CAPTULO VIII - Filme tubular

Qual o equipamento ideal?

- Dimensao da matriz
- Dimensoes do equipamento
- Potncia
- Tabela de espessura de filme
Componentes do processo e do equipamento
- Rosca
- Resfriamento
- Nisturadores
Matriz
- Natriz de alimentaao lateral
- Natriz tipo aranha
- Natriz espiral
- Natriz giratria
- Anel de resfriamento
- Resfriamento interno do balao
- Torre
Equipamento auxiliares
- Facas
- Removedor de refilo
- Eliminador de rugas
- Eliminador de estatica
- Outros
- Recomendaoes para acionar o equipamento na partida ou parada
- Propriedades do filme
Influncia das variveis de extruso nas caractersticas do filme
- Temperatura da massa
- Altura da linha de nevoa
- Razao de sopro
- Resina
- Aditivo antioxidante
- Aditivo antiestatica
- Aditivo deslizante
- Aditivo antibloqueio
Influncia da temperatura da massa
Influncia da linha de nvoa
Influncia da razo de sopro
- Problemas na extrusao e suas soluoes
Tratamento do filme de polietileno
- Generalidades
- Netodos de tratamento
- !ntroduao
- Tipos de tratadores
- Eletrodos de barras paralelas
- Determinaao do nivel de tratamento
- Netodo do teste de umectaao
- Reagentes
O polietileno de alta densidade de alto peso molecular (HNW high density PE) e relativamente
novo na familia do polietileno e e definido como homopolimero ou copolimero linear. Sua
densidade varia entre 0,9++ a 0,9S+ gfcc.
O polietileno de altissimo peso molecular (UHNW polyethylene) tem cadeias polimericas 10 a
20 vezes mais longas que o polietileno de alta densidade PEAD . Esta caracteristica lhe
proporciona vantagens na rigidez, resistncia a abrasao e alta resistncia a quebra por tensao.
As longas cadeias tambem sao responsaveis pela dificuldade de processamento em
equipamentos de extrusao e moldagem, embora tenha a lubricidade, resistncia quimica e
excelentes propriedades eletricas inerentes ao PEAD.
Ha dois tipos de polietileno de baixa pressao ou de alta densidade, o convencional que utiliza
um reator que produz um polimero com uma distribuiao de peso molecular - DPN denominada
monomodal e o bimodal no qual sao utilizados dois reatores em serie.
O PEAD bimodal e adequado para produao de frascos que exijam alta resistncia a quebra por
tensao. O PEAD bimodal pela sua elevada densidade propicia ao produto final rigidez superior
ao seu similar monomodal. Por isso e possivel reduzir o peso do produto acabado e
conseqentemente a relaao custo x beneficio em torno de S.
Copolimeros tambem vieram fortalecer esta corrente de desenvolvimento de produtos,
Como:
O EEA (Etileno etil acrilato) que pode ser processado em equipamentos padroes de extrusao,
moldagem por sopro e injeao projetados para o processamento de PEBD de mesmo indice de
fluidez.
O ENAC (Etileno metil acrilato) pode ser transformado em filme soprado em extrusoras
convencionais de PEBD. O filme possui elevada resistncia ao impacto por queda de dardo e e
facilmente soldado nas linhas comuns de soldagem termica.
O EvA (Etileno vinil acetato) se transforma normalmente nas extrusoras, injetoras e sopradoras
convencionais. Estas resinas com teores de 2 a 10 de vA sao geralmente usadas em
moldagem por injeao. Os tipos para moldagem por sopro geralmente contem teor de vA
menor que S. Para extrusao, o conteudo normal e da ordem de 1S a 30 de vA. Devido a
sua excepcional adesao tambem pode ser usado em revestimento por extrusao.
O EvOH (Copolimero de etileno vinil alcool) e um copolimero hidrolizado de acetato de vinila e
etileno. Este material apresenta excelente propriedade de barreira a gases e retenao de
aroma, cujos requisitos sao fundamentais para embalagens especiais para alimentos.
- Teste de umectaao
- Teste de umectaao e concentraao de soluoes
- Teste de adesao de tinta
Fatores que influem no tratamento
- Espessura do filme
- Teor de aditivos no filme
- velocidade de arraste
- Otimizando o sistema
- Os problemas e como corrigi-los
Impresso
- !ntroduao
- Flexogravia
- Rotogravura
- Tintas para impressao
- Tintas para flexografia
- Tintas para rotogravura
- Controle de qualidade
Corte e solda
- !ntroduao
- Acabamento
- Bobinas
- Filme
- Operaao da maquina de corte e solda
- Tipos de solda
Dentre todos os segmentos de transformaao dos termoplasticos, o de filme e o maior. Cerca de 70 de todo o
polietileno de baixa densidade produzido, no Brasil, e dirigido a esse segmento. Uma das vantagens que o
processo de extrusao de filme tubular possui e a facilidade de visualizaao de como a resina esta sendo
transformada. Na medida em que o polietileno de baixa densidade esta sendo convertido, o produto e visualizado.
Qualquer defeito pode ser imediatamente corrigido. Para se extrudar o polietileno de baixa densidade em filme
tubular e necessario um equipamento, constituido, basicamente do seguinte:
- Funil de alimentaao-Armazena temporariamente e transporta por gravidade a resina para o cilindro
- Rosca-Aquece, comprime e bombeia a resina para a matriz A fusao e obtida por aquecimento eletrico
da resistncia em torno do cilindro e pelo cisalhamento da resina entre a rosca e a parede do cilindro.
- Natriz-Nolda a massa fundida da resina num tubo; dai o nome, filme tubular.
- Ar-!njetado dentro do tubo, ou balao, atraves de um orificio no epicentro da base da matriz.
- Anel de resfriamento-!nstalado ao redor da matriz, uniformiza e regula a vazao de ar que solidifica a
resina ainda fundida.
- Noldura flexivel-Ou saia, instalada antes dos rolos de arraste, direciona e achata o balao.
- Rolos de arraste-Sao dois. Um de metal e outro revestido de borracha. Usados para puxar o filme
tubular achatado e manter o balao pressurizado com o ar que foi injetado na matriz.
- Gaiola ou rolos intermediarios-Usados para conduzir o balao para os rolos de arraste.
- Bobinadeira-!solada da extrusora, possui controle independente. Objetiva enrolar o filme em canudos
de papelao ou PvC.
- Resfriador interno-resfria internamente o balao
- Slit-sealer-cortador e soldador para realizar o processo de corte e solda na linha de extrusao
Figura 1: Esquema de uma extrusora de filme tubular (Reinfenhaser)
Qual o equipamento ideal ?
Primeiramente, deve-se ter certeza absoluta do que se pretende produzir. Partindo-se de uma amostra ou de
especificaoes de embalagem e que se escolhe um equipamento. A aplicaao da embalagem e de suma
importancia.
A seguinte tabela, e na nossa opiniao, o ponto de partida para a seleao do equipamento:
Definida a razao de sopro ideal, entao se pode saber qual o diametro da matriz e depois o equipamento. A razao
de sopro de 2,2:1 da tabela e sugerida para a fabricaao de filmes tecnicos, isto e, os utilizados em maquinas de
empacotamento automatico de slidos e liquido.
A razao de sopro de 1,S a 2,S:1 e a mais usada porque e a que proporciona maior equilibrio nas caracteristicas do
filme.
A dimensao da matriz e determinada pelo fabricante da extrusora, com dados de aplicaao do produto fornecido
pelo seu cliente.
Na frmula seguinte nao se levou em consideraao a Reologia do polimero.
Dimenso da matriz
2L
D=-------------
RS
RS=razao de sopro
L =largura do filme em mm
=3,1+
D =Diametro da matriz em mm
A dimensao da matriz e a capacidade de resfriamento sao muito importantes na seleao de uma extrusora.
Entretanto, esta e definida pelo prprio fabricante.
Outra relaao importante e a Razao de estiramento
R. E. = LNfEF, onde,
R.E.= Razao de estiramento
LN= Abertura do labio da matriz, mm
EF= Espessura do filme, mm
(1)Reologia e o estudo do comportamento dos materiais.
Dimenses do equipamento
Depois de selecionada a dimensao da matriz pensa-se na extrusora. evidente que nao entraremos em detalhes
que se deve deixar para o vendedor da maquina analisar, porem, uma noao dos calculos e interessante se
conhecer para, no minimo, trocar ideias com o colega.
O que vai determinar o diametro do cilindro e a produao desejada. As frmulas, abaixo, indicam,
aproximadamente, o rendimento para uma maquina, considerando-se o diametro do cilindro e a rosca.
2,0 Dh=kgfhfrpm para rosca neutra
1,3 Dh=khfhfrpm para rosca controlada
onde:
D=Diametro da extrusora
h=profundidade da aleta na zona de dosificaao
O rendimento maximo da extrusora e estimado dividindo-se a medida do diametro da polia acoplada na rosca pela
velocidade do motor.
O diametro do cilindro em funao do diametro da matriz pode ser avaliado como segue:
Potncia
A potncia para acionar o motor da extrusora e importante porque se houver um excessivo consumo de energia
do motor, o custo sera elevado e se nao houver suficiente potncia, a extrusora nao realizara o seu trabalho a
contento.
Uma resina com indice de fluidez 2,0 extrudada com rosca neutra, tera uma produtividade de 3,S a +,S kgfhfH.P
nas mesmas condioes tera uma produtividade de 2,3 a 2,7 kgfhfH.P.
A potncia do motor necessaria para acionar a extrusora pode ser estimada conforme a tabela:
Componentes do processo e do equipamento
Rosca
Pelos melhores resultados obtidos, ha uma tendncia normal em se usar os maiores comprimentos possiveis de
cilindro ou de rosca. O projeto de uma rosca esta baseado principalmente pela razao do comprimento pelo
diametro-relaao CfD-que geralmente fica entre 20 a 30:1 e pela razao de compressao. A razao de compressao
e determinada pela altura ou profundidade do canal na zona de alimentaao pela mesma medida do canal na zona
de dosificaao. Geralmente, em torno de +:1.
Na sua construao sao usados aos especiais, resistentes as foras de torao como Ao 8SS0, ligas especiais com
tratamento superficial, tipo nitretaao, cromaao, etc. Para endurecimento. O endurecimento pode ser feito com
Stellite, Colmonoy e Xalloy que sao carbetos metalicos para resistir a abrasao e corrosao impostas pelo processo.
Resfriamento
Ja foi mencionado no capitulo Extrusao, porem, nao custa relembrar que a rosca pode ser construida com um
orificio longitudinal que nao a perfure para refrigeraao com agua. Este resfriamento melhora as funoes basicas
da rosca, diminuindo a profundidade do canal -elevando a temperatura da massa.
A rosca quando resfriada e denominada controlada. A rosca sem este artificio se chama neutra.
Misturadores
Quanto mais uma resina e misturada e homogeneizada dentro do cilindro, melhor a qualidade do filme, em todos
os aspectos. Os pesquisadores especialistas em Reologia dos materiais, sabendo disto e impedidos em, aumentar
o comprimento do cilindro ou rosca foram otimizando o processamento do polimero usando misturadores "extras".
Estes misturadores instalados na rosca melhoram substancialmente sua funao.
Os principais cientistas, no caso, foram Naddock e Egan. Pinos de mistura sao, tambem, usados com a mesma
finalidade. As figuras mostram por si s o desempenho da massa fundida atraves destes misturadores.
Matriz
Como dissemos, o sistema de extrusao, ate o adaptador e comum a todos os processos. A matriz e que inicia a
produao do filme propriamente dito. A partir dela o filme comea a tomar a forma e qualidade final. Por isso,
devemos considera-la o principal componente do processo e dar-lhe toda a atenao merecida. Ela deve ter um
projeto aerodinamico para evitar completamente "pontos mortos", onde possa haver estagnaao de resina. Deve
ser slida para resistir as altas pressoes desenvolvidas.
Tipos de matrizes para filme soprado, sao usados industrialmente
- Natriz de alimentaao lateral
- Natriz tipo aranha
- Natriz espiral
- Natriz giratria
Nota: Ha outras denominaoes e classificaoes, entretanto, tomamos essa como exemplo (1).
Matriz de alimentao lateral
Sao amplamente usadas. O fluxo de resina e distribuido ao redor do pino central. Quando o fluxo se encontra
deixa marcas de "junao" visiveis no filme soprado. Ajuste de centralizaao do pino central torna-se, portanto
necessario e constante.
Matriz tipo aranha
a mais comum nas industrias. O termo "aranha" deriva do anel de suporte com elementos radiais (parecendo
pernas de aranha) que conectam o mandril, o componente interno da matriz, solidamente ao seu corpo. A
"aranha", tambem, popularmente chamada de "estrela", divide o fluxo de resina que entra no corpo da matriz,
provocando "linha de junao" no filme. A vantagem deste tipo e que a matriz e alimentada axialmente. uma
matriz projetada especialmente para processos de fabricaao de filmes de parede finas e rigorosamente
controladas.
Matriz espiral
a forma de construao mais favorecida para operaoes que exijam alta produtividade. A massa alimenta a matriz
axialmente. As dimensoes da espiral sao escolhidas para dar uma distribuiao mais uniforme. A otimizaao do
projeto pode ser simplificada com o auxilio de programas de computador. A figura mostra uma matriz espiral com
resfriamento interno do balao.
(1) Extrusion of blown films, G. Winkler
Matriz giratria
Figura 2: Natriz giratria (desenho Ato Chimie)
Natriz ou cabeote, como e, tambem, conhecida, e o fruto do desenvolvimento tecnolgico da extrusao de filme;
visando a uniformidade de espessura. Ou, melhor dizendo, distribuiao da nao uniformidade de espessura.
Explica-se: H sempre, por menor que seja, uma variao de espessura do filme. Pelo motivo da matriz
girar, ela ira distribuir essa variaao 360.
A bobina de filme nao concentrara, num s ponto, uma "determinada" espessura. Consegue-se, desta maneira
uma bobina de diametro igual nas suas duas extremidades. !sto e importante, pois, posteriormente o filme sera
impresso em maquinas de alta velocidade e ser, finalmente usado em processos de empacotamento rapidos que
exigem um excelente desempenho do filme.
Anel de resfriamento
A deficincia mais comumente encontrada na industria de transformaao de filme de polietileno de baixa
densidade, tem sido a perda de capacidade de resfriamento do balao no momento de sua formaao, na saida da
matriz. Na maioria dos casos, este detalhe controla a produao de filme que uma empresa pode ter.
Levando-se em consideraao o elevado custo do equipamento de extrusao, e com os custos gerais de produao,
elevados como sao, nao se pode admitir uma diminuiao tao sensivel, pela falta de acessrios de baixo
investimento como um ventilador e um anel de resfriamento.
O anel deve ter capacidade para soprar, no minimo, 30 m3 de ar por minuto e com pressao equivalente a 2S,+ cm
de coluna de agua, o suficiente para resfriar a massa emergente de matriz de aproximadamente 300 mm de
diametro.
O resfriamento depende de varios fatores, tais como temperatura e umidade do ar, direao e velocidade do fluxo,
volume e periodo de tempo que o mesmo fica em contato com balao. O problema, assim, se circunscreve a
tentativa de obtenao do maximo resfriamento de ar, dentro de um fluxo uniforme e consistente.
Uma das condioes mais importantes na construao do anel, e que o labio removivel seja colocado num angulo de
+S a 60 da linha horizontal, para que o ar toque a superficie do filme de maneira que nao o corte e o labio
inferior de deflaao deve estar o mais perto possivel do balao: cerca de 1S mm, e uma medida considerada
satisfatria.
A resina fundida emergente do labio da matriz e soprada no estado termoplastico e toma sua dimensao final. O
processo de deformaao para na regiao da linha de nevoa, onde o plastico se solidifica. O resfriamento do balao e
obtido pelo ar emergente de um anel de resfriamento montado diretamente na saida da matriz. volume de ar,
velocidade de ar, e direao do fluxo de ar, tanto quanto sua temperatura determina a eficacia do resfriamento.
Um sistema de resfriamento e julgado por trs criterios:
- Capacidade de resfriamento
- Estabilidade do balao
- Uniformidade da vazao de ar.
Pode-se classificar o anel de resfriamento em duas categorias:
Anel de ar simples
Anel de ar duplo
Resfriamento interno do balo
Uma significante melhoria no processo de filme tubular foi obtida com o resfriamento interno do balao pela troca
de ar. Como e sabido o ar ocluso no balao vai se aquecendo, enquanto o filme e estirado pelos rolos de arraste.
Este aquecimento favorece que o filme nao se resfrie como e desejado.
Este efeito pode provocar bloqueio na bobina e ate reduao na produtividade do equipamento. um sistema
oneroso e por isso os fabricantes de extrusoras s o instalam sob pedido do transformador.
Torre
Nas maquinas antigas a torre era fixa. !sto por falta de tecnologia de fabricaao ou para reduao de custos. Com o
advento de outros tipos de resina mais exigentes e por necessidade de se processar dois ou mais tipos de
polietileno no mesmo equipamento houve a imperiosa necessidade da torre ter sua altura regulavel.
Na torre ficam instalados guias para estabilizar e dirigir o balao, a saia ou molduras flexiveis, gaiola externa e os
rolos de achatamento e arraste. A linha de encosto dos dois rolos de arraste deve estar exatamente alinhada ao
epicentro da matriz. Outra finalidade dos rolos de arraste e manter o ar dentro do balao. Um dos rolos e de metal
e o outro revestido de borracha, justamente para amoldar-se a superficie do filme e evitar vazamento de ar.
Quanto maior a distancia destes rolos da matriz maior o tempo de resfriamento do balao. A saia deve ser
construida com material de baixissimo atrito e com bordas arredondadas, evitando-se, assim, cortes no filme. A
saia tambem serve para fazer uma sanfona no balao.
A bobinadeira, composta por diversos rolos revestidos de borracha e o "fim da linha". Ai o filme simples ou tubular
e bobinado e fica a disposiao do operador. Os problemas mais comuns nas bobinas de filme sao o excessivo
bloqueio entre as paredes do filme, rolos convexos ou cncavos etc.
Para se evitar esses defeitos e recomendavel se evitar alta ou baixa tensao de bobinagem para nao complicar a
operaao das maquinas de empacotamento.
Equipamentos auxiliares
Facas
Geralmente usam-se laminas de barbear que sao facilmente encontradas e eficientes para se cortar filmes com
espessura maior que 2S m. Como pode se observar nas figuras abaixo, a faca e utilizada para cortar o filme
achatado em diversas formas, dependendo exclusivamente da utilidade do mesmo.
Removedor de refilo
A remoao do refilo pode ser feita por um sistema de bobinagem auxiliar ou, o que e mais usado, um sistema de
transporte por ar. O sistema de transporte por ar retira o filme da linha de extrusao e o leva para um depsito.
O sistema de bobinagem tem a mesma finalidade, entretanto, e de maior dificuldade de manuseio.
Eliminador de rugas
As rugas sao eliminadas por rolos curvados, revestidos de borracha, denominados rolos abridores, esticadores ou
"rolos banana". Usa-se tambem alinhadores com sensores pneumaticos ou foto celula.
Eliminador de esttica
Para eliminar-se a carga de eletricidade estatica do filme pode-se usar uma "escova" de liga metalica ou ar
ionizado. Geralmente a estatica e retirada na linha de impressao e ou de corte-solda.
Equipamentos de tecnologia mais avanada podem possuir, tambem:
l - Controlador Lgico Programvel - CLP
l - Sistema Digital de Controle Distribudo {ou Distncia)-SDCD
Este ultimo encontra campo junto aos processos que contribuem para controlar e otimizar as paredes dos filmes.
Assim melhora-se a relaao do binmio transformadorfusuario atraves do trinmio custo f beneficio f
desempenho".
O SDCD - Sistema Digital de Controle Distribuido (ou a Distancia) consiste em um sistema computadorizado que
recebe um input" das caracteristicas da materia prima a ser utilizada e do filme que se pretende produzir. A
seguir, se estabelecem as condioes ideais de processamento e, tambem, monitora-se o equipamento para obter o
perfil ideal traado de temperatura, regulagem de espessura, velocidade de arraste, vazao de ar e refilo do filme
(acerto da largura da bobina)."(1)
Um indicador de presso da massa, que e instalado no corpo do cilindro, antes da placafiltro e muito util. Ele
indicara se as telas estao saturadas ou se ha variaao na temperatura de massa. Podera ate ser um sinaleiro de
problemas, desligar o motor da extrusora, quando houver aumento indevido de pressao.
Um indicador de temperatura da massa, opcionalmente instalado no adaptador, com sua ponta imersa na
massa do extrudado, indica se o controle exercido pelo sistema de aquecimento esta operando satisfatoriamente.
(1) Nateria publicada no Jornal de Plasticos em setembro de 1.99+
Recomendaes para acionar o equipamento na partida ou parada
- O inicio e parada de operaao de uma extrusora deve ser feito com um composto de purga ou resina
com indice de fluidez ao redor de 2,0. Uma leve camada de resina deve remanescer sobre a matriz para
evitar oxidaao no labio.
- Ligar o sistema de aquecimento do cilindro e da matriz, com os controladores a 120C na zona de
alimentaao, aumentando-se gradativamente ate a matriz.
- Abrir o resfriamento de agua para o funil.
- !nicie a girar a rosca com rotaao baixa e aumente a temperatura gradativamente do cilindro e matriz.
Ao partir verifique a pressao na matriz e amperagem do motor. Estes nao devem exceder o limite de
segurana do equipamento.
- Ative os rolos de arraste, bobinadores e soprador. Para parar, reduza a velocidade da rosca ao minimo,
abaixe a temperatura de todo o processo. Desligue todos os equipamentos e feche a agua de
resfriamento.
Propriedades do filme
Resistncia ao impacto e uma medida da fora necessaria para um dardo romper o filme. Ela melhora quando
o indice de fluidez e densidade diminuem e quando a distribuiao de peso molecular for estreita.
Resistncia ao rasgo e a tendncia do filme rasgar transversal ou longitudinalmente, no vinco, ou em alguma
imperfeiao.
Resistncia punctura (resistncia a objetos pontiagudos) e resistncia a traao melhoram quando a
densidade aumenta, porque ambas dependem da dureza ou rigidez.
Nvoa e a percentagem de transmitancia de luz desviada mais que 2,S do raio incidente. !sto ocorre em placas
de aparncia leitosa e em filmes opacos. A nevoa e causada pela superficie rugosa, provocada por particulas
grandes e nao homogneas; isto e predominante em resina de baixo indice de fluidez e grandes esferulas, o que
ocorre com resinas de alta e media densidade Transparncia e a percentagem de luz desviada menos que 0,0S
do raio incidente. Esta propriedade descreve as caracteristicas da imagem formada de um filme.
Brilho e a fraao de refletancia luminosa de um filme na direao especular, em relaao a um padrao. Nanuseio
que depende da uniformidade de espessura de um filme extrudado. A espessura do filme e controlada pela
velocidade dos rolos de arraste e a rotaao da rosca. Para uma determinada velocidade dos rolos de arraste o
aumento da rotaao da rosca, implicara no aumento de espessura. O contrario, uma diminuiao da espessura.
Rigidez e essencial em muitas operaoes automaticas. Esta correlacionada a densidade e a resistncia ao
impacto. Aumentando-se a rigidez melhora a resistncia ao bloqueio.
Coeficiente de frico {COF) e a resistncia ao deslizamento do filme com ele mesmo. O valor especifico
utilizado e a fora horizontal requerida, para mover um peso mvel dividido pelo seu peso. valores baixos indicam
pouca fora horizontal e conseqentemente filme deslizante.
Bloqueio e a medida de dificuldade par separar uma folha do filme da outra. A fora aplicada e mais
propriamente vertical do que horizontal. O valor especifico utilizado e a fora em gramas requerida para separar
100 cm de filme. valores altos indicam bloqueio anormal.
Influncia das variveis de extruso nas caractersticas do filme
As caracteristicas de um filme de polietileno de baixa densidade produzido pelo processo de extrusao tubular sao
fundamentalmente afetadas pela maneira como o filme e fabricado.
Trs, sao os principais fatores que interferem diretamente no processo de extrusao de filme. Alteraoes na
temperatura da massa, na razao de sopro e na altura da linha de nevoa, vao causar, sem duvida, mudanas nas
propriedades do filme extrudado.
Tecnicas inadequadas de processamento podem prejudicar a qualidade do filme. evidente que para se analisar
estes trs fatores, eles deverao ser quantificados isoladamente. Em outras palavras, por exemplo, quando se
analisa a influncia da temperatura da massa, os outros fatores sao mantidos estaveis; caso contrario, a analise
de um fator fica comprometida.
Uma coisa deve ficar bem clara e compreendida. Quando se procura melhorar uma propriedade, quase sempre
esta se prejudicando outra propriedade.
Para tanto, e muito importante saber qual a aplicaao do filme antes de se efetuar qualquer mudana no
processamento. Alem desses trs fatores mencionados, outros sao determinantes, como, velocidade de
arraste, velocidade de bobinagem, altura e diametro do balao, altura da torre, rotaao da rosca etc.
Temperatura da massa
A temperatura da massa e determinada com a inserao de um pirmetro portatil com uma agulha de ponta
bimetalica no material efluente da matriz. O aumento ou reduao da temperatura da massa e obtido pela
mudana no perfil de temperatura da extrusora.
Simplesmente, acionando-se os botoes dos termostatos no painel do equipamento, aguardando-se um periodo de
tempo para o equilibrio termico. Para ajustar a temperatura, a matriz somente devera ser aquecida quando estiver
com resina. O aquecimento eletrico do cilindro requer que os termopares sejam posicionados adequadamente; isto
e, deverao ser inseridos completamente no cilindro, para se reduzir, ao minimo, os ciclos de liga-desliga.
Altura da linha de nvoa
Na verdade a linha de nevoa, nao e "uma linha", e uma regiao na qual o filme que esta no estado fundido,
amorfo, passa para o estado slido, cristalino, pelo resfriamento do anel de ar. Entretanto, o termo linha de nevoa
e utilizado em todo o mercado e sera, por ns, adotado.
A altura da linha de nevoa e controlada pela temperatura da massa, rotaao da rosca, velocidade de arraste, e
vazao e temperatura do ar de resfriamento. O ajuste da linha de nevoa pode ser feito mantendo-se a velocidade e
pressao de ar para assegurar uma uniformidade do diametro do balao. Regulando o fluxo e a velocidade de ar
para acertar e manter a linha de nevoa.
Se a capacidade nao for suficiente e a produao esperada nao for fator preponderante, a temperatura da massa
podera ser reduzida. Todavia, em alguns casos, e impossivel reduzir a temperatura do material, atraves
resfriamento do cilindro, sem diminuir a produao esperada.
Razo de sopro
Esquema de calculo da razao de sopro e de estiramento
A razao de sopro e monitorada pela rotaao da rosca, velocidade de arraste, temperatura
da massa e volume de ar injetado na base da matriz.
Resina
Em qualquer situaao, a resina em processo, logicamente, e o fator preponderante. O tipo de resina deve ser
minuciosamente selecionado para a finalidade a que se destina. As propriedades mecanicas e ticas do filme sao
geralmente inversamente proporcionais, portanto, a ordem de importancia da necessidade da aplicaao, nesta
altura e consideravel.
O tipo mais indicado pelo fabricante, conseguido pela analise de Dados Tecnicos, consultas a outros usuarios e
orientaao da equipe de Assistncia Tecnica ou de vendas e muito interessante. O melhor tipo nao e s o que
mais se adaptara a aplicaao e, tambem, o que possui a melhor maquinabilidade. A relaao custo x beneficio deve
ser em todos os casos, relevada.
O consumo de energia e menor quando se processa uma resina de indice de fluidez mais alto e de menor
densidade. Resinas com maior densidade exigem, para o seu processamento de maior temperatura, pois tem um
ponto de fusao maior.
Quanto maior a temperatura de fusao mais aquecimento e necessario durante a extrusao e maior resfriamento do
filme. O equilibrio da temperatura da massa e do resfriamento do balao assegura uma uniformidade do
comportamento visco - elastico da resina, um timo controle na espessura do filme e conseqentemente
orientaao molecular apropriada no filme.
Outro ponto a ser destacado e se a resina utilizada e ou nao modificada com aditivos. O comportamento de uma
resina aditivada e diferente de uma que nao possua aditivos.
Os aditivos normalmente incorporados as resinas sao:
Aditivo antioxidante
!mpedem a oxidaao da resina durante extrusao, provocada pela temperatura e oclusao de ar no cilindro.
Aditivo antiesttica
As altas velocidades no empacotamento automatico de slidos geram uma estatica indesejavel no filme, pois esta
eletricidade atraira p do produto embalado, para a regiao da solda e conseqente delaminaao da embalagem.
Pensando nisto os produtores de polietileno de baixa densidade adicionam este aditivo na resina ou os
transformadores utilizam masterbatch prprio que reduzem substancialmente este problema.
Aditivo deslizante
Sao amidas, oleamida ou erucamida, que migram para a superficie do filme, e lubrificando reduzem o seu
coeficiente de fricao.
Aditivo antibloqueio
Os mais comuns sao a estearamida, organico, e a terra diatomacea, inorganica, que tambem migra para a
superficie do filme e pela aspereza reduzem a area de contato, evitando o bloqueio-dificuldade de separaao
entre as superficies do filme.
As amidas sao incorporadas para controle do deslizamento e bloqueio. Alem da quantidade de amida agregada,
outros fatores podem interferir com as propriedades de migraao e orientaao dos tipos de amida.
Amidas de cadeia curta exsudam mais rapidamente; maior a densidade da resina, mais rapido a amida migra para
a superficie e quanto maior a temperatura da massa mais rapidamente a amida aflora. Se no composto, outros
aditivos, como, terra diatomacea estiver presente, facilitara tambem a exsudaao.
Estamos comentando estes aspectos inerentes a resina. Contudo nao podemos esquecer que o tratamento Corona
degrada a superficie do filme, Os solventes utilizados nas tintas flexograficas e de rotogravura diluem a amida e
modificam a superficie.
Excesso de umidade no ar tambem interfere no deslizamento da pelicula. Assim como filme com rugas diminui o
bloqueio e aumenta o deslizamento. Como veremos posteriormente com mais detalhes, a espessura da pelicula e
um fator importante nas propriedades superficiais do filme.
Podemos, agora, abordar a influncia dos fatores acima mencionados.
Influencia da temperatura da massa
Nota: Esses efeitos , nesta tabela, sao considerados quando forem mantidos estaveis: razao de sopro, altura da
linha de nevoa, velocidade de arraste, altura e diametro do balao, velocidade de bobinagem, rotaao da rosca e
espessura do filme.
Influencia da altura da linha de nvoa
Nota: Esses efeitos, nesta tabela, sao considerados quando forem mantidos estaveis: razao de sopro, temperatura
da massa, velocidade de arraste, altura e diametro do balao, velocidade de bobinagem, rotaao da rosca e
espessura do filme.
Influncia da razo de sopro
Nota: Esses efeitos, nesta tabela, sao considerados quando forem mantidas constantes as outras possiveis
variaveis.
Tratamento do Filme de Polietileno
Generalidades
Antes de entrarmos no assunto tratamento do filme de polietileno, abordaremos tratamento da superficie do
polietileno, genericamente. Energia superficial e medida em dinafcm. Um bom meio de se determinar se uma
superficie pode ser "umectada" e que uma umectaao adequada ocorra, a energia superficial deve ser, pelo
menos, 10 dinafcm maior que a tensao superficial do liquido.
A energia superficial dos materiais pode ser mensurada de duas maneiras:
- dinafcm - usando-se fluidos ou canetas de teste
- aparelhos de mediao de angulo de contato denominados gonimetros, que relata o angulo de contato
com a energia superficial.
Mtodos de tratamento
Abraso mecnica - As superficies se tornam asperas por varias tecnicas, como, jato de areia ou "lixamento".
Tratamento por chama - Noderno sistema de tratamento por chama inclue: sistema de igniao eletrnica, fonte
de gas, compressor de ar etc. um metodo normalmente usado no processo de moldagem por sopro.
Gravao qumica - Um sistema de acido quimico consiste em mergulhar a pea a ser tratada num banho de
acido. Processo utilizado na industria biomedica.
Tratamento Corona - Um tipico tratamento Corona consiste de um gerador de alta voltagem e um conjunto de
eletrodos. Este e o metodo que iremos discorrer com mais profundidade, adiante.
Tratamento por plasma - Um sistema de tratamento por plasma possui um gerador de radio freqncia, uma
reticula de impedancia automatica, uma camara de vacuo, um sistema de suprimento de varios tipos de gases,
como nitrognio, argnio etc. Este sistema e utilizado para tratar peas valiosas como componentes eletrnicos e
medicos.
Tratamento superficial eltrico - Consistindo de um conjunto de eletrodos, um transformador de alta voltagem
e um gerador de alta freqncia. Tem sua aplicaao principal em tratamento de peas tridimensionais de alto
valor.
Introduo
Durante a produao do filme de polietileno ficou bem claro a necessidade de se utilizar todos os meios possiveis
para dar a superficie do filme uma aparncia aprimorada, isto e, lisa, brilhante, bem transparente etc.
O processo de tratamento, de certa forma, e o antidoto do paragrafo anterior. Deveremos impor ao filme uma
condiao de "degradaao", caso contrario ele nao estara preparado para ser impresso.
O filme de polietileno e um material nao polar e se nao for "tratado" as tintas de impressao e adesivos nao
aderem a sua superficie. Torna-se importante, portanto, modificar a estrutura da superficie para possibilitar a
adesao de tinta ou adesivos necessarios para a fabricaao da embalagem.
O processo usado para o tratamento do filme e o tratamento Corona O tratamento pelo sistema eletrnico e
denominado Corona e consiste de uma descarga de alta freqncia, na ordem de 3,0 Khz ou maior e alta
voltagem sobre o filme. Esta descarga produz oznio, e xidos de nitrognio, oxidante forte, com odores bem
caracteristicos, que contatando a superficie do filme torna-a polarizada, pela formaao de radicais organicos
chamados carbonila e carboxila, bastante compativeis com as tintas de impressao e adesivos.
O tratamento consiste em passar o filme sobre um rolo metalico, muito bem aterrado, submetido a uma descarga
eletrica de eletrodos, barras ou fita. O rolo receptor da descarga deve ser revestido por um material dieletrico para
proporcionar uniformidade da descarga e do tratamento.
O tratador fica normalmente localizado na linha de extrusao entre os rolos de arraste e a bobinadeira.
Tipos de tratadores
Todos os tratadores sao de controle eletrnico, que possibilitam um comando facil e estavel.
Os tipos de eletrodos utilizados pela industria de transformaao de polietileno de baixa densidade sao :
- Barras paralelas
- Placa
- Fita
Eletrodos de barras paralelas
Este e o tipo mais empregado, que tem como principal vantagem controlar a largura da faixa que se pretende
TRATAR, posicionando-se as barras em direao ao rolo dieletrico.
Este controle de largura de faixa, com a placa ou fita torna-se muito demorada, pois exige a troca do elemento e e
complicada para ajustar a largura e posiao da faixa de tratamento. Se o tratamento exceder a faixa desejada
pode prejudicar areas que devem ser soldadas e despender mais energia do que se necessita.
Para exemplificar o problema menciona-se a fabricaao de bobinas tecnicas para empacotamento automatico.
Nelas, o tratamento deve se limitar SONENTE a area que sera impressa. As bordas da bobina serao soldadas.
A eficincia do tratamento e melhor se o mesmo for aplicado com o filme ainda quente, tornando o processo mais
econmico, pois menor potncia do gerador sera exigida.
O tratamento eleva a temperatura superficial do filme em aproximadamente 30C.
Ressalta-se que, se de um lado o tratamento e aplicado para facilitar a "ancoragem" da tinta , de outro lado, ele
prejudica a soldagem do filme. Por esta razao, mais uma vez, e importante ressaltar que o nivel de tratamento
deve ser ajustado para a finalidade, nao pode ser excessivo, nem escasso.
O que ocorre no filme tratado?
O oznio "ataca" o filme aumentando sua tensao superficial. Abaixo uma ilustraao do processo:
Se o tratamento for excessivo num filme de espessura reduzida pode provocar "microfuros",
que permitem a passagem da tinta ou adesivo.
Determinao do nvel de tratamento
A determinaao do nivel de tratamento e baseada no metodo ASTN D 2S78 "Wetting Tension of Polyethylene and
Polypropylene Films".
O teste de umectaao quantifica o grau de tratamento aplicado ao filme. O teste consiste em utilizar soluoes com
tensoes superficiais conhecidas sobre a pelicula, ate que uma soluao especifica "molhe" a superficie tratada do
filme, durante, no minimo, dois segundos.
O grau de umectaao e relatado na unidade dinafcm e o seu valor numerico e diretamente proporcional ao grau
de tratamento. Em outras palavras, maior o seu valor maior a receptividade do filme a tinta ou adesivo .
Mtodo do teste de umectao
Uma vez que o teste ira avaliar a superficie do material, e de muita importancia que a area do filme a ser testada
esteja completamente isenta de impurezas, nao seja manuseado e que os instrumentos utilizados estejam bem
limpos e os reagentes mantidos em lugar adequado.
Naterial necessario:
- "Cotonetes" da J 8 J ou "Palinete" da York
- Frascos de 100 ml, com tampa e rtulo
- Reagentes
Reagentes
O reagente usado e uma mistura de Formamida (HCONH2) e Etil Glicol (CH2CH20CH2CH2OH), em proporoes que
serao mencionadas. conveniente que a tensao de umectaao de cada frasco seja controlada semanalmente,
porque, embora a mistura de Etil Glicol e Formamida seja considerada estavel, suapermanncia perto de alta
temperatura e ou umidade (condioes ambientais tipicas de uma area de extrusao) deve ser evitada.
A Formamida pode causar irritaao da pele e seu contato com os olhos e perigoso. O Etil Glicol e um solvente
inflamavel. Ambos os reagentes sao txicos.
As amostras que serao testadas devem ser manuseadas com cuidado para se evitar que haja contaminaao das
maos nas regioes de teste. A soluao deve ser aplicada com cotonetes ou palinete. Usar um para cada grau de
soluao. !niciar a verificaao do nivel de tratamento com a soluao de menor valor, ate encontrar o
"ponto ideal".
O "ponto ideal" e quando a soluao "molha" a superficie do filme. As figuras abaixo, exemplificam o exposto.

Teste de Umectao
As soluoes mais utilizadas na pratica estao na faixa de 36 a +2 dinafcm. Recomenda-se, portanto, que sejam
preparadas misturas para as graduaoes 36, 38, +0 e +2 dinafcm. Relembra-se que os frascos com as soluoes
sejam bem tampados, protegidos e rotulados. Usar um cotonetes ou palinete para cada graduaao. Para facilitar a
identificaao do grau da soluao e interessante adicionar pigmentos de cor diferente para cada nivel. !sto evita,
certamente, confusoes na determinaao do grau exato de tratamento da amostra de filme.
Tenso de umectao e concentrao de solues
Teste de adeso de tinta
Um outro teste para se verificar o grau de tratamento ou da eficincia de adesao da tinta pode ser realizado pelo
metodo de fita adesiva.
Este teste e muito pratico e simples de ser feito pouco antes da impressao. Consiste em "pintar" uma area
pequena do filme com um rolo de borracha, aguardar o tempo necessario para secagem da tinta e colar um
pedao de fita adesiva transparente sobre a area pintada.
Aps um certo tempo, retira-se a fita adesiva, delicadamente e cola-se esta fita num pedao de papel branco.
Com esse procedimento usado em diversas situaoes, elabora-se uma escala de avaliaao. Um exemplo de uma
escala e dado a seguir. Entretanto, outros tipos de escala podem ser efetuados.
Fatores que influem no tratamento
- Espessura do filme
- velocidade de arraste
- Teor de aditivos no filme
Espessura do filme
A espessura do filme e o nivel de tratamento a ser aplicado estao diretamente relacionados. Para filmes usados
em sacaria industrial, que sao filmes espessos, geralmente com parede de 200 m ou mais, um tratador de
capacidade de 2 Khz, nao e suficiente para aplicar o nivel de tratamento necessario.
Por outro lado, um tratador de alta potncia, + KHz, para filmes finos e superdimensionado. Sua utilizaao pode
ser prejudicial. Causara oxidaao excessiva e ate microfuros no filme. Desta forma a seleao de um tratador e
importante e deve ser criteriosa como a seleao de uma extrusora.
Os niveis de tratamento recomendados podem ser verificados na tabela abaixo.
As faixas recomendadas sao medias dos niveis normalmente usados pelos transformadores. Algumas aplicaoes
podem estar nos limites maximo ou minimo da outra faixa.
Aditivo
A eficincia do tratamento eletrnico na superficie dos filmes de polietileno de baixa densidade e muito
influenciada pelo teor de aditivos incorporado no composto, isto e, o tipo e a quantidade dos aditivos deslizantes
usados pelo fabricante da resina ou incorporado pelo transformador durante o processo.
O filme e tratado na linha de extrusao. Porem, se ele for tratado posteriormente , a diferena no seu desempenho
e muito grande. Ocasionada pela aditivaao. A diferena que se observa entre o tratamento em linha e o efetuado
2+ horas depois da extrusao e consideravel. !sto e causado pela migraao do aditivo deslizante a superficie do
filme, formando uma camada protetora que reduz a aao do tratamento.
Este fenmeno acontece principalmente em resinas aditivadas com dois tipos de deslizante, a oleamida e a
estereamida, juntamente. As oleamidas tm ponto de fusao de 6SC, aproximadamente, e as estereamidas ao
redor de 1+0C. A diferena de temperatura e a causa do fenmeno. Como foi dito, o tratamento degrada,
parcialmente, o sistema de aditivo da superficie do filme o que pode prejudicar, posteriormente o deslizamento.
Velocidade de arraste
A velocidade de arraste em conjunto com a largura do filme, ou, de outra forma, o periodo no qual uma
determinada area e submetida ao dispositivo de tratamento tem importancia fundamental no resultado esperado.
Naior a velocidade, menor o tempo que a area fica exposta ao tratamento.
Otimizando o sistema
Durante a operaao do tratamento Corona sobre o filme de polietileno alguns problemas podem ocorrer. As
correoes sao de facil execuao. Para efetuar as correoes, alguns fundamentos devem ser conhecidos para uma
soluao rapida do problema apresentado.
- A soluao utilizada para medir a tensao superficial do filme (tratado e nao tratado) e preparada com
componentes txicos e portanto seu manuseio deve ser cuidadoso.
- O nivel de tratamento deve ser mantido entre 37 e ++ dinafcm.
- Nao usar soluoes que tenham ficado muito tempo estocadas.
- O tratamento deve ser aplicado somente na area que sera impressa, para evitar a polarizaao em toda a
largura do filme. !sto para evitar problemas de soldagem.
Os problemas e como corrigi-los
1. Quando o nvel de tratamento baixo
- Aumentar a carga de tratamento para ficar na faixa de 37 a ++ dinafcm
- Diminuir a distancia entre o eletrodo e o filme para, no minimo, 1,0 mm
- Polir o eletrodo ou barra de tratamento, para retirar a oxidaao do metal, diminuindo o isolamento entre
o aparelho tratador e o filme
- verificar eventuais fugas de tratamento entre a barra e o cilindro de borracha do aparelho, ocasionadas
por trincas ou ressecamento. Neste caso, isolar todo o conjunto
- Aumentar a temperatura do filme ao passar no tratador:
- Aumentando a temperatura da matriz
- Aumentando a altura da linha de nevoa, reduzindo a vazao de ar de resfriamento
- Relocar o aparelho tratador, posicionando-o o mais perto possivel dos rolos de arraste
- Reduzir a velocidade de arraste, para aumentar o tempo de tratamento do filme
- verificar a planicidade da barra de tratamento
- Utilizar aparelho tratador mais potente
2. Quando o nvel de tratamento alto
O nivel de tratamento exagerado pode ser verificado pelas soluoes e tambem:
- Pela presena de microfuros no filme
- Dificuldade de soldagem do filme
- Bloqueio das superficies do filme
- Odor caracteristico de resina oxidada-cheiro de vela-e degradaao do agentedeslizante da superficie
do filme.
Nestes casos:
- Reduzir o nivel de tratamento para a faixa de 37 a ++ dinafcm
- Elevar a velocidade de arraste, para reduzir o tempo de passagem do filme sob oeletrodo
Ao passar pela estaao de tratamento a temperatura do filme deve estar a mais prxima possivel da temperatura
ambiente. Para tanto:
- Diminuir a temperatura da matriz
- Reduzir a altura da linha de nevoa, aumentando a vazao de ar de resfriamento
- Relocar o tratador, posicionando-o o mais prximo possivel da bobinadeira
- Utilizar tratador com menor potncia
3. Quando h excesso de agente deslizante no filme
O excesso de aditivo deslizante, por um problema de qualidade da resina ou pela incorporaao de um masterbatch
pode provocar problemas no tratamento. evidente que se reduzindo a concentraao do aditivo o problema
termina. Porem ha outras causas que podem gerar o mesmo tipo de problema. Neste caso:
- Diluir a resina com outra de mesmas caracteristicas, mas sem aditivo deslizante.
- Aumentar o nivel de tratamento.
- Elevar a temperatura do filme ao passar pelo tratador.
- Reduzir a velocidade de arraste para diminuir o tempo de tratamento.
Impressso
Introduo
Todos os tipos de embalagens precisam dar ao produto embalado uma tima apresentaao.
A grande maioria das embalagens deve:
!dentificar o produto
!nformar especificaoes, peso, cdigo de barra etc do conteudo
Decorar ou propiciar ao produto embalado a melhor aparncia possivel
A embalagem e alem de proteao, uma fora de venda do produto e por isso tem
importancia e responsabilidade. Assim, a impressao torna-se um fator essencial na fabricaao de embalagens
plasticas e os transformadores precisam conhecer os principios basicos deste processo.
Existem dois tipos de impressao em filmes de polietileno
FLEXOGRAFIA E ROTOGRAVURA
A diferena entre os dois tipos, no que se refere ao metodo de aplicaao da tinta e que a flexografia imprime em
alto relevo e a rotogravura imprime em baixo relevo.
Flexografia
Flexografia e um sistema de impressao rotativo, cujo elemento impressor constitui-se de uma placa de
fotopolimero Cyrel, ou o negativo em relevo do que se quer imprimir. Pelo fato da placa ser flexivel vem o nome
flexografia. Quando o processo foi introduzido usavase borracha ou latex.
A placa ou clich e sobreposto a um cilindro de ao, denominado cilindro impressor. Usa-se
um cilindro para cada cor. A impressora flexografica tem um cilindro tingidor, tambem de ao revestido com Cyrel,
cuja finalidade e transferir a tinta do tinteiro para o cilindro impressor ou dosificador sobre o clich, que finalmente
transfere ao filme de polietileno a figura que se quer imprimir.
Para assegurar o contato da tinta com o filme um cilindro de contrapressao metalico finaliza o processo.
!sto e uma unidade para impressao de uma cor. Uma impressao de trs cores exige, evidentemente, que a
impressora tenha, no minimo trs destas unidades.
A flexografia e um sistema bem versatil, de facil ajuste e de custo operacional relativamente baixo.
O fato de o clich ser flexivel limita este sistema pelo seu desgaste, necessidade de troca em tiragens muito
prolongadas e a definiao de detalhes da impressao.
Embora a flexografia seja usada normalmente para reproduao de cores plenas e sem variaoes de tons, e
possivel imprimir semitons pelo uso de reticulaao.
A tinta para flexografia e de baixa viscosidade com alta concentraao de solventes bastante volateis.
Rotogravura
Neste sistema a tinta se transfere diretamente de um depsito para a superficie a ser impressa atraves de um
cilindro de metal gravado em baixo relevo.
A gravaao e constituida por celulas de area e profundidade diferentes que configuram a estampa. O cilindro
gravado esta parcialmente submerso no tinteiro. Para eliminar o excesso de tinta uma lamina espalma -Doctor
Blade - a superficie tangencialmente.
Da mesma forma que a flexografia um outro cilindro comprime a tinta no filme plastico para assegurar a fixaao
da impressao.
A preparaao do cilindro de gravaao requer mao de obra especializada, ja que o controle de cada etapa,
representa , no final a qualidade da impressao. Etapas da preparaao:
- Um cilindro de ferro recoberto com cobre, pelo processo de galvanoplastia e retificado e cromado.
- Prepara-se um fotolito.
- Coloca-se o fotolito sobre o cilindro cromado e efetua-se um ataque da superficie a ser gravada com
acido perclrico (HClO +). Esta etapa e a mais importante porque a area e profundidade do orificio, ou
melhor, o volume do mesmo define a intensidade de cor.
Pelo exposto, pode-se concluir que a qualidade de impressao por rotogravura e superior a de flexografia. A
definiao das formas e bem clara atingindo a policromia.
-Em defesa dos adeptos da flexografia e prudente e conveniente lembrar que o desenvolvimento da tecnologia
da flexografia, suas maquinas e acessrios, obtem-se, atualmente, excelentes resultados com esse processo-.
Como este processo necessita de um investimento inicial maior que o de flexografia, ele s se justifica pela
qualidade desejada e para um numero de cpias acima de 1.000.000.
Tintas para impresso
O tipo de tinta utilizado pelo dois processos de impressao e um outro fator importante para diferencia-los.
As tintas para impressao do polietileno de baixa densidade sao compostas de:
- resina basica de poliamida,
- solvente ou diluente e
- pigmento, que pode ser organico ou inorganico, dependendo da cor.
As diferenas de formulaao sao pequenas porque a finalidade das tintas e sempre a mesma, sao feitas para secar
por evaporaao e penetraao. Os pigmentos sao idnticos, embora a concentraao seja maior na tinta para
flexografia. As tintas usadas em flexografia sao 20 a 30 mais concentradas porque a espessura da camada de
tinta impressa e menor que na rotogravura.
As resinas sao tambem similares. Embora na flexografia elas devem possuir maior solubilidade, para evitar
aglutinaao nos clichs, aps um certo tempo de operaao.
Algumas resinas utilizadas em rotogravura nao podem ser utilizadas em flexografia devido a nao solubilidade dos
diluentes ou solventes usuais neste processo.
Os solventes existentes sao praticamente todos utilizaveis em rotogravura. Porem, na flexografia, sua utilizaao e
limitada por sua aao quimica sobre os clichs de Cyrel.
Em flexografia, o solvente tem como base alcool ou agua, quando e impressao com anilina.
Na rotogravura os solventes sao os aromaticos. A utilizaao de tinta para rotogravura nao e recomendada para
flexografia porque o solvente ataca o Cyrel, danificando-o. O inverso tambem deve ser evitado, pois a tinta para
flexografia e de secagem rapida e pode causar problemas de definiao.
Tintas para flexografia
As tintas para flexografia sao formuladas com solventes alcolicos como, alcool etilico, isopropilico, butanol, nafta,
acetato de etil, eter etilico etc. Agua tambem e usada. Estes solventes sao de secagem rapida, nao absorvente,
possuem geralmente alto brilho e nao requerem altas temperaturas para secagem.
Tintas para rotogravura
Estas tintas sao formuladas com solventes aromaticos como benzeno ou benzol, tolueno ou toluol, xileno ou xilol,
todos de secagem lenta necessitando temperaturas maiores. A camada de tinta e mais espessa que a obtida em
flexografia, portanto os tons sao mais escuros.
Para facilitar a impressao e recomendavel que as cores claras sejam impressas em primeiro
lugar.
Controle de qualidade
A eficincia do tratamento Corona deve sempre ser testada antes do processo de impressao. Para tanto utilizar as
soluoes de umectaao, que medem a tensao superficial do filme para assegurar a adequada ancoragem da tinta.
O teste da fita adesiva tambem pode ser usado, quando uma bobina que sera impressa tenha ficado armazenada
durante alguns dias.
O controle da viscosidade da tinta e muito importante, pois como nao e possivel manter-se uma tinta muito diluida
nem muito viscosa, a viscosidade deve ser controlada durante toda a operaao.
As impressoras de recente construao ja possuem viscosimetro, que e um acessrio do equipamento, cuja
finalidade e controlar e garantir uma predeterminada viscosidade das tintas nos tinteiros.
Corte e Solda
A resina e transformada em filme, que e tratado e impresso. Entretanto, algumas embalagens necessitam de mais
uma operaao antes de sair do transformador.
O filme tubular precisa ser soldado com a seguinte finalidade:
- Evitar a perda do produto embalado
- Nanter a inviolabilidade da embalagem para preservaao do produto
- Chegar a uma forma de apresentaao final que refletira a qualidade da embalagem.
Acabamento
Ha dois tipos basicos de acabamento:
- Bobina simples- e o filme de polietileno de baixa densidade com uma unica folha, geralmente refilada
nas extremidades.
- Bobina dupla- e o filme de polietileno de baixa densidade tubular achatado, como sai da extrusora, isto
e, com folha dupla.
Desta maneira temos dois assuntos distintos a tratar, o filme simples e a bobina.
Bobinas
As bobinas sao normalmente utilizadas por empacotadores que possuem maquinas de empacotamento
automatico. Estes equipamentos exigem certas propriedades das bobinas, tais como:
- Uniformidade de espessura ao longo da sua largura, ou em outras palavras, planicidade.
- Uniformidade no acabamento lateral, que e conseguido pelo refilo do filme.
- Tratamento somente na area a ser impressa.
- Uniformidade na superficie, deslizamento adequado e isenao de bloqueio.
A bobina exige do transformador:
- Uniformidade de acabamento, como descrito acima.
- Apresenta um risco de devoluao maior, devido as exigncias caracteristicas do segmento de mercado.
A bobina, ao ser usada devera ser soldada horizontal e verticalmente.
Figura 3: Configuraoes de filme tubular
Filme
O mais comum na industria de transformaao e a fabricaao de sacaria a partir do filme, necessitando assim:
- Solda de fundo ou de topo
- Solda lateral
Para este tipo de acabamento uma maquina de corte e solda deve ser usada. Normalmente, este equipamento
fabrica uma variedade enorme de tamanhos de sacos, utilizando o metodo de cortar e soldar com dimensoes
preestabelecidas.
O equipamento de corte-solda consiste de:
- Sistema de sustentaao da bobina,
- Sistema de tiragem e compensaao de tensao,
- Sistema de corte-solda,
- Sistema de tiragem por esteira rolante.
OPERAO DA MQUINA DE CORTE E SOLDA
1. Colocao da bobina
Ao iniciar a operaao e necessario colocar a bobina de filme em seu sistema de sustentaao. Assim, parte do filme
e desenrolada passando por um sistema de arraste e compensaao de tensao e dirigido as barras aquecidas, onde
se processam as operaoes de corte e solda.
2. Dimenso do saco
Aps iniciar a operaao da maquina, o prximo passo e ajustar a maquina para a dimensao desejada do saco;
controlando-se a velocidade de arraste, comandada por uma fotocelula, caso o filme seja impresso e entao possuir
registro de impressao. Quando o filme nao for impresso, este controle e realizado somente pelo arraste dos rolos.
Este controle nao e muito eficiente, gerando dimensoes erradas dos sacos e aparas. O dimensionamento dos
sacos, normalmente, e feito pela maquina e esta sujeito a variaoes. A funao da fotocelula e dos rolos puxadores
e determinar a posiao de corte e solda do filme de polietileno.
3. Barra de corte e solda
O filme passa pelo sistema de corte e solda como mostra a figura abaixo:
Sistema de corte e solda
Os sacos prontos sao conduzidos por esteira rolante simples ou dupla, para contagem e empacotamento.
4. Controles
As maquinas de corte e solda atualmente fabricadas sao automaticas, exigindo a atuaao do operador, somente na
partida e parada no caso de ocorrer algum defeito ou de emergncia. Durante o funcionamento normal nao ha
necessidade de intervenao manual. Comumente, sao necessarios ajustes no inicio de operaao e quando a
bobina estiver terminando.
5. Tipos de solda
Ha dois tipos de solda, lateral e de fundo (ou topo). A diferena entre os mesmos esta no tipo de barra de solda
utilizado. A solda lateral e feita por impulso. A de fundo por aquecimento. A solda de fundo e normalmente usada
quando a embalagem requer maior resistncia ou na soldagem de filmes espessos. Ela e produzida com baixa
velocidade de tiragem. Com a solda lateral a velocidade de tiragem e bem maior. Ela e utilizada em soldagem de
filmes finos. O tipo de saco classifica o tipo de solda. A solda lateral forma um filete nas laterais da sacaria. A
solda de fundo forma um filete transversal de 1 a S mm ao longo do saco. Esta largura depende do peso que a
embalagem ira suportar. A grande maioria dos sacos convencionais sao fabricados por estes dois tipos de solda,
vertical e horizontal. Para os sacos valvulados, usam-se as maquinas valvuladoras, quefazem uma solda especial,
mais resistente, para suportar o peso dos produtos embalados.
Tipos de solda
Os problemas e como corrigi-los
O controle da qualidade da solda, na pratica, e verificado por sua resistncia. De modo geral, a solda e aceitavel
quando atinge 60 da resistncia do filme. Os problemas mais comuns, suas causas e suas soluoes seguem:
- Residuo de resina oxidada na barra de solda, causado por baixa temperatura na resistncia da solda o
que exige limpeza da barra.
- Barra de soldagem desnivelada por baixa temperatura na resistncia da solda na area de menor contato
o que requer ajuste de nivel da barra.
- !ndicaao de temperatura errada-Se a temperatura for excessiva causara oxidaao da solda e baixa
resistncia. Se a temperatura for insuficiente o filme nao sera soldado. Os pirmetros devem ser
verificados e regulados.
- Excesso de tratamento evitara soldagem apropriada e conseqentemente baixa resistncia. O nivel de
tratamento deve ser reduzido.
- Excesso de aditivo deslizante no filme diminui a resistncia da solda. Nisturar a resina com outra de
mesmas caracteristicas, porem sem aditivo.
- A altura da linha de nevoa excessiva torna a faixa de temperatura de soldagem mais estreita. Aumentar
a altura da linha de nevoa melhora!