Correias Transportadoras

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CORREIAS TRANSPORTADORAS JONES GAVI GEOPS

MAN0AL 0 lNSP0
MAN07N0 0 00RRlAS
7RANSP0R7A00RAS
00PS
DATA: 15/03/2001
4 Edio
2
Sabemos que todo ser humano tem a capacidade de aprimorar tudo o que lhe cai nas
mos, seja para ler, confeccionar, construir, etc. Por este motivo, solicitamos aos leitores desta
apostila que utilizem a folha destinada a comentrios, ao final do trabalho, para registrarem sua
opinio a respeito do mesmo, devolvendo-a em seguida. Isto nos permitir compartilhar experincias
e aperfeioar os mtodos empregados, que pretendemos revisar a cada ano, de forma a prestar,
nesta rea, um servio de melhor qualidade.
Vitria, 15 de maro de 2001
Jones de Paula Gavi
-...,-
3
Dedico este trabalho minha esposa, Maria Bernadete Gavi,
aos meus filhos, Leandro e Evandro Gavi
e aos companheiros que me ajudaram a conclui-lo.
.--...
4
COLABORADORES:
Acencler Ruy
Edmauro Cosme dos Santos
Edmilson e Eduardo Binotte
Fbio Brasileiro
Josemar Peregrino
Jos Oscar de Alvarenga
Rubens Jos de Mattos
Walter G. Knoblauch
Wilson e Roberto Molina
AGRADECIMENTOS
Aos Engenheiros Marcos Santarm e Antnio Incio, por terem
viabilizado a produo deste documento.
Sra. Juara Tourio de Moraes, pelo excelente trabalho de
reviso e contextualizao do referido documento.
5
lN0l0
Correias Transportadoras............................................................................ 5
Casas de Transferncia .............................................................................. 5
Impacto no Ponto de Carregamento........................................................... 6
Chutes de Carga e Descarga (Calhas) ....................................................... 8
Trajetria da Descarga .............................................................................. 13
Guias Laterais ........................................................................................... 16
Sistema de Limpeza da Correia ................................................................ 19
Desenvolvimento do Poliuretano
Informaes obtidas da Petropasy ........................................................... 34
O que o Poliuretano?
Informaes obtidas da P.U.R. .................................................................. 35
Chapas de Revestimento .......................................................................... 36
Densidade dos Materiais Recebidos e Embarcados pela GEOPS.......... 41
Roletes ....................................................................................................... 44
Transio de Correia Transportadora ....................................................... 51
Tambores ................................................................................................... 55
Esticamento ............................................................................................... 58
Topografia dos Transportadores ............................................................... 63
Chaves de Segurana............................................................................... 69
Inspeo .................................................................................................... 71
Montagem e Manuteno de Transportadores......................................... 71
Manuteno Preventiva............................................................................. 75
Alinhamento da Correia............................................................................. 77
Manuteno Corretiva - Problemas .......................................................... 78
Bibliografia ................................................................................................. 90
6
00RRlAS 7RANSP0R7A00RAS
SISTEMA DE CARGA E DESCARGA
Os materiais carregados por um transportador de correia podem ser descarregados de diferentes
formas, para atingir os resultados desejados.
Na maioria das instalaes de transportadores, a correia com a seo transversal cncava passa
por uma seo de transio, para entrar em um tambor plano. O tempo requerido nesta transio
deve ser curto, o bastante para prevenir que o material originalmente contido na seo cncava
seja derramado pelas bordas da correia, ao passar para a seo plana. Especialmente com materiais
fluidos, tais como pelotas de minrio de ferro (em alguns casos pode-se adaptar guia de material,
para evitar que o material caia fora do chute), a velocidade da correia deve ser de pelo menos 2,5
m/seg., para minimizar derramamento ao longo das laterais do tambor de descarga.
O xito de um sistema de transporte por correia depende fundamentalmente do ponto de
carregamento do material. Se o material for carregado no centro da correia, com a mesma
velocidade, no mesmo sentido e sem impacto, ento, aproximadamente 90% de todos os
problemas dos transportadores deixariam de ocorrer (desquadramentos, desgastes das correias,
cada do material, etc).
O carregamento correto da correia inicialmente determinado pela engenharia, no projeto do
ponto de transferncia, onde especial ateno deve ser dada aos chutes de carregamento e guias
de material. Eles devem ser adequados, de forma a permitir que o material caia no centro da
correia, sem causar desquadramento, queda do mesmo pelas bordas dos chutes e guias, alm de
oferecerem espao suficiente para montagem dos raspadores pois, em alguns casos, devem-se
colocar raspadores primrios e secundrios para melhor eficincia de limpeza.
0ASAS 0 7RANSFRN0lA
No estudo preliminar de um sistema de manuseio de material envolvendo transportadores de correia,
o nmero de pontos de transferncias entre os transportadores deve ser minimizado, para reduzir
a degradao de p e o custo do processo. A plataforma de operao deve manter sempre uma
folga vertical mnima de um (01) metro abaixo da parte inferior do tambor de descarga, para dar
espao instalao e manuteno do sistema de limpeza da correia (raspadores). O cavalete de
apoio do tambor deve ser posicionado de maneira que facilite a manuteno do chute (V. desenho
Fls. 6).
H casos de chutes antigos que tm um espao mnimo para manuteno e montagem dos
raspadores. Nestes casos, modificam-se os chutes, tanto quanto possvel, para se adaptarem os
raspadores.
7
lMPA070 N0 P0N70 0 0ARR0AMN70
O contato do material com a superfcie da correia sempre gera algum impacto porque, no plano
vertical, a direo do fluxo de material sendo carregado nunca exatamente a direo do movimento
da correia. Grandes impactos tendem a danificar a cobertura da correia e enfraquecer sua carcaa.
Materiais muito finos, mesmo sendo pesados, no causam muito impacto, podendo gerar deflexo
da correia entre os roletes, a menos que o espaamento entre os mesmos seja bem reduzido sob
o ponto de carregamento. Tais deflexes podem provocar vazamento sob as guias laterais,
ocasionando grandes derramamentos de material pelas extremidades da correia, neste ponto.
Materiais de granulometria irregular, sobretudo aqueles com partculas mais pesadas, causam
considervel impacto na correia. Quando pontiagudos, podem at cortar sua cobertura e esmagar
a carcaa, enfraquecendo-a.
Para se absorver grande parte do impacto, devem-se utilizar os roletes de impacto, de forma a
proteger a correia. Eles devem ser colocados sob o ponto de carregamento da mesma, de tal
forma que grande parte do material de maior granulometria caia preferencialmente entre roletes
e, no, sobre eles.
Com o objetivo de determinar o ponto de impacto no local de carregamento da correia, deve-se
estabelecer a trajetria do material, a partir do tambor de descarga. O material deixar o tambor no
ponto onde a fora centrfuga se igualar fora da gravidade. A trajetria de descarga normalmente
definida pelo mtodo grfico encontrado na publicao da CEMA (veja trajetria de descarga:
pginas 12 a 15).
Elevao lateral de uma transferncia tpica a 90 Elevao frontal de uma transferncia tpica a 90
Elevao lateral de uma transferncia tpica alinhada
8
Se houver muita flecha na correia, o material pode deixar o tambor de descarga antes de atingir o
ponto onde a fora centrfuga se iguala fora da gravidade. Isto causado pelo fluxo de material
sobre o tambor muito elevado - efeito rampa - e ocorrer para altas velocidades da correia,
resultando numa trajetria diferente da normal.
O impacto do material transportado na correia pode ser expresso por uma equao de impulso
linear (anloga ao fluxo de lquidos).
( F . dt ) = d (m . v)
Considerando-se o ponto de carregamento da correia como um sistema mecnico elstico, a energia
de impacto do fluxo deve ser, ento, absorvida por um sistema de mola onde c a constante da
mola (veja Figura A).
A reao da correia para com a fora dinmica de impacto depende da localizao do ponto de
impacto, que pode ser entre dois roletes, ou sobre um, conforme Figura B.
A constante da mola do ponto de carregamento ser determinada pelas constantes da mola dos
seus componentes.
1 1 1
= +
C C correia C rolete impacto
A magnitude da constante C da correia de aproximadamente 107 Kgf/cm para 600 mm de
espaamento entre roletes, enquanto a constante C do rolete de impacto de aproximadamente
1070 Kgf/cm.
Figura A - Energia de impacto
absorvida por um sistema de
mola onde c a constante.
Figura B - Reao da correia
em funo da fora de impacto
dinmico, considerando-se
vrios pontos de impacto.
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A Figura C mostra a fora de impacto dinmico como uma funo da energia de impacto para
condies generalizadas.
Obs.: A grande maioria dos roletes de impacto fica travada por estar em local de difcil manuteno,
o que prejudica muito as correias.
0H07S 0 0AR0A 0S0AR0A (0ALHAS)
provvel que a parte mais importante de um ponto de transferncia seja o chute.
A funo do chute normalmente a de transferir o material de forma a minimizar a degradao e
permitir que o material flua suavemente, sem acmulo, ou entupimento. As calhas de transportes
so usadas para direcionar o fluxo de slidos a granel, por exemplo, de uma esteira transportadora
para outra. Nem sempre, porm, todos os chutes de transporte conseguem funcionar a contento.
As eventuais falhas podem ser, ou tornar-se dispendiosas, especialmente nos casos em que se
manuseiam muitas toneladas de material, tal como ocorre nas operaes de minerao, transporte
por correias, carregamento e descarga de vages e navios.
As folgas mnimas para os vrios materiais passarem atravs dos chutes so objeto de anlise de
cada situao especfica. Devem-se, entretanto, levar em considerao as dimenses mnimas de
acesso interno, necessrias manuteno do tipo: troca de revestimentos, troca de raspadores, etc.
usual a utilizao de chapas de ao carbono 5/16 (ao estrutural) para confeco dos chutes e
revestimento com chapas PAB 3/4, 7/8, ou 1, de cermica e outros tipos de materiais como
carbureto de tungstnio, placas com soldas, etc. No se deve destinar muita rea para acmulo de
material (morto), pois s serve para pesar e atrapalhar na hora de fazer a limpeza dos vrios tipos
de materiais.
Alguns dos problemas associados aos projetos de chutes de transferncia so: obstruo, desgaste
das superfcies, gerao de poeira acima dos limites aceitveis, desgaste excessivo da correia e
atrito das partculas dos materiais. A obstruo , sem sombra de dvidas, o mais severo desses
Rolete
Ao
Rolete
Impacto
Correia 24
espaamento rolete
Correia 36
espaamento rolete
Fig. C: Fora de Impacto Dinmico X Energia de Impacto
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problemas. O desgaste nas superfcies das calhas de transporte freqentemente tratado atravs
da montagem de caixas de pedra, revestimento com chapas de cermicas, PAB (liga de ao
mangans), etc. O empoeiramento minimizado pelo borrifamento e/ou pulverizao de gua, ou
produtos. O desgaste da correia minimizado atravs da montagem de rampas para direcionar o
material, entregando-o na correia com o mnimo de impacto. Na verdade, todos estes problemas
podem ser normalmente eliminados, ou minimizados, pelo uso criterioso de certos princpios de
projeto dos chutes de transferncia.
As portas de inspeo, com dimenso aproximada de 0,40m x 0,40m, devem ser articuladas e ficar
a 1,5 metros do piso, na lateral do chute, permitindo uma viso completa das condies operacionais
da transferncia.
Conforme mencionado, teoricamente o chute perfeito deve dar ao material a mesma velocidade e
o mesmo sentido da correia no ponto de contato do material com a correia de recebimento. Isto
dificilmente se consegue na prtica, embora deva ser uma meta do projeto. Recomenda-se, muitas
vezes, o uso de placas defletoras para pontos de transferncia. A placa defletora ajuda a direcionar
o fluxo de material, centralizando-o na correia de recebimento e evitando entupimentos. Uma calha
deve ser suficientemente ngreme e plana, para permitir o deslizamento e limpeza da maioria dos
materiais que produzam atrito na mesma. Isto particularmente importante nos pontos de impacto,
onde ocorre uma queda livre, ou onde a calha muda a direo do material. Entretanto, as calhas de
transporte no devem ser mais ngremes do que o necessrio para limpeza, de modo a minimizar
a velocidade dos materiais e o desgaste do equipamento.
O ngulo de inclinao do chute determinado pela natureza do material, bem como pela sua
velocidade de entrada e pelo comprimento e convergncia do chute. Para se obter o melhor fluxo
dentro do chute, considerveis ajustes experimentais foram feitos no campo.
A tabela abaixo fornece os ngulos dos chutes comumente encontrados para alguns tipos de
materiais.
O chute pode ser usado tanto como um mecanismo de transferncia do material, quanto de controle
do fluxo, ou velocidade de descarga. A inclinao das paredes do chute deve sempre respeitar os
MATERIAL
NGULO NORMAL
ACIMA DA HORIZONTAL (GRAUS)
Material Filtrado (Filter Cake) 65 a 70
Material pegajosos, argila e finos 50 a 60
Carvo mineral, Pellets 35 a 45
Areia 35 a 40
Pedra britada primria 35 a 40
Pedregulho cascalho 30 a 35
Pedra peneirada 30 a 35
Sementes 35 a 40
Gros 27 a 35
Polpa de toras de madeira 15
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ngulos de escorregamento em calha e ngulo de aresta recomendados para o material manuseado.
Como h vrios tipos de material passando no mesmo chute, devemos coloc-lo de maneira que
atenda com eficincia a todos os tipos de materiais. Uma vez na calha, sua direo deve ser
controlada a todo momento, independentemente do tipo de material que est sendo manipulado.
Alm disso, esse controle deve ser efetuado o mais rpida e eficazmente possvel, aps o impacto,
atravs de uma superfcie curva que direciona o material para um nico caminho, ou ponto. No
importa o local, ou direo inicial do impacto com a calha, o material deve ser entregue correia
inferior na mesma direo da descarga.
Conseqentemente, as calhas de transporte devem, no geral, ser compostas de superfcies cnicas,
ou placas planas, dispostas de forma a se aproximarem destas configuraes geomtricas. A
maioria das calhas de transporte em uso, hoje, tm suas sees transversais retangulares ou
quadradas, por muitos e vlidos motivos, tais como:
Sees retangulares, ou quadradas, so feitas de placas planas, fceis de se visualizar, desenhar,
fabricar, modificar, alinhar e substituir, em casos de desgaste.
Placas planas podem ser facilmente flangeadas e aparafusadas.
fcil de se montarem portas de inspeo, de onde se acompanha, no s o desgaste dos
componentes, como problemas de entupimento, dentre outros.
Entretanto, quando o material manuseado pegajoso, sujeitando a calha obstruo, existem
vantagens significativas para se terem superfcies curvas, nas quais o material desliza. Na realidade,
algumas das vantagens de uma calha com seo transversal curva podem aplicar-se tambm a
outros problemas tais como empoeiramento, ou salto de grandes fragmentos em uma correia de
recebimento. Uma seo transversal curva pode ser usada para centralizar a carga, ao passo que
uma seo quadrada, ou retangular, pode permitir que a carga se concentre em um canto, ou se
disperse no ar, arrastando-o e provocando turbulncia.
Ao se concentrar a carga no centro de uma calha curva, permitir-se- que o prprio movimento do
material mantenha a calha limpa; concentrando-a no canto de uma seo transversal retangular,
ou quadrada, muitas vezes ocorrer acmulo e obstruo. Se um material fluido entrar em uma
seo da calha com momento horizontal, ser necessrio lidar com esse momento, ou corre-se o
risco de no se ter a carga centralizada na sada do mesmo. O caminho que o material ir seguir
poder variar de acordo com a propriedade e fluxo do mesmo.
H vrias maneiras de se dissipar o momento horizontal, incluindo-se na calha: cortinas de borracha,
articulaes, nervuras, etc. Qual seria o mtodo melhor? Depende do material e da disposio da
calha. As situaes so diferentes para cada tipo de material (minrio, carvo, gros, etc.), altura
e ngulo da transferncia. O chute que bom para uma determinada situao, ou material, pode
no ser bom para outro, similar. Nesses casos, a experincia , muitas vezes, mais til do que
modelos matemticos.
Os problemas de desgaste excessivo da correia transportadora e falta de controle do material que
desembarca na mesma devem-se, muitas vezes, ao mesmo fenmeno. Fragmentos maiores,
acelerados pela correia, saltam e rolam, aps o impacto normal com a superfcie das mesmas. Isto
aumenta o desgaste da correia e requer saias prolongadas na zona de acelerao, para conter o
material. Ao se imprimir velocidade ao material na direo da correia, ambos os problemas podem
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ser minimizados, ou eliminados. O material deve ser centralizado na correia e, se possvel, a uma
velocidade ligeiramente maior do que a velocidade da correia transportadora.
A altura da queda livre e mudanas sbitas na direo do fluxo devem ser minimizadas, a fim de se
controlarem as presses dos impactos dos slidos, que podem levar a um alto desgaste da calha,
bem como gerar problemas de atrito, empoeiramento e fluidizao de materiais finos.
Todas as vezes que se manuseia material variado, devem-se evitar detalhes de projetos que so
concebidos para um nico material (tais como placas para diminuir, ou redirecionar o fluxo do
material). Produtos abrasivos que fluem livremente, em geral no apresentam dificuldades em
relao ao desgaste da calha. Uma soluo fcil seria prover caixas osciladoras, para eliminar o
impacto da corrente que flui na superfcie da calha. Entretanto, um dos problemas mais difceis de
se resolver com relao calha de transporte projet-la para uma alta taxa de fluxo de material
pegajoso, que seja abrasivo. Exemplificando: resduo mineral mido e minrio abrasivo sendo
transportados de um triturador de poo. Onde no for possvel um desempenho satisfatrio com o
revestimento comum, podem-se utilizar chapas de ao inoxidvel, ou chapas de polietileno que
representam, entretanto, uma soluo de alto custo.
Sempre que possvel, o chute deve proteger a correia contra queda direta do material na mesma.
Isto determina a distncia vertical entre os pontos de trabalho das duas correias, que no deve ser
comprometido. Grelhas de barra podem ser utilizadas no fundo do chute quando se manuseiam
materiais pesados de maior granulometria. O material fino cai na correia antes, protegendo-a contra
o impacto do material maior.
Este impacto pode ser absorvido no chute pela chapa de ao do revestimento: no caso, para o
material fino; ou pela caixa de pedra, para material de maior granulometria. de suma importncia,
para reduo de custo, a anlise de que revestimento, ou meio adequado de reduzir desgastes
nas transferncias se deve utilizar. Um dos pontos principais a serem observados que a parte
traseira do chute, sob o tambor de descarga, deve ter tamanho e inclinao adequados para
recolher todo este material que se desprenda da correia junto ao tambor de encosto (desvio) e de
outros dispositivos de limpeza (raspadores).
A largura do chute de carregamento (sada do chute) no deve ser superior a 2/3 da largura da
correia de recebimento. Quando o material tiver pedras de at 12, a largura interna do chute de
carregamento deve ser de pelo menos 2,5 a 3 vezes a maior dimenso da partcula do material.
Quando grossos e finos esto misturados, a largura interna do chute deve ser 2 vezes superior ao
tamanho mximo do gro.
Estas propores so essenciais para um carregamento adequado da correia e para prevenir no
s o bloqueio interno, como a aglomerao do grosso dentro do chute. A largura do chute de
carregamento, em alguns casos, determina a largura da correia do transportador de recebimento.
Exemplificando: no Porto de Tubaro (GEOPS), as maiores partculas so de 2 (50mm), mas o
volume grande, portanto, adotamos as seguintes medidas de sada do chute: largura igual ou
inferior a 1/2 da largura da correia que recebe e comprimento igual ou superior a 2/3 da referida
correia.
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Ex.: Para uma correia de 60= 1.500mm, utilizamos 600mm para a largura de sada e volumes de
at 8.00t/h; 700mm em volumes de at 12.000t/h e 1.000mm, no mnimo, para comprimento.
Ilustramos, a seguir, alguns chutes tpicos, em diversas situaes de transferncia.
Correia Largura (X)
Tonelagem por Hora Comprimento rea
de at Mnimo m
36 400 mm 1.000 t 3.000 t 650 mm 0,26 m
2
48 500 mm 1.000 t 4.000 t 850 mm 0,43 m
2
60 600 mm 1.000 t 8.000 t 1.050 mm 0,63 m
2
700 mm 1.000 t 12.000 t 1.050 mm 0,74 m
2
72 700 mm 1.000 t 12.000 t 1.200 mm 0,84 m
2
800 mm 1.000 t 16.000 t 1.200 mm 0,96 m
2
84 1.000 mm 1.000 t 20.000 t 1.500 mm 1.50 m
2
Chute com peneiramento de finos
que forram a correia (grelhas de fundo).
Chute com caixa de pedra (a 90).
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7RA170RlA 0A 0S0AR0A
O clculo da trajetria da descarga de suma importncia nos transportadores, para permitir o
posicionamento dos chutes de descarga e das tremonhas de carga, no caso de um transportador
descarregar em outro. Existem seis casos, sendo que o clculo o mesmo para todos os casos.
Y = inclinao da correia (em graus)
B = largura da correia (pol)
e = espessura da correia (pol.)
D = dimetro do tambor (mm)
V = velocidade da correia (m/s)
g = acelerao local da gravidade (=9.8 m/s)
a = distncia do centro de gravidade do material transportado correia (veja Tabela 01)
Placa defletora
ngulo de abraamento
Chute de descarga
Rolete de transio
Placa defletora ajustvel
para pontos de transferncia a 90.
Chute com caixa de pedra - permanente
Chute com cascata
Chute de transferncia simples, tpico.
15
Seqncia de Clculo
{ D } 1
(1) r = { + 25,4 e + a } (m)
{ 2 } 1000
60000 V
(2) n =
PI D
r n pi
(3) Vt =
30
Vt
(4) Y =
g r
onde:
r = raio do centro de gravidade do material (m)
n = rotao do tambor (RPM)
Y = fator que determina o espao percorrido pelo material durante a descarga
Vt = velocidade tangencial do material no seu centro de gravidade (m/s)
Quando Y> 1, m mm mm no existe, isto , o material comea sua trajetria de descarga no ponto de
tangncia entre a correia e o tambor.
Quando Y< 1, cos m = Y determina o espao percorrido pelo material sobre a correia antes de ser
descarregado. Sendo m = arc cos Y
(5) i = 50 Vt
onde:
i = espaamentos tangenciais (mm) para a determinao da cota vertical da trajetria da
descarga.
(6) j = cotas verticais da trajetria (mm), marcadas a partir da reta tangente.
Ver figuras correspondentes a cada tipo de trajetria na Tabela 02.
Com os valores de y, m, i e j, obtm-se a trajetria.
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Distncia do Centro de Gravidade do Material Correia (a)
(TABELA 01)
Cotas Verticais da Trajetria (j)
(TABELA 02)
INCLINAO NGULO DE VALORES DE A (mm)
DO ACOMODAO
ROLETE (b bb bb) DO MATERIAL (@) 16 20 24 30 36 42 48 54 60 72
0 10 15 18 20 28 33 38 43 48 58
5 13 15 20 25 33 41 46 53 58 69
20 10 15 20 25 33 38 46 53 61 69 83
20 20 25 33 41 48 58 69 75 86 107
25 21 28 36 46 56 66 76 86 96 117
30 23 33 38 50 61 74 84 96 109 130
0 15 23 28 36 43 50 61 69 76 91
5 18 25 30 38 48 56 66 76 84 102
35 10 21 25 33 43 53 64 74 84 91 112
20 23 33 41 53 64 74 86 96 109 132
25 25 36 43 46 69 79 94 104 117 142
30 28 38 46 58 74 86 102 114 127 152
0 20 25 33 41 50 61 69 79 89 107
5 21 28 36 46 56 66 76 86 96 117
45 10 23 30 38 48 58 71 81 91 104 124
20 25 36 43 56 69 79 94 107 117 142
25 28 36 46 58 71 84 99 112 124 150
30 30 38 48 61 76 89 104 117 132 160
5 3 4 4 6 7 8 9 11 12 14
10 6 8 9 10 14 17 19 22 24 29
plano 15 9 11 13 15 20 25 27 33 35 43
20 12 15 18 20 28 33 37 43 47 57
25 14 20 22 24 34 41 45 54 59 71
30 18 23 26 29 41 49 54 65 70 85
TEMPO DISTNCIA TEMPO DISTNCIA TEMPO DISTNCIA TEMPO DISTNCIA
frao na frao na frao na frao na
de vertical de vertical de vertical de vertical
segundo j (mm) segundo j (mm) segundo j (mm) segundo j (mm)
1/20 13 6/20 441 11/20 1483 16/20 3137
2/20 49 7/20 600 12/20 1765 17/20 3542
3/20 111 8/20 784 13/20 2062 18/20 3974
4/20 197 9/20 1003 14/20 2402 19/20 4382
5/20 306 10/20 1226 15/20 2756 1 seg 4909
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TIPOS DE TRAJETRIA
A forma da parbola depende do ponto de sada do material e ser construda, ponto por ponto,
marcando-se sobre a tangente o ponto de cada e, a partir dele, uma distncia igual velocidade,
dividindo-se em 20 espaos (ou 10 espaos) iguais. Na vertical a estes pontos e a partir deles,
marcam-se as distncias J, de 2 em 2 pontos, conforme tabela, equivalentes s quedas, em metros,
para um tempo de 1/20 segundos (ou 1/10 segundos). (Veja Figura C - Pgina 8).
00lAS LA7RAlS
Para se reter o material na correia, depois que este deixa o chute de carregamento at alcanar a
velocidade da correia, utilizam-se guias laterais. Estas guias normalmente so uma extenso dos
lados do chute de carregamento, prolongando-se em paralelo, por certa distncia, ao longo da
correia do transportador. As guias em geral so feitas de chapas de ao. As extremidades inferiores
das guias posicionam-se, com uma certa folga, acima da correia. Esta folga vedada por uma tira
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retangular de borracha, situada externamente s guias e presa atravs de fixao, de forma que
permita fcil ajuste e troca da mesma.
Se o material a ser transportado contiver partculas de maior dureza e arestas cortantes, a folga
entre a extremidade inferior da guia e a correia dever ser aumentada uniformemente no sentido
do deslocamento da correia. Isto porque, se alguma partcula for forada a entrar sob a extremidade
da guia, ela ser liberada rapidamente, devido ao aumento da folga no sentido do movimento da
correia, sem danificar esta ltima. Se o material manuseado for abrasivo como o minrio, carvo,
coque, etc., as guias devero ser internamente revestidas por chapas de desgaste, aparafusadas.
ESPAAMENTO DAS GUIAS
A mxima distncia entre as duas guias laterais normalmente de 2/3 da largura da correia.
Entretanto, desejvel, quando possvel, reduzir este espao para 0,5 da largura da correia,
especialmente para materiais de grande fluidez. Em correias planas, dependendo das condies
de alimentao, de suporte da correia pelos roletes, e de manuteno das borrachas de vedao,
o espao entre as guias pode ser aumentado e ser somente poucos centmetros menor que a
largura da correia. Usa-se comumente este espaamento quando se manuseiam materiais que
no tendem muito a fluir aps deixar a rea de carregamento.
Dimenses recomendadas pela CEMA para guias laterais.
TABELA 03
Trava
(ajustada conforme
necessidade)
ROLETES COM ROLOS A 20
LARGURA h - ALTURA DA GUIA ( mm )
DA GRANULOMETRIA MXIMA DO MATERIAL
B
CORREIA 50 100 150 200 250 300 350 400 450 (mm)
24" 140 140 152 167 0 0 0 0 0 410
30" 147 160 178 193 210 0 0 0 0 510
36" 170 185 200 218 236 250 0 0 0 610
42" 195 210 230 244 261 280 295 0 0 710
48" 220 236 250 270 287 300 320 337 0 810
54" 246 261 280 295 312 330 345 363 386 910
60" 272 287 300 320 337 355 370 388 410 1010
66" 297 312 330 345 363 380 396 414 437 1110
72" 322 337 355 370 388 400 420 440 460 1210
84" 373 388 406 422 439 457 472 490 513 1310
96" 424 439 457 472 490 508 523 541 563 1410
19
Obs.: Para finos, utilize a altura da guia indicada na coluna granulometria 50.
COMPRIMENTOS DAS GUIAS
Quando, no carregamento, o material transferido na mesma direo e sentido do movimento da
correia, o comprimento das guias uma funo da diferena entre a velocidade do material que
est sendo carregado, no momento em que ele toca a correia, e a velocidade da mesma. Na
instalao, onde esta diferena for pequena, o comprimento das guias pode ser, seguramente, de
0,5m para cada 1,0m/seg. de velocidade da correia, mas no inferior a 0,9m. As guias de material
devem terminar, de preferncia, sobre um rolete e, no, entre dois, para serem mais eficientes.
Quanto maior a guia, maior o consumo de energia exigido dos motores.
ALTURA DAS GUIAS E BORRACHA DE VEDAO
A altura das guias deve ser suficiente para conter o volume do material carregado na correia. A
extremidade inferior da parte metlica da guia deve manter uma folga acima da superfcie da
correia de, no mnimo, 25mm. As tiras retangulares utilizadas para vedao da folga entre a
chapa da guia e a correia so normalmente de borracha macia de 1/4 a 1 de espessura e 60
a 100 Shore A de dureza. Tiras de correias transportadoras velhas nunca devem substituir as de
borracha macia.
A borracha da extremidade pode ser instalada verticalmente, ou em ngulo. A instalao em ngulo
permite uma vedao melhor no trecho entre os roletes onde a flecha da correia carregada
maior. Entretanto, deve-se tomar cuidado na fase de projeto, para se combinar boa vedao com
o mnimo de desgaste na cobertura da correia.
Onde as caractersticas do material tais como granulometria uniforme maior que 25mm, sem finos,
permitem, pode-se dispensar a borracha da extremidade, mas somente nos casos em que as guias
no esto posicionadas muito prximas da extremidade da correia do transportador. A ausncia da
borracha das guias elimina possveis desgastes e a abertura de ranhuras na cobertura da correia.
ROLETES COM ROLOS A 35e 45
LARGURA h - ALTURA DA GUIA ( mm )
DA GRANULOMETRIA MXIMA DO MATERIAL
B
CORREIA 50 100 150 200 250 300 350 400 450 (mm)
24" 190 190 200 218 0 0 0 0 0 410
30" 223 223 241 256 274 0 0 0 0 510
36" 246 262 280 295 312 330 0 0 0 610
42" 284 300 317 332 350 368 383 0 0 710
48" 322 338 356 370 389 406 422 440 0 820
54" 373 376 394 409 426 444 460 477 500 920
60" 399 414 432 447 465 483 499 516 538 1000
66" 437 452 470 485 503 520 536 561 587 1100
72" 475 490 508 523 541 559 574 604 635 1200
84" 551 566 584 599 617 635 650 690 729 1400
96" 627 643 660 675 693 711 726 777 825 1600
20
As tiras de borracha das guias devem ser ajustadas freqentemente, de tal forma que a extremidade
das mesmas toque a superfcie da correia sem pression-la muito; do contrrio, podero surgir
ranhuras na correia, exigindo-se do motor uma potncia adicional para mov-la.
Recomendamos colocar um gabarito de 1mm entre
a correia e a lateral de borracha, antes de apertar a cunha.
Em transportadores com guias contnuas, elevadas presses na borracha podem sobrecarregar o
motor de acionamento do transportador.
Dependendo do tipo de material, devem-se cobrir as guias de material muito extensas para se
minimizar a gerao de p. As chapas de cobertura so normalmente flangeadas na extremidade
superior da guia.
GUIAS DE MATERIAL PARA PONTOS DE CARREGAMENTO INTERMEDIRIO
Quando a correia carregada em mais de um ponto ao longo do transportador, deve-se ter cuidado
quanto disposio das guias laterais nestes pontos intermedirios. As referidas guias devem ser
projetadas para deixar o material carregado passar livremente. Isto normalmente se consegue,
dispondo-se as guias em ngulo de 20, isto , alargando-as 1m nas laterais da correia, de forma
que sua entrada, tenha largura 20% superior largura normal da entrada de guias sob o chute
intermedirio.
Quanto utilizao de borracha de vedao e/ou administrao de maior folga entre a extremidade
da chapa na guia e a superfcie da correia, devem-se analisar as condies especficas de cada
transferncia. Poder ocorrer algum derrame de material nos pontos de carregamento intermedirio,
devido a variaes das condies iniciais de carregamento, mesmo com o mais cuidadoso projeto
das guias.
SlS7MA 0 LlMPZA 0A 00RRlA
Os dispositivos de limpeza da correia destinam-se limpeza de superfcie, evitando o retorno da
mesma com material impregnado sobre os roletes. Os materiais que aderem correia aderiro
tambm aos tambores tensores e de desvios, em permanente contato com o lado da correia que
recebe a carga.
Da, a necessidade de limpeza da correia, por diversas razes, quais sejam: o acmulo de material
nos componentes vitais do transportador de correia (a saber; roletes de impacto, de retorno e
carga); entre a correia e os tambores de acionamento, desvio e traseiro; sobre a estrutura metlica
da mesma e em outros pontos, podendo causar srios prejuzos, tais como rolos travados e desgaste
nas coberturas dos tambores que, inclusive, diminuem muito a vida til da correia.
So trs os tipos de vazamento que se podem notar em transportadores de correia:
1) O primeiro ocorre nos pontos de transferncia, na regio de carga dos transportadores.
Normalmente, o sistema de vedao no consegue impedir a fuga de material, sobretudo o
mais fino, causando, em certos casos, srios problemas de acmulo de materiais.
21
2) O segundo se refere ao material acumulado no retorno da correia, devido falta de um bom
sistema de limpeza (raspadores).
3) O terceiro tipo trata daquele material que cai do sistema devido ao desalinhamento das correias,
ou sobrecarga (excesso de material).
Comecemos por tratar do material que se acumula ao longo do transportador nos seguintes pontos:
a) na descarga, logo aps a cada do material, devido vibrao da correia;
b) no retorno, quando a correia retorna sobre roletes, provocando a queda do material; e
c) na zona de carga, quando a pelcula do material agregado normalmente fica mais seca.
A limpeza da correia, quando bem planejada, reduz consideravelmente a quantidade do material
que se acumula debaixo do sistema de transporte, melhorando as condies ambientais. A reduo
do volume de material fugitivo favorece as condies de trabalho, contribuindo para um ambiente
mais seguro e reduzindo os acidentes.
No se esquecendo do fato de que a limpeza da correia prolonga a vida til de componentes vitais,
alm de evitar gastos desnecessrios com limpeza industrial, o usurio deve definir claramente a
eficincia do sistema de limpeza (quantidade e tipo de raspadores). Em alguns casos, seria suficiente
atingir-se um resultado de 80% na limpeza, embora o sistema deva ser planejado para alcanar
100%. A preocupao com o meio ambiente tem que ser uma meta do usurio.
A manuteno preventiva fundamental para o bom funcionamento de um sistema de limpeza. O
ideal sempre montar este sistema na calha de descarga, para encaminhamento do material de
volta ao circuito. Porm, quando no se tem acesso s lminas do raspador para manuteno na
rea do chute, faz-se necessria a montagem do sistema de limpeza um pouco afastado do ponto
de carga para os raspadores secundrios; para os primrios, o referido sistema deve ser colocado
na polia de descarga.
Para que um sistema funcione adequadamente, a correia tem que rodar alinhada. Recomenda-se
o uso de roletes auto-alinhantes, lembrando que os mesmos destinam-se a corrigir desalinhamentos
momentneos e, no, aqueles causados por distores na estrutura, ou por carregamento fora do
centro da correia.
H vrios tipos de dispositivos de limpeza e devem ser selecionados de acordo com as condies
de manuseio de cada material, tais como: temperatura, teor de umidade, granulometria, dentre
outros. Os dispositivos de limpeza requerem constantes manutenes e ajustes e devem ser
instalados nos pontos de descarga de todos os transportadores.
Um fator essencial no projeto do sistema de limpeza prever amplo espao para acesso, inspeo,
reparos e manuteno do mesmo, o que se torna bastante difcil em alguns chutes, j montados.
Os dispositivos que compem o sistema de limpeza de ambas as faces da correia podem ser dos
seguintes tipos:
Raspadores: primrios e secundrios
Limpadores: em V, ou simples (diagonal)
Raspadores de escovas
Limpadores com jato dgua
Viradores de correia
22
A eficincia da limpeza, atravs do uso do sistema de limpadores de correia, diretamente
proporcional s variveis que envolvem o referido sistema.
1) A presso das lminas contra a correia fundamental e deve ser aplicada de maneira constante.
2) O desgaste uniforme das lminas, tambm muito importante, uma conseqncia da presso
aplicada e da qualidade e procedncia do material utilizado.
3) Correias extremamente danificadas tornam-se muito difceis de limpar. Emendas mecnicas
mal aplicadas complicam muito o processo de limpeza.
4) A velocidade da correia fator determinante na escolha do melhor sistema de limpeza. Quanto
maior a velocidade, maior ser o desgaste das lminas, principalmente as de poliuretano. Isso
se d em virtude da temperatura gerada no ponto de contato das lminas. Acima de 70C, o
poliuretano tende a cristalizar-se e ficar com pouca resistncia ao desgaste. Neste caso, utiliza-
se o raspador com lminas de cermica, que tambm e usado nos casos dos materiais com
elevada temperatura (ex.: pelotas quentes).
5) Quanto maior a vibrao do sistema, maiores as dificuldades de limpeza da correia, dependendo
da sua posio de instalao. H casos em que se recomenda adaptar roletes de retorno para
melhorar a eficincia de raspagem.
6) A eficincia da limpeza depende, sem dvida, do tipo do material e de sua granulometria. As
caractersticas de cada material (teor de umidade, granulometria, etc.) podem mudar durante o
funcionamento do sistema.
Devemos nos preocupar com a presso aplicada e o desgaste,
tanto das lminas, quanto das correias.
Todos os testes confirmam que a limpeza obtida relaciona-se diretamente com a presso aplicada.
Vide grfico n 01.
A anlise do grfico mostra a existncia de duas regies bem definidas. Na primeira, medida que
se aumenta a presso, a pelcula de material agregado diminui, at atingir a zona de presso
crtica (ponto X). A presso crtica varia de acordo com o tamanho da lmina e o dimetro da mola.
Na segunda, aps a zona de presso crtica, a quantidade de material aderido na correia mantm-
se inalterada, apesar do aumento da presso. Isto s aumenta o desgaste das lminas.
Grfico n 01
Eficincia da limpeza
Ponto X
Presso Kg/f
P
e
l
c
u
l
a

d
e

M
a
t
e
r
i
a
l

-

L
i
m
p
e
z
a
23
Para que se possam entender os mecanismos de limpeza, faz-se necessrio um exame das foras
envolvidas, que obrigam o material a passar entre a lmina e a superfcie da correia. As foras
interativas incluem: abraso, aderncia, coeso, inrcia e coliso.
A relao entre as diversas foras bastante complexa. A figura n 01 ilustra o fenmeno na
regio de contato da lmina com a correia. nessa regio que o material pode passar, ou no, por
entre as lminas e a correia, provocando desgaste e acmulo de material no seu retorno.
Mostramos as duas regies de presso no grfico n 01. Na primeira, o material que passa entre a
lmina e a correia tende a separar a lmina da correia. A separao tanto maior, quanto maior for a
quantidade de material aderido e a presso efetiva exercida pelo material entre a lmina e a correia.
O fluxo de material funo do perfil da prpria lmina e da fora de viscosidade, assumindo-se
que o material dessa regio funciona como um fludo. Da, as variaes de eficincia ocorrerem
em funo das variaes de umidade do material.
medida que a lmina se aproxima da correia, por efeito do aumento da presso aplicada, no
mais se aplica o efeito da fora de viscosidade, pois algumas camadas, com partculas grandes em
relao ao espao lmina/correia, no mais podem se comportar como um fludo. o que acontece
na segunda regio do grfico, tornando-se constante a pelcula de material agregado com o aumento
da presso.
A segunda concluso fundamental, alm daquela sobre a presso aplicada, a de que na regio
de presso crtica, o material passa entre a lmina e a correia, devido ao engaiolamento. Caracteriza-
se, portanto, a eficincia natural do sistema (entendendo-se como sistema o tipo de lmina e de
correia), ou seja, todas as variveis que atuam no conjunto.
Portanto, os dois conceitos bsicos ficam assim definidos:
1) A presso aplicada fundamental. O valor da presso crtica deve ser fornecido pelo fabricante
dos raspadores de correia (limpadores).
2) Todo sistema de limpeza (e a, referimo-nos a limpadores primrios, secundrios, etc.), tm uma
eficincia caracterstica das condies em que ir atuar. Se a limpeza no for feita de acordo
Material que tende
a abrir o raspador
Presso contra
o raspador
Pelcula de material
aderido na correia
24
com as necessidades de cada aplicao, a soluo ser o uso de limpadores mltiplos, quais
sejam: primrios, secundrios, tercirios, dentre outros, e nunca o aumento da presso aplicada,
simplesmente).
Os mecanismos de desgaste foram estudados pelo monitoramento das alteraes provocadas por
desgaste, tanto da lmina quanto da correia.
A INFLUNCIA DO DESGASTE
DAS LMINAS NOS MECANISMOS DE LIMPEZA
A relao material aderido versus presso aplicada, conforme se mostra no Grfico 01, altamente
afetada pelo desgaste irregular das lminas de limpeza. Testes mostraram claramente que a
eficincia de limpeza altamente prejudicada por esse desgaste (no o desgaste normal previsto,
mas o despadronizado, onde a lmina termina antes do tempo de garantia). Isto acontece quando
a lmina inteiria, sofre excesso de presso e de fabricao duvidosa, dentre outras causas.
As lminas se desgastam por eroso, e/ou abraso. Com o passar do tempo, formam-se canais na
superfcie cortante das lminas, devido abraso causada pelo material que passa entre estas e
a correia. medida que a abraso avana, inicia-se a eroso, causada principalmente pelo efeito
das foras de viscosidade.
Testes mostraram que a nica maneira possvel de se minimizar o efeito da eroso o uso de
lminas segmentadas. Alm disso, materiais mais resistentes abraso comportaram-se melhor,
no que se refere eroso.
Concluso: para se evitar o desgaste irregular, devem-se utilizar lminas segmentadas e material
de alta resistncia abraso (90 Shore, no mnimo).
Pode-se dizer:
As lminas devem ser as mais delgadas possveis, quando se busca a presso crtica de contato.
Para se evitar ao mximo a abraso, devem-se utilizar os materiais mais resistentes.
De todos os materiais em uso, o mais indicado para as lminas deve ser o poliuretano, para o
raspador primrio, exceto nos casos em que a cermica mais indicada pela velocidade da
correia. As lminas nunca devem colocar a correia em risco, sobretudo por se tratar do
componente mais valioso do sistema. Aconselha-se tambm a utilizao do poliuretano ou,
alternativamente, da cermica para os raspadores secundrios; nunca lminas de ao, ou carbeto
de tungstnio, que podem causar danos correia. O tungstnio deve ser monitorado a todo
instante pois, apesar de mostrar-se eficiente na limpeza, agride a cobertura da correia, se no
for regulado com a presso ideal.
Pode-se comprovar que tanto o material aderido correia, quanto o desgaste dos componentes
diminuem, at que se atinja a presso ideal.
No que se refere ao atrito, os testes mostram que, medida que se aumenta a presso, atingindo-
se a zona de presso crtica, a amperagem dos motores aumenta de forma constante.
25
A partir da zona de presso crtica, o consumo de energia sobe mais que o normal. H um aumento
drstico de temperatura no ponto de contato lmina/correia, acentuando muito o desgaste dos
componentes bsicos. Por isso, aconselhvel manter-se uma equipe na manuteno regular
dos sistemas de raspadores e regulagem das molas.
O raspador com lminas de borracha (poliuretano) talvez seja o mais simples e mais comum dos
dispositivos de limpeza. Localizado na parte frontal do tambor, um pouco abaixo da linha de
centro, atua por molas regulveis, ou por contrapeso balanceado, para no pressionar muito a
correia. Os raspadores primrios normalmente possuem lminas simples, inteirias, de borracha,
ou partidas em sees que variam de 100 a 150mm de largura x 200 a 300mm de altura. Estas so
mais eficientes do que as inteirias, pois atuam independentemente umas das outras. Em geral,
so de poliuretano, com 90 a 95 Shore de dureza. Os raspadores secundrios, muito eficientes
para diversos tipos de material, ficam sob o tambor, onde os chutes oferecem melhores condies
de montagem. So encontrados com lminas inteirias de borracha, ou poliuretano, e lminas
independentes de tungstnio, ou cermica de alumina, ajustadas por molas, ou contrapesos, quando
se desgastam. As lminas segmentadas oferecem maior eficincia, mesmo que a correia ou o
tambor apresentem desgaste.
Os raspadores devem ser providos de limitadores de curso, para evitarem que o suporte metlico
toque a correia, aps desgaste da lmina.
Um bom raspador deve reunir as seguintes caractersticas:
Ter capacidade mxima de raspagem
No provocar desgaste excessivo correia
Ser prova de fogo
Ser auto-limpante
Ser adequado s operaes de reverso
Ter vida til longa (operacional)
Ser de fcil instalao
Ter custos reduzidos
Vrios tipos de raspadores de escovas, constitudos de uma escova cilndrica giratria com fios ou
cerdas, so tambm utilizados, tanto em baixa, quanto em alta velocidade. Eles so acionados por
motores que lhe so acoplados, por transmisso de corrente a um tambor do transportador.
A velocidade da escova varia de acordo com o material manuseado e frequentemente ajustada
aps instalao da escova, cujo dimetro varia at um mximo de 300mm. Escovas de baixa
velocidade perimetral (2 a 3m/seg.) so adequadas para material seco, enquanto as de alta
velocidade (5 a 7,5m/seg.) so usadas para materiais granulados midos.
Nos raspadores rotativos, tambm se utilizam lminas de borracha dispostas em paralelo, ou
helicoidalmente, sobre o eixo. H dois tipos, a saber:
o de baixa velocidade perifrica ( 5,0m/seg.) - utilizado para materiais secos ou midos. Sua
baixa velocidade aumenta a vida til das lminas de borracha;
26
o de alta velocidade perifrica ( 7,0 m/s) - adequado para limpeza da correia com material
molhado ou pegajoso, que poder aderir aos raspadores de escovas com cerdas, impregnando-
os do referido material.
A rotao dos raspadores de escovas e lminas grande e a sua velocidade perifrica tem o
sentido contrrio do movimento da correia do transportador.
Pode-se utilizar ainda, com eficincia, uma escova de seo transversal mvel, como uma esteira
mvel. Ela opera perpendicularmente correia do transportador e o material varrido da superfcie
da correia pela seo mvel da escova. Estas escovas usam fios metlicos de ao inoxidvel,
nylon, etc., e tendem a ser auto-limpantes. O contato da escova com a correia mantido por
contrapeso automtico, ou regulagem manual.
Jatos de ar sob alta presso tambm podem ser usados para desprender o material mido, ou
molhado, da correia.
Jatos dgua tambm so usados para limpeza de correias em aplicaes especiais (no se pode
admitir queda de material em locais tais como estradas, passagens de pedestres, residncias,
parques, dentre outros, por onde passe uma correia). Outro mtodo de limpeza, aps o lavador,
seria um fino arame de ao inoxidvel estendido transversalmente e prximo superfcie da correia
( 3mm), para retirar partculas de alguns minrios e materiais pegajosos que tendem a ficar presos
correia. Entretanto, uma lmina secundria, ou outro dispositivo de limpeza, deve ser usado para
completar o trabalho do lavador e retirar o excesso de gua. Uma desvantagem deste sistema a
necessidade de se tomarem providncias quanto vazo de gua do lavador de correia, que
necessita ser recolhida por uma calha instalada sob o referido lavador e conduzida a drenagens
adequadas.
Mesmo utilizando-se chapas de proteo entre a parte da carga e o retorno do transportador,
devem-se instalar limpadores de correia em V ou simples (diagonal), imediatamente antes do
tambor de retorno. Estes limpadores devem ser colocados em contato com a correia, na parte do
retorno, para prevenirem que materiais derramados sobre a mesma fiquem entre ela e o tambor, o
que pode provocar grandes danos correia e ao tambor. Tambm se recomenda a utilizao dos
referidos limpadores nos seguintes locais:
antes do tambor de esticamento;
sob a regio de carregamento do transportador.
Observao: Nas lminas dos limpadores, ou raspadores, s pode ser utilizada borracha macia,
ou poliuretano, sem nenhuma fibra ou reforos, pois alguma partcula do material manuseado
pode ficar alojada na lmina, danificando seriamente a correia. Em hiptese alguma se utilizam
tiras de correia de transportadores para este fim.
As figuras abaixo ilustram alguns tipos de dispositivos de limpeza:
Raspador
Primrio
Raspador
Secundrio
27
Limpador em V
Raspador rotativo
(pode ser de escova ou lminas)
Limpador com jato dgua Limpador diagonal
28
SISTEMA DE VIRADOR DE CORREIA
utilizado onde os sistemas tradicionais de limpeza de correia no so eficientes, pois dispensa
os demais dispositivos de limpeza. Aps passar pelo tambor da cabea, a correia girada 180; e
prximo ao tambor de retorno, novamente girada para a posio original. Um par de rolos colocados
na vertical, um de cada lado da correia, posicionado prximo ao centro do giro, para auxiliar o
seu alinhamento, minimizar sua tendncia a enrugamentos e evitar o balano da correia com o
vento.
Este mtodo impede que o lado sujo da correia (lado da carga) entre em contato com os roletes de
retorno, dispensa o uso de chapa de proteo entre os rolos de carga e retorno do transportador.
Pode ser aplicado em qualquer transportador de correia convencional, devendo apenas ter espao
suficiente para a montagem dos tambores de giro. Nenhuma alterao se faz necessria na estrutura
do mesmo.
O fator mais importante neste tipo de instalao a distncia de giro da correia, para evitar tenses
excessivas em sua borda.
A distncia requerida para girar a correia 180% de aproximadamente 12 vezes a largura da
correia, pelo critrio da CEMA.
Testes indicam que, ao se utilizar este sistema, principalmente com mquinas mveis sobre o
transportador, seja recuperando ou empilhando, devem-se colocar limpadores em V ou diagonais
antes da correia fazer o seu giro de 180, pois o material que vem na correia acumula-se sobre os
roletes de apoio dos viradores, travando-os. Recomenda-se montar no tambor de descarga, pelo
menos o raspador primrio, pois sem ele os roletes do virador de correia travam em poucas horas
de trabalho, com o acmulo de material.
Exemplo de clculo do aperto das molas, para melhorar a eficincia do sistema de raspagem.
Como o tipo de mola e o tipo de raspador variam de acordo com o fornecedor, fizemos o referido
clculo com base na mola que tomamos por ideal.
29
F =
d
4
.G .f
F = K.f
64.n.r
K =
d
4
.G
(9)
4
. 8.250 K = 4,96 Kg/mm
64.n.r 64 . 14. (23)
(K= 5 kg/mm)
F = Carga (presso) que a mola recebe em Kgf, de acordo com sua compresso (aperto).
K = Constante da mola em Kgf/mm
2
(de acordo com o tipo da mola).
f = Compresso da mola em mm.
Ex.: Ao se apertar a mola 5mm (f), obtm-se uma fora transmitida de
F = K.f P = 5 .5 = 25 Kgf. onde F = 25 Kgf.
Tabela da fora que fazem as molas quando so apertadas
D = 55mm mola
H = 200mm altura
P = 17 mm passo
m mm mm = 7 mm distncia entre espirais
d = 9 mm do fio
r = 23mm raio
n = 14 nmero de espiras
G = 8.250 Kg/mm
(mdulo de elasticidade tangencial)
f = De acordo com o aperto na
Mola comprimida = 116 mm
f x K = F
1 5 Kg 5 Kgf
5 5 Kg 25 Kgf
10 5 Kg 50 Kgf
15 5 Kg 75 Kgf
20 5 Kg 100 Kgf
25 5 Kg 125 Kgf
30 5 Kg 150 Kgf
35 5 Kg 175 Kgf
40 5 Kg 200 Kgf
30
Observaes:
1. A presso calculada na tabela acima para uma mola; como nosso sistema usa 2 molas por
raspador primrio, devemos multiplicar o nmero indicado por 2.
2. As molas devem ser trocadas ao atingirem 180mm de altura, em repouso, perodo em que ter
terminado a sua vida til. (As novas devem ter 200mm, em repouso).
Ex.: Em um raspador primrio, para uma correia de 60, temos 8 lminas grandes, com 150mm de
largura cada, e uma rea de contato com a correia de 0.048m
2
, ou 48cm
2
.
rea = L (largura) . e (espessura)
A = L.e => a = 4cm .15cm => A = 60cm
2
por lmina
A = 60 . 8 (n de lminas) => A = 480cm
2
Ao se apertarem 10mm as molas de um conjunto de raspador, obter-se- uma fora de presso
atuando na correia para raspagem de 50 Kgf por mola, num total de 100 Kgf nas duas molas. Essa
fora, distribuda nas lminas, dar uma presso local nas lminas de 0,1750 Kgf/cm por mola,
que multiplicada por 2, resultar em 0,3520 Kgf/cm
2
para uma correia de 60.
Tabela e grfico para aperto de mola (presso)
em Kgf/cm nos raspadores primrios para boa eficincia
APERTO
CORREIA DE CORREIA DE CORREIA DE
(mm)
60 72 84
rea de contato rea de contato rea de contato
(1.200mm) (1.500mm) (1.800mm)
1 0,0175 0,0140 0,0117
5 0,0875 0,0700 0,0583
10 0,1750 0,1400 0,1167
15 0,2625 0,2100 0,1750
20 0,3500 0,2800 0,2333
25 0,4375 0,3500 0,2917
30 0,5250 0,4200 0,3500
35 0,6125 0,4900 0,4083
40 0,7000 0,5600 0,4667
45 0,7875 0,6300 0,5250
50 0,8750 0,7000 0,5833
rea de rea de rea de
0,048 m 0,060 m 0,072 m
31
Uma correia de 60 utiliza 8 lminas no raspador com rea de raspagem de 8 . 0,006m
2
= 0,048m
2
= 480cm
2
Uma correia de 72 utiliza 10 lminas no raspador com rea de raspagem de 10 . 0,006m
2
=
0,060m
2
= 600cm
2
Uma correia de 84 utiliza 12 lminas no raspador com rea de raspagem de12 . 0,006m
2
= 0,072m
2
= 720cm
2
M
rasp.
= Momento de raspador M
mola
= Momento de mola
F
rasp.
= Fora no raspador F
mola
= Fora da mola (carga)
P
rasp.
= Presso do raspador d
1
= distncia da mola ao eixo do raspador
d
2
= Distncia do ponto de A
rasp
= rea de contato da lmina
contato da lmina ao eixo
l = largura da lmina
e = espessura de lmina
A = rea de raspagem
A = e . l
A = 0,04 . 0,15 = 0,006
A = 0,006 m por lmina
mola
raspador
32
Dados para um raspador primrio
D
2
= 290 mm D
1
= 245 mm
A = rea de contato dos raspadores na correia
M
raspador
= M
mola
M
raspador
= F
raspador .
d
2
M
mola
= 2 . F
mola .
d
1
F
rasp. .
d
2
= 2 . F
mola .
d
1
F
rasp.
= 2 . F
mola .
d
1
d
2
P
rasp.
= F
rasp.
A
rasp.
P
rasp.
= 2 . F
mola
.

d
1
A d
2
P
rasp.
= 2 . d
1
. F
mola
= 2 . 245 . F
mola =
1,69 . F
mola

d
2
A 290 A A
CLCULO TERICO DA QUANTIDADE DE MATERIAL
QUE SE PERDE EM UMA CORREIA TRANSPORTADORA
V = L x E x Vel. x T x M
V = Volume do material
L = Largura da correia x 0.9
Ex.: correia de 1000 (48) = 900mm
correia de 1500 (60) = 1350mm
correia de 1800 (72) = 1600mm
correia de 2100 (84) = 1800mm
E = Espessura da pelcula do material que fica agregado na correia, quando sai do tambor de
descarga = 0,1mm = 0,01dm = 0,001cm = 0,0001m.
Vel. = Velocidade da correia em metros por segundos (m/s).
T = Tempo de operao (01 hora = 60min. = 3600 segundos).
M = Material que se solta da correia depois do tambor de descarga e cai ao longo do transportador,
dependendo do tipo de minrio, teor de umidade, etc.).
Sem raspador = 1,00 (passa 100% do material)
Com raspador primrio = 0,30 (o raspador tira 70%)
Com raspador primrio e secundrio = 0,10 (os raspadores tiram 90%)
33
Considerando-se 2,5 t/m
3
como peso mdio do minrio:
Esta frmula funciona com os materiais secos que aderem pouco correia; se o material estiver
mido, a espessura da pelcula ser maior, quando no houver raspador, principalmente no
transporte de minrios finos.
Ao se descarregarem, por exemplo, em um dia (10 horas), 60,000 t de minrio, transportando-as
direto para a CN01, o minrio passar por 07 transferncias: equipamentos TR G02, TR A01, TR
A02, TR A03a. TR A03b. TR A04 e CN01. Se estes equipamentos estiverem sem raspadores,
teoricamente, haver uma perda de 297 t de material.
PERDA DE MATERIAL SOB O CHUTE E AO LONGO DO TRANSPORTADOR
V = L X E X Veloc. X T X M
TRANSPORTADOR COM CORREIA DE 36"
Sem raspador V = 0,80 X 0,0001 X 3,3 X 3600 X 1 = 0,95 m/h = 2,37 t/h
Trabalhando 10h V = 0,95 X 10 = 9,5 m = 23,7 ton.
Com raspador primrio V = 0,80 X 0.0001 X 3,3 X 3600 X 0,30 = 0,29 m/h = 0,71 t/h
Com raspador primrio e secundrio V = 0,80 X 0.0001 X 3,3 X 3600 X 0,10 = 0,095 m/h = 0,24 t/h
Sem raspador V = 1,10 X 0,0001 X 3,3 X 3600 = 1,30 m/h = 3,24 t/h
Com raspador primrio V = 1.10 X 0.0001 X 3,3 X 3600 X 0,30 = 0,39 m/h = 0,97 t/h
Trabalhando 10h V = 0, 39 X 10 = 3,9 m = 9,70 ton.
Com raspador primrio e secundrio V = 1.10 X 0.0001 X 3,3 X 3600 X 0,10 = 0,13 m/h = 0,32 t/h
Sem raspador V = 1,350 X 0,0001 X 3,3 X 3600 = 1,603 m/h = 4,00 t/h
Trabalhando 10h V = 1,603 X 10 = 16,03 m = 40 ton.
Com raspador primrio V = 1,350 X 0.0001 X 3,3 X 3600 X 0,30 = 0,480 m/h = 1,2 t/h
Trabalhando 10h V = 0, 480 X 10 = 4,8 m = 12 ton.
Sem raspador V = 1,60 X 0,0001 X 3,3 X 3600 =1,90 m/h = 4,47 t/h
Trabalhando 10h V = 1,90 X 10 = 19 m = 44,7 ton.
Com raspador primrio V =1,60 X 0.0001 X 3,3 X 3600 X 0,30 = 0,57 m/h = 1,42 t/h
Sem raspador V = 1,80 X 0,0001 X 3,3 X 3600 =2,14 m/h =5,34 t/h
Com raspador primrio V = 1,80 X 0.0001 X 3,3 X 360O X 0,30 = 0,63 m/h = 1,58 t/h
Trabalhando 10h V = 0, 63 X 10 =6,3 m = 15,8 ton.
34
TR G02 = Correia de 72 - 6.000 t/h = Perda de 57.5 t
TR A01 = Correia de 60 - 6.000 t/h = Perda de 40,0 t
TR A03a = Correia de 60 - 6.000 t/h = Perda de 40,0 t
TR A03b = Correia de 60 - 6.000 t/h = Perda de 40,0 t
CN 01 = Correia de 60 - 6.000 t/h = Perda de 40,0 t
Perda Total = 297,5 t
Perda por Equipamento:
Vol. = L x E x Vel. x T x M
Vol. = 1.350 x 0,0001 x 3,3 x 3.600 x 1
Vol. = 1.603 m
3
x 2,5 t/m3 = 4,0 t/h x 10 = 40,0 t
Reduzindo-se essa perda para 297 t x U$ 24.00/t, haver ainda prejuzo de U$ 7,128.00/dia, mais
limpeza industrial, remoo, repeneiramento, etc. Considerando-se 200 dias, a perda ser de U$
1,425,600.00.
COMENTRIOS
1. Cinqenta por cento (50%) do material que cai dos transportadores e mquinas mveis, na hora
da limpeza industrial, so recolocados nas correias transportadoras, ou levados para as pilhas
dos ptios de estocagem.
2. Todo o material remanescente no fundo dos viradores de vages retirado atravs dos
transportadores TR A01, TRC01, TRF01 e TR F02. Parte deste material empilhada nos ptios
da antiga rea de estocagem, ou na nova, onde ser analisada pelo pessoal da amostragem e,
dependendo da rota a que se destina, seguir para o repeneiramento, ou para as pilhas de
minrio, desde que no o contamine.
3. As correias transportadoras de pelotas recebem de volta o material remanescente da limpeza,
geralmente pelotas no contaminadas por outros materiais.
4. Por isso, o volume de minrio contabilizado na limpeza no corresponde ao real, pois s
transportado para o repeneiramento o que no pode ser reaproveitado diretamente.
5. Citem-se, ainda, os desgastes dos roletes de impacto, carga, retorno, gasto com equipamentos
auxiliares na remoo, transporte, recuperao do material, mo de obra, paradas operacionais
(P.O).
35
0SNV0LVlMN70 00 P0Ll0R7AN0
(Informaes obtidas da Petropasy)
O poliuretano comeou a ser desenvolvido antes da 2 guerra mundial.
A patente original do processo de reao de poliuretano (DPR728981) foi registrada em 1937 por
O. Bayer, H. Rinke, W. Siefken, L. Orthner e H. Schild, ento trabalhadores da I. G. Farben e
publicada por O. Bayer, em 1947, na revista Angwandte Chemie, pg. 257; e na Modern Plastics,
em 1947, pg. 149.
A disponibilidade do clorofluor alcona como agente de expanso do isocianato MDI e dos polios
polisteres a um baixo custo, desencadeou uma expanso das aplicaes do poliuretano tais
como: poliuretano termoplstico, solues para revestimento de tecidos, adesivos e fibras
elastomricas.
A fundio em moldes abertos foi o primeiro mtodo desenvolvido para produzir peas moldadas
em PUR slico.
Os senhores E. Christ e E. Hanford descrevem em uma patente DUPONT, de 1940, o processo
do preparo de poliuretano elastmero.
Os materiais contendo grupamentos relativos so despejados no molde e, sob cuidadosas condies
de controle de matrias primas e processo, geram elastmeros com elevada resistncia ao desgaste
mecnico e caractersticas elastomricas, mesmo a baixas temperaturas.
Aps a guerra, o produto expandiu-se comercialmente sob a forma de poliuretanos polisteres,
com suas vantagens tcnicas e baixo custo.
No ano de 1965, j se produziam no mundo 150.000 t/ano de TDI (tolueno diisocianato), das quais,
120.000 t/ano destinavam-se a espumas flexveis e 25.000 t/ano s tintas e as demais 5.000 t/ano
aos elastmeros, colas e termoplsticos.
A qumica do poliuretano permite uma vasta gama de aplicaes, muito maior do que a borracha
por ele substituida.
Em 1965, j havia mais de 17 fabricantes de poliuretano no mundo, a saber:
Atlas Powder Co. Delaware, U.S.A.
The Dow Chemical Co. Michigan, U.S.A.
Frabenfabrik Bayer Ag. Alemanha
Imperial Chemical Ind. Inglaterra
Jefferson Chem. Co. Texas, U.S.A.
Lankro Chemicals Ltda. Inglaterra
Mobay Chem. Ltd. Pensylvania, U.S.A.
Nippon Polyrethane Ind. Japo
Olin Chemical Corp. N.Y., U.S.A.
Pettsburgh Plate Class Co. Pensylvania, U.S.A.
36
Du Pont de Nemours Dellaware, U.S.A.
Soc. Prog. Bayer Ugire Frana
Deutsche Shell Chemie Alemanha
Union Carbide Chemicals N.Y., U.S.A.
Witco Chemical Co. N.Y., U.S.A.
Uniroyal Qumica S/A U.S.A.
Cyanamid / Air Products U.S.A.
O QUE POLIURETANO?
(Informaes obtidas da P.U.R.)
Poliuretano uma substncia qumica sinttica, do grupo dos polmeros. Foi desenvolvido em
1958, pela empresa Bayer, com a finalidade de substituir a borracha em todas as aplicaes onde
a mesma no alcanava durabilidade satisfatria. Em 1980, havia 4 fabricantes: a Bayer (Alemanha),
a Cyanamid (U.S.A.), a Du Pont (U.S.A.) e a Uniroyal (U.S.A.).
Em 1985, a Uniroyal adquiriu a parte de poliuretano da Du Pont, estabelecendo-se como o maior
fabricante de polmeros no mundo. Nesta poca, todas as matrias primas disponveis no mercado
eram de alta qualidade e, dependendo das aplicaes, tinham como bases os Poliis: ter (PTMG)
e ster, sendo este ltimo desenvolvido especialmente para oferecer alta resistncia abraso.
Estes materiais era, ento, transformados em peas pelos Processadores, empresas que utilizavam
alta tecnologia e contavam com a assistncia tcnica dos Fabricantes da matria-prima supra
citados. Foi um perodo de grande aprimoramento das tcnicas de aplicao e formas de utilizao
do poliuretano. Descobriu-se, por exemplo que, nas rodas do skate board, o poliuretano aumentou
1000% a durabilidade do artefato, em comparao com a borracha, fato este que, somado sua
utilizao em colches, isolamentos trmicos e aplicaes na indstria automobilstica, triplicou o
consumo mundial. Tambm neste perodo, em funo das vrias combinaes a outras substncias,
novas caractersticas somaram-se ao produto. o que ocorreu, com relao utilizao do
poliuretano no revestimento de cilindros grficos, onde se exigia que a superfcie fosse macia, de
baixa dureza.
Descobriu-se, rapidamente, que ao se adicionar at 50% de plastificantes, material relativamente
barato, ao poliuretano de alta dureza, obtinha-se a maciez necessria, por um custo at 60%
menor.
O QUE POLIURETANO FUNDIDO?
Elastmeros de poliuretano so ligas de alto peso molecular, cujas bases se identificam por vrios
grupos de uretanos.
Todos os elastmeros de poliuretano so fabricados por adio de isocianatos e resinas de base
politer (ter, ou ster), acrescidas de produtos que definem as caractersticas do material, tais
como aditivos para a resistncia hidroltica; silicone, para aumentar a resistncia ao desgaste e ou
auto-lubrificao; anti-oznio; anti-microbiano, etc.
37
A princpio, temos que separar os poliuretanos fundidos em dois grupos, dependendo da sua
aplicao.
A) Poliuretanos de alta performance, ou superpoliuretanos
Eles foram desenvolvidos especificamente para os trabalhos severos, resistindo ao mximo s
exigncias operacionais.
De uma forma geral, para os poliuretanos de alta performance, h o fabricante da matria-prima
e o processador. O primeiro garante as caractersticas do produto, desde que definida a sua
aplicao, fabricando-o dentro das normas estabelecidas para cada produto. O processador
transforma-o em artefato, de acordo com as formulaes bsicas do fabricante da matria-prima.
As empresas que dominam o mercado mundial em matrias-primas so:
Uniroyal Qumica S/A U.S.A., U.S.A.
Air Products, U.S.A. (antiga Cyanamid)
Bayer, Alemanha
(todas estas Empresas com filiais e fbricas no Brasil)
B) Poliuretanos de baixa performance
Eles foram desenvolvidos para um consumidor de baixa exigncia. No suportam trabalho pesado,
razo pela qual, raras vezes so usados para a fabricao de peas tcnicas. Apesar do seu custo
ser trs vezes menor que o dos poliuretanos de alta performance, seu custo operacional acaba
sendo o dobro, ou o triplo do primeiro.
As lminas do raspador de correia devem ser em poliuretano, base ster de alta performance,
com resistncia a abraso, conforme norma DIN 53516, menor que 60mm, resistncia a
trao, conforme norma ASTM D-412, maior que 5000PSI e dureza entre 80 a 95 Shore A.
0HAPAS 0 RVS7lMN70
Os revestimentos dos chutes de transferncia comearam a ser feitos com aos comuns dos tipos
1020, 1045 e outros, que no ofereciam muita resistncia abraso, ou ao impacto. Por isso,
tinham que ser trocados, em alguns casos, com 100 horas de trabalho, no mximo. O problema foi
parcialmente resolvido na rea de impacto dos chutes de transferncia, criando-se bancadas internas
(mortos), nesta regio, onde o material se acumulava e servia de proteo para os chutes (o
material acumulado aumentava muito o peso na rea de transferncia). Nas rampas de
direcionamento do material para outra correia, no se podem colocar bancadas muito grandes,
pois o acmulo de material causa entupimento, persistindo o problema de desgaste, no s nesta
rea, como nas guias de material. Havia necessidade de um material mais resistente abraso,
que durasse mais tempo, evitando as paradas operacionais para substituio. Iniciaram-se, ento,
os testes com chapas de revestimentos em ligas dos tipos PAB, NIHARD, dentre outras. As referidas
chapas so de alta dureza, mas no podem ser cortadas para serem colocadas nos cantos dos
chutes e rampas, gerando, assim, a necessidade de se continuar utilizando chapas de corte comuns
para estes fins. A evoluo tecnolgica na produo de aos especiais possibilitou o atendimento
da necessidade de produo de peas resistentes abraso, com a utilizao de aos de boa
38
soldabilidade, que podem ser cortadas a um custo baixo. Desenvolveram-se tambm, chapas com
revestimento de solda resistente ao impacto e abraso e outras, dentre as quais figuram as chapas
com revestimento em cermica e carbeto de tungstnio.
Em face da exigncia, por parte dos clientes, de melhor qualidade dos servios prestados e
considerando-se a crescente variedade de materiais transportados, as bancadas internas das regies
de impacto tiveram que ser bastante reduzidas, para facilitar a limpeza na hora da troca de um
material por outro, surgindo assim a necessidade de revestimento das referidas bancadas, com
maior resistncia ao impacto.
DESGASTE
Conceito
O desgaste um fenmeno gerado pelo contato de superfcies, uma das quais em movimento, o
que resulta na deformao gradual das peas, ou na modificao de suas dimenses, com reduo
gradativa das mesmas, criando-se tenses seguidas de ruptura decorrente de sobrecarga, fadiga,
ou outro esforo dinmico. Sob estas condies, ocorre o deslocamento, ou retirada de partculas
da superfcie metlica.
Este fenmeno pode ser causado pelo contato entre duas superfcies metlicas, entre uma superfcie
metlica e outra no metlica, ou de uma superfcie metlica com lquido ou gases em movimento.
Assim sendo, pode-se considerar que h trs tipos de desgaste:
Desgaste metlico (metal contra metal)
Desgaste abrasivo (metal contra substncia no metlica)
Eroso (metal contra lquidos, ou vapores)
O desgaste abrasivo causado pela penetrao de partculas no metlicas na superfcie do
metal, provocando o arrancamento (retirada) das partculas metlicas.
RESISTNCIA AO DESGASTE
A resistncia dos metais ao desgaste depende dos seguintes fatores:
1) Acabamento da superfcie metlica, que deve apresentar-se to plana quanto possvel, de modo
a eliminar as depresses e ou projees que, em contato, produzem o arrancamento das
partculas metlicas.
2) Dureza do metal, que deve ser elevada, para que o mesmo resista penetrao inicial de
partculas no metlicas, ou de abrasivos e outras substncias.
3) Resistncia mecnica e tenacidade - quanto mais altas, mas difcil se torna o arrancamento de
partculas metlicas.
4) Estrutura metalogrfica - em um metal de duas fases, a presena de partculas relativamente
grandes de um constituinte de baixa dureza, em matriz dura, prejudica a sua resistncia ao
desgaste, ainda que o conjunto seja duro. Se, por outro lado, uma liga apresenta um constituinte
de partculas duras em matriz mole, a estrutura apresenta maior resistncia ao desgaste,
especialmente se estas partculas no forem excessivamente frgeis, bem distribudas na matriz
e de baixa granulometria.
39
Comparativo entre a chapa de revestimento PAB e a de cermica
Quando a chapa PAB (liga de ao/mangans) nova, ela possui pelcula de proteo, que a
carepa de laminao. Aps o primeiro uso, esta pelcula arrancada apelo atrito com o minrio,
ficando, ento, exposto o substrato, que reage com a gua, ou umidade do ar, quando da parada
do material na correia por mais de 20 minutos, formando um pelcula de Fe
2
O
3
(xido de ferro), que
no adere superfcie da chapa. Quando o material passa novamente, ele limpa o xido de ferro,
provocando um desgaste (qumico) maior que o normal e maior que o desgaste causado pelo atrito
(desgaste fsico). Se o material deixa de passar, o processo recomea. Por isso, a chapa metlica
se desgasta com mais rapidez do que a chapa de cermica, pois, alm de ser mais resistente ao
atrito, no reage com a gua, nem com o ar; portanto, no se oxidando.
PROPRIEDADES
Obtm-se aos de altos valores de dureza, de resistncia trao e tenacidade, alm de estrutura
adequada, atravs da adoo de:
a) composio qumica adequada;
b) tratamento trmico
comumente sabido que um ao contendo 0,15% de carbono pode ser facilmente soldado; porm,
que no se consegue o seu endurecimento por tratamento de tmpera. Por outro lado, pode-se
endurecer um ao com teor de carbono de 0,50% por tmpera, mas a sua soldabilidade pequena.
A adio de elementos como o boro, em baixos teores, alm de no alterar a soldabilidade do ao,
permite a obteno de aos temperveis, com baixos teores de carbono.
A tecnologia disponvel at 40 anos atrs no permitia, de forma eficaz, a adio de boro ao ao
lquido, sem acarretar problemas operacionais de difcil soluo.
O domnio da tcnica de fabricao de aos de baixo teor de carbono e baixa liga que tornou
possvel o desenvolvimento dos aos temperveis e soldveis de alta resistncia trao, alta
dureza e boa resistncia ao choque (resilincia).
A adio, em quantidades muito pequenas, de outros elementos tais como o titnio, com maior
afinidade ao carbono e nitrognio, permitiu que a adio de boro fosse efetiva e sua disperso
no ao, uniforme.
O boro, quando utilizado em teores extremamente baixos, aumenta a temperabilidade do ao; seu
teor timo oscila entre 0,0005% a 0,003%, alm do que sua endurecibilidde no mais afetada.
Alm disso, como elemento de liga, o boro confere maior profundidade de endurecimento.
Outros elementos, como o molibidnio, adicionado em pequenas quantidades, aumentam a
temperabilidade do ao.
A condio essencial para que se tenha o aumento da temperabilidade do ao a sua dissoluo
na austenita em elevadas temperaturas.
Ademais, de conhecimento mais recente, que a adio simultnea de vrios elementos de liga
em pequenas quantidades aumenta a temperabilidade do ao de modo mais eficaz que a edio,
em maiores quantidades, de um ou dois elementos, apenas.
40
O desenvolvimento dos processos de refino e tratamento do ao lquido tem permitido a eficiente
adio de elementos em pequenas quantidades e faixa de composio muito estreitas, que resultam
na obteno de ao carbono - mangans de baixa liga e temperabilidade profunda. Estes aos
apresentam temperatura consideravelmente mais alta do que os aos-liga temperveis, na
transformao de austenita para martensita.
UTILIZAO DE CERMICAS BASE DA AI
2
0
3
,
COMO SOLUO PARA PROBLEMAS DE DESGASTE E CORROSO.
As pastilhas de cermica possuem excelente resistncia abraso, pois so fabricadas a partir de
ps cermicos de alta alumina que, aps o processo de fabricao (moldagem e sinterizao),
resultam em placas com baixa porosidade e microestrutura que permite uma excelente coeso na
regio intergranular, alm de possuir uma fase vtrea, que reduz o contato entre os gros e, mais
efetivamente, as tenses residuais na ligao dos gro de alumina.
As aplicaes de componentes cermicos tem crescido nos ltimos anos, medida que suas
excepcionais propriedades so reconhecidas, particularmente sua resistncia ao desgaste e
abraso. Componentes sujeitos ao desgaste e corroso exercem uma grande influncia sobre a
vida de uma planta ou mquina e, portanto, sobre a lucratividade de um processo de manufatura.
As indstrias de matrias primas so as principais vtimas do desgaste e da corroso.
H um grande atrito no processo de manufaturamento de slidos (carvo, minrio, gros, areia)
em plantas e mquinas utilizadas para a extrao, transporte, tratamento, classificao e
processamento de matrias primas, produtos intermedirios e materiais acabados. Nessas reas,
os materiais cermicos tm sido utilizados com sucesso.
As propriedades tpicas das cermicas so:
dureza extremamente alta e resistncia ao desgaste e abraso;
alta resistncia compresso e flexo, mesmo em altas temperaturas;
boa resistncia ao choque trmico;
alta resistividade eltrica;
excelente resistncia ao ataque qumico;
baixa densidade.
Estas propriedades permitem o projeto de peas cermicas que iro operar sob condies extremas,
onde os materiais tradicionais poderiam falhar.
As cermicas base de AL
2
O
3
so mais utilizadas hoje, no s pela confiabilidade e durabilidade,
quando comparadas aos metais, como tambm pelo baixo custo, se comparadas a outros materiais
cermicos como o ZrO
2
, Si
3
N
4
, SiC, sendo, portanto, um dos mais atrativos materiais estruturais
disponveis no mercado. So as seguintes suas mais importantes propriedades fsicas:
Densidade: 3,5 a 3,7 g/cm
3
Dureza: (Knoop, 100g): 20.000 a 23.000 MPa
Resistncia compresso: 3.000 a 3.500 MPa
Resistncia flexo: 280 a 350 MPa
41
Mdulo de elasticidade: 3,5 a 3,8 . 10
5
MPa
Porosidade: 0%
Coeficiente de expanso trmica: 8,5 . 10
-6
/ K
Calor especfico: 900 J/kgK
Condutividade trmica: 25 a 30 W/mK
Temperatura mxima de operao: 1500C a 1700C
Obs.: As propriedades dependem do teor de AL
2
0
3
da composio.
Isso torna possvel a aplicao das cermicas base de AL
2
0
3
em revestimentos resistentes ao
desgaste e corroso em locais como:
calhas transportadoras, chutes, guias de materiais;
funis de alimentao;
silos;
ciclones;
separadores;
misturadores;
moinhos, dentre outros.
As chapas de cermica no podem ser utilizadas em locais que sofrem o impacto direto de
granulados; somente naqueles por onde passa apenas material fino, onde as referidas chapas
tm maior durabilidade.
Anlise Qumica de Algumas Chapas de Revestimento
Elementos PAB NIHARD AR360 AR400 AR 500
% C 2,96 3,04 0,22 0,32 0,35
% Mn 0,99 0,56 1,50 1,50 1,50
% Si 1,02 0,34 0,40 0,40 0,40
% P 0,09 0,050 0,030 0,030 0,03
% S 0,017 0,012 0,025 0,025 0,015
% Cr 16,2 1,99 0,80 0,80 0,80
% Ni 0,14 3,49 - - -
% Mo 0,03 - 0,40 0,40 0,40
% Cu 0,14 0,03 - - -
% W 0,066 - - - -
% Ti - - 0,030 0,030 0,030
% B (ppm) - - 50 50 50
Dureza (HB) 440 HB 500 HB 360 HB 400 HB 470 HB
42
0NSl0A0 00S MA7RlAlS R0Bl00S
MBAR0A00S PLA 00PS
Minrio Granulado
Minrios Finos
Tipos Abrev. Densidade (t/m
3
)
Lump LMP 2,70
Run of Mine ROM 3,20
Pebble PBL 2,80
Tubaro A TA 3,10
Ruble RBL 2,60
Natural Pellet NP 2,60
Natural Pellet Capanema NPCM 2,11
Novo Tubaro A NTA 2,84
Natural Pellet Casa Pedra NPCP 2,73
Natural Pellet de Pico NPPC 2,53
Natural Pellet Carajs NPCJ 2,56
Natural Pellet Feijo NPFJ 2,389
Natural Pellet Ferteco NPFE 2,389
3
)
Sinter Rebritado Conceio SRCE 3,00
Stander Sinter Feed SSF 2,79
Fino Rebritado So Luiz FRSL 2,37
Pellet Feed Cau/Conceio PFCA/CE 2,50
Fino Rebritado Cau (Fino 2) F2CA 2,80
Sinter Fino Carajs SFCJ 2,73
Fino Comum Tubaro FCTU 2,48
Fino Comum Tubaro Casa Pedra FCTUCP 2,37
Fino Comum Tubaro Feijo FCTUFJ 2,48
Fino Comum Tubaro Capanema FCTUCM 1,90
Fino Comum Tu. Hematita Ferteco 2,54
Sinter Feed Especial SFE 3,00
Sinter Feed Ferteco SFFE 2,57
Sinter Alta Slica Ferteco SAFE 2,50
Sinter Feed Feijo SFFJ 2,51
Fino Comum Alegria FCAL/NVRV 2,43
Sinter Feed Alegria SFAL 2,48
Pellet Feed Alegria PFAL 2,95
Fino Comum Morro Agudo FCMA 2,70
Sinter Especial Alegria SEAL 2,38
43
Minrios Pelotizados
Outros Produtos
3
)
Pelota Alto Forno PAF 2,10
Pelota Reduo Direta PRD 2,15
Pelota Alta Slica PAS 2,10
Pelota Hispanobrs PLH 2,10
Pelota Itabrasco PLI 2,10
Pelota Nibrasco PLN 2,31
Pelota Kobrasco PLK 2,31
Pelota Ferteco PLFE 1,93
Fino Pelota FPN 2,22
3
)
Enxfre 1,46
Coque Fino 0,61
Linhito 0,80
Ilmenita Granulada 2,45
Serpentinito 1,16
Calcreo 1,29
Carvo Mineral 0,90
Carvo Energtico
Escria de Alto Forno 1,31
Escria de Aciaria 1,86
Escria Granulada 1,04
Concentrado Anatsio 1,45
Titnio 1,35
Carepa 3,07
Coque 0,61
Gusa Granular 4,20
Sinter 1,81
Rocha Fosftica 1,30
Ferro Liga de Mangans 4,00
Mangans 4,00
Antracito AN 1,60
Gros 0,4 a 0,5
Farelo 0,2 a 0,3
Sal 0,6 a 1,3
Cloreto De Potssio 1,2
Uria
Fertilizante
Containers
44
R0L7S
INTRODUO
As correias transportadores constituem o meio mais difundido de transporte para grandes
quantidades de materiais a granel. Os sistemas em operao atingem, hoje, capacidades de at
40.000 t/h, cobrindo distancias de at 50 quilmetros. Os dados levantados em 1991 revelam que
o dispndio energtico em transporte de materiais compromete 40% da energia utilizada em
processos minerais, somando dezenas de milhes de kWh gastos.
A magnitude dos investimentos em sistemas de transporte por correias representa significativa
parcela do capital aplicado na indstria de minerao e os custos de operao chegam a totalizar
1% do custo global. O crescente aumento de preos da energia a colocam como o item de maior
peso, correspondendo a 35% do custo total de operao. O segundo elemento mais importante do
custo operacional a manuteno/reposio do material rodante.
Vrias solues esto sendo buscadas para manter os dispndios de capital controlados. Melhorias
de lay-out, velocidades maiores e novos tipos de correias com resistncia e dureza aumentadas,
so algumas das medidas empregadas para otimizar os desempenhos; porm, muito pouco se fez
para melhorar o item responsvel por predominante parcela dos custos, ou seja, o rolo
transportador. O seu projeto foi mantido praticamente inalterado nos ltimos 50 anos. A partir de
1997, os rolos de retorno e impacto comearam a sofrer modificaes, substituindo, diretamente
no tubo, os anis de borracha por borracha vulcanizada.
O transportador de correia mantm praticamente a mesma configurao bsica, quanto ao arranjo
dos rolos, desde os tempos de sua inveno. Isto significa dizer que se utilizam normalmente 3
rolos por suporte; e 2 rolos laterais, inclinados, com angulao variando de 0a 45.
45
Roletes so um conjunto de rolos cilndricos, com um eixo, dois rolamentos, vedao e suportes de
sustentao. Os rolos so capazes de efetuar livre rotao em torno do seu eixo, e so usados
para suportar e/ou guiar a correia transportadora.
Normalmente, dividem-se em 8 tipos:
1. Roletes de Carga - conjunto de rolos no qual se apia o trecho carregado da correia
transportadora.
2. Roletes de Retorno - conjunto de rolos no qual se apia o trecho de retorno da correia
transportadora.
3. Roletes de Impacto - conjunto de rolos localizados nos pontos de carregamento, destinado a
absorver o choque resultante do impacto do material sobre a correia.
4. Roletes Auto-Alinhadores - conjunto de rolos dotado de mecanismo giratrio acionado pela
correia transportadora, de modo a controlar o deslocamento lateral da mesma. Usualmente
utilizados, tanto no trecho carregado, quanto no retorno.
5. Roletes de Transio - conjunto de rolos localizados no trecho carregado prximo aos tambores
terminais, com a possibilidade de variao do ngulo de inclinao dos rolos laterais para
sustentar, guiar e auxiliar a transio da correia entre roletes e tambor.
6. Roletes de Anis - Tipos de roletes de retorno onde os rolos so consitudos de anis de
borracha espaados, de modo a evitar o acmulo de material no rolete e promover o
desprendimento do material aderido correia.
7. Roletes em Espiral - Tipos de roletes de retorno onde os rolos tm forma espiral destinada a
promover o desprendimento do material aderido correia.
8. Roletes em Catenria - conjunto de rolos suspensos dotados de interligaes articuladas entre si.
A eficincia de qualquer equipamento industrial bem projetado depende do seu tempo de vida til,
da mo de obra e do seu custo de manuteno. Em transportadores de correia, os rolos so o fator
principal, j que eles determinam a vida dos transportadores de correia. Por isto, devem ter o
mximo de vida til, requerendo um mnimo de manuteno.
Os rolamentos devem ser de tima qualidade e ter proteo absoluta contra o p, partculas abrasivas
e contra infiltrao de gua.
A seleo dos rolos, para cada transportador, se faz em funo do material transportado (peso
especfico), velocidade da correia, espaamento entre cavaletes e capacidade de carga desejada,
considerando-se um percentual de 70% de sua capacidade. Os rolos so projetados segundo as
normas da ABNT, ou CEMA.
Os rolos possuem corpos metlicos para carga; metlicos e revestidos com borracha, para retorno;
e revestidos com borracha, para impacto.
46
A flecha mxima admissvel no eixo de 9 minutos e os rolamentos devero ser montados
obedecendo-se o padro mnimo de concentricidade permitido.
O encosto dever ser diretamente no eixo.
Obs.: Originalmente, os rolos de retorno e impacto possuam anis de borracha. A partir de 1997,
passaram a ser vulcanizados diretamente no eixo; e a partir de 2000, esto sendo vulcanizados
com uma proteo de cermica refratria no local dos rolamentos, para evitar que se
incendeiem.
Seo transversal tpica de um rolo metlico (rolo de carga)
Notas:
1 - Encher espaos vazios entre os labirintos com graxa base de litio grau NGLI-2 na
montagem.
13 Anel (158.5/114.5) x 6 1.00 SAE 1020 2
12 Anel elstico carga pesada 45 x 2.5 DIN 471 2
11 Tampa (150/45.5) x 7 0.80 GSG 13 Galvanizado 2
9 Retentor (84/49) x 8 1.00 B. Nitrlica 2
8 Labirinto (134/45) x 14 1.3 GSG # 14 Galvanizado 2
7 Labirinto (88/45.1) x 7 0.40 GSG # 14 Galvanizado 2
6 Labirinto (123/87) x 30 0.60 GSG # 14 Galvanizado 2
5 Rolamento SFF N 309 ZZ 1.90 SKF 2
3 Tubo (168/158.7) x L3 Tab. ASTM A120 1
2 Tubo ( 4) - (114.3/97.18) x L2 (SCH 80) Tab. ASTM A120 1
1 Eixo 50 x L Tab. SAE 1045 1
Grupo Pea Descrio do Material
Peso
Material Referncia Quant.
(KG)
Ver Nota n1
47
Seo transversal tpica de um rolo vulcanizado (rolo de impacto)
Notas:
1 - Encher espaos vazios entre os labirintos com graxa base de litio grau NGLI-2 na
montagem.
2 - Os rolamentos devero ser lubrificados na montagem com graxa Alvnia EP2 Shell.
3 - Material refratrio - Propriedades Fsicas:
Refratariedade simples (cone Orton): 30
Temperatura mxima de utilizao: 1.500C
Massa especfica aparente
- Aps secagem a 110C: 2.20 a 2.30 g/cm
3
- Aps queima a 1.100C: 2.15 a 2.20 g/cm
3
3
Resistncia a Compresso a Frio
- Aps secagem a 110C: 19 a 28 MPa
- Aps queima a 1.100C: 30 a 45 MPa
Variao Dimensional Linear
- Aps queima a 1.100C: - 0.10
- Aps queima a 1.400C: +0.10
4 - Colar pea do item n 14 no tubo, com massa refratria.
14 Bucha (141/116.5) x 80 1.80 2
13 Retentor Modelo R5 N 33120 - (60/50) x 7 Vedabras
12 Anel elstico carga pesada 45 x 2.5 DIN 471 2
11 Espaador (74/45.1) x 5 0.20 SAE 1020 2
10 Retentor (84/49) x 8 B. Nitrlica 2
9 Labirinto (134/45) x 31.3 - CH 1.994 1.3 GSG # 14 Galvanizado 2
8 Labirinto (96.5/50) x 14 1.30 GSG # 14 Galvanizado 2
7 Labirinto (88/45.1) x 7 - CH 1.994 0.40 GSG # 14 Galvanizado 2
6 Labirinto (123/87) x 30 - CH 1.994 0.60 GSG # 14 Galvanizado 2
5 Rolamento SKF N 21309C - (100/45) x 25 1.90 SKF 2
4 Tampa interna (100/51) x 15 1.10 SAE 1020 2
3 Borracha (204/107 x L3 Tab. Ver Nota N 1 1
2 Tubo (4) - 114.3 x L2 (SCH 80) Tab. ASTM A120 1
1 Eixo 50 x L Tab. SAE 1045 1
Peso
(KG)
Ver Nota n3
Ver Nota n 2
Ver Nota n 04
Ver Nota n1
48
Seo transversal tpica de um rolo vulcanizado (rolo de retorno)
Notas:
1 - Encher espaos vazios entre os labirintos com graxa base de litio grauG-2 na montagem.
2 - Material refratrio - Propriedades Fsicas:
Refratariedade simples (cone Orton): 30
Temperatura mxima de utilizao: 1.500C
Massa especfica aparente
- Aps secagem a 110C: 2.20 a 2.30 g/cm
3
3
3
Resistncia a Compresso a Frio
- Aps secagem a 110C: 19 a 28 MPa
Variao Dimensional Linear
- Aps queima a 1.100C: - 0.10
- Aps queima a 1.400C: +0.10
3 - Colar pea do item n 14 no tubo, com massa refratria.
14 Bucha (141/116.5) x 80 1.80 2
13 Arruela (74/76) x 5 0.20 SAE 1020 2
12 Labirinto (134/45) x 31.3 1.30 GSG #14 2
11 Retentor (84/49) x 8 B. Nitrlica 2
10 Labirinto (96.5/50) x 14 1.60 GSG #14 2
9 Labirinto (123/87) x 30 0.60 GSG # 14 2
8 Labirinto (88/45.1) x 7 - CH 1.994 0.40 GSG # 14 Galvanizado 2
7 Rolamento SKF N 630922 - (100/45) x 25 1.70 SKF 2
6 Anel Elstico 45 x 1.75 DIN 471 2
5 Anel de Borracha (204/107) x 50 Tabela Ver Nota n1 TAB.
4 Anel de Borracha (204/114) x P1 Tabela Ver Nota n1 1
3 Anel de Borracha (204/114) x 324 17,34 Ver Nota n1 2
2 Tubo (4) 14.3 x L2 (SCH 80) Tabela ASTM A120 Galvanizado 1
1 Eixo 50 x L1 Tabela SAE 1045 1
Peso
(KG)
Ver Nota n3
49
Seleo do Espaamento entre Roletes
Os seguintes fatores devem ser considerados, quando da seleo do espaamento dos roletes:
peso da correia, peso do material, capacidade de carga dos rolos, flecha da correia, vida til dos
rolamentos e a tenso na correia. Para clculo do referido espaamento, pode-se adotar o padro
ABNT NBR 6678, ou o padro Americano CEMA.
Observaes:
1. O espaamento indicado ficar restrito flecha que ocorre entre dois roletes sucessivos. O
valor desta flecha (f) ser:
(wm + Wb) . a
f =
8 T
0
Onde:
T
0
= tenso para garantir uma flecha mnima da correia entre os roletes (kg)
WM = peso do material transportado (kg/m)
Wb = peso da correia (kg/m)
a = espaamento dos roletes de carga (m)
f = flecha da correia (m)
Largura Espaamento a dos Roletes de Carga Espaam. b Espaam.
da Peso Especfico do Material (t/m) dos Roletes dos Roletes
Correia 0,8 1,6 2,4 do Retorno Impacto
16" 1,5 m 1,5 m 1,35 m
20" 1,5 m 1,5 m 1,2 m
24" 1,35 m 1,2 m 1,2 m
30" 1,35 m 1,2 m 1,2 m
36" 1,35 m 1,2 m 1,05 m 3,00 m 0,3 a 0,4 m
42" 1,35 m 1,00 m 0,90 m
54" 1,20 m 1,00 m 0,90 m
60" 1,20 m 1,00 m 0,90 m
72" 1,20 m 0,90 m 0,90 m 2,5 m
84" 1,20 m 0,90 m 0,90 m 2,5 m
50
2. Porcentagens da flecha da correia recomendadas:
3. Na regio de impacto, usa-se flecha mxima de 1%.
Exemplo de trabalho feito no transportador D15, para evitar que os rolos de retorno se incendiassem
em decorrncia de espaamento grande entre eles. Reduziram-se os espaos entre os mesmos,
estendendo-se o seu tempo de vida til, com distribuio melhor da carga nos pontos de apoio.
Largura da correia: 84
Velocidade da correia: 3,6 m/s
Peso da correia: 76,19 Kg/m
Peso do rolo: 135 kg
Fator Kdr: 1,90 (Kdr = coeficiente de segurana do rolo de retorno)
Peso das partes mveis: 97 kg
Eixo analisado: 50mm
INCLINAO MATERIAL
DOS
todo fino
pedaos de pedaos de
ROLETES tamanho mximo (50%) tamanho mximo (100%)
20 3% 3% 3%
35 3% 2% 2%
45 3% 2% 1,5%
Rolete
Flecha
Rolo de retorno plano Espaamento 3.020 m 2.400 m 2.170 m
Carga atuante Par Kg 230 183 165
Carga de seleo Psr Kg 534 444 411
Carga atuante sobre o rolamento Prr N 2617 2178 2015
Momento de inrcia calculado Jr Cm
4
25,42 21,15 19,56
Dimetro do eixo calculado Dr Cm 4,77 4,56 4,47
Verificao da deflexo do eixo B Rad 0,002891 0,002406 0,002225
Limite admissvel de flecha = 9,00 Min. Min 9,94 8,27 7,65
Rotao do rolo rpm min 338 338 338
51
Rolete de retorno duplo (com e sem anis)
Rolete de carga ou de impacto duplo Rolete de carga ou de impacto triplo
Rolete em catenria
Rolete auto-alinhante de carga
Rolete auto-alinhante de retorno
Rolete de retorno (com e sem anis)
Rolete de transio
52
7RANSl0 0 00RRlA 7RANSP0R7A00RA
1. OBJETIVO
A norma ABNT estabelece os procedimentos para o clculo da distncia mnima de transio entre
as regies de carregamento e descarga de transportadores de correias.
2. DEFINIO
Transio a distncia mnima a ser mantida entre o ltimo rolete com inclinao normal no
transportador e o tambor mais prximo (descarga ou retorno), com o objetivo de se evitarem tenses
excessivas na correia.
Esta Norma permite determinar as distncias mnimas de transio para transportadores de correia
que empregam correias de alma de tecidos (lonas) e de cabo de ao.
Quando se empregam cavaletes com rolos inclinados, o topo do tambor de descarga ser sempre
levantado (Figura 02). opcional o levantamento do topo do tambor de retorno. Este procedimento
no se aplica aos transportadores de correia com cavaletes de rolos planos (Figura 01).
As Tabelas 01 e 02 apresentam as distncias mnimas de transio com almas de tecidos, ou
cabos de ao.
Nas referidas tabelas, a percentagem de tenso admissvel o valor determinado por:
P = 100 . T / T1
Onde:
T = tenso atuante na correia, regio onde se quer determinar a distncia mnima de transio.
T1 = tenso admissvel da correia
Quando a distncia mnima de transio indicada nas Tabelas 01 e 02 for maior que o espaamento
normal dos roletes de carga, utilizam-se roletes de transio no intervalo compreendido entre o
ltimo rolete de carga e o tambor.
53
Calculam-se as alturas, ou espessuras dos calos dos roletes na rea de transio por:
S1 = RL1 / L . s2 = RL2 / L .......
Exemplo de clculo dos calos para uma correia de 60 com alma de tecido, tenso admissvel
<60%, espaamento = 900mm, R = 160 e L = 2745.
160 . 900 160 . 1800
s1 = ----------------- = 52 mm s2 = --------------- = 105 mm
2745 2745
^
54
55
56
7AMB0RS
Os tambores so elementos importantes num transportador de correia, no que se refere
transmisso de potncia, desvio e retorno da correia. Um transportador pode ter os seguintes tipos
de tambores:
De Acionamento - serve para transmitir o torque.
De Retorno - serve para o retorno da correia.
De Esticamento - serve para dar a tenso necessria correia e absorver o esticamento da mesma.
De Desvio - utilizado, sempre que necessrio, um desvio no curso da correia.
De Encosto - serve para aumentar o ngulo do tambor de acionamento.
De Cabea - caracteriza o fim do lado de carregamento e incio do retorno.
De Descarga - serve para descarregar o material.
Os componentes principais dos tambores so:
1. Corpo
2. Discos laterais
3. Discos centrais
4. Cubos
5. Elementos de transmisso de torque (chavetas
e outros)
6. Eixo
7. Mancais
8. Revestimento
REVESTIMENTO
Condies Gerais
Teoricamente, tanto os tambores de acionamento, como os tambores livres podem, ou no, ter
revestimento, embora seja recomendvel a sua utilizao
O revestimento oferece como principais vantagens:
Aumento do coeficiente de atrito entre a correia e o tambor, o que especialmente vantajoso no
tambor de acionamento. H uma diminuio das tenses necessrias, para se evitar o
deslizamento da correia no tambor.
O revestimento ranhurado em tambores de acionamento evita o deslizamento da correia no
tambor, principalmente em locais midos.
Devido sua caracterstica auto-limpante, o revestimento evita a aderncia de material ao tambor,
aumentando a vida til, tanto da correia, como do prprio tambor.
57
Em casos de tambor no revestido, s se percebe o desgaste do cilindro quando este comea
a furar. J no tambor revestido, o revestimento serve tambm como indicador de desgaste.
Deve-se trocar o tambor, no momento em que o desgaste atingir o cilindro, ou quando a superfcie
da borracha se apresentar excessivamente irregular.
No boa prtica a utilizao de tambores livres, com ou sem revestimento, numa mesma instalao.
Considera-se recomendvel revestirem-se os tambores em contato com o lado sujo da correia,
no havendo necessidade de se revestirem aqueles em contato com o lado limpo da mesma.
Deve-se lembrar porm que, com base neste critrio, tornar-se- necessrio manter em estoque o
dobro de tambores revestidos e no revestidos que se estocam normalmente. Ao revestirmos
todos os tambores, alm das vantagens supra citadas, ser possvel manter em estoque somente
aqueles revestidos.
Tipos de Revestimento
Utilizam-se normalmente nos tambores dois tipos de revestimento: a quente (vulcanizado) e a frio
(colado).
Para os tambores de acionamento, o revestimento pode ter, ou no, ranhura.
Liso - sem ranhura alguma.
Ranhura do tipo espinha de peixe - para uso geral, tendo o vrtice apontado para o sentido do
movimento da correia.
Ranhura do tipo diamante - para transportadores reversveis.
O revestimento de borracha deve ter resistncia abraso de 50/80 mm
3
.
Para se evitar deslizamento, utilizam-se tambores espaciais com revestimento de pastilhas de
cermica.
As ranhuras so utilizadas para dar mais aderncia correia e evitar o acmulo de gua entre
esta e o tambor, que fica sujeito a deslizamento.
Nos tambores livres, o revestimento pode ser liso, uma vez que no h trao nestes tambores.
Os tambores devem ser balanceados estaticamente e, se apresentarem vibraes perceptveis na
velocidade de operao, devem ser balanceados tambm dinamicamente.
Ranhura do tipo espinha de peixe Ranhura do tipo diamante
58
CUBOS DOS TAMBORES
Os cubos so elementos de fixao dos eixos nos tambores propriamente ditos. Os tipos mais
utilizados so:
Cubos Fixos - so o tipo mais tradicional, constitudo de uma s pea, podendo, ou no, ter
chavetas para pequenas transmisses de torque.
Cubos Cnicos - para desmontagem rpida, com elementos cnicos parafusados do tipo taper-
lock. Utilizados para pequenas e mdias transmisses de torque.
Cubos e Discos Fundidos - feitos em uma s pea, com elementos de expanso do tipo
ringfeder (anel de expanso), para fixao do eixo. Permitem transmitir torque e fora axiais
elevados e so de fcil desmontagem.
Cubos de Rolamento Interno - mantm o eixo fixo e atuam como um mancal interno. Mais
utilizados em instalaes para servios leves.
Cubo Rgido Cubo Cnico
Cubo e Disco Fundido Cubo com Rolamento Interno
59
MANCAIS
So elementos muito importantes no dimensionamento e no custo de um transportador, j que
influem diretamente no funcionamento e no custo dos tambores.
Existe uma srie muito variada de mancais, para um mesmo dimetro de eixo, e sua escolha deve
ser bem analisada.
Seus principais componentes so:
Caixa - Pode ser de ao ou ferro fundido, bipartida ou inteiria, com dois ou quatro furos.
Rolamento.
Vedao - pode ser simples, com labirinto, com labirinto e retentor, ou com Taconite/ gaxetas
(labirintos axiais e radiais, com possibilidade de ponto de graxa).
Dimetro mnimo dos tambores
A vida til de uma correia afetada diretamente pelo dimetro dos tambores. Se o dimetro no for
adequadamente selecionado, as tenses na carcaa, durante a flexo da correia sobre o tambor,
atingiro valores acima dos limites admissveis.
Dimetros inadequados provocam a separao das lonas em correias com carcaa de lonas, ou
uma presso excessiva dos cabos de ao contra o tambor, em correias com carcaa de ao. A
emenda a regio mais crtica e necessitar de reparos frequentes.
Em determinadas aplicaes, pode ser necessria a utilizao de tambores com dimetros inferiores
aos valores recomendados. Nestes casos, j se sabe, antecipadamente, que as emendas
apresentaro problemas. A limitao do espao fsico para instalao do tambor obriga ao uso
deste critrio.
Em regies de alta tenso de transportadores, quando houver flexes reversas da correia,
recomenda-se a utilizao de dimetros imediatamente acima dos valores de tabela. Dizemos que
uma correia sofre flexo reversa, quando o sentido de giro do tambor se inverte.
Em tambores de encosto com arco de contato de at 150mm, admite-se o uso de dimetro
imediatamente inferior ao valor tabelado.
S7l0AMN70
O esticamento parte fundamental do transportador de correia e, sem ele, a correia simplesmente
no se moveria. O esticamento mantm a correia tensionada, para que o torque do motor chegue
a ela atravs do tambor de acionamento.
So funes bsicas do esticamento:
Assegurar tenso apropriada no lado frouxo da correia, no tambor de acionamento, para prevenir
deslizamento da correia, na partida.
60
Assegurar tenso apropriada no ponto de carregamento e em outros pontos, ao longo do
transportador (necessrio para prevenir flecha excessiva na correia e conseqente derramamento
de material).
Proporcionar o ajuste do comprimento da correia, absorvendo seu alongamento, ou contrao.
Permitir folga, para emendas de reposio.
ESTICAMENTO, OU ALONGAMENTO DA CORREIA
Algumas correias podem ter diversos tipos de esticamento, ou alongamento:
Alongamento elstico - a parte do alongamento que ocorre durante a acelerao de partida e
a desacelerao de frenagem. Este alongamento quase inteiramente recobrado quando se
elimina o puxamento, ou tenso.
Alongamento construtivo - depende do tipo de fabricao da correia. Com a aplicao da carga,
h uma tendncia de acomodao das fibras da carcaa da correia, resultando em um aumento
de comprimento, parte do qual irreversvel.
Aumento permanente do comprimento - inclui os aumentos de comprimento causados pelo
alongamento da estrutura das fibras bsicas. Inclui ainda aquela poro irreversvel dos
alongamentos elstico e construtivo.
O comprimento requerido para movimento do esticamento depende dos seguintes fatores:
1. Tipo de partida, ou frenagem.
2. Freqncia de partidas e paradas, com a correia totalmente carregada.
3. Tipos de emendas da correia.
4. Caractersticas de esticamento e alongamento da correia que est sendo usada.
a) Esticamento por parafuso
O esticamento manual por parafuso recomendado somente onde no se pode aplicar o
esticamento automtico, devido limitao de espao, no caso de transportadores de correia
pequenos, ou prprios para servios leves, onde no so crticas as condies de esticamento.
Os esticadores de parafuso tm geralmente 300, 450, 600, 750 e 900 mm de curso.
O principal problema da utilizao de esticadores manuais no s o cuidado que ser requer do
operador, como sua ateno, no sentido de determinar o momento exato em que se faz necessrio
esticar mais a correia, ajustando-se o esticador de forma a conseguir a tenso apropriada.
O operador tem que confiar no seu julgamento pessoal, alm do seu conhecimento tcnico e
experincia, para fazer o ajuste no momento certo.
Esticadores manuais normalmente localizam-se no tambor de retorno do transportador, oposto ao
tambor de acionamento. Alm de ser o local mais conveniente, o posicionamento de menor
61
custo, pois no envolve acrscimo de tambor(es). Entretanto, se necessrio, possvel colocar-se
esticador manual em qualquer ponto da correia (parte do retorno).
b) Esticamento automtico
O esticamento automtico abrange os seguintes tipos:
1. Esticamento por gravidade
2. Esticamento por molas
3. Esticamento especial
O esticamento automtico o tipo mais recomendvel para a maioria dos transportadores de
correia. Ele pode ser instalado horizontal e verticalmente, ou em posio inclinada, podendo ser
operado por gravidade, acionado por mecanismo hidrulico, eltrico, ou pneumtico.
O tipo mais comum o esticamento por gravidade. Outros tipos de esticamento automtico so
utilizados quando em condies especiais que envolvem limitaes de espao, ou portabilidade.
c) Esticamentos Recomendados pela CEMA
Os valores de esticamento indicados na tabela a seguir adequam-se, geralmente, maioria das
aplicaes de transportadores de correia.
A reduo, ou aumento destes valores depender de diversos fatores, tais como seleo da correia
e caractersticas da instalao, incluindo-se nestas ltimas as condies de operao. Entretanto,
recomenda-se consultar as exigncias do Fabricante da correia, antes de se determinar o
comprimento do esticamento.
Movimento de esticamento (ft)
Comprimento do transportador (ft) Correia de fibra Correia de cabos de ao
50 ou menos 1,5
100 3
200 6
300 8
500 14
700 18
1000 25 7
1500 34 8
2000 40 10
2500 47 12
3000 54 15
3500 59 17
4000 64 20
4500 70 22
5000 75 25
Considerando-se 3/4 do movimento total para o esticamento da correia
62
FATORES DE ALONGAMENTO DA CORREIA
A correia constituda, basicamente, de uma carcaa e sua cobertura superior e inferior que
permitem o seu alongamento. Esta carcaa apresenta uma certa elasticidade. O referido
alongamento ocorre devido s caractersticas de construo, ou caractersticas do material de que
feita a carcaa. Pode ser permanente, ou ocorrer apenas durante um perodo de maior solicitao
da correia, tal como a partida, ou parada do TC. Tanto o alongamento provisrio, como o permanente,
devem ser absorvidos pelo esticamento.
Fatores que afetam o alongamento da correia:
Tipo de carcaa (cabo de ao, polister, nylon, etc.).
Comprimento do transportador (quanto maior a correia, mais esta se alongar).
Instalao inicial (com ou sem pr-tensionamento).
Posio do acionamento (afeta a tenso mdia do transportador).
Partida com material (pode provocar picos de tenso).
Tipos de partida (controlada, ou no).
Frenagem (pode provocar picos de tenso).
Temperatura (auxilia o alongamento)
Umidade (afeta alguns tipos antigos de fibra).
CURSO DO ESTICAMENTO
Entende-se por curso de esticamento, o deslocamento mximo do tambor
de esticamento.
Condies especiais, tais como o tipo de material utilizado na correia,
podem aumentar ou diminuir o valor do curso de esticamento. De um modo
geral, podem-se considerar, porm, os percentuais indicados na tabela. O
curso do esticamento tomado em relao ao comprimento do
transportador, ou seja, a distncia entre centros dos tambores extremos
do transportador.
Esticamento por gravidade
Tipo de carcaa Curso
Nylon 3,0 a 4,0%
Polister 1,5%
Aramida 1,0%
Cabo de ao 0,5%
Curso
63
Esticamento por parafuso
Tipo de carcaa Curso
Lona 3% - 600 mm - mnimo
Cabo de ao No recomendvel
Tambor de
Esticamento
Esticamento por parafuso
Esticamento horizontal,
por gravidade
Esticamento vertical, por gravidade
Torre de Esticamento
Contrapeso
Carro de
Esticamento
Tambor de
Esticamento
Torre de
Esticamento
Contrapeso
Tambor de Desvio
do Esticamento
Tambor de
Esticamento
64
70P00RAFlA 00S 7RANSP0R7A00RS
Rolete de Transio Rolete Auto-alinhamente de Carga Rolete de Transio
Rolete de Impacto
Rolete de Carga
Rolete de Retorno
Rolete
Auto-alinhamente
de Retorno
Rolete
Helicoidal
Tambor
da Cabea
Roletes
Tambor de
Retorno
L
a
d
o
D
i
r
e
t
o
L
a
d
o
E
s
q
u
e
r
d
o
Rolete de Carga Rolete de Impacto
Tambor da Cabea
Rolete de Retorno
Tambor Esticador
Tambor de Desvio
Tambor de Retorno
Tambor de Desvio
65
ALINHAMENTO
O desalinhamento dos tambores no influencia muito no alinhamento das correias, pois elas
passeiam sobre os tambores. Este desalinhamento s prejudicial, quando a linha de centro dos
tambores estiver mais de 50mm afastada da linha de centro do transportador, pois a borda da
correia pode sair do tambor, levando-a a um desgaste e/ou desalinhamento prematuro.
Alinhamento dos Tambores
Diferenas superiores a 10mm devem ser corrigidas nos roletes de carga, para evitar que os mesmos
trabalhem forados pela correia, desgastando-se mais rapidamente.
Alinhamento dos Rolos de Carga
Tambor Lado Esquerdo Lado Direito Diferena
1 1,708 1,708 00
2 1,708 1,710 -02
3 3,150 3,140 +10
4 1,614 1,594 +20
5 1,727 1,708 +19
6 3,200 3,185 +15
7 1,863 1,863 00
ALINHAMENTO
Esquerdo Direito
Rolos Lado Esquerdo Lado Direito Diferena
1 1,181 1,160 -11
2 1,186 1,155 -16
3 1,190 1,151 -20
4 1,176 1,165 -06
5 1,152 1,189 +18
6 1,162 1,179 +08
7 1,170 1,170 00
66
O desalinhamento dos rolos de retorno no influencia muito no alinhamento das correias, pois elas
passeiam sobre os rolos. Esse desalinhamento prejudicial quando a linha de centro dos rolos
estiver mais de 50mm afastada da linha de centro do transportador, pois a borda da correia pode
sair do rolo, levando-a a um desgaste e/ou desalinhamento prematuro.
Alinhamento dos Rolos de Retorno
NIVELAMENTO
Quando o nivelamento dos tambores ultrapassa 0,5% do seu comprimento, o referido nivelamento
comea a influenciar no alinhamento das correias.
1 1.181 1.160 +11
2 1.170 1.170 00
3 1.165 1.175 -05
4 1.150 1.190 -20
5 1.195 1.145 +25
6 1.170 1.170 00
7 1.110 1.230 -60
Tamanho (mm) Tolerncia (mm)
100 0,5
500 2,5
1000 5
2000 10
2500 12,5
1 20,500 20,502 -02
3 21,208 21,207 -01
7 20,064 20,061 -03
8 20,901 20,903 +02
5 21,050 21,051 +01
6 20,067 20,067 00
4 49,363 49,393 +30
NIVELAMENTO
Cota Cota
Esquerdo Direito
Nivelamento dos Tambores
67
Um desnvel negativo entre roletes (superior a 5mm) far com que a correia force os rolos anterior
e posterior aos citados roletes; um desnvel positivo far com que a correia os force ainda mais,
ficando sujeita a um desgaste e/ou desalinhamento prematuro.
Nivelamento dos Rolos de Carga
Quando o nivelamento dos rolos de retorno ultrapassa 0.5% do comprimento dos rolos, o citado
nivelamento comea a influenciar no alinhamento das correias.
NIVELAMENTO
Cota Cota
1 21,029 21,041 -12
2 21,030 21,042 -12
3 21,032 21,043 -12
4 21,033 21,044 -11
5 21,034 21,046 -11
6 21,036 21,047 -11
7 21,037 21,048 -11
8 21,038 21,049 -11
9 21,040 21,050 -10
Tamanho (mm) Tolerncia (mm)
100 0,5
500 2,5
1000 5
2000 10
2500 12,5
68
ESQUADREJAMENTO
O esquadro dos tambores influencia no desalinhamento da correia quando os referidos tambores
esto prximos uns dos outros, sem roletes entre eles (ex.: tambor motriz, tambor encosto, tambor
cabea (descarga), tambor de desvio, dentre outros), e quando esse desalinhamento ultrapassa
0,5% do comprimento dos tambores. Quando o tambor de esticamento, este esquadro s vezes
ultrapassa a referida medida, por ser forado mais de um lado, para alinhar a correia.
Esquadro dos tambores
Quando a somatria das diferenas entre 3 cavaletes der 20mm, essas diferenas devem ser
corrigidas, pois tendem a forar a correia para o lado menor, causando desalinhamento.
ESQUADRO
Esquerdo Direito
1\3 1,512 1,489 +23
3\7 36,473 36,471 +02
7\8 2,135 2,129 +06
8\5 2,506 2,504 +02
5\6 2,093 2,095 -02
6\4 288,940 288,911 +29
ESQUADRO
Esquerdo Direito
69
Esquadro dos Rolos de Carga
Se o esquadro dos roletes de retorno ultrapassar o limite inferior de 10mm, os roletes foraro a
correia para o lado que est mais fechado, desalinhando-a.
Esquadro dos Rolos de Retorno
1
2 0,945 0,940 +05
3 0,784 0,795 -11
4 0,798 0,803 -05
5 0,792 0,797 -05
6 0,935 0,824 +111
7 0,945 0,943 +02
8 0,395 0,405 -10
ESQUADRO
Esquerdo Direito
1 5,840 5,820 +20
2 2,800 2,820 -20
3 4,770 4,800 -30
4 3,680 3,640 +40
5 4,430 4,350 +80
6 3,240 3,250 -10
7 2,150 2,160 -10
8 3,320 3,285 +35
70
0HAVS 0 S00RANA
So elementos que atuam no transportador, garantindo-lhe uma operao perfeita e interrompendo-
a no caso de anormalidade no seu funcionamento.
As chaves podem dividir-se em:
1. Chaves de Emergncia - operadas manualmente, atravs de seus cabos, desligam o
transportador, caso ocorra qualquer anormalidade, ou toda vez em que se fizer necessria uma
parada imediata. So dispostas ao longo do transportador, em espaos regulares que variam
de 30 a 60 metros.
2. Chaves para Desalinhamento - acionadas pela correia, desligam o transportador toda vez que
a mesma se desvia de seu curso normal sobre os roletes. Dispostas em ambos os lados do
transportador, em espaos de 25 a 30 metros.
3. Chaves-Vigia de Velocidade - desligam o transportador sempre que a velocidade ultrapassar o
limite superior, ou ficar abaixo do limite inferior pr-estabelecido. Utiliza-se uma para cada
transportador. Podem ser centrfugas, operando acopladas a um rolete de retorno especial, ou
do tipo que opera com sensor magntico, em conjunto com um tambor (em geral, o de retorno).
71
4. Chaves de Fim de Curso - usadas em transportadores e cabeas mveis, ou em trippers. So
geralmente colocadas nos limites de curso dessas mquinas.
5. Chaves-Sonda - destinadas a controlar alturas de pilhas e evitar entupimento dos chutes de
descarga dos transportadores, por acmulo de material nos mesmos. Utilizadas, tambm, para
controlar o nvel do material em silos de armazenagem.
72
lNSP0
Sabe-se que a correia o item de maior valor de um transportador. Da, considerarem-se insignificantes
os esforos empreendidos e cuidados tomados em relao correia, quando comparados aos resultados
obtidos, livres de problemas e uma longa vida de servio prestado. Entendemos ser a inspeo das
correias transportadoras o ponto limite entre a preservao de um patrimnio valioso e/ou seu abandono.
A inspeo/manuteno de transportadores, seja delegada a uma pessoa, ou a um grupo de pessoas,
deve ser encarada de forma responsvel e eficiente, observados os seus pontos crticos. To importante
quanto observar rasges, desgaste na correia, rolos travados, raspadores sem funcionar, vazamento
de materiais, etc., verificar como ocorrem, e sua localizao, a fim de se determinarem as causas.
No menos importante a correo dos itens detectados pela inspeo. Na imediata correo de
falhas, tais como o dobramento da correia, curvatura acentuada, desalinhamento, desquadramento,
rolos travados, etc., podem-se evitar danos dispendiosos e prematuros.
Itens considerados fundamentais na inspeo de transportadores:
estado dos roletes e tambores;
alinhamento da correia;
estado da cobertura e emendas da correia;
esticamento da correia;
situao dos raspadores e limpadores e estado das guias de material e chutes, para evitar
vazamentos.
M0N7A0M MAN07N0 0 7RANSP0R7A00RS
O principal objetivo deste trabalho o de deixar uma srie de informaes teis e prticas para o
desenvolvimento da atividade de manuteno propriamente dita do transportador, sem, contudo,
defini-las como as nicas possveis de serem aplicadas, ou as nicas atravs das quais se torne
possvel solucionar os problemas que eventualmente surgirem, por ocasio da montagem e
manuteno de correias transportadoras.
Situaes consideradas como anormalidades no sistema, e suas provveis causas, sero
relacionadas, apresentando-se propostas para corrigi-las.
ESTRUTURA
Dever estar em perfeito alinhamento e nivelada transversalmente. Nos transportadores curtos,
este alinhamento pode ser verificado com o auxlio de um barbante esticado de uma extremidade
outra. Em transportadores longos, o barbante deve ser esticado por partes, em dado trecho da
estrutura, ou com o auxlio de um teodolito.
TAMBORES
a) Proceder limpeza dos pontos onde sero fixados os tambores.
b) Os tambores devero girar macia e livremente a um toque de mo, sem arranhar, ou fazer rudo.
73
c) Todos os tambores devem estar alinhados em 90com a linha de centro dos transportadores.
Este alinhamento pode ser obtido, esticando-se um barbante sobre os mesmos.
d) Os tambores devem ser instalados com uma folga mnima de 600mm acima do piso, para facilitar
a limpeza dos mesmos.
ROLETES
a) Seus rolos devero girar macia e livremente a um toque de mo, sem arranhar ou fazer rudo.
b) Todos os roletes devem estar alinhados em 90com a linha de centro dos transportadores. Este
alinhamento pode ser obtido esticando-se um barbante sobre os mesmos.
c) conveniente montar os cavaletes dos roletes, deixando-se os parafusos de fixao no meio
do rasgo de seus suportes. Isto permite uma movimentao posterior no sentido recomendado
para o alinhamento da correia.
d) Durante a montagem, no se deve apert-los de maneira definitiva, mas de tal modo que se
possa ajust-los posteriormente. Isto facilita o alinhamento da correia com uma ligeira mudana
de posio de alguns cavaletes, atravs de leves batidas de martelo em seus suportes.
e) Os roletes que tm os rolos laterais com inclinao de 2devero ser montados
de tal forma que a direo do deslocamento da correia coincida com a direo
da inclinao dos rolos laterais.
f) Os roletes que no tm os cavaletes laterais inclinados 2podem ser montados
nesta inclinao, com o auxlio de pequenos calos (arruelas) do lado de trs
de seus suportes. Entretanto, a inclinao no pode ser superior indicada,
porque provocar um desgaste acentuado na cobertura inferior da correia.
g) Os roletes auto-alinhantes devem ser montados 12 a 19mm
acima da linha normal dos demais roletes, para se garantir um
bom contato com a correia. A maioria dos auto-alinhantes
trabalhar melhor quando a correia estiver seca, pois, quando
mida, o coeficiente de atrito entre correia e rolete diminui
bastante. Para ambientes midos, os roletes auto-alinhantes
devem possuir rolos laterais.
h) A posio mais atuante dos roletes auto-alinhantes a situada
6 a 15 metros a partir dos tambores extremos, dependendo da largura da correia. Para
transportadores de grande capacidade e comprimento, devem-se utilizar espaamentos de 30m.
No se utilizam auto-alinhantes sob as guias de material.
i) Os rolos-guia dos roletes auto-alinhantes no devem ser colocados antes de se fazer um trabalho
prvio de alinhamento da correia e/ou em transportadores com mquinas mveis na parte da carga.
j) Todos os tipos de guia desgastam a correia, quando em contato permanente com a mesma.
k) Os transportadores reversveis no devero possuir roletes superiores inclinados 2e os roletes
auto-alinhantes devero ser especiais, diferentes dos descritos nos itens e e f.
74
l) No retorno, todas as correias devem estar suficientemente elevadas do piso para facilitar a
inspeo, manuteno e limpeza.
m) Os rolos-guia devem manter
25 a 30mm de distncia da
borda da correia em cada
lado, pois aumentando-se, ou
diminuindo-se esta distncia,
o conjunto perder a eficincia
no alinhamento da correia.
n) Colocar o conjunto A. A. de carga sempre entre 2 cavaletes, a uma distncia igual ou inferior a
0,90m pois, em se tratando de um conjunto apoiado sobre rolamentos, a uma distncia maior,
ou em uma rea de transio, ele receber muito peso, sujeitando-o a esforo excessivo da
correia, o que causar danos ao conjunto. Por isso, quando se fizer necessrio o posicionamento
de um A.A. de carga antes dos chutes, perto do retorno da correia, a distncia do tambor traseiro
at o ltimo cavalete da transio dever ser cuidadosamente observada.
CORREIA
a) A primeira providncia a se tomar a colocao da correia simultaneamente no centro dos
tambores de acionamento e retorno.
b) O alinhamento deve ser iniciado com o transportador vazio, a partir do retorno da correia
passando, em seguida, parte superior da mesma.
c) O melhor lugar para se iniciar o alinhamento, no retorno, o tambor de acionamento. Se houver
tambor de encosto no retorno, este poder ajudar o alinhamento da correia no tambor e no
Errado
Certo
75
trecho de retorno, atravs de pequenos deslocamentos no referido trecho, em caso de extrema
necessidade.
d) Qualquer ajuste no trecho superior da correia dever ser iniciado pelo tambor de retorno. Quando
absolutamente necessrio, o ngulo do tambor poder ser ligeiramente alterado com pequenas
batidas de martelo, que o fazem correr para o lado desejado.
e) na montagem da correia, deixar o tambor de esticamento na posio de menor tenso.
f) Para um perfeito alinhamento da correia, preciso que ela esteja bem assentada, quando
vazia, isto , tocando no rolo central.
g) evitar que haja atrito da correia com as bordas, em qualquer componente metlico do
transportador.
h) No usar correia com bordas ou revestimentos danificados.
i) O alinhamento natural da correia garantido, no trecho superior, pelos roletes auto-alinhantes
de carga; e no trecho inferior, pelos roletes auto-alinhantes de retorno.
ESTICADOR
a) O esticador deve manter a correia sob a tenso mnima necessria, quando o transportador
estiver em operao permanente.
b) O tambor esticador deve estar ortogonal linha de centro do transportador.
c) As guias dos esticadores de gravidade verticais devem ser montadas verticalmente.
d) Os trilhos dos esticadores horizontais de gravidade devem estar nivelados e alinhados com o
transportador.
e) Nos esticadores de parafusos, a distncia A deve ser igual nos dois lados do transportador.
76
MOTOR
a) Deve ser assentado em base limpa e bem nivelada.
b) Antes de se fazer qualquer acoplamento, verificar se o motor est girando livremente.
c) O eixo do motor e o de entrada do redutor devem estar perfeitamente alinhados.
REDUTOR
a) Deve ser assentado em base limpa e bem nivelada.
b) Verificar se os eixos de entrada e de sada do redutor esto devidamente alinhados com os
eixos do motor e do tambor de acionamento.
c) Verificar se os eixos do motor e do redutor esto posicionados paralelamente e se os tambores
a eles acoplados esto num mesmo plano.
RASPADORES E LIMPADORES
a) Seus pontos de articulao devero estar livres de sujeira e lubrificados, para permitir a livre
oscilao dos mesmos.
b) Suas lminas de borracha, poliuretano, cermica, ou qualquer outro tipo de material devero
estar bem posicionadas, pressionando a correia pela ao das foras exercidas pela molas ou
contrapeso.
MAN07N0 PRVN7lVA
TAMBORES
a) No desembalar os rolamentos, at o momento de us-los.
b) Lubrificar os rolamentos do tambor ao menos uma vez a cada 15 dias (para materiais abrasivos),
ou a cada 3 meses (para materiais no abrasivos)
RASPADORES E LIMPADORES
a) Fazer inspeo ao menos 2 vezes por semana, regulando a presso das molas, em caso de
desgaste das mesmas, ou se a limpeza for ineficiente.
b) Acompanhar o desgaste das lminas com hormetro, para ver se as mesmas atendem aquele
transportador (tipo de material).
77
c) Em hiptese alguma, podero ser usados restos de correia para as lminas dos raspadores, ou
limpadores.
MOTOR
a) A fim de conservar o motor em boas condies de limpeza, jatear ar comprimido sobre sua
carcaa, ao menos uma vez por semana.
b) Ao menos uma vez por semana, examinar a amperagem do motor, bem como sua temperatura
e a dos mancais.
c) Em caso de problemas mais graves, consultar o fabricante.
REDUTOR
a) As engrenagens do redutor devem sempre trabalhar imersas em leo a uma temperatura de 30
a 40C acima da temperatura ambiente.
b) O nvel de leo dever ser verificado semanalmente. Se necessrio, complet-lo at o nvel
indicado.
c) A primeira troca de leo dever ser feita aps um ms de servio. As trocas subseqentes
devero ser feitas a cada 6 meses, ou 2000 horas de trabalho.
ROLETES
a) Os rolos devem ser conservados livres de sujeiras e p.
b) Verificar o funcionamento dos roletes auto-alinhantes.
c) Verificar o funcionamento dos rolos e, em caso de mau desempenho, substitui-los por novos.
d) Os roletes blindados no necessitam de lubrificao, ao contrrio do que ocorre com os roletes
sem blindagem, que exigem lubrificao peridica.
e) Observar sempre os rolos de impacto, por estarem posicionados em local de difcil acesso,
onde se acumula muito material, o que no s costuma travar os rolos, como danificar a correia.
CORREIA
a) Verificar diariamente possveis desalinhamentos, procurando corrigir-lhes as causas.
b) Certificar-se de que a correia no esteja tocando nenhum ponto fixo da estrutura.
78
ESTICADOR DE GRAVIDADE
a) Lubrificar os mancais dos tambores desviadores e esticadores, de acordo com o item b de
tambores.
b) Examinar os tambores desviadores, substituindo-os, se necessrio.
c) Garantir que no existam corpos estranhos entre a correia e o tambor esticador.
d) Examinar as tenses nos cabos de sustentao dos contrapesos. Em ambos, estas tenses
devem ser iguais.
ESTRUTURA
a) Deve estar sempre bem apoiada e nivelada.
A estrutura dos transportadores pode sofrer desalinhamentos causados pelo calor (caso no
haja juntas de dilatao), e pela ao dos ventos. Os referidos desalinhamentos devem ser
corrigidos, para evitar o conseqente desalinhamento da correia.
Jatear, lixar e pintar as juntas parafusadas que apresentarem indcios de oxidao.
ALlNHAMN70 0A 00RRlA
a) Se a correia tende a correr para um lado, de tal maneira que possa danificar-se, devem-se
inclinar alguns roletes antes da regio de desvio, para mant-la na posio correta. Geralmente,
os roletes a serem inclinados distanciam-se cerca de 3 a 6 metros do ponto de desvio, porque o
desalinhamento no ocorre no mesmo ponto em que se origina. O efeito da inclinao dos
roletes no imediato. Espere alguns minutos, antes de fazer outra modificao.
b) Se o deslocamento realizado de um lado no for suficiente para o alinhamento, possvel
ajustar-se o outro lado do suporte, desde que inicialmente os dois lados tenham sido colocados
no meio do rasgo, por meio do parafuso de fixao.
c) Se a mesma parte da correia se desalinha ao longo de todo o transportador, admitem-se duas
hipteses: a correia est defeituosa naquele trecho, ou a emenda foi mal feita. A nica maneira
de resolver este problema retirar o pedao defeituoso, ou refazer a emenda.
d) Se a correia desalinha sobre os mesmos roletes, eles podem estar fora de esquadro, ou a
estrutura pode estar desnivelada.
e) Quando as bordas da correia tocam continuamente as guias laterais, ou a estrutura do
transportador, h sinais de irregularidades que devem ser eliminadas, para que as bordas no
se danifiquem.
f) Nos casos em que o transportador possuir passadio apenas de um lado, muito perigoso
ajustarem-se os roletes do lado oposto ao passadio, com a correia em movimento.
79
g) Quando todas as providncias foram tomadas para se alinhar a correia e esta continua
desalinhando no acionamento e no retorno, devem-se colocar roletes auto-alinhantes nos
referidos pontos, para solucionar o problema.
h) Uma correia que trabalhou satisfatoriamente num transportador poder no trabalhar bem em
uma nova instalao, apesar de todos os cuidados tomados no que se refere ao alinhamento.
MAN07N0 00RR7lVA - PR0BLMAS
DESALINHAMENTO DA CORREIA
A correia se desvia para um lado, num mesmo ponto.
Causa: os roletes, ou tambores, no esto dispostos com angulao de 90(fora do esquadro)
em relao linha de centro do transportador.
Correo: adiantar os roletes no sentido do deslocamento da correia, no lado em que ocorre o
desvio, colocando os tambores no esquadro.
Causa: a estrutura do transportador no est alinhada, ou encontra-se empenada.
Correo: fazer o alinhamento, procurando endireitar a estrutura.
Causa: a linha de centro dos roletes no coincide com a linha de centro do transportador.
Correo: alinhar as duas linhas de centro, esticando um fio nas extremidades dos rolos, para
verificar quais os roletes encontram-se descentralizados.
Causa: rolos emperrando.
Correo: substitui-los, limpando-os, no local, se estiverem presos, devido ao acmulo de sujeira
(material).
Causa: aderncia de material aos rolos.
Correo: limp-los, verificando o funcionamento de raspadores e outros dispositivos de limpeza
e, se necessrio, instalar raspadores mais eficientes, usando rolos com revestimento
de borracha no retorno.
Causa: estrutura desnivelada.
Correo: fazer o nivelamento, por topografia.
O desvio acompanha o movimento da correia.
Causa: emenda fora de esquadro.
Correo: refaz-la, cortando as extremidades em esquadro.
Causa: correia torta.
Correo: evitar condies de armazenamento que venham a formar dobras (correia deitada, ou
local mido), e usar auto-alinhante, particularmente no retorno, nas proximidades do
tambor de retorno. Em situaes raras, deve-se esticar, ou trocar a correia. Neste caso,
contacte o fornecedor.
Obs.: quando nova, ela voltar ao normal to logo o transportador trabalhe com plena carga e
passe o perodo de adaptao.
80
Desvio ao longo de um grande trecho
Causa: os roletes, ou tambores, no esto posicionados com angulao de 90% (fora do
esquadro) em relao linha de centro do transportador.
Causa: a estrutura do transportador no est alinhada, ou encontra-se empenada.
Correo: alinhar as duas linhas de centro, esticando um fio nas extremidade dos rolos, para
verificar quais so os roletes descentralizados.
Correo: limpar os rolos, verificando o funcionamento de raspadores e outros dispositivos de
limpeza e, se necessrio, instalar raspadores mais eficientes, usando rolos com
revestimento de borracha no retorno.
Causa: carregamento fora do centro da correia.
Correo: conferir se a correia entra alinhada no chute, verificando o desgaste da rampa interna e
substituir o revestimento. Acertar a rampa, direcionando o material para o centro da
correia e verificar eventuais entupimentos no chute.
Causa: correia descentralizada, no tambor de retorno e na rea de carregamento.
Correo: nivelar o tambor de retorno, alinhando-o, e instalar roletes auto-alinhantes no retorno.
A correia trabalha irregularmente, desviando-se de um lado para outro, ao longo do seu
percurso.
Causa: correia pouco flexvel, no se acomodando bem nos roletes.
Correo: usar roletes auto-alinhantes e correia mais flexvel, verificando, no catlogo do fabricante,
tanto a largura, quanto o nmero mximo e mnimo de lonas, e inclinar os roletes 2
para a frente, no sentido do movimento da correia.
Causa: os roletes, ou tambores, no esto dispostos com angulao de 90(fora de esquadro)
Causa: a estrutura do transportador est desalinhada, ou encontra-se empenada.
Causa: linha de centro dos roletes no coincide com a linha de centro do transportador.
81
Correo: substitui-los, ou limp-los no local, se estiverem presos devido ao acmulo de sujeira
(material).
Correo: limpar os rolos, verificando o funcionamento de raspadores e outros dispositivos de
limpeza e, se necessrio, instalar raspadores mais eficientes, usando rolos com
revestimento de borracha no retorno.
Causa: emenda fora de esquadro.
Correo: refaz-la, cortando as extremidades em esquadro.
Causa: correia torta.
Correo: evitar condies de armazenamento que venham a formar dobras (correia deitada, ou
local mido), e usar auto-alinhante, particularmente no retorno, nas proximidades do
tambor de retorno. Em situaes raras, deve-se esticar, ou trocar a correia. Neste caso,
contacte o fornecedor.
Desvio nos tambores
Causa: os roletes, ou tambores, no esto dispostos com angulao de 90 (fora do esquadro),
Causa: a estrutura do transportador est desalinhada, ou encontra-se empenada.
Causa: material aderido ao tambor.
Correo: melhorar a limpeza, raspando o material preso, quando o transportador estiver parado
e verificar no s a espessura do revestimento, que no deve ser inferior a 6mm, como
tambm o funcionamento dos raspadores e limpadores.
Causa: revestimento gasto no tambor de acionamento.
Correo: substituir o tambor, ou trocar-lhe as placas de revestimento, quando necessrio,
verificando a profundidade das ranhuras, que no deve ser inferior a 4mm.
COBERTURA
Desgaste excessivo da cobertura superior
Causa: roletes de retorno sujos, emperrados, ou desalinhados.
Correo: remover a sujeira acumulada, utilizando roletes de retorno revestidos com borracha e
verificar tanto os raspadores, quanto os demais dispositivos de limpeza. Recomenda-
se, tambm, o realinhamento dos roletes de retorno.
82
Causa: cobertura da correia de qualidade inferior exigida pelo servio.
Correo: usar correia de cobertura adequada.
Causa: a correia forma uma barriga (flecha) muito grande, ocasionando um movimento
excessivo do material em relao mesma.
Correo: diminuir a distncia entre roletes, aumentando a tenso na correia atravs de um
contrapeso maior (consultar os documentos tcnicos, quanto ao valor recomendado
pelo fabricante do equipamento). Para quaisquer modificaes, consulte um especialista
em correias transportadoras com esticamento por parafuso e ajuste por tenso, mantendo
a flecha dentro dos valores recomendados (de 15 a 20mm).
Causa: carregamento de material inadequado.
Correo: melhorar a confeco do chute, modificando a calha, para entregar o material no sentido
da correia e evitar ngulo de inclinao do trasnportador na regio da alimentao
superior a 8, diminuindo o espaamento entre roletes localizados sob a guia de material.
Desgaste excessivo da cobertura inferior.
Correo: substitui-los, ou limp-los, no local, se estiverem presos devido ao acmulo de sujeira
(material).
Causa: deslizamento no tambor de acionamento.
Correo: verificar o estado das ranhuras, cuja profundidade mnima deve ser de aproximadamente
4mm, aumentando no s a fora de atrito entre o tambor e a correia, como o ngulo de
abraamento. Recomenda-se, ainda, a utilizao de um contrapeso maior. Na hiptese
de tensionamento por parafuso, verificar o esticamento da correia, melhorando a limpeza
do equipamento, pois a lama e outras impurezas entre o tambor e a correia costumam
diminuir o atrito.
Causa: material aderido ao tambor.
Correo: melhorar a limpeza, raspando o material preso, quando o transportador estiver parado
e verificar, no s a espessura do revestimento, que no deve ser inferior a 6mm, como
o funcionamento dos raspadores e limpadores.
Causa: parafusos de fixao de revestimento do tambor em contato com a correia.
Correo: apertar os parafusos, ou substituir o revestimento.
Causa: acmulo de material que raspa na correia, em locais indesejveis.
Correo: recomenda-se a limpeza geral do equipamento, verificando-se eventuais vazamentos
de material em emendas mecnicas que, neste caso, devem ser substitudas por
emendas vulcanizadas. Deve-se evitar sobrecarga de material e seu conseqente
derramamento, corrigindo-se a guia lateral (da correia), para eliminar a possibilidade de
vazamentos. Outro procedimento recomendvel a diminuio do espao entre roletes
embaixo das guias, para se melhorarem as condies de carregamento, de um modo
geral.
Causa: inclinao excessiva dos rolos de carga, para a frente.
Correo: manter a inclinao vertical em 2, no mximo.
83
Arrancamento, corte e estrias na cobertura superior.
Causa: lateral de borracha muito dura, exercendo presso sobre a correia.
Correo: utilizar material de dureza inferior da correia (em torno de 70 Shore) e regular em
1mm a distncia entre a correia e a lateral.
Obs.:No usar tiras de correia transportadora como proteo lateral.
Causa: a correia cede na regio do impacto, fazendo com que o material fique preso entre a
correia e a lateral de borracha das guias de material
Correo: diminuir o espao entre os roletes de impacto, ajustando a tenso, nos casos de
esticamento por parafuso, e verificar se o contrapeso est de acordo com as
especificaes de projeto.
Causa: impacto do material na correia.
Correo: diminuir espao entre os roletes de impacto, instalando-se bancadas internas, ou rampas,
para direcionar o material e evitar impactos.
Causa: roletes de retorno sujos, emperrados, ou desalinhados.
Correo: remover a sujeira acumulada, utilizando rolos de retorno com revestimento de borracha
e verificar tanto os raspadores, como os demais dispositivos de limpeza, substituindo os
rolos danificados. Recomenda-se, tambm, o realinhamento dos roletes.
Causa: partes metlicas dos raspadores, guias de material e estruturas raspando na correia.
Correo: verificar os batentes dos raspadores, procurando observar se as lminas esto gastas,
se o espao mantido entre a guia e a correia de 25mm e se os suportes dos rolos de
retorno, estruturas dos tambores e esticamentos no esto pegando na correia.
Estrias, ou danos longitudinais na cobertura inferior.
Correo: substitui-los, ou limp-los, no local, se estiverem presos, devido ao acmulo de sujeira
(material).
Causa: deslizamento no tambor de acionamento.
Correo: verificar o estado das ranhuras, cuja profundidade mnima deve ser de aproximadamente
4mm, aumentando no s a fora de atrito entre o tambor e a correia, como o ngulo de
abraamento. Recomenda-se, ainda, a utilizao de um contrapeso maior. Na hiptese
de tensionamento por parafuso, verificar o esticamento a correia, melhorando a limpeza
do equipamento, pois a lama e outras impurezas entre o tambor e a correia costumam
diminuir o atrito.
Causa: acmulo de material que raspa na correia, em locais indesejveis.
Correo: recomenda-se a limpeza geral do equipamento, verificando-se eventuais vazamentos
de material em emendas mecnicas que, neste caso, devem ser substitudas por
emendas vulcanizadas. Deve-se evitar sobrecarga de material e seu conseqente
derramamento, corrigindo-se a guia lateral (da correia), para eliminar a possibilidade de
vazamentos. Outro procedimento recomendvel a diminuio do espao entre roletes
embaixo das guias, para se melhorarem as condies de carregamento, de um modo
geral.
84
Cobertura quebradia, ou endurecida
Causa: falha da correia, devido ao calor, ou reao a produtos qumicos.
Correo: estudar a possibilidade de utilizar cobertura mais adequada. Se estiverem sendo usados
grampos aparentes, substitui-los por emenda vulcanizada.
Causa: estocagem inadequada.
Correo: armazenar a correia em suportes apropriados, de forma a proteg-la contra a ao
solar, ou fonte de calor.
Coberturas inchadas, ou com bolhas
Causa: graxa, ou leo lubrificante na correia.
Correo: verificar os possveis locais de contaminao. Rolos com lubrificao peridica podem
respingar o excesso de lubrificante na correia.
Causa: cortes, ou furos, que permitem ao material fino penetrar entre a cobertura e a carcaa.
Correo: reparar as reas danificadas com material vulcanizado.
Pequenos cortes longitudinais, ou em estrela, paralelos s bordas da correia.
Causa: impacto do material na correia.
Correo: diminuir o espao entre os roletes de impacto, instalando bancadas internas, ou rampas,
para direcionar o material e evitar impacto.
Causa: pedras, peas metlicas, ou quaisquer outros objetos presos entre o tambor e a correia.
Correo: verificar limpadores em V, ou diagonais, existentes antes do tambor de retorno, ou
desvio, ou instalar novos, fazendo uma proteo de chapas entre a carga e o retorno
nos locais mais crticos, para evitar a queda de material no lado do retorno.
BORDAS
Desgaste excessivo da correia, ou quebra de suas bordas
Causa: as bordas tocam estruturas prximas ou, muito fortemente, os rolos-guia.
Correo: corrigir o desalinhamento da correia conforme orientaes anteriores, instalar ou regular
as chaves de alinhamento, verificando se, ao longo da estrutura do transportador, h
arestas que possam danificar a correia, redefinindo a posio dos suportes dos rolos-
guia, caso os mesmos estejam muito prximos das correias.
Causa: distncia de transio inadequada.
Correo: ajustar a distncia de transio, conforme tabela.
Causa: curva convexa muito acentuada.
Correo: aumentar o raio da curvatura (aps ter consultado um especialista para o dimensionamento
adequado da mesma)
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CORREIA
Deslizamento no tambor de acionamento
Causa: contrapeso leve demais.
Correo: verificar nos desenhos, memrias de clculo, ou folhas de dados, o contrapeso
recomendado. Caso haja necessidade de alteraes nos valores do projeto, consultar
um especialista. Em transportadores com esticamento por parafuso, verificar o
tensionamento da correia.
Causa: revestimento gasto no tambor de acionamento.
Correo: substituir o tambor ou, quando necessrio, trocar as placas de revestimento, verificando
a profundidade das ranhuras, que no deve ser inferior a 4mm.
Causa: trao (atrito) insuficiente entre o tambor de acionamento e a correia.
Correo: alm das correes indicadas acima, aumentar o ngulo de abraamento da correia.
Se o tambor for liso (de ao), revesti-lo com borracha ranhurada, melhorando as
condies de limpeza do tambor, para evitar a formao de uma pelcula de sujeira
entre este e a correia.
Causa: aumento significativo das resistncias no transportador.
Correo: a somatria de resistncias tais como rolos emperrados, correia pegando na estrutura,
guias de material forando a correia e acmulo de material sob a correia seguram-na,
podendo provocar o seu desligamento. Deve-se proceder a uma limpeza no equipamento,
substituindo-se os rolos e corrigindo-se os pontos de atrito.
Abaulamento central da correia, por levantar-se dos roletes
Causa: graxa, ou leo lubrificante na correia.
Correo: evitar a contaminao do material transportado por leo, verificando os possveis locais
de contaminao. Rolos submetidos a lubrificao peridica podem respingar o excesso
de graxa na correia.
Ausncia de contato da correia com o rolo central
Causa: excesso de contrapeso, ou esticador por parafuso muito tensionado.
Correo: verificar a carga do contrapeso, ou folgar um pouco os parafusos do tensionador, para
deixar a correia com uma flecha de 15 a 20mm.
Causa: correia pouco flexvel, no se acamando bem nos rolos.
Correo: usar correia com nmero de lonas adequado, verificando-se, no catlogo do fabricante
de correia, a largura ou o nmero mximo e mnimo de lonas. Em casos de emergncia,
podem-se inclinar os roletes 2, no mximo, no sentido da correia, utilizando-se roletes
auto-alinhantes.
86
Alongamento excessivo
Causa: correia trabalhando com tenses (esforos) superiores aos valores mximos admissveis.
Correo: verifique, na memria de clculo do equipamento, ou folha de dados, a tenso mxima
de operao, comparando-a com uma idntica. Verifique se ainda no houve alteraes
das caractersticas de projeto tais como:
aumento de tonelagem por hora
aumento do contrapeso
modificaes que possam aumentar os atritos (aumento das guias de material,
excessivo tombamento dos roletes, rolos defeituosos ou travados, correia pegando
na estrutura, acmulo de material sob a correia, dentre outros.
Causa: excesso de contrapeso.
Correo: verificar, nos desenhos, memrias de clculos, ou folha de dados, o contrapeso
recomendado para transportador com esticamento por parafuso e aliviar a tenso da
correia, sem alterar a flecha recomendada. Caso haja necessidade de alteraes nos
valores de projeto, consultar um especialista, verificar se h acmulo de material estranho
(tal como sucata, pedao de madeira, dentre outros), na caixa do contrapeso e retir-lo.
Causa: curso insuficiente do contrapeso, dando a impresso de que a correia cedeu demais.
Correo: verificar o curso recomendado pelo fabricante da correia, procedendo a nova emenda,
aps o perodo de amaciamento da correia. Se necessrio, aumentar o curso.
Causa: Instalao inicial da correia com o contrapeso em posio inadequada, causando a
impresso de esticamento excessivo.
Correo: fazer nova emenda, quando o contrapeso estiver se aproximando do final do curso,
posicionando-o no local correto.
CARCAA
Separao das lonas
grampos aparentes, substitui-los por grampos embutidos, ou emenda vulcanizada.
Causa: excesso de flexibilidade da correia.
Correo: substitui-la por correia mais rgida, que d melhor suporte carga, consultando o catlogo
do fabricante, para verificar o nmero mnimo de lonas, e as larguras mxima e mnima
permitidas.
Causa: tambores com dimetros pequenos.
Correo: consultar o catlogo do fabricante da correia para escolha do dimetro adequado.
Fadiga na regio de folga entre os rolos
Correo: aumentar o raio da curvatura, aps ter consultado um especialista para o dimensionamento
adequado da mesma.
87
Causa: inclinao excessiva dos rolos de carga, para a frente.
Correo: manter inclinao vertical de, no mximo, 2.
Causa: espao excessivo entre os rolos nos cavaletes de carga.
Correo: substituir a correia por outra mais rgida e utilizar cavaletes com aberturas entre rolos de
acordo com as Normas Brasileiras.
Causa: excesso de flexibilidade da correia.
Correo: substitui-la por correia mais rgida, que d melhor suporte carga, consultando o catlogo do
fabricante, para verificar o nmero mnimo de lonas e as larguras mxima e mnima permitidas.
Rupturas longitudinais na carcaa, sem avaria visvel na cobertura superior e inferior
Causa: correia saindo dos roletes (desalinhando) e dobrando ao passar nos tambores.
Correo: alinhar a correia, conforme orientaes anteriores.
Manchas esponjosas, com apodrecimento da carcaa.
Causa: penetrao de umidade.
Correo: utilizar correia com carcaa resistente umidade.
EMENDA VULCANIZADA
Causa: correia trabalhando com tenses (esforos) acima dos valores mximos admissveis.
Correo: verifique na memria de clculo do equipamento, ou folha de dados, a tenso mxima
de caractersticas de projeto, tais como:
Correo: aumentar o rai o da curvatura (aps ter consul tado um especi al i sta para o
dimensionamento adequado da mesma).
Causa: tambores com dimetros pequenos.
Correo: consultar o catlogo do fabricante da correia, para escolha do dimetro adequado dos
tambores.
Causa: emenda mal feita.
Correo: refazer a emenda, verificando se os produtos utilizados encontram-se corretos e dentro
do prazo de validade.
88
Causa: pedras, peas metlicas, ou quaisquer outros objetos presos entre o tambor e a correia.
Correo: verificar limpadores em V, ou diagonais, existentes antes do tambor de retorno, ou
desvio, ou instalar novos, fazendo uma proteo de chapas entre a carga e o retorno
nos locais mais crticos, para evitar a queda de material no lado do retorno.
Causa: partida, ou frenagens muito violentas, causando tenses de pico elevadas.
Correo: reestudar as condies de partida, ou frenagens, aumentando-lhes os tempos e instalar
acomplamento hidrulico com controle de torque, ou outro sistema de partida controlada,
aps consulta a um especialista no assunto.
EMENDA MECNICA
Rasgos junto aos grampos e/ou grampos desprendendo-se
Causa: correia trabalhando com tenses (esforos) acima dos valores mximos admissveis.
Correo: verifique na memria de clculo do equipamento, ou folha de dados, a tenso mxima
de caractersticas de projeto, tais como:
Causa: grampo de especificao errada, solto, ou fixado incorretamente.
Correo: siga as instrues do fabricante para aplicao dos grampos, realizando inspees
peridicas aos mesmos, que incluem aperto dos parafusos, quando necessrio.
grampos aparentes, substitui-los por grampos embutidos, ou emenda vulcanizada.
Causa: emenda mecnica com placas desproporcionais ao tamanho dos tambores do
transportador.
Correo: usar placas menores, ou aumentar o dimetro dos tambores.
LIMPEZA INDUSTRIAL
Acmulo de material sob o retorno do transportador, em toda a sua extenso
Causa: raspador desregulado/aberto.
Correo: ajustar a presso do raspador, melhorando a qualidade da inspeo e manuteno do
mesmo. Se aberto, verificar o motivo (emenda aberta, grampos na correia, lminas
gastas, etc.).
Causa: raspador empenado.
Correo: substituir a parte empenada do raspador, ou todo o conjunto.
Causa: raspador ineficiente.
Correo: checar a posio em que o mesmo foi instalado, e adaptar outro raspador (primrio ou
secundrio), para melhorar a eficincia do sistema.
89
Causa: excesso de carga na correia.
Correo: diminuir a carga.
Acmulo de material no piso, sob o chute de descarga
Causa: chute furado.
Correo: fazer reparo no chute.
Causa: entupimento no chute.
Correo: abrir a sada do chute, para aumentar a vazo.
Causa: desgaste na lateral de borracha da guia
Correo: substituir as laterais de borracha, regulando-as.
Causa: falta de interlock nas paradas dos equipamentos.
Correo: sincronizar a parada dos equipamentos.
Causa: chapas de revestimento desreguladas, ou gastas.
Correo: regular ou substituir as chapas.
Causa: sobrecarga na correia.
Correo: diminuir a carga.
Queda de material ao longo do transportador
Causa: correia desalinhada.
Correo: verificar se h rolos de carga travados, inspecionando tambm os rolos auto-alinhantes
(quantidades, localizao e condies). Recomenda-se tambm o alinhamento dos
tambores (principalmente o traseiro, localizado antes do chute).
Causa: sobrecarga.
Correo: verificar se a mquina est recuperando mais do que a capacidade da correia e se a
velocidade da correia de recebimento est compatvel com a velocidade da correia de
entrega. Recomenda-se verificar tambm o nvel de leo do acoplamento.
Causa: material caindo fora do centro da correia.
Correo: verificar desgaste nas chapas e trilhos da rampa frontal e lateral, bem como a posio
da bancada frontal e interna, a velocidade da correia de entrega no chute, o tipo de
material (teor de umidade, granulometria, etc.) e se h algo desviando o fluxo de material
(chapas, borracha, madeira, dentre outros).
Causa: material espalhado na correia.
Correo: verificar se a largura das guias obedece ao padro e se as chapas de revestimento
esto gastas. Recomenda-se verificar, ainda, se as laterais de borracha esto sgastas,
ou faltando, bem como o tipo de material espalhado.
Causa: correia danificada.
Correo: verificar as condies da correia (bordas danificadas, ou rasgadas, etc.)
90
BlBLl00RAFlA
LIVRO DA FAO - Fbrica de Ao Paulista S.A.
Manual de transportadores Contnuos.
LIVRO DE PAULO ADIB ENGENHARIA S.A.
Transporte Contnuo de Materiais a Granel - Volumes I e II.
APOSTILA DE MRCIO BONFIM DESSAUNE
Transportadores de Correia
APOSTILA DE JONES DE PAULA GAVI
Manual de Inspeo e Manuteno de Correias Transportadoras, 3 Edio: Maro de 2000.
CATLOGOS:
Lavrita - Engenharia, Consultoria e Equipamentos Industriais Ltda.
P.U.R. - Comercial Ltda.
Martin do Brasil
Comrcio e Indstria Petropasy Ltda.
NGK do Brasil S.A.
Soldering - Solues para Desgaste
Correias Mercrio Indstria e Comrcio
91
00MN7Rl0S

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