Apostila de Metrologia Básica - Hyundai

METROLOGIA BÁSICA
NOÇÕES BÁSICAS DE UTILIZAÇÃO DE

INSTRUMENTOS / LEITURA E INTERPRETAÇÃO DE
DESENHO TÉCNICO E GD&T BÁSICO PARA ANÁLISE
DIMENSIONAL
Empresa: Hyundai Heavy ind. Brasil

Instrutor: Fabiano Braz de Almeida (Departamento da Qualidade)
Elaborado por: Fabiano Braz de Almeida
Sumário
1- Noções básicas de desenho técnico mecânico ....................................................................................................... 5
1.1- Projeção de vista ................................................................................................................................................. 5
1.2- Perspectiva isométrica ........................................................................................................................................ 5
1.3- Projeções cilíndricas ortogonais.......................................................................................................................... 6
1.4- Projeção ortogonal no 1º diedro ........................................................................................................................ 6
1.4.1- Símbolos de Projeção Ortogonal no 1º diedro e no 3º diedro ..................................................................... 10
1.4.2- Projeção ortogonal – 1º diedro – Vista Frontal ............................................................................................ 11
1.4.3- Projeção ortogonal – 1º diedro – Vista Superior .......................................................................................... 12
1.4.4- Projeção ortogonal – 1º diedro – Vistas Naturais ......................................................................................... 12
1.4.5- Projeção ortogonal – 1º diedro – Vistas desnecessárias .............................................................................. 13
1.4.6- Projeção ortogonal – Linhas de centro e eixo de simetria............................................................................ 13
1.5- Projeção ortogonal – 3º diedro ......................................................................................................................... 14
2. Conceito: método, instrumento, operador e normas gerais ................................................................................ 15
2.1- Método.............................................................................................................................................................. 15
1.1- Instrumento ...................................................................................................................................................... 15
1.2- Operador ........................................................................................................................................................... 15
1.3- Normas gerais de medição................................................................................................................................ 15
1.4- Recomendações de conservação ...................................................................................................................... 16
1.5- Critério de seleção do instrumento de medição............................................................................................... 16
1.6- Principais fontes de erro de medição ............................................................................................................... 17
1.7.1- Variação de temperatura .............................................................................................................................. 17
1.7.2- Força de medição .......................................................................................................................................... 17
1.7.3- Forma da peça............................................................................................................................................... 17
1.7.4- Paralaxe ......................................................................................................................................................... 18
1.7.5- Estado de conservação do instrumento ....................................................................................................... 18
1.7.6- Habilidade do operador ................................................................................................................................ 18
3. PAQUÍMETRO ........................................................................................................................................................ 18
2.1- Tipos e usos ....................................................................................................................................................... 19
2.2.1- Paquímetro Quadrimensional ....................................................................................................................... 19
2.2.2- Paquímetro de profundidade........................................................................................................................ 19
2.2.3- Paquímetro digital......................................................................................................................................... 19
2.2- Leitura no sistema métrico ............................................................................................................................... 20
2.3- Técnica de utilização ......................................................................................................................................... 20
2.4- Conservação ...................................................................................................................................................... 21
2
2.5- TRAÇADOR DE ALTURA ..................................................................................................................................... 22
2.5.1- Recomendações para o uso do Traçador ...................................................................................................... 22
2.6- Exercícios........................................................................................................................................................... 22
4. MICRÔMETRO ....................................................................................................................................................... 25
3.1- Princípio de funcionamento .............................................................................................................................. 25
3.2- Micrômetro Externo.......................................................................................................................................... 25
3.3- Características ................................................................................................................................................... 26
3.4- Tipos e usos ....................................................................................................................................................... 26
3.4.1- De profundidade ........................................................................................................................................... 26
3.4.2- De arco profundo .......................................................................................................................................... 26
3.4.3- Para medição de roscas ................................................................................................................................ 26
3.4.4- Para medir parede de tubos ......................................................................................................................... 27
3.4.5- Micrômetro Digital ........................................................................................................................................ 27
3.5- Micrômetro – Sistema Métrico ......................................................................................................................... 27
3.5.1- Micrômetro com resolução de 0,01mm ....................................................................................................... 27
3.5.2- Leitura no Micrômetro com resolução de 0,01mm ...................................................................................... 27
3.5.3- Micrômetro com resolução de 0,001mm ..................................................................................................... 28
3.5.4- Leitura no Micrômetro com resolução de 0,001mm .................................................................................... 28
3.6- Exercícios........................................................................................................................................................... 29
3.7- Micrômetro Interno .......................................................................................................................................... 30
3.7.1- Tipos de Micrômetro Interno ........................................................................................................................ 30
3.7.1.1- Micrômetro Interno de três contatos ....................................................................................................... 30
3.7.1.2- Micrômetro Interno de três contatos com pontas intercambiáveis......................................................... 30
3.8- Micrômetro Interno de dois contatos ................................................................................................................. 31
3.8.1- Micrômetro tipo paquímetro ........................................................................................................................ 31
5. RELÓGIO COMPARADOR ....................................................................................................................................... 32
4.1- Mecanismo de amplificação ............................................................................................................................. 33
4.2- Condições de uso .............................................................................................................................................. 33
4.3- Aplicações dos relógios comparadores ............................................................................................................. 34
4.4- Conservação ...................................................................................................................................................... 34
4.5- Exercícios........................................................................................................................................................... 35
6. RÉGUA GRADUADA E TRENA ................................................................................................................................ 37
5.1- Régua graduada – Tipos e usos ......................................................................................................................... 37
5.1.1- Régua de encosto interno ............................................................................................................................. 37
5.1.2- Régua sem encosto ....................................................................................................................................... 37
5.1.3- Régua com encosto ....................................................................................................................................... 37
3
5.1.4- Régua de profundidade................................................................................................................................. 38
5.1.5- Régua rígida de aço carbono com seção retangular ..................................................................................... 38
5.1.6- Leitura no sistema métrico ........................................................................................................................... 38
5.1.7- Conservação .................................................................................................................................................. 38
5.2- Trena ................................................................................................................................................................. 39
7. CALIBRADORES ...................................................................................................................................................... 40
6.1- Tipos de Calibrador ........................................................................................................................................... 40
6.1.1- Calibrador tampão para furos ....................................................................................................................... 40
6.1.2- Calibrador de boca ........................................................................................................................................ 40
6.2- Calibrador de rosca ........................................................................................................................................... 41
6.3- Exercícios........................................................................................................................................................... 41
8. TOLERÂNCIA DIMENSIONAL E TOLERÂNCIA GEOMÉTRIA GD&T .......................................................................... 42
7.1- Tolerância dimensional ..................................................................................................................................... 42
7.2- Afastamento...................................................................................................................................................... 42
7.3- Tolerância geométrica (GD&T).......................................................................................................................... 43
7.3.1- Tipos de tolerância geométrica..................................................................................................................... 43
7.3.2- Símbolos indicativos das tolerâncias geométricas ........................................................................................ 44
7.3.3- Forma de indicação das tolerâncias geométricas ......................................................................................... 45
7.3.4- Indicação no elemento tolerado ................................................................................................................... 46
7.3.5- Indicação no elemento de referência ........................................................................................................... 46
7.3.6- Representação das cotas básicas .................................................................................................................. 47
7.3.7- Campo de tolerância ..................................................................................................................................... 48
9. Cálculos trigonométricos ...................................................................................................................................... 50
8.1 – Hipotenusa ........................................................................................................................................................... 50
8.2 – Cateto oposto ....................................................................................................................................................... 51
8.3 – Cateto adjacente .................................................................................................................................................. 51
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1- Noções básicas de desenho técnico mecânico

1.1- Projeção de vista
Desenho Técnico Mecânico difere do Desenho Técnico Arquitetônico por utilizar apenas a
Projeção Cilíndrica Ortogonal, ver figura no próximo slide. A Projeção Cilíndrica Ortogonal e’
utilizada por permitir a representação das dimensões de um objeto em “verdadeira grandeza”, ou
seja, com a proporcionalidade correta entre as dimensões do objeto. E, uma escala constante
pode ser utilizada para permitir representar de toda a imagem em uma área especifica (tamanho
do papel de desenho). Dentro da Projeção Cilíndrica Ortogonal o Desenho Técnico Mecânico
utiliza-se das Vistas Ortográficas e das Projeções Axonométricas (neste caso especificamente
usa-se a Projeção Isométrica), que são utilizadas apenas para auxiliar na leitura das Vistas
Ortográficas.
1.2- Perspectiva isométrica
Para a execução de uma isométrica, inicialmente traça-se os eixos a 120º , e deve-se iniciar o
desenho por uma das extremidades ou vértice da peça. O uso de papel com eixos guia pré-
desenhados auxilia a execução do desenho.
IMPORTANTE: Uma perspectiva isométrica não pode ser utilizada em substituição as vistas
ortográficas, e deverá sempre ser utilizada apenas para auxiliar na leitura das vistas ortográficas
de peças complexas. A Norma proíbe o uso da cotagem de perspectivas.
5
1.3- Projeções cilíndricas ortogonais
CONDIÇÕES BÁSICAS:
 Observador está no infinito;

 Os vetores projetantes são ortogonais ao plano de projeção;
 A peça está em posição natural (posição escolhida pelo observador e que representa a
posição natural de trabalho/uso da peça);
 A face da peça que será projetada deverá estar posicionada paralelamente ao plano de
projeção.
Linhas projetantes paralelas entre si e perpendiculares ao plano de projeção reproduzem no plano
de projeção uma imagem com o mesmo contorno e mesma grandeza do objeto. A esta imagem
denomina-se Vista Ortográfica. Na Projeção Ortogonal, a figura plana considerada é reproduzida
em verdadeira grandeza.
Um Diedro é o resultado da divisão do espaço infinito por 3 planos infinitos e ortogonais entre si, e
esta divisão resulta em 8 Diedros. As Vistas Ortográficas resultantes da Projeção Cilíndrica
Ortogonal podem ser realizadas em qualquer dos 8 Diedros. As Normas de Desenho Técnico
devem definir o Diedro em que serão realizadas as projeções, de forma a permitir a leitura das
relações entre as vistas. Isto porque cada vista ortográfica é uma figura no plano de projeção e
sendo assim possui apenas duas dimensões, e a representação completa e correta de uma peça
tridimensional exigirá um conjunto de vistas que contenha todas as 3 dimensões.
Nesta apostila iremos tratar do 1º diedro e o 2º diedro que são as projeções mais usadas em
desenho técnico mecânico.
1.4- Projeção ortogonal no 1º diedro
No Brasil, assim como na Europa, Ásia e em outros países, a ABNT define o uso da projeção no
1º Diedro, e o 3º Diedro é usado nos EUA e no Canadá. Consequentemente, toda folha de
desenho deve identificar o Diedro que se utilizou para fazer as projeções.
6
Para usar as vistas ortogonais no primeiro diedro deve-se:
 Escolher a posição natural ou de trabalho do objeto ou peça (um carro não seria desenhado com
as rodas para cima), e esta posição do objeto chama-se Vista Frontal (ou vista principal);
 Posicionar a peça com a Vista Frontal paralela ao Plano de Projeção e voltada para a posição do
observador, que neste caso é o plano vertical que gerou os diedros;
 O observador (que se considera como estando no infinito) se posiciona a direita do objeto e
olhando para a Vista Frontal;
 Então, a figura vista pelo Observador é projetada no Plano de Projeção, e se chama Vista Frontal.
 Para a geração das outras vistas, o Observador deve se deslocar em relação ao objeto que
permanecerá imóvel;
 Assim, para gerar a Vista Superior, o observador deve se deslocar para a posição superior da
peça e a figura vista pelo Observador é projetada no Plano de Projeção (neste caso é o plano
horizontal que gerou os diedros), e se chama Vista Superior. Observa que a Vista Superior ficara
projetada em baixo da Vista Frontal;
 Para gerar a Vista Lateral Direita, o observador deve se deslocar para a posição lateral direita da
peça. Observe que a Vista Superior ficara projetada a esquerda da Vista Frontal;
 Para gerar a Vista Lateral Direita, o observador deve se deslocar para a posição lateral direita da
peça. Observe que a Vista Superior ficara projetada a esquerda da Vista Frontal;
 Para gerar a Vista Lateral Esquerda, o observador deve se deslocar para a posição lateral
esquerda da peça. Observe que a Vista Superior ficara projetada a esquerda da Vista Frontal;
 Para gerar a Vista Inferior, o observador deve se deslocar para a posição inferior da peça.
Observe que a Vista Inferior ficará projetada em cima da Vista Frontal.
 Para gerar a Vista Posterior (objeto visto por trás da vista frontal), o observador deve se deslocar
para a posição traseira da peça. Observe que a Vista Superior ficará projetada ao lado de uma
das vistas Laterais.
Nota: As posições relativas são: observador > objeto > plano de projeção
7
Após a realização das projeções cilíndricas ortogonais (nos diedros escolhidos), realiza-se a
ÉPURA, ou seja, planifica-se os planos de projeção (que estavam ortogonais no espaço). Esta
planificação é realizada abrindo-se os planos, de forma que um não fique sobre o outro.
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OBRIGATORIAMENTE, as vistas devem guardar entre si:
 Posição projetiva (alinhamento);

 Posição relativa (vista superior embaixo da vista frontal, vista inferior em cima da frontal, vista
lateral direita na esquerda da frontal, vista lateral esquerda na direita da frontal e vista posterior à
esquerda da vista lateral direita.
IMPORTANTE: Como as
No desenho arquitetônico a
vistas guardam posição
vista frontal é chamada de
relativa, não é preciso nomear
elevação e a vista superior é
as vistas.
chamada de planta.
9
1.4.1- Símbolos de Projeção Ortogonal no 1º diedro e no 3º diedro

OBRIGATORIAMENTE, na legenda de todo desenho, deve estar incluída a representação do
diedro usado para a execução da projeção e de acordo com a Norma deve-se utilizar a simbologia
abaixo:
O símbolo deve ter as seguintes dimensões:
10
1.4.2- Projeção ortogonal – 1º diedro – Vista Frontal
11
1.4.3- Projeção ortogonal – 1º diedro – Vista Superior
1.4.4- Projeção ortogonal – 1º diedro – Vistas Naturais
12
1.4.5- Projeção ortogonal – 1º diedro – Vistas desnecessárias
1.4.6- Projeção ortogonal – Linhas de centro e eixo de simetria

Nas projeções cilíndricas ortogonais, quando as peças forem simétricas, possuírem rasgos,
rebaixos e furos, deve-se fazer a marcação das linhas de simetria do objeto e de centro para os
demais elementos. Ou seja, obrigatoriamente, linhas de simetria e linhas de centro sempre serão
desenhadas. Toda forma circular ou cilíndrica terá linha de centro a ser desenhada.
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1.5- Projeção ortogonal – 3º diedro

No 3º Diedro, as posições relativas são: 2º Diedro observador-plano de projeção-objeto.
As posições relativas no 3º Diedro são: vista superior em cima da vista frontal, vista inferior
embaixo da frontal, vista lateral direita na direita da frontal, vista lateral esquerda na esquerda da
frontal e vista posterior à esquerda da vista lateral esquerda.
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2. Conceito: método, instrumento, operador e normas gerais
2.1- Método
a) Medição Direta
Consiste em avaliar a grandeza por medir, por comparação direta com instrumentos, aparelhos e
máquinas de medir.
Esse método é, por exemplo, empregado na confecção de peças protótipos, isto é, peças originais
utilizadas como referência, ou, ainda, quando o número de peças por executar for relativamente
pequeno.
b) Medição Indireta por Comparação

Medir por comparação é determinar a grandeza de uma peça com relação a outra, de padrão ou
dimensão aproximada; daí a expressão: medição indireta.
Os aparelhos utilizados são chamados indicadores ou comparadores-amplificadores, os quais,
para facilitarem a leitura, amplificam as diferenças constatadas, por meio de processos mecânicos
ou físicos (amplificação mecânica, ótica, pneumática, etc.).
1.1- Instrumento
A exatidão relativa das medidas depende, evidentemente, da qualidade dos instrumentos de

medição empregados. Assim, a tomada de um comprimento com um instrumento defeituoso dará
resultado duvidoso, sujeito a contestações. Portanto, para a tomada de uma medida, é
indispensável que o instrumento esteja calibrado e que a sua aproximação permita avaliar a
grandeza com a precisão exigida.
1.2- Operador
O operador é, talvez, dos três, o elemento mais importante. É ele a parte inteligente na apreciação
das medidas. De sua habilidade depende, em grande parte, a precisão conseguida. Um bom
operador, servindo-se de instrumentos relativamente imprecisos, consegue melhores resultados
do que um operador inábil com excelentes instrumentos.
Deve, pois, o operador, conhecer perfeitamente os instrumentos que utiliza, ter iniciativa para
adaptar às circunstâncias o método mais aconselhável e possuir conhecimentos suficientes para
interpretar os resultados encontrados e zelar pela integridade e bom funcionamento do
instrumento.
1.3- Normas gerais de medição
Medição é uma operação simples, porém só poderá ser bem efetuada por aqueles que se
preparam para tal fim.
O aprendizado de medição deverá ser acompanhado por um treinamento, quando o aluno será
orientado segundo as normas gerais de medição.
Normas gerais de medição:

a - Tranquilidade.
b - Limpeza.
c - Cuidado.
15
d - Paciência.
e - Senso de responsabilidade.
f - Sensibilidade.
h - Instrumento adequado.
i - Domínio sobre o instrumento.
1.4- Recomendações de conservação
Os instrumentos de medição são utilizados para determinar grandezas. A grandeza pode ser
determinada por comparação e por leitura em escala ou régua graduada.
É dever de todos os profissionais zelar pelo bom estado dos instrumentos de medição, mantendo-
se assim por maior tempo sua real precisão.
Evite: 1 - choques, queda, arranhões, oxidação e sujeira;

2 - misturar instrumentos;
3 - cargas excessivas no uso, medir provocando atrito entre a peça e o instrumento;
4 - medir peças cuja temperatura, quer pela usinagem quer por exposição a uma fonte de
calor, esteja fora da temperatura de referência;
5 - medir peças sem importância com instrumentos caros.
Cuidados: 1 - USE proteção de madeira, borracha ou feltro, para apoiar os instrumentos.

2 - DEIXE a peça adquirir a temperatura ambiente, antes de tocá-la com o
instrumento de medição.
3 - NUNCA coloque instrumentos de medição dentro do bolso da calça, pois o
mesmo poderá perder sua calibração e até mesmo, no caso de paquímetros, ferir o
operador.
1.5- Critério de seleção do instrumento de medição
Ao selecionar o instrumento mais adequado deve-se levar em conta fundamentalmente, o campo

de tolerância (IT) da medida a ser verificada, pois peças diferentes podem ter a mesma medida
nominal especificada em seu projeto, porém a importância de sua exatidão pode ser diferentes.
Por exemplo, a medida Ø25mm tanto pode corresponder a um cabo de vassoura fabricado em
madeira, como ao pino de um pistão de motor. Para o primeiro caso, uma variação de ±1mm não
afetará sua finalidade, já no segundo caso essa variação tornaria a peça inútil. O instrumento ideal
para cada caso deve ter uma leitura ou resolução de acordo com a medida a ser verificada e sua
tolerância. Assim, recomenda-se que o instrumento possua leitura no mínimo igual à décima parte
do campo de tolerância da peça ou, no pior dos casos, igual à quinta parte:
Leitura ≤ IT/10 (caso ideal)
Leitura ≤ IT/5 (no pior dos casos)
Se considerarmos como exemplo uma peça com tolerância de ±0,25mm (campo de tolerância =
0,5mm) podemos concluir que um instrumento com leitura de 0,05mm seria satisfatório, porém
outro com leitura de 0,10mm ainda poderia ser utilizado.
Este critério está fundamentado na existência de uma relação direta entre a precisão de um
instrumento e sua leitura ou resolução.
O passo seguinte é a definição do tipo de instrumento requerido, levando em conta o tamanho da
peça, sua forma geométrica, a pressão e a frequência com que deve ser feita a medição.
16
1.6- Principais fontes de erro de medição
1.7.1- Variação de temperatura

A temperatura Standard de referência é de 20°C para todos os países industrializados (norma do
Brasil: NBR6165 do INMETRO 18/56 da ABNT)
Se a temperatura muda, a peça se expande ou contrai, afetando o resultado da medição. A
deformação da peça por aumento da temperatura é bastante comum nos processos de usinagem
com retirada de cavacos, o que implica um aumento de volume. Quando não é possível trabalhar
com a temperatura controlada a 20°C, podem ser feitos cálculos para compensar o erro e para
tanto é necessário conhecer o coeficiente da expansão térmica do material.
1.7.2- Força de medição

Normalmente os processo simples de medida envolvem o
contato entre o instrumento e a peça, sendo que a força que
promove este contato deve ser tal que não cause
deformações na peça e principalmente no instrumento.
Como exemplo, pode-se citar o paquímetro e o goniômetro,
que não possuem controle de força e dependem da
habilidade do operador para não introduzir na leitura, a influência da
deformação. Os micrômetros possuem um sistema de catraca, que
permite exercer a mesma pressão de contato em todas as medições.
No caso de um paquímetro, se houver força excessiva, pode ocorrer
uma inclinação do cursor em relação à régua, o que altera a medida.
O cursor do paquímetro deve estar bem regulado: nem muito preso,
nem muito solto. O operador deve, portanto, regular a mola,
adaptando o instrumento à sua mão. Caso exista uma folga anormal,
os parafusos de regulagem da mola devem ser ajustados, girando-os até encostar no fundo e, em
seguida, retornando de 1/8 de volta aproximadamente.
Após esse ajuste, o movimento do cursor deve ser suave, porém sem folga.
1.7.3- Forma da peça

Imperfeições na superfície, retilineidade, cilindricidade e planeza exigem um posicionamento
correto do instrumento de medição. No caso de peças cilíndricas, por exemplo, deve-se efetuar
mais de uma medição do diâmetro de uma seção, para verificar se é circular ou não e medir mais
seções diferentes para verificar se a peça é cilíndrica ou cônica.
17
1.7.4- Paralaxe
Quando os traços de uma escala principal e outro secundária
(nônio por exemplo), estiverem em planos diferentes,
dependendo da direção de observação, pode-se obter valores de
leitura diferentes, que implicam em erro. Assim, como regra
geral, a observação da leitura de um instrumento deve ser feita
sempre no melhor posicionamento perpendicular da vista.
1.7.5- Estado de conservação do instrumento

Folgas provocadas por desgaste em qualquer parte do
instrumento, poderão acarretar erros de medição. Um programa
de calibração e ajuste periódicos serão a garantia de uma medição confiável.
1.7.6- Habilidade do operador

A falta de prática ou desconhecimento do sistema de medição pode ser uma fonte importante de
erros.
Recomenda-se efetuar práticas de medição utilizando peças precisar com valores conhecidos (por
exemplo, blocos padrão, pinos calibradores, anéis padrão, etc.) e “medi-los” repetidas vezes com
diversos instrumento (MSA).
3. PAQUÍMETRO
O paquímetro é um instrumento usado para
medir as dimensões lineares internas,
externas e de profundidade de uma peça.
Consiste em uma régua graduada, com
encosto fixo, sobre a qual desliza um cursor.
O cursor ajusta-se à régua e permite sua
livre movimentação, com um mínimo de
folga. Ele é dotado de uma escala auxiliar,
chamada nônio ou vernier.
Essa escala permite a leitura de frações da
menor divisão da escala fixa.
Os instrumentos mais utilizados apresentam
uma resolução de: 0,05 mm, 0,02mm, 1/128 ou .001".

As superfícies do paquímetro são planas e polidas, e o
instrumento geralmente é feito de aço inoxidável. Suas
graduações são calibradas a 20ºC.
A escala do cursor é chamada de nônio ou vernier e
possui uma divisão a mais que a unidade usada na
escala fixa. No sistema métrico, existem paquímetros em
que o nônio possui dez divisões equivalentes a nove
milímetros (9 mm). Há, portanto, uma diferença de 0,1
mm entre o primeiro traço da escala fixa e o primeiro
traço da escala móvel.
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Essa diferença é de 0,2 mm entre o segundo traço de
cada escala; de 0,3 mm entre o terceiros traços e assim
por diante.
2.1- Tipos e usos
2.2.1- Paquímetro Quadrimensional

Recebe este nome por ser utilizado de quatro
formas diferentes: em medições internas,
externas, de profundidade e de ressaltos. Trata-
se do tipo mais usado.
2.2.2- Paquímetro de profundidade

Serve para medir a profundidade de furos não
vazados, rasgos, rebaixos etc.
Esse tipo de paquímetro pode apresentar haste
simples ou haste com gancho.
Veja a figura ao lado as duas situações de uso
do paquímetro de profundidade.
2.2.3- Paquímetro digital

Utilizado para leitura rápida, livre de erro de paralaxe, e
muito usado quando é necessário realizar um grande
número de medidas com rapidez.
19
2.2- Leitura no sistema métrico

Na escala fixa ou principal do paquímetro, a leitura feita antes do zero do nônio corresponde à leitura
em milímetro. Em seguida, você deve contar os traços do nônio até o ponto em que um deles
coincidir com um traço da escala fixa. Depois, você soma o número que leu na escala fixa ao número
que leu no nônio.
Para você entender o processo de leitura no
paquímetro, são apresentados, ao lado, dois
exemplos de leitura em um paquímetro de
resolução de 0,1mm.
2.3- Técnica de utilização

Para ser usado corretamente, o paquímetro precisa
ter:
 seus encostos limpos;
 a peça a ser medida deve estar posicionada
corretamente entre os encostos.
É importante abrir o paquímetro com uma distância
maior que a dimensão do objeto a ser medido.
O centro do encosto fixo deve ser encostado em uma
das extremidades da peça.
Convém que o paquímetro seja fechado suavemente até que o

encosto móvel toque a outra extremidade.
Feita a leitura da medida, o paquímetro deve ser aberto e a peça retirada, sem que os encostos a
toquem.
As recomendações seguintes referem-se à utilização do paquímetro para determinar medidas:
 externas;
 internas;
 de profundidade;
 de ressaltos.
Nas medidas externas, a peça a ser medida deve ser

colocada o mais profundamente possível entre os bicos
de medição para evitar qualquer desgaste na ponta dos
bicos.
20
Para maior segurança nas medições, as superfícies de medição

dos bicos e da peça devem estar bem apoiadas.
Nas medidas internas, as orelhas precisam ser

colocadas o mais profundamente possível. O
paquímetro deve estar sempre paralelo à peça
que está sendo medida.
Para maior segurança nas medições de diâmetros

internos, as superfícies de medição das orelhas devem
coincidir com a linha de centro do furo.
Toma-se, então, a máxima leitura para diâmetros

internos e a mínima leitura para faces planas
internas.
No caso de medidas de profundidade, apoia-se o
paquímetro corretamente sobre a peça, evitando
que ele fique inclinado.
Nas medidas de ressaltos, coloca-se a parte do paquímetro

apropriada para ressaltos perpendicularmente à superfície de
referência da peça.
Não se deve usar a haste de profundidade para esse tipo de medição,
porque ela não permite um apoio firme.
Fique Atento: Tome cuidado ao medir pequenos furos com as orelhas do paquímetro.
Devido à construção do instrumento, quando são feitas medidas em furos pequenos (menores que
Ø10mm) o valor de leitura é sempre menor que a real. Isto ocorre devido a folga existente entre as
orelhas e as faces planas de medição.
2.4- Conservação
21
 Manejar o paquímetro sempre com todo cuidado, evitando choques;
 Não deixar o paquímetro em contato com outras ferramentas, o que pode lhe
causar danos;
 Evitar arranhões ou entalhes, pois isso prejudica a graduação;
 Ao realizar a medição, não pressionar o cursor além do necessário;
 Limpar e guardar o paquímetro em local apropriado, após sua utilização.
2.5- TRAÇADOR DE ALTURA

Muito parecido com o paquímetro, porém realizando seu
trabalho sobre uma base de apoio horizontal e uma escala
graduada na vertical, este instrumento é amplamente
utilizado tanto em laboratórios de metrologia como nos
setores de fabricação, para medir, traçar, como auxiliar na
verificação de nivelamento, paralelismo, etc.
Consiste fundamentalmente de uma base plana com uma
coluna perpendicular graduada (escala principal) sobre a
qual desliza um cursor para traçagem ou medição.
2.5.1- Recomendações para o uso do Traçador

 Selecione o traçador mais adequado ao serviço pretendido. Para isso leve em conta a
capacidade necessária, o tipo de leitura, a ponta necessária ou o dispositivo mais adequado.
 Limpe cuidadosamente o desempeno, a base do traçador e as outras partes móveis antes de
iniciar o trabalho.
 Verifique se o movimento do cursor é suave e sem folgas em toda a capacidade útil. Caso
exista um jogo anormal, proceda o seu ajuste de maneira similar ao item 1.7.2 (Força de
Medição).
 Posicione a ponta de traçar procurando o mínimo afastamento possível da coluna. Esta
operação dependerá apenas da forma da peça a ser traçada ou medida.
 Ajuste o zero da escala principal com a ponta, encostando suavemente no desempeno de
referência.
 Ao utilizar o ajuste fino, tome providências para evitar que uma pressão excessiva da ponta na
peça possa levantar a base do traçador prejudicando a medida.
2.6- Exercícios
Teste sua aprendizagem, fazendo os exercícios a seguir.
Marque com um X a resposta correta.
22
Exercício 1:
Para medir dimensões lineares internas, externas, de profundidade e de ressaltos, usa-se o
seguinte instrumento:
a) ( ) graminho;
b) ( ) régua graduada;
c) ( ) compasso;
d) ( ) paquímetro.
Exercício 2:
Quando é necessário grande número de medidas com rapidez, usa-se o paquímetro:
a) ( ) universal com relógio digital;
b) ( ) com bico móvel;
c) ( ) de profundidade;
d) ( ) duplo.
Exercício 3:
A escala do cursor do paquímetro chama-se:
a) ( ) escala fixa;
b) ( ) escala de milímetros;
c) ( ) escala de polegadas;
d) ( ) nônio ou vernier.
Exercício 4:
No caso de erro de leitura devido à pressão de medida, é necessário:
a) ( ) fixar o cursor;
b) ( ) controlar o encosto;
c) ( ) regular a mola;
d) ( ) inclinar o encosto.
Exercício 5:
Ao medir uma peça, ela deve ficar bem colocada entre os bicos de medição
para evitar:
a) ( ) erro de paralaxe;
b) ( ) erros de medidas dos bicos;
c) ( ) pressão das pontas dos bicos;
d) ( ) desgaste das pontas dos bicos.
Exercício 6:
Ao medir o furo de uma peça, o paquímetro deve ficar sempre na posição:
a) ( ) inclinada;
b) ( ) perpendicular;
c) ( ) vertical;
d) ( ) paralela.
23
Exercício 7:
Faça a leitura e escreva a medida nas linhas pontilhadas.
24
4. MICRÔMETRO
3.1- Princípio de funcionamento
O princípio de funcionamento do micrômetro assemelha-se ao do sistema

parafuso e porca. Assim, há uma porca fixa e um parafuso móvel que, se der
uma volta completa, provocará um descolamento igual ao seu passo.
3.2- Micrômetro Externo

A figura seguinte mostra os componentes de um micrômetro.
Vamos ver os principais componentes de um micrômetro.

 O arco é constituído de aço especial ou fundido, tratado termicamente para eliminar as
tensões internas;
 O isolante térmico, fixado ao arco, evita sua dilatação porque isola a transmissão de calor
das mãos para o instrumento;
 O fuso micrométrico é construído de aço especial temperado e retificado para garantir
exatidão do passo da rosca;
 As faces de medição tocam a peça a ser medida e, para isso, apresentam-se rigorosamente
planos e paralelos. Em alguns instrumentos, os contatos são de metal duro, de alta resistência
ao desgaste;
 A porca de ajuste permite o ajuste da folga do fuso micrométrico, quando isso é necessário;
 O tambor é onde se localiza a escala centesimal. Ele gira ligado ao fuso micrométrico e
portanto, a cada volta, seu deslocamento é igual ao passo do fuso micrométrico;
 A catraca ou fricção assegura uma pressão de medição constante;
 A trava permite imobilizar o fuso numa medida predeterminada.
25
3.3- Características
Os micrômetros caracterizam-se pela:
 capacidade;
 resolução;
 aplicação.
A capacidade de medição dos micrômetros normalmente é de 25 mm (ou 1"), variando o tamanho
do arco de 25 em 25 mm (ou 1 em 1"). A resolução nos
micrômetros pode ser de 0,01 mm; 0,001 mm; .001" ou
.0001".
No micrômetro de 0 a 25 mm ou de 0 a 1", quando as faces
dos contatos estão juntas, a borda do tambor coincide com
o traço zero (0) da bainha. A linha longitudinal, gravada na
bainha, coincide com o zero (0) da escala do tambor.
3.4- Tipos e usos

Para diferentes aplicações, temos os seguintes tipos de micrômetro:
3.4.1- De profundidade
Conforme a profundidade a ser medida, utilizam-se hastes de extensão, que
são fornecidas juntamente com o micrômetro.
3.4.2- De arco profundo

Serve para medições de espessuras de bordas ou de partes
salientes das peças.
3.4.3- Para medição de roscas

Especialmente construído para medir roscas
triangulares, este micrômetro possui as
hastes furadas para que se possa encaixar
as pontas intercambiáveis, conforme o passo
para o tipo da rosca a medir.
26
3.4.4- Para medir parede de tubos
Este micrômetro é dotado de arco especial

e possui o contato a 90º com a haste móvel,
o que permite a introdução do contato fixo
no furo do tubo.
3.4.5- Micrômetro Digital

Ideal para leitura rápida, livre de erros de paralaxe, próprio para uso
em controle estatístico de processos, juntamente com
microprocessadores.
3.5- Micrômetro – Sistema Métrico
3.5.1- Micrômetro com resolução de 0,01mm

Vejamos como se faz o cálculo de leitura em um micrômetro. A cada volta do tambor, o fuso
micrométrico avança uma distância chamada passo.
A resolução de uma medida tomada em um micrômetro corresponde ao menor deslocamento do
seu fuso. Para obter a medida, divide-se o passo pelo número de divisões do tambor.
Resolução = passo da rosca do fuso micrométrico ÷ número de divisões do tambor
Se o passo da rosca é de 0,5 mm e o tambor

tem 50 divisões, a resolução será:
0,5 ÷ 50 = 0,01mm
Assim, girando o tambor, cada divisão

provocará um deslocamento de 0,01mm no
fuso.
3.5.2- Leitura no Micrômetro com resolução de 0,01mm

1º passo - leitura dos milímetros inteiros na escala da bainha.
2º passo - leitura dos meios milímetros, também na escala da bainha.
3º passo - leitura dos centésimos de milímetro na escala do tambor.
27
Exemplos:
3.5.3- Micrômetro com resolução de 0,001mm

Quando no micrômetro houver nônio, ele indica o valor a ser acrescentado à leitura obtida na
bainha e no tambor. A medida indicada pelo nônio é igual à leitura do tambor, dividida pelo
número de divisões do nônio.
Se o nônio tiver dez divisões marcadas na bainha, sua resolução será:
R=0,01 ÷ 10 = 0,001mm
3.5.4- Leitura no Micrômetro com resolução de 0,001mm

1º passo - leitura dos milímetros inteiros na escala da bainha.
2º passo - leitura dos meios milímetros na mesma escala.
3º passo - leitura dos centésimos na escala do tambor.
4º passo -leitura dos milésimos com o auxílio do nônio da bainha, verificando qual dos traços do
nônio coincide com o traço do tambor.
A leitura final será a soma dessas quatro leituras parciais.
Exemplos:
28
3.6- Exercícios
Faça a leitura e escreva a medida na linha pontilhada:
29
3.7- Micrômetro Interno
3.7.1- Tipos de Micrômetro Interno
Para medição de partes internas empregam-se dois tipos de micrômetros, micrômetro interno de
três contatos, micrômetro interno de dois contatos (tubular e tipo paquímetro).
3.7.1.1- Micrômetro Interno de três contatos
Este tipo de micrômetro é usado exclusivamente

para realizar medidas em superfícies cilíndricas
internas, permitindo leitura rápida e direta. Sua
característica principal é a de ser autocentrante,
devido à forma e à disposição de suas pontas de
contato, que formam, entre si, um ângulo de
120º.
3.7.1.2- Micrômetro Interno de três contatos com pontas intercambiáveis
Esse micrômetro é apropriado para medir

furos roscados, canais e furos sem saída,
pois suas pontas de contato podem ser
trocadas de acordo com a peça que será
medida.
Para obter a resolução, basta dividir o passo do fuso micrométrico pelo número de divisões do tambor.
Resolução: passo do fuso micrométrico ÷ número de divisões do tambor
Sua leitura é feita no sentido

contrário à do micrômetro
externo. A leitura em
micrômetros internos de três
contatos é realizada da seguinte
maneira:
 o tambor encobre a divisão
da bainha correspondente a
36,5 mm;
 a esse valor deve-se somar
aquele fornecido pelo tambor: 0,240 mm;
 o valor total da medida será, portanto: 36,740 mm.
30
Atenção: deve-se respeitar, rigorosamente, os limites mínimo e máximo da capacidade de

medição, para evitar danos irreparáveis ao instrumento.
3.8- Micrômetro Interno de dois contatos
O micrômetro tubular é empregado para

medições internas acima de 30mm.
Devido ao uso em grande escala do
micrômetro interno de três contatos pela
sua versatilidade, o micrômetro tubular
atende quase que somente a casos
especiais, principalmente as grandes
dimensões.
O micrômetro tubular utiliza hastes de

extensão com dimensões de 25mm à
2.000mm. As hastes podem ser acopladas
umas às outras. Nesse caso, há uma variação
de 25 mm em relação a cada haste acoplada.
A figuras ao lado ilustra o posicionamento
para a medição.
Atenção: o micrômetro tubular ou qualquer outro instrumento de medição NUNCA deve ser
utilizado como calibrador passa ou não passa. Os instrumentos de medição de um modo geral, após estarem
posicionados, é que devem ter um contato direto com a peça e antes de retirar o instrumento esse contato
deve ser desfeito para que não haja danos ao instrumento desqualificando sua calibração.
3.8.1- Micrômetro tipo paquímetro

Esse micrômetro serve para medidas acima de 5 mm e, a partir daí, varia de 25 em 25mm.
A leitura em micrômetro tubular e micrômetro tipo paquímetro é igual à leitura em micrômetro

externo.
Fique Atento: A calibração dos micrômetros internos tipo paquímetro e tubular é feita por
meio de anéis padrão, dispositivos com blocos padrão ou com micrômetro externo. Os
micrômetros internos de três contatos são calibrados com anéis padrão.
31
5. RELÓGIO COMPARADOR
Medir a grandeza de uma peça por comparação é determinar a diferença da grandeza existente
entre ela e um padrão de dimensão predeterminado. Daí originou-se o termo medição indireta.
Dimensão da peça = Dimensão do padrão ± diferença
O relógio comparador é um instrumento de medição por comparação, dotado de uma escala e um

ponteiro, ligados por mecanismos diversos a uma ponta de contato.
O comparador centesimal é um
instrumento comum de medição por
comparação. As diferenças percebidas
nele pela ponta de contato são
amplificadas mecanicamente e irão
movimentar o ponteiro rotativo diante da
escala.
Quando o ponta de contato sofre uma
pressão e o ponteiro gira em sentido
horário, a diferença é positiva.
Isso significa que a peça apresenta maior
dimensão que a estabelecida. Se o
ponteiro girar em sentido anti-horário, a
diferença será negativa, ou seja, a peça
apresenta menor dimensão que a
estabelecida.
Existem vários modelos de relógios
comparadores. Os mais utilizados
possuem resolução de 0,01mm. O curso
do relógio também varia de acordo com o
modelo, porém os mais comuns são de 1mm, 10mm, .250" ou 1".
Nos casos de relógios que apresentem um curso que implique mais de uma volta, os relógios
comparadores possuem, além do ponteiro normal, outro menor, denominado contador de voltas
do ponteiro principal.
Alguns relógios trazem limitadores de tolerância.

Esses limitadores são móveis, podendo ser
ajustados nos valores máximo e mínimo
permitidos para a peça que será medida.
Existem ainda os acessórios especiais que se
adaptam aos relógios comparadores. Sua
finalidade é possibilitar controle em série de
peças, medições especiais de superfícies
verticais, de profundidade, de espessuras de
chapas etc.
32
Os relógios comparadores também podem ser utilizados para furos. Uma das vantagens de seu
emprego é a constatação, rápida e em qualquer ponto, da dimensão do diâmetro ou de defeitos,
como conicidade, ovalização etc.
Consiste basicamente num mecanismo que
transforma o deslocamento radial de uma
ponta de contato em movimento axial
transmitido a um relógio comparador, no qual
pode-se obter a leitura da dimensão. O
instrumento deve ser previamente calibrado
em relação a uma medida padrão de
referência.
Esse dispositivo é conhecido como medidor
interno com relógio comparador ou súbito.
4.1- Mecanismo de amplificação
Os sistemas usados nos mecanismos de amplificação são por engrenagem, por alavanca e mista.
 Amplificação por engrenagem
Os instrumentos mais comuns para medição por

comparação possuem sistema de amplificação
por engrenagens.
As diferenças de grandeza que acionam o ponto
de contato são amplificadas mecanicamente.
A ponta de contato move o fuso que possui uma
cremalheira, que aciona um trem de
engrenagens que, por sua vez, aciona um ponteiro
indicador no mostrador.
Nos comparadores mais utilizados, uma volta completa do ponteiro

corresponde a um deslocamento de 1mm da ponta de contato. Como o
mostrador contém 100 divisões, cada divisão equivale a 0,01mm.
4.2- Condições de uso

Antes de medir uma peça, devemos nos certificar de que o relógio se encontra em boas condições
de uso.
Fique Atento: Antes de tocar na peça, o ponteiro do relógio comparador fica em uma
posição anterior a zero (histerese). Assim, ao iniciar uma medida, deve-se dar uma pré-carga para
o ajuste do zero.
33
Colocar o relógio sempre numa posição perpendicular em relação à peça, para não incorrer em
erros de medida.
4.3- Aplicações dos relógios comparadores
4.4- Conservação
 Descer suavemente a ponta de contato sobre a peça.
 Levantar um pouco a ponta de contato ao retirar a peça.
 Evitar choques, arranhões e sujeira.
 Manter o relógio guardado no seu estojo.
 Os relógios devem ser lubrificados internamente nos mancais das engrenagens.
 Não passar óleo de qualquer tipo nas partes externas do relógio.
 Em caso de endurecimento do eixo, o equipamento deverá ser enviado para a metrologia para
correção e posterior calibração.
Fique atento: quando o relógio comparador é utilizado para verificar um diâmetro

interno, deve-se sempre ter muita atenção no sentido de rotação do ponteiro principal. Caso o
diâmetro esteja menor, o sentido de giro do ponteiro será no sentido horário e se estiver maior o
ponteiro irá girar no sentido anti-horário.
Para medições externas o sentido de giro será o oposto das medições internas, ou seja, caso um
dimensão externa esteja menor o ponteiro irá girar no sentido anti-horário e se estiver maior irá
girar no sentido horário.
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4.5- Exercícios
Exercício 1:
 A posição inicial do ponteiro pequeno mostra a carga inicial ou de medição.
 Deve ser registrado se a variação é negativa ou positiva.
Leitura de relógio comparador (milímetro)
Exercício 2:
O relógio comparador é um instrumento de medição que verifica:

a) ( ) medidas, superfícies planas, concentricidade e paralelismo, com leitura direta;
b) ( ) medidas, superfícies planas, concentricidade e paralelismo, com leitura indireta;
c) ( ) medidas, superfícies planas, concentricidade e paralelismo, somente para peças de grandes
dimensões;
d) ( ) medidas, superfícies planas, concentricidade e paralelismo, apenas para peças de pequenas
dimensões.
Exercício 3:
O ponteiro do relógio comparador é ajustado ao zero da escala por meio de:

a) ( ) limitador de tolerância;
b) ( ) aro giratório;
c) ( ) ponta de contato;
d) ( ) alavanca.
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Exercício 4:
Nos relógios comparadores comuns, cada volta completa do ponteiro equivale
a 1 mm. Como o mostrador tem 100 divisões, cada divisão vale em mm:
a) ( ) 0,01;
b) ( ) 0,002;
c) ( ) 0,001;
d) ( ) 0,1.
36
6. RÉGUA GRADUADA E TRENA

A régua graduada, o metro articulado e a trena são os mais simples entre os instrumentos de
medida linear. A régua apresenta-se, normalmente, em forma de lâmina de aço-carbono ou de
aço inoxidável. Nessa lâmina estão gravadas as medidas em centímetro (cm) e milímetro (mm),
conforme o sistema métrico, ou em polegada e suas frações, conforme o sistema inglês.
Utiliza-se a régua graduada nas medições com erro admissível superior à menor graduação.
Normalmente, essa graduação equivale a 0,5mm. As réguas graduadas apresentam-se nas
dimensões de 150, 200, 250, 300, 500, 600, 1000, 1500, 2000 e 3000mm. As mais usadas na
oficina são as de 150 mm (6") e 300 mm (12").
5.1- Régua graduada – Tipos e usos
5.1.1- Régua de encosto interno
Destinada a medições que apresentem faces internas de referência.
5.1.2- Régua sem encosto
Nesse caso, devemos subtrair do

resultado o valor do ponto de
referência.
5.1.3- Régua com encosto

Destinada à medição de comprimento a partir de uma face externa, a qual é utilizada como encosto.
37
5.1.4- Régua de profundidade
Utilizada nas medições de canais ou rebaixos internos.
5.1.5- Régua rígida de aço carbono com seção retangular
Utilizada para medição de deslocamentos em máquinas-ferramenta, controle de dimensões

lineares, traçagem etc.
5.1.6- Leitura no sistema métrico
Cada centímetro na escala encontra-se dividido em 10 partes iguais e cada parte equivale a 1mm.
Assim, a leitura pode ser feita em milímetro. A ilustração a seguir mostra, de forma ampliada,
como se faz isso.
5.1.7- Conservação
 Evitar que a régua caia ou a escala fique em contato com as ferramentas comuns de trabalho.
 Evitar riscos ou entalhes que possam prejudicar a leitura da graduação.
 Não flexionar a régua: isso pode empená-la ou quebrá-la.
 Não utilizá-la para bater em outros objetos.
 Limpá-la após o uso, removendo a sujeira.
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 Aplicar uma leve camada de óleo fino, antes de guardar a régua graduada.
5.2- Trena
Trata-se de um instrumento de medição

constituído por uma fita de aço, fibra ou tecido,
graduada em uma ou em ambas as faces, no
sistema métrico e/ou no sistema inglês, ao longo
de seu comprimento, com traços transversais.
Em geral, a fita está acoplada a um estojo ou
suporte dotado de um mecanismo que permite
recolher a fita de modo manual ou automático.
Tal mecanismo, por sua vez, pode ou não ser
dotado de trava.
A fita das trenas de bolso são de aço fosfatizado
ou esmaltado e apresentam largura de 12, 7mm
e comprimento entre 3m e 5m.
Quanto à geometria, as fitas das trenas podem ser planas ou curvas. As de

geometria plana permitem medir perímetros de cilindros, por exemplo.
Não se recomenda medir perímetros com trenas de bolso cujas fitas sejam
curvas.
As trenas apresentam, na extremidade livre, uma pequenina chapa metálica
dobrada em ângulo de 90º. Essa chapa é chamada encosto de referência ou
gancho de zero absoluto.
A folga na extremidade da trena serve para você tirar medidas precisas da
parte interna e externa de uma peça.
Com a folga é possível descontar a espessura da parte metálica da ponta e medir com mais
exatidão até nos milímetros.
Exemplo:
Quando for medir a parte interna da peça, deve esticar a trena e deixar a folga trabalhar.
Conforme a imagem abaixo:
Fique Atento: NUNCA solte a trena para que seja recolhida livremente pela mola pois
poderá danificar o equipamento.
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7. CALIBRADORES
Calibradores são instrumentos que estabelecem os limites máximo e mínimo das dimensões que
desejamos comparar. Podem ter formatos especiais, dependendo das aplicações, como, por
exemplo, as medidas de roscas, furos e eixos. Geralmente fabricados de aço-carbono e com as
faces de contato temperadas e retificadas, os calibradores são empregados nos trabalhos de
produção em série de peças intercambiáveis, isto é, peças que podem ser trocadas entre si, por
constituírem conjuntos praticamente idênticos. Quando isso acontece, as peças estão dentro dos
limites de tolerância, isto é, entre o limite máximo e o limite mínimo, quer dizer: passa/não-passa.
6.1- Tipos de Calibrador
6.1.1- Calibrador tampão para furos
O funcionamento do calibrador tampão é bem simples: o furo

que será medido deve permitir a entrada da extremidade mais
longa do tampão (lado passa), mas não da outra extremidade
(lado não-passa).
Por exemplo, no calibrador tampão 50H7, a extremidade
cilíndrica da esquerda (50mm +0,000mm, ou seja,
50mm) deve passar pelo furo. O diâmetro da direita (50mm
+0,030 mm) não deve passar pelo furo.
O lado não-passa tem uma marca vermelha. Esse tipo de
calibrador é normalmente utilizado em furos e ranhuras de até 100mm.
6.1.2- Calibrador de boca
Esse calibrador tem duas bocas para controle: uma passa,

com a medida máxima, e a outra não-passa, com a medida
mínima.
O lado não-passa tem chanfros e uma marca vermelha.
É normalmente utilizado para eixos e materiais planos de até
100mm.
O calibrador deve passar sobre o eixo por seu próprio peso,
sem pressão.
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6.2- Calibrador de rosca

Um processo usual e rápido de verificar roscas consiste no uso
dos calibradores de rosca. São peças de aço, temperadas e
retificadas, obedecendo a dimensões e condições de execução
para cada tipo de rosca. O calibrador de rosca da figura a
seguir é um tipo usual de calibrador de anel, composto por dois
anéis, sendo que um lado passa e o outro não passa, para a
verificação da rosca externa.
O outro calibrador da figura é o modelo comum do tampão de
rosca, servindo a verificação de rosca interna.
A extremidade de rosca mais longa do calibrador tampão
verifica o limite mínimo: ela deve penetrar suavemente, sem ser
forçada, na rosca interna da peça que está sendo verificada. Diz-se
lado passa. A extremidade de rosca mais curta, não-passa, verifica o limite máximo.
Conservação:
 Evitar choques e quedas.
 Limpar e passar um pouco de óleo fino, após o uso.
 Guardar em estojo e em local apropriado.
6.3- Exercícios
Marque com X a resposta correta.
Exercício 1
Medição indireta é feita com:
a) ( ) paquímetro;
b) ( ) micrômetro;
c) ( ) calibradores;
d) ( ) escala.
Exercício 2
As dimensões de furo cilíndrico estará dentro das tolerâncias quando o
calibrador tampão (passa/não-passa):
a) ( ) passar o diâmetro menor e não passar o diâmetro maior;
b) ( ) não passar o diâmetro menor;
c) ( ) não passar os dois diâmetros;
d) ( ) passar os dois diâmetros.
Exercício 3
As dimensões de um eixo estará dentro das tolerâncias quando o calibrador
de bocas (passa/não-passa):
a) ( ) passar na boca menor e não passar na boca maior;
b) ( ) passar na boca maior e não passar a boca menor;
c) ( ) passar na boca maior e na boca menor;
d) ( ) não passar a boca menor e na boca maior.
41
8. TOLERÂNCIA DIMENSIONAL E TOLERÂNCIA GEOMÉTRIA GD&T

7.1- Tolerância dimensional
As cotas indicadas no desenho técnico são chamadas de dimensões nominais. É muito difícil
executar peças com as medidas rigorosamente exatas porque todo processo de fabricação está
sujeito a imprecisões. Sempre acontecem variações ou desvios das cotas indicadas no desenho.
Entretanto, é necessário que peças semelhantes, tomadas ao acaso, sejam intercambiáveis, isto
é, possam ser substituídas entre si, sem que haja necessidade de reparos e ajustes.
A prática tem demonstrado que as medidas das peças podem variar, dentro de certos limites, para
mais ou para menos, sem que isto prejudique a qualidade. Esses desvios aceitáveis nas medidas
das peças caracterizam o que chamamos de tolerância dimensional.
A tolerância é a variação entre a dimensão máxima e a dimensão mínimo. Para obtê-la,
calculamos a diferença entre uma e outra dimensão. Acompanhe o cálculo da tolerância, no
próximo exemplo:
7.2- Afastamento
Os afastamentos são desvios aceitáveis das dimensões nominais, para mais ou para menos, que
permitem a execução da peça sem prejuízo para seu funcionamento e intercambiabilidade. Eles
podem ser indicados no desenho técnico como mostra a ilustração a seguir.
Neste exemplo, a dimensão nominal do diâmetro do pino é 20mm. Os afastamentos são:

+0,28mm (vinte e oito centésimos de milímetro) e + 0,18mm (dezoito centésimos de milímetro). O
sinal + (mais) indica que os afastamentos são positivos, isto é, que as variações da dimensão
nominal são para valores maiores. O afastamento de maior valor (0,28mm, no exemplo) é
chamado de afastamento superior; o de menor valor (0,18mm) é chamado de afastamento
inferior. Tanto um quanto outro indicam os limites máximo e mínimo da dimensão real da peça.
Somando o afastamento superior à dimensão nominal obtemos a dimensão máxima, isto é, a
maior medida aceitável da cota depois de executada a peça. Então, no exemplo dado, a dimensão
máxima do diâmetro corresponde a: 20mm + 0,28mm = 20,28mm. Somando o afastamento
inferior à dimensão nominal obtemos a dimensão mínima, isto é, a menor medida que a cota pode
ter depois de fabricada. No mesmo exemplo, a dimensão mínima é igual a 20mm + 0,18mm, ou
seja, 20,18mm. Assim, os valores: 20,28mm e 20,18mm correspondem aos limites máximo e
mínimo da dimensão do diâmetro da peça. Depois de executado, o diâmetro da peça pode ter
qualquer valor dentro desses dois limites. A dimensão encontrada, depois de executada a peça, é
42
a dimensão efetiva ou real; ela deve estar dentro dos limites da dimensão máxima e da dimensão
mínima.
7.3- Tolerância geométrica (GD&T)
A execução da peça dentro da tolerância dimensional

não garante, por si só, um funcionamento adequado.
Veja um exemplo. A figura da esquerda mostra o
desenho técnico de um pino, com indicação das
tolerâncias dimensionais.
A figura ao lado mostra como ficou a peça depois de
executada, com a indicação das dimensões efetivas.
Note que, embora as dimensões efetivas do pino estejam de acordo com a tolerância dimensional
especificada no desenho técnico, a peça real não é exatamente igual à peça projetada. Pela
ilustração você percebe que o pino está deformado. Não é suficiente que as dimensões da peça
estejam dentro das tolerâncias dimensionais previstas. E necessário que as peças estejam dentro
das formas previstas para poderem ser montadas adequadamente e para que funcionem sem
problemas. Do mesmo modo que é praticamente impossível obter uma peça real com as
dimensões nominais exatas, também é muito difícil obter urna peça real com formas
rigorosamente idênticas às da peça projetada.
Assim, desvios de formas dentro de certos limites não chegam a prejudicar o bom funcionamento
das peças. Quando dois ou mais elementos de uma peça estão associados, outro fator deve ser
considerado: a posição relativa desses elementos entre si. As variações aceitáveis das formas
e das posições dos elementos na execução da peça constituem as tolerâncias geométricas.
7.3.1- Tipos de tolerância geométrica
Tolerância de forma: é a variação permitida em relação a uma forma perfeita definida no

projeto.
Esta variação pode ser de:
 Retilineidade (retitude)
 Planeza
 Circularidade
 Cilindricidade
 Perfil de linha qualquer
 Perfil de superfície qualquer
Tolerância de orientação: refere-se ao desvio angular aceitável de um elemento da peça em

relação à sua inclinação ideal, prescrita no desenho.
Esse desvio pode ser de:
 Paralelismo
 Perpendicularidade
 Inclinação
43
A tolerância de posição estabelece o desvio admissível de localização de um elemento da peça,
em relação à sua localização teórica, prescrita no projeto.
Pode ser de:
 Concentricidade
 Simetria
 Posição
A tolerância de batimento refere-se a desvios compostos de forma e posição, em relação ao

eixo de simetria da peça, quando esta é submetida a rotação.
Pode ser de batimento:
 Circular
 Total
Quanto à direção pode ser axial, radial, especificada ou qualquer.
7.3.2- Símbolos indicativos das tolerâncias geométricas
Cada tipo de tolerância geométrica é identificado por um símbolo apropriado.

Esses símbolos devem ser usados nos desenhos técnicos para indicar as tolerâncias
especificadas.
O quadro a seguir apresenta uma visão de conjunto das tolerâncias geométricas e seus
respectivos símbolos.
Quadro de símbolos de tolerâncias geométricas
Quadro de símbolos modificadores
44
7.3.3- Forma de indicação das tolerâncias geométricas
Nos desenhos técnicos, a característica tolerada deve estar indicada em um quadro retangular,
dividido em duas ou mais partes. Nessas divisões são inscritos, da esquerda para a direita, na
seguinte ordem:
 Símbolo da característica a ser tolerada;
 O valor da tolerância para dimensões lineares. Se a zona de tolerância tiver a forma circular
ou cilíndrica, este valor deve ser precedido do símbolo de diâmetro (Ø);
 Letra ou letras, quando for o caso, para identificar os elementos tomados como referência.
Os exemplos a seguir ilustram diferentes possibilidades de indicação nos quadros de tolerância.
Na figura da esquerda, o símbolo indica que se trata de tolerância de circularidade. O valor 0,1
indica que a tolerância é de um décimo de milímetro, no máximo. Neste caso, trata-se de
tolerância de um elemento isolado.
Na figura central, o valor da tolerância também é de 0,1, mas o símbolo índica que se trata de
tolerância de retilineidade. A novidade é o sinal de diâmetro antes do valor da tolerância, que
indica que o campo de tolerância neste caso tem a forma cilíndrica.
Na figura da direita, o símbolo mostra que está sendo indicada uma tolerância de paralelismo.
Este tipo de tolerância só se aplica a elementos associados. Portanto, é necessário identificar o
elemento de referência, neste exemplo representado pela letra A.
No exemplo anterior, apenas um elemento foi tomado como referência. Mas, há casos em que é
necessário indicar mais de um elemento de referência.
Quando isso ocorre, algumas regras devem ser seguidas. Os exemplos a seguir mostram as
formas possíveis de indicação de mais de um elemento de referência.
Na figura da esquerda, as letras A, C e B servem para indicar quantos e quais são os elementos
tomados como referência.
Quando as letras que representam os elementos de referência aparecem em compartimentos
separados, a sequência de apresentação, da esquerda para a direita, indica a ordem de
prioridade. Neste exemplo, o elemento de referência A tem prioridade sobre o C e o B; e o
elemento C tem prioridade sobre o B.
Na figura do meio, as letras A e B aparecem no mesmo compartimento. Isso indica que os dois
elementos de referência têm a mesma importância.
Finalmente, na figura da direita, as letras A e B estão inscritas no mesmo compartimento, mas
aparecem separadas por hífen. Essa indicação deve ser usada quando as letras diferentes
relacionam-se ao mesmo elemento de referência.
Se a tolerância se aplica a vários elementos repetitivos, isso deve ser indicado sobre o
quadro de tolerância, na forma de uma nota.
45
O número de elementos aos quais a tolerância se refere deve ser seguida por um sinal de
multiplicação ou pode-se escrever direto a quantidade de elementos a serem tolerados,
como mostram a figura a seguir.
7.3.4- Indicação no elemento tolerado
Uma forma de indicar a tolerância geométrica no desenho técnico

consiste em ligar o quadro de tolerância diretamente ao contorno do
elemento tolerado por meio de uma linha auxiliar (linha contínua estreita)
com uma seta na sua extremidade.
Uma alternativa consiste em ligar o quadro de tolerância a uma linha

auxiliar no prolongamento do contorno, se a tolerância se aplica a linha
ou à própria superfície.
Quando a tolerância for aplicada a um eixo como nas duas figuras abaixo ou ao plano médio de
um elemento cotado, como mostra a figura à direita, o quadro de tolerância pode ser ligado à linha
de extensão, em prolongamento à linha de cota.
7.3.5- Indicação no elemento de referência
Em alguns dos exemplos analisados anteriormente, os quadros de tolerância apresentavam uma

ou mais letras maiúsculas representando os elementos de referência para verificação do elemento
tolerado.
Nos desenhos técnicos, essas mesmas letras maiúsculas devem ser
inscritas num quadro e ligadas ao elemento de referência por uma linha
auxiliar (linha contínua estreita), que termina num triângulo cheio ou
vazio, apoiado sobre o elemento de referência.
A base do triângulo pode apoiar-se diretamente no contorno do elemento

de referência ou no seu prolongamento. Só não é permitido apoiar a
base do triângulo diretamente sobre uma linha de cota.
46
Quando o elemento de referência for um plano médio de uma parte cotada, ou um eixo, a base de
triângulo pode ser apoiada numa extensão da linha de cota.
Na figura da direita, onde o elemento de referência é o plano médio do rasgo retangular, uma das
setas foi suprimida por falta de espaço, o que é aceitável segundo a norma técnica.
A base do triângulo não pode ser apoiada diretamente sobre o eixo ou plano médio do elemento
de referência, quando se trata do eixo ou plano de um elemento único ou do eixo ou plano
comum a dois elementos.
7.3.6- Representação das cotas básicas
São chamadas de cotas básicas as dimensões teoricamente exatas que determinam a posição, o
perfil de uma linha ou de uma superfície qualquer ou a inclinação de um elemento.
Essas cotas não devem ser toleradas diretamente. No desenho, elas são representadas
emolduradas, como mostra a figura a seguir.
No exemplo, as cotas de localização dos furos aparecem dentro de um quadro, que significa que
se trata de cotas básicas.
A tolerância de posição aparece indicada em relação ao centro de cada furo, tomando como
referência as arestas horizontais e verticais da peça.
Este tipo de indicação tem por objetivo evitar o acúmulo de erros de localização dos elementos na
produção da peça.
As várias tolerâncias geométricas são definidas com suas respectivas zonas de tolerância. Essas
zonas correspondem ao que as normas chamam de campo de tolerância, conceito
extremamente importante das tolerâncias geométricas.
47
7.3.7- Campo de tolerância
A tolerância geométrica para um elemento, define uma região dentro da qual o elemento tolerado
deve estar contido. Portanto, campo de tolerância é o espaço onde devem estar localizados os
desvios de forma, de posição e de orientação do elemento tolerado, em relação à sua forma
geométrica ideal.
Dependendo da característica tolerada e da maneira como a tolerância é indicada no desenho
técnico, o campo de tolerância é caracterizado por:
 Área dentro de um círculo:
No exemplo abaixo, o ponto de intersecção determinado pelas coordenadas “X” e “Y” (básicas)
admite uma tolerância circular de diâmetro “t”. O detalhe ampliado do campo de tolerância ao lado
indica que, para a peça ser aprovada, o ponto efetivo deve estar em qualquer posição dentro da
área circular de diâmetro “t”.
 Área entre círculos concêntricos:
Neste exemplo, o campo de tolerância é determinado pela área entre dois círculos concêntricos
distantes radialmente de “t”. A peça para ser aprovada deve apresentar efetivamente seu
contorno dentro desta área.
 Área entre duas retas paralelas:
Na figura abaixo, o campo de tolerância de retilineidade t e determinado pelas duas linhas

paralelas r e s. Isso significa que a aresta tolerada, na peça pronta, deverá apresentar um perfil
que não ultrapasse os limites determinados pelas duas paralelas r e s.
48
 Espaço dentro de um cilindro:
No exemplo abaixo, o valor da tolerância precedido pelo símbolo de diâmetro indica tratar-se de
um campo de tolerância cilíndrico.
 Espaço entre dois cilindros coaxiais:
Neste caso, o campo de tolerância tem a forma cilíndrica e corresponde à região

delimitada por dois cilindros coaxiais distantes radialmente de “t”. O contorno cilíndrico
efetivo deve estar entre esses dois cilindros coaxiais.
 Espaço entre dois planos paralelos:
Aqui o campo de tolerância t compreende a região situada entre dois planos paralelos,
equidistantes da superfície ideal projetada no desenho. Na peça acabada, a planeza será
considerada satisfatória, se todos os pontos da superfície tolerada estiverem contidos nessa
região entre dois planos.
49
 Espaço dentro de um paralelepípedo:
Quando um mesmo elemento é tolerado em duas direções distintas, o campo de tolerância

resultante tem a forma prismática. Na peça pronta, os pontos do elemento tolerado podem situar-
se em qualquer região dentro do paralelepípedo determinando por t1 e t2.
A visualização dos campos de tolerância, para cada característica tolerada, é importante porque
fornece as “pistas” para determinar a forma de verificação das tolerâncias indicadas, nos produtos
acabados. Por isso, este assunto será retomado em relação a cada uma das características de
tolerância geométrica, apresentadas nos capítulos seguintes.
As tolerâncias geométricas mais comuns em se ver em um desenho técnico mecânico são:

concentricidade, posição, perpendicularidade, paralelismo e planeza.
9. Cálculos trigonométricos
8.1 – Hipotenusa
Tendo o desenho abaixo, como faríamos para calcular o valor de X?
Fórmula= √𝒄𝒂𝒕. 𝒐𝒑.𝟐 + 𝒄𝒂𝒕. 𝒂𝒅.𝟐
Resolução:
√1202 + 6032
√14.400 + 363.609
R: 614,824
50
8.2 – Cateto oposto
Fórmula= √𝒉𝒊𝒑.𝟐 − 𝒄𝒂𝒕. 𝒂𝒅.𝟐
Resolução:
√614,8242 − 6032
√378.008 + 363.609
R: 199,99 – Regra de Arredondamento= R:120
8.3 – Cateto adjacente

Fórmula= √𝒉𝒊𝒑.𝟐 − 𝒄𝒂𝒕. 𝒐𝒑.𝟐
Resolução:
√614,8242 − 1202
√378.008 + 14.400
R: 602,999 – Regra de Arredondamento= R:603
51
8.4 – Ângulo
cateto op.
Fórmula= 2ªFun. tang.
cateto ad.
Resolução:
120
2ªFun.Tang. = R: 11,25°
603.
cateto ad.
Fórmula= 2ªFun. cos.
hipotenusa
Resolução:
603
2ªFun. cos. = 11,25°
614,824
Material elaborado por: Fabiano Braz de Almeida

Departamento: Qualidade
52

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METROLOGIA BÁSICA

NOÇÕES BÁSICAS DE UTILIZAÇÃO DE

Empresa: Hyundai Heavy ind. Brasil

1- Noções básicas de desenho técnico mecânico

1.2- Perspectiva isométrica

1.3- Projeções cilíndricas ortogonais

 Observador está no infinito;

1.4- Projeção ortogonal no 1º diedro

Para usar as vistas ortogonais no primeiro diedro deve-se:

OBRIGATORIAMENTE, as vistas devem guardar entre si:

 Posição projetiva (alinhamento);

1.4.1- Símbolos de Projeção Ortogonal no 1º diedro e no 3º diedro

O símbolo deve ter as seguintes dimensões:

1.4.2- Projeção ortogonal – 1º diedro – Vista Frontal

1.4.3- Projeção ortogonal – 1º diedro – Vista Superior

1.4.4- Projeção ortogonal – 1º diedro – Vistas Naturais

1.4.5- Projeção ortogonal – 1º diedro – Vistas desnecessárias

1.4.6- Projeção ortogonal – Linhas de centro e eixo de simetria

1.5- Projeção ortogonal – 3º diedro

2. Conceito: método, instrumento, operador e normas gerais

b) Medição Indireta por Comparação

A exatidão relativa das medidas depende, evidentemente, da qualidade dos instrumentos de

1.3- Normas gerais de medição

Normas gerais de medição:

1.4- Recomendações de conservação

Evite: 1 - choques, queda, arranhões, oxidação e sujeira;

Cuidados: 1 - USE proteção de madeira, borracha ou feltro, para apoiar os instrumentos.

1.5- Critério de seleção do instrumento de medição

Ao selecionar o instrumento mais adequado deve-se levar em conta fundamentalmente, o campo

1.6- Principais fontes de erro de medição

1.7.1- Variação de temperatura

1.7.2- Força de medição

1.7.3- Forma da peça

1.7.5- Estado de conservação do instrumento

1.7.6- Habilidade do operador

uma resolução de: 0,05 mm, 0,02mm, 1/128 ou .001".

2.1- Tipos e usos

2.2.1- Paquímetro Quadrimensional

2.2.2- Paquímetro de profundidade

2.2.3- Paquímetro digital

2.2- Leitura no sistema métrico

2.3- Técnica de utilização

Convém que o paquímetro seja fechado suavemente até que o

Nas medidas externas, a peça a ser medida deve ser

Para maior segurança nas medições, as superfícies de medição

Nas medidas internas, as orelhas precisam ser

Para maior segurança nas medições de diâmetros

Toma-se, então, a máxima leitura para diâmetros

Nas medidas de ressaltos, coloca-se a parte do paquímetro

2.5- TRAÇADOR DE ALTURA

2.5.1- Recomendações para o uso do Traçador

Marque com um X a resposta correta.

Faça a leitura e escreva a medida nas linhas pontilhadas.

3.1- Princípio de funcionamento

O princípio de funcionamento do micrômetro assemelha-se ao do sistema

3.2- Micrômetro Externo

Vamos ver os principais componentes de um micrômetro.

3.4- Tipos e usos

3.4.2- De arco profundo

3.4.3- Para medição de roscas

3.4.4- Para medir parede de tubos

Este micrômetro é dotado de arco especial

3.4.5- Micrômetro Digital

3.5- Micrômetro – Sistema Métrico

3.5.1- Micrômetro com resolução de 0,01mm

Resolução = passo da rosca do fuso micrométrico ÷ número de divisões do tambor