potenciais de falhas que se

mantêm ocultos por vários períodos e vêm a se manifestar quando o equipamento ou sistema é

fortemente solicitado, ou seja, quando o processo produtivo assim o exige e normalmente se

necessita de maior confiabilidade.

Na fase de produção o equipamento vai cumprir o objetivo para o qual ele foi

projetado, construído e instalado. Nesta fase temos um ciclo que pode ser dividido em três

partes bem distintas, que é conhecida como curva da banheira devido ao seu formato:

Mortalidade Vida Útil Envelhecimento Total de Falhas
Mortalidade
Vida Útil
Envelhecimento
Total de
Falhas

Infantil

Tempo

Mortalidade Infantil: período inicial de defeitos ou falhas. Há grande incidência de falhas

causados por defeitos de fabricação, instalação ou deficiência de projeto. E ainda por falta de

habilidade do operador.

Vida útil: a taxa de falhas é sensivelmente menor e mantém-se basicamente constante ao

longo do tempo. As falhas são menos controláveis como fadiga ou corrosão nos componentes,

sendo de difícil previsão. Contam também os erros operacionais por parte do operador.

Envelhecimento ou Degradação: há um aumento da ocorrência de falhas devido ao fim da

vida útil e desgaste natural dos componentes, que será tanto maior quanto mais tempo se

passar. Ocorre a manutenção planejada, recuperando, substituindo, melhorando, ou seja

buscando a disponibilidade do equipamento por um período maior de tempo.

Manutenção Industrial

26

A fase de manutenção terá por objetivo garantir a função dos equipamentos, sistemas e instalações no decorrer de sua vida útil, e manter constante seu desempenho. Também são detectados falhas no projeto, fabricação e seleção de equipamentos, montagem, instalação e operação. Cada empresa com a sua política empresarial implanta a filosofia de manutenção que mais lhe convier, em virtude da disponibilidade requerida do equipamento e os custos associados ao tipo de manutenção implantada.

Na fase do sucateamento é necessário o acompanhamento das novas técnicas de produção, e o questionamento constante se o equipamento ainda é viável economicamente. Para isso é preciso definir metas e acompanhar quais os custos da manutenção. Quando o equipamento não mais corresponde a esses índices é feito então o sucateamento. Nas empresas familiares é comum manter-se equipamentos funcionando mesmo no prejuízo, por aspectos históricos ou como estratégia de promoção do produto da empresa. Da não-interação entre as fases anteriores, percebe-se que a Manutenção encontrará dificuldades de desempenho das suas atividades, mesmo que se apliquem nelas as mais modernas técnicas. A contabilidade estará num patamar inferior ao inicialmente previsto.

PROJETO + FABRICAÇÃO + INSTALAÇÃO + OPERAÇÃO + MANUTENÇÃO

PROJETO + FABRICAÇÃO + INSTALAÇÃO + OPERAÇÃO + MANUTENÇÃO DISPONIBILIDADE/CONFIABILIDADE Manutenção Industrial

DISPONIBILIDADE/CONFIABILIDADE

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27

3.1 ATIVIDADE COMPLEMENTAR

1. Como se vê no texto acima, durante toda a vida de um equipamento, desde seus primeiros traços de esboços e rascunhos, passando pelo projeto e construção, todas as pessoas envolvidas devem pensar em manutenção. Também durante a instalação, a operação até o seu sucateamento, a manutenção esteve presente firmemente em todas estas etapas. Portanto agora coloque-se presente em cada uma destas etapas e defina aspectos que deveriam ser pensados e questionados em cada uma delas com relação a manutenção. Exemplo:

No Projeto:

Uso de componentes intercambiáveis;

Na Fabricação:

Usar materiais adequados na construção ou sugerir modificações;

Na instalação:

Observar tolerâncias e ajustes de montagem;

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28

Na produção:

Respeitar os limites de funcionamento da máquina

Na Manutenção:

Usar ferramental adequado nas intervenções;

2. A curva da banheira revela uma alta taxa de falhas no início de funcionamento do equipamento devido a alguns fatores. Cite alguns desses fatores dando uma breve justificativa de cada um deles Exemplo:

erro de instalação: a máquina desnivelada provocará o desgaste inicial e prematuro de alguns componentes, necessitando de intervenções para manutenção.

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29

4. ROTEIRO PARA SOLUÇÃO DE PROBLEMAS

Tudo está correndo normalmente

de

repente ocorre uma situação que não estamos

preparados, e não temos, à primeira vista, nenhuma solução. Está caracterizado um problema Um método rápido e fácil para a solução de problemas consiste em 4 etapas bem definidas. São estas:

Investigação: visa descobrir o que acontecendo realmente;

Diagnóstico: visa obter as causas verdadeiras do problema;

Ação Corretiva: restauração das funções iniciais;

Ação Preventiva: objetiva não acontecer futuramente.

1ª Etapa: Investigação

Perguntas a serem respondidas:

1º - O que está acontecendo realmente, e não superficialmente? 2º - O que deveria acontecer (previsto)? 3º - A diferença é realmente um problema e constitui um defeito ou falha? 4º - Qual componente/sistema está provocando este problema? 5º - Há como restaurar? Pode ser resolvido? 6º - Descobriu se houve alguma intervenção anterior? O problema é decorrente desta intervenção? Se percorrer o problema passe a seguir

2ª Etapa: Diagnóstico

1º - Analise o histórico do equipamento/sistema procurando descobrir: problemas anteriores, atitudes tomadas, intervalo de tempo, quem intervem 2º - Listar possíveis componentes que poderão causar este problema, por prioridade.

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3ª Etapa: Ação Corretiva

1º - Identifique os componentes por prioridade e teste-os individualmente, ou por mecanismos; 2º - Repare este componente/mecanismo, se possível; 3º - Substitua o componente, se necessário; 4º - Teste-o individualmente e no sistema como um todo, libere o equipamento; 5º - Acompanhe a qualidade final do produto.

4ª Etapa: Ação Preventiva

1º - Ações para não acontecer futuramente; 2º - Levantar outras possíveis causas e agir preventivamente; 3º - O que este problema causou em outros componentes ou mecanismos; 4º - Levantar pontos críticos.

4.1 ATIVIDADE COMPLEMENTAR

1.

Siga o roteiro para solução de poblemas nas situaçãoes abaixo

Alto consumo de combustível;

Vazamento de óleo no motor;

Travamento de eixo árvore numa máquina ferramenta;

Deslizamento das correias num sistema de transmissão;

Quebra de serra mecânica.

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5. DIAGRAMA DE CAUSA E EFEITO DE ISHIKASWA

Este diagrama, originalmente proposto por Kaoru Ishikawa na década de 60, já foi bastante utilizado em ambientes industriais para a localização de causas de dispersão de qualidade no produto e no processo de produção. Ele é uma ferramenta gráfica utilizada para explorar e representar opiniões a respeito de fontes de variações em qualidade de processo, mas que pode perfeitamente ser utilizada para a análise de problemas organizacionais genéricos. Ele é utilizado para a identificação de direcionadores, ou drivers, que potencialmente levam ao Efeito Indesejável (EI). No entanto, entende-se que o conceito de causa-raiz não é propriamente expresso no

Diagrama de Causa-e-efeito. Entende-se aqui que o Diagrama de Ishikawa é uma ferramenta poderosa para a identificação dos direcionadores que potencialmente causam os Efeitos Indesejáveis. Estes direcionadores, por sua vez, também podem ser EI’s originados por outras Causas-raizes.

Resumindo:

O diagrama de Causa e Efeito é a representação gráfica das causas de um fenômeno. É

um instrumento muito usado para estudar:

1. Os fatores que determinam resultados que desejamos obter (processo, desempenho,

oportunidade);

2. As causas de problemas que precisamos evitar (defeitos, falhas, variabilidade).

O diagrama apresenta como pontos fortes:

é uma boa ferramenta de levantamento de direcionadores;

é uma boa ferramenta de comunicação;

estabelece a relação entre o efeito e suas causas;

possibilita um detalhamento das causas.

Mas, também apresenta os seguintes pontos fracos:

não apresenta os eventuais relacionamentos entre as diferentes causas;

não focaliza necessariamente as causas que devem efetivamente ser atacadas.

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32 5.1 DIAGRAMAS: DESEMPENHO DESEJADO E PROBLEMA Os dois exemplos a seguir ilustram os dois tipos

5.1 DIAGRAMAS: DESEMPENHO DESEJADO E PROBLEMA

Os dois exemplos a seguir ilustram os dois tipos de diagrama de causa e efeito.

O primeiro diagrama (Causa e Efeito: Desempenho Desejado) refere-se a algo que

desejamos, isto é, um bom restaurante. Os fatores que determinam um bom restaurante são:

instalações, comida, localização e atendimento. Para que a comida seja boa, precisamos ter higiene, bom paladar e variedade. A higiene, por sua vez, depende dos ingredientes (saudáveis, bem conservados) e do preparo (receita, cuidado, etc). O diagrama é detalhado colocando as causas do efeito desejado, depois adicionando as causas destas e assim por diante até que fique bem claro como obter o objetivo visado.

O segundo diagrama (Diagrama Causa e Efeito: Problema) refere-se a um efeito indesejado, o consumo
O segundo diagrama (Diagrama Causa e Efeito: Problema) refere-se a um efeito
indesejado, o consumo excessivo de combustível por um automóvel.

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33

5.2 COMO FAZER O DIAGRAMA DE CAUSA E EFEITO

1. Defina o problema a ser estudado e o que se deseja obter (o que deve acontecer ou o

que deve ser evitado).

2. Procure conhecer e entender o processo: observe, documente, fale com pessoas

envolvidas, leia.

3. Reuna um grupo para discutir o problema, apresente os fatos conhecidos, incentive as

pessoas a dar suas opiniões, faça um brainstorming.

4. Organize as informações obtidas, estabeleça as causas principais, secundárias, terciárias,

etc. (hierarquia das causas), elimine informações irrelevantes, monte o diagrama, confira, discuta com os envolvidos.

5. Assinale os fatores mais importantes para obtenção do objetivo visado (fatores chave,

fatores de desempenho, fatores críticos).

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34

Para organizar o diagrama de causa e efeito, você pode usar as seguintes classificações de causas:

Os M’s:

1. Mão de obra

2. Método

3. Material

4. Máquina

5. Meio ambiente

6. Medição

Algumas regras básicas:

4P’s:

1. Políticas

2. Procedimentos

3. Pessoal

4. Planta

1. Defina o problema que você pretende investigar de forma precisa, isto é, evite termos

abstratos e idéias muito genéricas;

2. Identifique as causas do problema sob investigação em reuniões ou em sessões de

brainstorming (tempestade de idéias). Convide para a reunião todas as pessoas envolvidas

no processo;

3. Resuma sugestões em poucas palavras;

4. Concentre-se nas causas passíveis de serem sanadas. Afinal, se as causas de um

problema não podem ser removidas, o diagrama de causa e efeito será simples exercício intelectual, sem qualquer aplicação prática.

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5.3 ATIVIDADE COMPLEMENTAR

1. Realize o Diagrama Causa e Efeito para os seguintes casos práticos:

a. Quebra de ferramenta durante o fresamento;

b. A pressão de 6 bar não é atingida numa rede pneumática;

c. Atuador pneumático não avança;

d. Mau acabamento superficial durante o fresamento;

e. Quebra da ferramenta de sangrar no torneamento;

f. Quebra de rebolo na retífica plana;

g. Ruído excessivo durante esquadrejamento na fresadora CNC;

h. Molde de injeção não fecha na montagem final gerando rebarbas na injeção;

i. Ruído excessivo em uma bomba hidráulica.

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6. MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL - MPT

Total Productive Maintenance” (TPM), ou seja, Manutenção Produtiva Total (MPT), é um processo que foi implantado pela primeira vez em 1971 no Japão na empresa Nippon Denso, pertencente ao grupo Toyota, inaugurando as atividades de TPM e, desde então, diversas empresas com atuação nas mais variadas áreas já incorporaram esta sistemática junto às suas organizações. Para que uma máquina automatizada opere adequadamente, devemos rever toda a sistemática do trabalho. Significa que o próprio operador de máquina deverá também se converter num agente de manutenção. Por isso, um operador deve ser preparado não unicamente para a operação da máquina, mas também possuir conhecimentos técnicos e habilidades adicionais. Mesmo as equipes de manutenção necessitam ter os seus conhecimentos atualizados e habilidades aprimoradas. A manutenção Produtiva teve sua evolução e desenvolvimento no Japão, e sua modernização começou na década de 50, quando foram introduzidas as técnicas americanas de manutenção preventiva. Até então se adotava a política da manutenção corretiva, ou seja, a de consertar as máquinas só quando quebravam. Portanto, se separarmos o tempo em décadas sucessivas, verifica-se o seguinte:

Na década de 50: manutenção preventiva, onde, além dos reparos preventivos, eram implementadas inspeções diárias e revisões periódicas.

Na década de 60: manutenção produtiva, com o objetivo de promover não só a produção, mas também um aumento da produtividade.

Na década de 70: manutenção global com participação de todos - o TPM.

Na década de 80: interrupção periódica do equipamento para revisão em função do

tempo de uso, pela manutenção preditiva de monitoração da condição de funcionamento.

Na década de 90: preocupação com o aumento da produtividade e da confiabilidade, integrando a manutenção na política das empresas.

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37

6.1 O QUE É E COMO SE FAZ O TPM?

É uma reformulação da postura de toda Empresa, introduzindo uma revolução junto às linhas de produção, visando somar esforços a fim de eliminar perdas e desperdícios através da interação entre pessoas e equipamentos. Busca o DEFEITO ZERO, QUEBRA ZERO e ACIDENTE ZERO. Por quê da implantação do TPM? Porque proporciona um aumento global do rendimento e da confiabilidade operacional dos equipamentos, reduzindo quebras e perdas, produzindo QUALIDADE, PREÇO e PRAZO, atingindo, assim, a excelência em manufatura e propiciando um fluxo natural de produção. Em síntese:

TPM é um sistema total onde:

visa o bom rendimento operacional dos equipamentos, durante todo o período de sua vida, através da manutenção produtiva;

com o envolvimento de todos os setores afins que são a engenharia das máquinas, a

produção e a manutenção;

com a participação desde a alta direção até os operários;

e a colaboração das atividades dos pequenos grupos na administração e implementação da manutenção participativa ;

Em síntese, TPM significa Manutenção Total da Produção e é composto de 3 partes:

(a)

rendimento total

(b)

sistema total

(c)

participação de todos

Como se faz TPM?

Com a participação de todos;

Conhecendo-se e inteirando-se dos princípios do TPM;

Conscientizando-se do processo como um todo, visualizando. O importante é todos

estarem voltados para a saída do produto, no final da linha, dentro da qualidade, preços e prazos competitivos;

produção e manutenção

Promovendo a colaboração/integração entre os setores mais diretamente envolvidos:

Manutenção Industrial

38

Valorizando o conhecimento que o usuário tem sobre seu equipamento/máquina;

Melhorando o ambiente de trabalho através de idéias e ações que provoquem a redução

de esforços físicos, deslocamentos, a falta de iluminação, etc;

carro, dentro do espírito “DA MINHA MÁQUINA CUIDO EU”;

avião), DEFEITO ZERO (ex. geladeira), ACIDENTE ZERO;

O operador deverá permanecer fixo na máquina e cuidá-la como se fosse seu próprio

Ordenando o que já existe e adicionando novos conceitos como: QUEBRA ZERO ( ex.

Eliminando/diminuindo as 6 grandes perdas:

1)

Quebra parcial ou total;

2)

Mudança de linha de produção;

3)

Operação em vazio;

4)

Velocidade reduzida em relação a nominal;

5)

Defeitos de produção;

6)

Queda de rendimento;

Executando manutenção de Rotina: O operador executa tarefas diárias, semanais,

quinzenais e mensais. Ex. Lubrificação, limpeza, reapertos, etc;

de sua máquina;

pequenas manutenções tais como: Pequenos reparos, fixação de tampas, troca de lâmpadas

queimadas, ajustes de fim de curso, etc;

O operador da máquina participa efetivamente no acompanhamento das reais condições

Executando manutenção Espontânea: O operador já se sente capacitado a executar

Executando manutenções preventivas, Corretivas e de Emergência: O operador

acompanha e participa das manutenções de sua máquina;

Para atingir o objetivo final do TPM, tem que se respeitar o 5 S’s:

SEIRI – descarte, eliminar o que é inútil;

SEITON – ordenação dos meios materiais de modo a estarem sempre à mão;

SEISOH – limpeza do equipamento efetuada pelo próprio operador com o objetivo de

descobrir anomalias e detectar avarias; SEIKETSU – saúde e limpeza geral do ambiente;

SHITSUKE - autodisciplina para manter as mudanças do 4 sensos anteriores.

6.2 AS 6 GRANDES PERDAS

Manutenção Industrial

39

A abordagem das grandes perdas, na visão do TPM, está mostrada no quadro a seguir:

As 6 Grandes Perdas

Causa da Perda

Influência

1- Quebras

Perda por Paralisação

Tempo de Operação

2-

Mudança de Linha

3-

Operação em vazio e pequeno paradas

Perda por queda de velocidade

Tempo de operação efetivo

4-

Velocidade Reduzida em relação a nominal

5-

Defeitos de Produção

   

6-

Queda de Rendimento

Perda por defeitos

Tempo efetivo de produção

1- Perdas por Quebras:

São as que contribuem com a maior parcela na queda do desempenho operacional dos

equipamentos. Os dois tipos são:

Perda em função de uma falha do equipamento (quebra repentina)

Perda em função de degeneração gradativa que torna os produtos defeituosos

2- Perdas por Mudança de Linha:

a

interrupção para preparação das máquinas para um novo produto. Esse tempo inclui alterações nas máquinas, regulagens e ajustes necessários.

São as perdas ocorridas quando é efetuada a mudança de uma

linha,

com

3- Perdas por Operação em Vazio e Pequena Paradas:

São interrupções momentâneas causadas por problemas na produção ou nos equipamentos, que normalmente exigem pronta intervenção do operador para que a linha

volte a produzir normalmente. Exemplos:

Trabalho em vazio pelo entupimento do sistema de alimentação.

Detecção de produto não conforme por sensores e conseqüente parada da linha de produção.

Sobrecarga em algum equipamento ocasionando seu desligamento.

4-

Perdas por Queda de Velocidade de Produção:

São provocadas por condições que levam a trabalhar numa velocidade menor, ocasionando perda. Exemplos:

Manutenção Industrial

40

Desgaste localizado obriga a trabalhar com velocidade 15% menor.

Superaquecimento em dias quentes por deficiência de refrigeração requer

funcionamento com 80% da velocidade.

Vibração excessiva, em algum equipamento da linha, a 100% de velocidade, mas tolerável a 75% de velocidade.

5- Perdas por Produtos Defeituosos:

São aquelas oriundas de qualquer retrabalho ou descarte de produtos defeituosos. Essa perda deve incluir tudo aquilo que foi feito além do programado.

6- Perdas por Queda no Rendimento:

São as perdas devidas ao não aproveitamento da capacidade nominal das máquinas, equipamentos ou sistemas causados, basicamente, por problemas operacionais. Exemplos:

Instabilidade Operacional – Quando o processo fica instável ocorrem situações como perda de especificação de produtos e/ou redução da produção.

Falha de matéria – prima.

6.3 O CONCEITO QUEBRA ZERO

Na filosofia do TPM outro conceito importante é o da Quebra Zero, desde que a quebra é principal fator que prejudica o rendimento operacional.

Se considerarmos que as máquinas foram projetadas pra trabalhar com Zero Defeito, passa a ser obrigação o equacionamento das medidas e soluções para atingir esse objetivo.

É importante observar que:

Quebra Zero A máquina não pode parar no período em que foi programada para operar

É totalmente diferente de:

A máquina nunca pode parar Algumas medidas são fundamentais para obtenção e conquista definitiva da quebra

zero:

Estruturação das condições de uso: Limpeza da área, asseio, lubrificação e ordem;

Manutenção Industrial

41

Obediência às condições de uso: Operar os equipamentos dentro das condições e limites estabelecidos;

Regeneração do envelhecimento: Recuperar o equipamento por problemas de

envelhecimento e evitar quebras futuras, eliminar as causas de envelhecimento dos

equipamentos; restaurar os equipamentos, periodicamente, retornando-os às condições originais;

Sanar os pontos falhos decorrentes de projeto: Corrigir eventuais deficiências do

projeto original e fazer previsão da vida média através de técnicas de diagnóstico.

Incrementar capacidade técnica: Capacitação e desenvolvimento do elemento humano de modo que ele possa perceber, diagnosticar e atuar convenientemente.

6.4 OS OITO PILARES DO TPM

1. Manutenção Autônoma;

2. Manutenção Planejada;

3. Melhorias Específicas;

4. Controle Inicial dos Equipamentos;

5. Manutenção Qualidade;

6. Office TPM;

7. Educação e Treinamento;

8. Segurança e Meio-Ambiente.

1. Manutenção Autônoma:

Treinar os operadores para acabar com as diferenças entre eles e o pessoal da manutenção; O operador é quem melhor pode identificar anormalidades e medir deteriorações antes do processo ser afetado e falhar; 7 passos para aumentar progressivamente o aumento do conhecimento dos operadores, participação e responsabilidade sobre os seus equipamentos:

1. realizar limpeza e inspeção inicial;

2. tomar medidas contrárias nas causas de contaminação por sujeiras/poeiras;

3. estabelecer limpezas e lubrificação padrão;

4. treinar conduções gerais de inspeção;

5. checar as inspeções feitas fora nos equipamentos;

Manutenção Industrial

42

6.

controlar e gerenciar o lugar de trabalho;

7.

melhorias contínuas

2.

Manutenção Planejada:

 

Estabelecer sistemas de manutenção preventiva e preditiva para os equipamentos;

Para se ter êxito no ciclo natural da vida dos elementos de máquinas é preciso:

Operação correta;

Set up (preparação da máquina) correto;

Limpeza;

Lubrificação;

Qualidade dos sobressalentes;

Retorno e reparação dos menores defeitos;

3.

Melhoria Contínua:

Maximizar a eficiência através da eliminação de desperdícios e das perdas de

produção – 6 grandes perdas.

4. Controle Inicial dos Equipamentos:

Estabelecer sistemas para encurtar o tempo de desenvolvimento de novos

produtos ou equipamentos;

Os novos equipamentos precisam ser: fácil de operar, fácil de limpar, fácil de

manter e confiável, set up rápido e Ter ciclo de vida de menor custo.

5. Manutenção Qualidade:

É um processo para controlar as condições dos componentes dos equipamentos

que afetam a qualidade do produto;

Objetivo de estabelecer e manter condições para executar o ZERO DEFEITO;

Relação direta com: condições dos materiais, equipamentos precisos, métodos de

produção e parâmetros de processo;

6. Office TPM:

Deve haver um pessoal treinado com a função de administrar e dar suporte aos

departamentos, coletando as informações e distribuindo no processo industrial, facilitando a visualização do andamento e as metas do TPM.

Manutenção Industrial

43

7. Educação e Treinamento:

Todos os colaboradores da empresa devem ser devidamente e constantemente

educados e treinados com a política do TPM, assegurando a melhoria contínua do processo e das pessoas como um todo.

8. Segurança e Meio-ambiente:

Os temas nunca foram tão importantes, e devem estar em pauta em todas as

reuniões e presente na política do TPM, devido à sua importância no contexto humano e

mundial.

6.5 ATIVIDADE COMPLEMENTAR

1. O que significa MPT ou TPM?

2. Qual o papel do homem da operação – operador – na filosofia do TMP?

3. Resuma a evolução histórica da manutenção citando as mudanças de pensamento e comportamento envolvidas.

4. Quais os objetivos do TPM? Como é possível de alcançá-los?

5. Por que o operador deve se sentir o “dono” da máquina no TPM?

6. Como o operador pode realizar a manutenção de rotina do equipamento no TPM?

7. Cite as seis (6) grandes perdas do processo produtivo e manutenção?

8. Quais os 5 sensos do 5S’s?

9. Dê exemplos de cada uma das grandes perdas dos processos produtivos e manutenção.

10. Quando se fala em quebra zero, quer dizer que a máquina não pode parar? Justifique.

11. Qual a participação da gerência e supervisão na implantação do TPM?

12. Explique os oito (8) pilares do TPM.

13. Trace um plano de ação para implantação do TPM na sua empresa ou na área onde trabalha, estabeleça as etapas e os prazos. Faça um cronograma.

Manutenção Industrial

44

7. CÁLCULOS DE RENDIMENTO GLOBAL DE EQUIPAMENTO

DISP = Tempo de Carga – Tempo de Parada

Tempo de Carga

disponibilidade

DES = ciclo padrão por peça * Peças processadas

(Tempo de carga – Tempo de parada)

desempenho

PROD = Peças processadas – Defeitos

Peças processadas

produtividade

REND = DISP * DES * PROD

ren dim ento

Dicas:

Trabalhe com o tempo ou em horas, ou em minutos. Por exemplo: não misture tempo de

carga e o tempo de parada em horas e o ciclo padrão por peça em minutos;

Lembre-se: 1 hora – 60 minutos

1 minuto – 60 segundos;

Multiplique os índices obtidos por 100 para ter em porcentagem. Ex.: 0,75 = 75%;

No cálculo de rendimento os índices serão 0,85; 0,96 e não em porcentagem

diretamente;

No cálculo do DES, o ciclo padrão é o tempo para produzir uma única peça. Ex.: ciclo de

10 peças/min. Então o ciclo por peça é:

10 pç ------1 min

1 pç ------ x min

Resolvendo a regra de três: o ciclo de cada peça é 1/10 min = 0,1 min

Manutenção Industrial

45

7.1 ATIVIDADE COMPLEMENTAR

1. Considere uma linha de produção com os seguintes dados:

Tempo de carga = 8,8 horas/dia

Tempo de parada = 1,5 hora/dia

Ciclo de produção = 3 peças/minuto

Peças processadas = 1000 pç/dia . Defeitos = 35 pç/dia Determine:

a)

b)

DISP

DES

c)

d)

PROD

REND

Uma nova situação para a mesma empresa: pretende-se otimizar a disponibilidade para 94% (0,94), aumentando-se as peças processadas para 1250 unidades/dia, apresentando agora 40 defeitos/dia. Qual o aumento de rendimento que se obteve?

2. Um ciclo produtivo opera em 3 turnos de trabalho, produzindo 2800 peças/dia, sendo 25

com defeitos. O total de paradas é 4,5 horas e a produção trabalha num ritmo de 150 peças/hora. Assim sendo, determine:

a)

b)

DISP

DES

c)

d)

PROD

REND

Pretende-se aumentar o rendimento para 85% (0,80). A pergunta é: o que você sugere que seja feito para se obter esse índice?

3. Para uma disponibilidade ótima de 90% (0,90) uma fábrica trabalha em 3 turnos, com 2950

peças produzidas, apresentando 127 defeitos pretendendo atingir 85% (0,85) de índice de rendimento. A pergunta é: qual deverá ser o ritmo de produção, ou o ciclo padrão de cada peça?

4. Um departamento de uma empresa produz 3600 peças/dia em 9 horas de trabalho/dia,

atingindo uma disponibilidade ótima de 92% (0,92). Apresenta, no entanto 400 defeitos/dia

num ciclo de 8 peças/minuto, que equivale a 600 peças/hora. Determine o rendimento desse departamento? Uma outra situação: para aumentarmos o rendimento até 80% (0,80) o que poderá ser

feito?

Observe o limite de produtividade de 4000 peças/dia.

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46

8. MÉTODO DO CAMINHO CRÍTICO - CPM (CRITICAL PARTH METHOD)

1. Seja a seguinte lista de atividades de manutenção em uma transmissão de movimentos

polias-correias:

a) Monte o diagrama;

b) Determine o caminho crítico

Tarefas

Descrição

Dependênc

Tempo

 

ia

A

Desligar o painel

-----

15

min

B

Retirar as correias

A

30

min

C

Sacar as polias

B

15

min

D

Transportar as polias

C

10

min

E

Tornear as polias

D

2 horas

F

Usinar as chavetas

C

1 hora

G

Transportar as polias

E

10

min

H

Montar o conjunto

F e G

45

min

I

Ligar o painel

H

15

min

J

Testar

I

30

min

2.

Construa um diagrama PCM para uma fresadora que apresenta defeitos no acionamento da mesa. Utilize os dados da tabela para construir o diagrama.

A TAREFAS

DESCRIÇÃO

DEPENDE

TEMPO

DE

A

desmontar o conjunto de

--

4

h

acionamento da mesa

 

B

lavar o conjunto da mesa

A

1

h

C

recuperar as guias

B

2

h

D

troca de engrenagens danificadas

B

1

h

E

montar guias

C

2

h

F

montar engrenagens

D

2

h

G

teste dos conjuntos

E e F

0.5 h

Manutenção Industrial

47

3. Um torno apresenta defeitos na árvore e na bomba de lubrificação e é preciso corrigir

tais defeitos.

TAREFA

DESCRIÇÃO

DEPENDE DE

TEMPO

A

retirar placa, proteções e esgotar

 

--

1

h

óleo

   

B

retirar árvore e transportá-la

 

A

3

h

C

lavar cabeçote

 

A

2

h

D

trocar rolamentos

 

B

3

h

E

trocar reparo da bomba de

B

e C

2

h

lubrificação

   

F

montar, abastecer e testar o

D

e E

4

h

conjunto

   

4. Considere a fabricação de uma polia e um eixo.

TAREFAS

DESCRIÇÃO

DEPENDE DE

TEMPO/DIAS

A

preparar desenhos e lista de materiais

--

1

B

obter materiais para o eixo

A

2

C

tornear o eixo

B

2

D

fresar o eixo

C

2

E

obter materiais para a polia

A

3

F

tornear a polia

E

4

G

montar o conjunto

D e F

1

H

balancear o conjunto

G

0.5

5. Uma relação de transmissão por engrenagens apresentou problemas, e é preciso realizar manutenção corretiva e usinar algumas peças.

Tarefas

Descrição

Depende

Tempo

de

A

Elaborar desenhos e listar materiais

---------

1

dia

B

Comprar material da chaveta

 

A dia

1

C

Fresar chaveta

 

B 3 horas

D

Controle de qualidade da chaveta

 

C 30 min

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48

E

Comprar material do eixo

A

2 dias

F

Tornear o eixo

E

1

dia

G

Controle de qualidade do eixo

F

2 horas

H

Fresar encaixe da chaveta no eixo

G

1

dia

I

Comprar material das engrenagens

A

2,5 dias

J

Usinar engrenagens

I

1,5 dias

K

Controle de qualidade das engrenagens

J

0,5 dias

L

Montar o conjunto

D, H e K

1 dia

M

Ajustar, lubrificar e testar

L

1 dia

6. Um cilindro pneumático apresentou problemas na sua movimentação e ficou

constatado que a solução seria trocar as vedações e brunir novamente a camisa do cilindro.

Numa reunião com todo o pessoal da manutenção foram citadas as etapas abaixo:

Desmontar o cilindro da máquina: 3 horas;

Limpar o cilindro: 1 hora;

Desmontar o cabeçote e tirantes: 1,5 hora;

Brunir a camisa do cilindro: 5 horas;

Listar e comprar as vedações: 5 horas;

Retirar as vedações do pistão: 1,5 hora;

Desmontar o pistão e haste da camisa: 1 hora;

Montar as vedações no pistão: 1 hora;

Controle de qualidade do brunimento: 0,5 hora;

Reusinar encaixe das vedações no pistão: 3 horas;

Ajustar e testar: 1,5 hora;

Montar pistão e haste na camisa: 1 hora;

Lubrificar a camisa 0,5 hora;

Montar o cilindro na máquina: 2,5 horas;

Montar os cabeçotes e tirantes: 1 hora

O que fazer:

Coloque as atividades na seqüência correta; Monte a tabela de dependência;

Faça o diagrama; Diga qual o caminho crítico.

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49

9. LUBRIFICAÇÃO

A lubrificação é uma operação que consiste em introduzir uma substância apropriada entre superfícies sólidas que estejam em contato entre si e que executam movimentos relativos. Essa substância apropriada normalmente é um óleo ou uma graxa que impede o contato direto entre as superfícies sólidas. Quando recobertos por um lubrificante, os pontos de atrito das superfícies sólidas fazem com que o atrito sólido seja substituído pelo atrito fluido, ou seja, em atrito entre uma superfície sólida e um fluido. Nessas condições, o desgaste entre as superfícies será bastante reduzido conforme a figura abaixo.

será bastante reduzido conforme a figura abaixo. 9.1 FUNÇÃO DA LUBRIFICAÇÃO E DOS LUBRIFICANTES As

9.1 FUNÇÃO DA LUBRIFICAÇÃO E DOS LUBRIFICANTES

As principais funções dos lubrificantes, nas suas diversas aplicações, são as seguintes:

a. Controle do atrito - transformando o atrito sólido em atrito fluido, evitando assim a perda

de energia;

b. Controle do desgaste - reduzindo ao mínimo o contato entre as superfícies, origem do

desgaste;

c. Controle da temperatura - absorvendo o calor gerado pelo contato das superfícies (motores,

operações de corte, etc.);

d. Controle da corrosão - evitando que ação de ácidos destrua os metais;

e. Transmissão de força - funcionando como meio hidráulico, transmitindo força com um mínimo de perda (sistemas hidráulicos, por exemplo);

f. Amortecimento de choques – transferindo energia mecânica para energia fluida (como nos amortecedores dos automóveis) e amortecendo o choque dos dentes de engrenagens;

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50

g. Remoção de contaminantes - evitando a formação de borras, lacas e vernizes;

h. Vedação - impedindo a saída de lubrificantes e a entrada de partículas estranhas

(função das graxas), e impedindo a entrada de outros fluidos ou gases (função dos óleos nos cilindros de motores ou compressores); A falta de lubrificação causa uma série de problemas nas máquinas. Estes problemas podem ser enumerados, conforme a ocorrência, na seguinte seqüência:

1. Aumento do atrito;

2. Aumento do desgaste;

3. Aquecimento;

4. Dilatação das peças;

5. Desalinhamento;

6. Ruídos;

7. Grimpagem (solda nos pontos de atrito);

8. Ruptura das peças.

9.2 CLASSIFICAÇÃO DOS LUBRIFICANTES

Os lubrificantes podem ser:

gasosos como o ar;

líquidos como os óleos em geral;

semi-sólidos ou pastosos, como as graxas;

sólidos como a grafita, o talco, a mica.

Contudo, os lubrificantes mais práticos e de uso diário são os líquidos e os semi-sólidos, ou seja, os óleos e as graxas.

práticos e de uso diário são os líquidos e os semi-sólidos, ou seja, os óleos e

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9.3 CLASSIFICAÇÃO DOS ÓLEOS QUANTO À ORIGEM

Podem ser subdivididos em: óleos minerais puros, óleos graxos, óleos compostos, óleos aditivados e óleos sintéticos Óleos minerais puros - São substâncias obtidas a partir da destilação e refino do petróleo e, de acordo com sua estrutura molecular, são classificadas em óleos parafínicos ou óleos naftênicos. Os óleos graxos foram os primeiros lubrificantes a serem utilizados, sendo mais tarde substituídos pelos óleos minerais. Seu uso nas máquinas modernas é raro, devido à sua instabilidade química, principalmente em altas temperaturas, o que provoca a formação de ácidos e vernizes. Os óleos graxos podem ser de origem animal ou vegetal. Óleos animais - São extraídos de animais como a baleia, o cachalote, o bacalhau, a capivara, o porco, o sebo bovino, etc. Óleos vegetais - São extraídos de sementes: soja, girassol, milho, algodão, arroz, mamona, oiticica, babaçu etc. Os óleos compostos são constituídos de misturas de óleos minerais e graxos. A percentagem de óleo graxo é pequena, variando de acordo com a finalidade do óleo. Os óleos graxos conferem aos óleos minerais propriedades de emulsibilidade, oleosidade e extrema pressão. Os óleos aditivados são óleos minerais puros, aos quais foram adicionados substâncias comumente chamadas de aditivos, com o fim de reforçar ou acrescentar determinadas propriedades. Óleos sintéticos - São produzidos em indústrias químicas que utilizam substâncias orgânicas e inorgânicas para fabricá-los. Estas substâncias podem ser silicones, ésteres, resinas, glicerinas etc.

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9.4 CARACTERÍSTICAS DOS ÓLEOS LUBRIFICANTES

52 9.4 CARACTERÍSTICAS DOS ÓLEOS LUBRIFICANTES Manutenção Industrial
52 9.4 CARACTERÍSTICAS DOS ÓLEOS LUBRIFICANTES Manutenção Industrial

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9.5 IMPORTÂNCIA DA VISCOSIDADE

A viscosidade é a propriedade física principal de um óleo lubrificante. A viscosidade é um dos principais fatores na seleção de um óleo lubrificante, sendo sua determinação influenciada por diversas condições, sendo as mais comuns as seguintes:

Velocidade - maior a velocidade, menor deve ser a viscosidade, pois a formação da película lubrificante é mais fácil. Os óleos de maior viscosidade possuem maiores coeficientes de atrito interno, aumentando a perda de potência; Pressão - quanto maior for a carga, maior deverá ser a viscosidade para suportá-la e evitar o rompimento da película. Temperatura - como a viscosidade diminui com o aumento da temperatura, para manter uma película lubrificante, quanto maior for a temperatura, maior deverá ser a viscosidade. Folgas - quanto menores forem as folgas, menor deverá ser a viscosidade para que o óleo possa penetrar nelas. Acabamento - quanto melhor o grau de acabamento das peças, menor poderá ser a viscosidade. Podemos, assim, verificar que existem condições inversas, isto é, umas que exigem uma baixa viscosidade e outras, alta viscosidade, e que podem ocorrer ao mesmo tempo. Isto torna a determinação da viscosidade um estudo complexo, que deverá ser realizado pelos projetistas de máquinas e motores.

Com a análise dos óleos usados, podemos determinar: