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ENGENHARIA

E

TECNOLOGIA AÇÚCAREIRA

Departamento Engenharia Química CTG - UFPE

2006

2

ENGENHARIA E TECNOLOGIA AÇUCAREIRA

Prof. Sebastião Beltrão de Castro Profa. Samara Alvachian C. Andrade

3

Capitulo I

ENGENHARIA E TECNOLOGIA AÇÚCAREIRA

Matéria prima a cana de açúcar - Do ponto de vista tecnológico, a cana-de-

açúcar é da espécie “Saccharum Officinarum”, compõe-se de fibra e de caldo.
O caldo que é extraído da cana tem composição variável, possui uma série de fatores tais como: - Variedade de cana; -Clima; -Natureza do solo; -Adubação; -Irrigação; -Estágio de maturação; -Florescimento; -Sistema de despalha;

-Sanidade cultural; -Condições e duração de armazenamento.
Cana-de-açúcar - A cana-de-açúcar, pertence a família das gramíneas e ao gênero Saccharum. As canas nobres ou nativas, cultivadas em regiões tropicais e sub tropicais do globo até a introdução de variedades nascidas de semente, pertenciam todas a mesma espécie: Saccharum Officinarum. Existem 4 espécies adicionais: s. berberie, s. sinense, s. spontaneum e s. robustum. A primeira conhecida como cana da Índia, muito dura e de pouco peso, que juntamente com a segunda são utilizadas com o fim de cruzamento, devido a sua alta resistência e imunidade às pragas.

4 As canas hoje cultivadas resultam da hibridação da espécie s. officinarum com as outras espécies. As plantas de sementeiras são designadas por iniciais e números, onde as iniciais indicam a origem e os números, o número de ordem do cruzamento P.O.J. (Posto de Observação de Java); C.P. (Cana Point) – Co (Coimbatore – Índia); D (Demerara – Guiana); P.R. (Porto Rico – E.U.); C.B. (Campos Brasil); RB863129, RB 867515, RB 872552, RB 92759, RB 32520, RB 943365, RB 943538 e etc.. A formação de açúcar na haste da cana resulta de uma ação foto-sintética. A cana é um acumulador de carbono, hidrogênio, oxigênio, energia solar, clorofila e forças radioativas, por via de suas folhas e de toda riqueza orgânica e mineral do solo, por via de suas raízes. É a cana-de-açúcar uma eficiente fábrica de carboidrato. Ela é uma das maravilhas do reino vegetal, e o açúcar é o alimento mais puro e energético da natureza, pois, não é nada mais nada menos do que a “luz solar cristalizada”. Cana de açúcar -Sob o ponto de vista tecnológico, a cana de açúcar compõe-se de fibra e caldo. O caldo que se extrai da cana, é a matéria prima da industria açucareira, e tem composição variável. Para que possa ter idéia desta composição o caldo extraído de uma cana sadia possui a seguinte composição: Água...................................................... 75,0 – 82,0 % Sólidos totais dissolvidos...................... 18,0 – 25,0 % Açucares................................................ 15,4 – 24,0 % Sacarose................................................ Glicose.................................................. Levulose................................................ Não açucares.......................................... Substancias orgânicas........................... Substancias inorgânicas........................ 14,5 – 23,5 % 0,2 1,0 % 0,0 - 0,5 % 1,0 - 2,5 % 0,8 - 1,5 % 0,2 - 0,7 %.

Pode-se considerar que um colmo normal de cana madura contenha 12,5% de fibra e 88,0 % de caldo. O colmo possui cerca de 25,0 % de partes duras, representadas pelos nós, e cascas, e 75,0 % das partes moles constituídas pelas as partes internas dos meritalos.

5 Nas partes duras.0 % de fibra e 92. levada a efeito pelo Dr. a glutamina e a tirosina. apresentam inconvenientes na elaboração do açúcar. na região açucareira da Argentina. Browne permitiu elaborar o seguinte quadro: Dados de análise da cana: Agua SiO2 K2O Na2O CaO MgO Cinzas Fe2O5 vestígios 74. um percentual entre 15 a 16%.0 % do caldo total do colmo acham-se encerrado nos tecidos dos nós e nas cascas ( córtex ).5 % . indo os ácidos aspartico e glutânico se acumular nos méis.12 0. do solo. e a proporção de caldo abaixa para 75.01 0. com a asparagina e glutamina não decompostas.25 0 .0 % do caldo total que está armazenado.50 0 . Por exemplo. 10% de sacarose na cana é um percentual mais para alto do que para médio. da pluviosidade. Uma parte dessas substâncias se dissocia durante o processo de fabricação. Quanto a sua composição é ainda função do clima.02 0. do tipo de cultivo.o teor de fibra se eleva a 25. como outras substâncias nitrogenadas. Uma análise completa da cana.0 % o que vale a dizer que mais ou menos 20. E essas. Composição da cana de açúcar . não é difícil de ser constatado. Por outro lado as partes moles compõe-se de 8. Zerban isolou do caldo da cana a asparagina. A decomposição dessas amidas se deve ao desprendimento do amoníaco durante a evaporação do caldo de cana. nos bons anos agrícolas. Em Cuba. segundo a sua origem. da idade. entre regiões e nos distintos anos em uma mesma zona. da adubação e da variedade botânica da cana.0 %. quanto mais grosso for o colmo e quanto mais espaçados forem os nós.A composição da cana de açúcar varia entre países. e portanto. Concluímos que uma cana fornecerá um rendimento industrial tanto maior. O percentual em peso de sacarose oscila de 10 a 16%.01 0.0 % de caldo de que se deduz que 80.

00 Glicose ou Dextrose Frutose ou Levulose Clorofila Componentes que aumentam com o crescimento e diminuem com a maturação Cêras Ácidos orgânicos Água Amido Substâncias corantes Gomas Sacarose .08 0.90 0.00 Dextrose Levulose Albuminóides Amidos (P.01 traços traços 0 .20 0.40 Amido ácidos (a.00 0.50 5.00 Celulose Pentosana (Xylan) Araban……………………………………..sucínico) 0.07 2.e.7 0.20 0.12 0.2 vestígios % % Fibra 10. 2.asparagina) Corpos Nitrogenados 0. Sacarose Açúcares 14. aspartico) Ácido Nítrico Amoníaco Corpos Xânticos Graxas e ceras Pectinas Ácidos livres (a. málico) Ácidos combinados (a.20 0.60 0 .12 0.6 P2O5 SO3 Cl 0.50 Lignina…………………………………….

mas que irá aparecer no mel final.7 Componentes que aumentam com Maturação Fibra Destrose Substancias nitrogenadas Substancias minerais Substâncias nitrogenadas Nos estudos feitos por Browne. devido à concentração que existe no período de maturação. a levulose diminui e às vezes desaparece. do que no crescimento. quando soluções quentes de sacarose são reaquecidas em meio alcalino. acúmulo que faz e que não se perde durante todo período vegetativo. na maturação. devido ser usada como combustível. A fibra aumenta com a maturação. em virtude da evaporação que se processa pelas folhas. também terminou o armazenamento de elementos minerais. encontramos mais fósforo. as canas ainda verdes apresentam um mesmo teor de Dextrose e Levulose. O conteúdo mineral é mais alto no período de maturação. isto devido ao aumento do ácido fosfórico. As substâncias nitrogenadas durante o período de crescimento não são albuminas coaguláveis pelo calor e a cal. o que é benéfico para a indústria. Em segundo lugar. As canas maduras são um pouco mais ácidas do que aquelas que se acham no período de crescimento. não apenas interessam desde o ponto de vista de fabricação o teor de sacarose na cana. primeiro porque tendo terminado a maturação da cana. o que vem explicar o motivo porque as canas maduras clarificam melhor. O aumento da sacarose no período de maturação caracteriza-se pelo decréscimo dos não-açúcares. etc. ocasionando conseqüentemente um aumento na pureza dos caldos. Isso se deve a uma transformação isomérica da dextrose. as usinas bem orientadas nos campos e nas fábricas têm sempre seus canaviais. e assim. especialmente em presença de sais de potássio. mais potássio. mas quando as canas de aproximam de sua maturação. Do que vimos. divididos em canas de maturação precoce e as de maturação tardia. Daí porque. . se não a relação desta com os sólidos e a quantidade dos constituintes que possam ser prejudiciais à fabricação. a fim de que possam elas ser moída no seu período ótimo de maturação. As substâncias corantes diminuem com a maturação.

A moagem de canas doentes aumenta sensivelmente as bactérias e fungos dos caldos extraídos. As concentrações encontradas por Mayeux. Isto demonstra o prejuízo da moagem de tais canas. e que. de Aerobecter Aerogenes. que a acompanha continham mais nitrogênio que as canas normais. segundo os estudos de Mokaig e Fort tinham um percentual menor de sólidos e sacarose. o tipo de bactéria encontrada era similar ao “bacillus herbícola aureum”. bactéria do grupo coliforme e muito semelhante a Escherichia Coli em suas características fisiológicas e morfológicas. Officinarum possui flora epifítica característica que influenciou os microorganismos na fabricação de açúcar. a flora bacteriana que procedia do 1º terno predominava o Aerobacter Aerogenes. há uns 40 anos. Nas perfurações produzidas nas hastes das canas foi isolada uma bactéria que fermentava a glicerina e como espécie nova foi chamada Bacterium Saccharalis. A concentração de bactérias encontradas no pó do perfurados da cana. O efeito deteriorado desta micro-flora sobre o caldo extraído é de grande significado. era de 85 a 100 milhões de organismos por graus de amostra. um conteúdo maior de nãoaçúcares orgânicos e índices maiores de constituintes minerais para uma mesma variedade. concluiu da incidência de microorganismos nas canas. além do decréscimo de sua pureza. Também Iwata informou que as canas perfuradas e infestadas pela podridão vermelha. concluímos que tanto o Aerobacter Aerogenes como o Leuconostoc. existiam nas terras próximas as touceiras ou corpos. naquela ocasião. Nos estudos levados a efeito por Kuhr. chegaram a níveis de 400 a 500 milhões. Mayeux. a partir de 6” a 18” o índice de infestações decrescia muito.8 Microflora da cana-de-açúcar – A cana-de-açúcar. . As canas danificadas pela Diatrene Saccharalis. Hutchinson e Lamayar isolaram da cana uma levedura da variedade Saccharomyces Cerevidiae e uma espécie de aspergillus. S. Das investigações feitas por Mayeux. Os estudos de Patrícia Mayeux demonstraram que as folhas enfermas das hastes enfermas continham uma quantidade quatro a cinco vezes maior quantidade de bactérias e fungos do que as encontradas nas folhas normais. desde pequenas infestações nos cultivos nas montanhas a elevadas concentrações naqueles cultivos nas partes baixas. Nas experiências da Sra.

. Partes da cana . .9 Flecha de cana – A “Flecha da cana” ou o florescimento.... Que algumas variedades emitem o escapo floral antes de ter atingido o estágio na maturação enquanto outros iniciam o florescimento quando já se passou o estágio de maturação.. cujo caldo contido em suas células encerra a sacarose e outras substâncias..Folhas secas -Ponteiros... 3 – Rochas – Pedras gêmeos .... -Raízes.Morfologicamente. -Cana seca.. a cana se compõe das seguintes partes: Nós Colmo .Barro. -Material em decomposição. Esta matéria estranha também é chamada de impurezas.. ....... O material estranho pode ser classificado em cinco categorias: 1 – Material fibroso . capim.Areia. internos ou meritalos Parte aérea Folhas Flores Parte subterrânea Raízes Rizomas A parte mais importante do ponto de vista da indústria de açúcar. 2 – Terra – Argila. com vistas a perpetuação da espécie.... Matéria estranha – Matéria estranha é o material que nem junto a cana e é entregue a Usina. é o colmo. que representa sem dúvidas o clímax do processo de crescimento da planta. -Mato..... internódios.

10 . .Remoção de pedras. Neste caso o volume de água limpa é na ordem de 4 m³ por tonelada d cana hora. seixos e areia. Lavagem – A lavagem é iniciada na esteira de arrasto tipo taliscas. – Pedras seixos e areia constituem o material prejudicial à cana colhida por colhida pelo sistema de apanho mecânico para se ter uma separação aceitável esta só pode ser feita através do sistema de lavagem da cana. Remoção de pedras. Utiliza-se o principio de cascatas com grande volume de água adicionado no topo da esteira utilizando um fluxo turbulento. . Este material poderá ser aproveitado em aterros Remoção das impurezas fibrosas – As impurezas fibrosas que são os ponteiros. Também se usa mesas alimentadores com ângulos de 45º e 50º para lavagem da cana jorrando água no topo da mesa.Remoção das impurezas fibrosas. Estas impurezas podem ser utlizadas nos canaviais. Aberturas do feixe – Para se obter boas limpeza recomenda-se um colchão de cana com espessura de dois ou três colmos.Metais – 5 – Água Limpeza da cana – as etapas essenciais na limpeza da cana colhida por sistema mecânico são: . .Pedregulho. 4 .Abertura do feixe. -Lavagem.. Reutilização da água – A água turva ou usada recomenda-se passar por um tratamento de limpeza de maneira igual ao da água limpa a fim de ser reutilizada. seixos e areia. A esteira de arrasto recomenda-se um ângulo de 40º e velocidade mínima de 50 m / minuto. O volume necessário de água para lavagem é na ordem de 10 m³ por tonelada de cana hora. folhas e raízes é reduzida por meio de rolos eliminadores de impurezas.

OH HO – C H – C H – C CH2OH Glicose O CH2OH C H .As canas cultivadas nas regiões tropicais e semitropicais. que nos monossacarídeos livres mostram um equilíbrio de configuração α e β.H O H . é um dissacarídeo que consiste de dois compostos monossacarídeo: D-glicose e D-frutose.OH H . Estes dois grupos. Os componentes monossacarídeos se condensam em grupos glicosídicos.C CH2OH Frutose Nas plantas. O açúcar da cana é um carboidratado de fórmula geral C12H22O11. . areia . amido e celulose). pedras. o nome químico da sacarose – D – glucopiranosil – B – D – fruto furanosídio.11 Perdas nas limpezas – As perdas nas limpezas podem ser consideradas em duas categorias: a – Perdas mecânicas – Perdas de canas. Estas perdas de açúcar são na ordem de 2% ou mais. . seixos. De acordo com essas circunstâncias. Estas perdas é na ordem máxima de 1%. material fibrosa etc.a lavagem de cana. os carboidratos (açúcares. Fotossíntese .C .. são necessários três fatores principais: calor. luz e umidade. a frutose mostra na molécula de sacarose uma forma normal furonosídica. se fixam na molécula de sacarose em uma configuração α da frutose. para que a cana floresça e metabolize a sacarose e outros açúcares monossacarídeos.C . se formam por um processo fotossintético de assimilação. H – C O HO – C . enquanto que a componente glicose está ligada na sua forma peronosidica normal. que não é observada na frutose livre. b – Perda de açúcar durante a lavagem da cana – A perda de pol depende dos danos causados na cana durante o corte e o carregamento mecanico.

matéria orgânica. Quando finalmente. aquele meritalo não recebe mais açúcar. além de que flui dos internódios superiores. torna-se imprescindível a determinação de sua maturação. sem sofrer modificações posteriores. seca ou morre. em bases racionais e econômicas. que se dissolverá. porém a sacarose se encontra também nos talos.. etc. a sacarose se destaca em proporção. água. formam-se carboidratos de óxido carbônico e de água. nada menos que a luz solar centralizada. sendo que a . nas raízes e nos frutos. enquanto a outra energia necessária. A cana é realmente uma fábrica de carboidratos. o excesso se depositará em forma de amido. Açúcares. por isso. não é nada mais. a cana começa a amadurecer primeiramente a sua parte inferior. A sacarose se forma nos tecidos vegetais. encontrou que apenas um quarto da luz é tomada por cada molécula de oxigênio. aumentando esse processo com maior intensidade da luz. A energia necessária. para a síntese. em presença da clorofila e sob a influência da luz. Assim. O armazenamento do açúcar será tanto maior quanto mais normal e uniforme for o crescimento da planta. Maturação . sais minerais. a folha que corresponde a um internódio inferior. é comercialmente considerado o alimento barato. caminhando para o colmo em forma de dextrose. além disso. sofrendo por isso várias modificações. por moléculas de oxigênio formado. quais os corpos se formam primeiro. por isso tem que admitir que é uma maravilha do reino vegetal e que o açúcar é o alimento mais puro e mais energético da natureza.Para a industrialização da cana-de-açúcar. onde os processos de assimilação são muito intensos. corresponde pelo menos três quarto da luz alaranjada absorvida pela clorofila Warburg. quando as condições forem propícias. Esta formação ocorre nas partes verdes da planta. E. Os açúcares provenientes de uma folha inferior entram no internodio (meritalo) correspondente. Tem sido discutido o curso do processo. A sacarose finalmente formada passa ao colmo e se uma quantidade maior se forma. segue a parte superior do colmo.12 6 CO2 + 6 H2O + 675 Kcal = C6H12O6 + 6O2 Este processo se catalisa com a clorofila. O CO2 tomado do ar é equivalente ao O2 cedido ao ar. sendo ela a base para a determinação da maturação. são os componentes mais importantes. formado. Mas os açúcares que procedem de folhas jovens. é a energia primeira tomada do processo de reoxidação. e dentre estes.

É esta uma das razões pelos quais os caldos de canas mais ricas em sacarose. mas também o seu peso relativo. tendo em conta não apenas pureza da parte superior e inferior da cana. torna-se necessário que se plante variedades de diferentes épocas de maturação: a) Maturação precoce.= 57 .Faz-se três determinações refratométricas do Brix: inferior. a maturação da cana-de-açúcar é função direta de vários fatores. poderá apresentar uma maturação jovem ou tardia. é que o teor de sacarose do caldo começa a se elevar.13 última a atingir esta etapa é a superior. época do plantio. Somente quando cessa o crescimento da planta. Estes são os fatores que devem determinar o momento mais indicado para o corte. Para que uma fábrica possa obter alto rendimento. pois este depende de sua atividade funcional. médio e superior. são encontrados por vezes em regiões onde ocorrem estações climáticas acentuadamente secas e relativamente frescas. os períodos de intensa umidade e alta temperatura correspondem a aquela de maior atividade do crescimento vegetativo. Dentro das condições normais de desenvolvimento. ou meio = 18 Brix parte superior da cana Brix médio = 57/3 = 19 = 17 Total. a umidade do solo. variedades. b) Maturação média e c) Maturação tardia. tais como. Quando o Brix da parte média for tanto mais próximo da parte superior e sendo este aqui nós da ordem de 18. mas antes que isso ocorra já a parte inferior começa a mostrar um princípio de degradação da sacarose.. variedades. uma mesma variedade botânica de cana-de-açúcar.. de vez que. Em regiões mais privilegiadas. indica do estado ótimo de maturação.. etc. no que diz respeito a regularidade pluviométrica. topografia do terreno. ocasião em que a cana não consegue armazenar açúcar. Exemplo: Brix parte inferior da cana ou pé = 22 Brix parte média da cana. moléstias. este fenômeno é favorecido quando os fatores água e temperatura baixam. tratos culturais. segundo a época em que seja plantada. sendo que a água é o fator mais importante. Os dois primeiros exercem maiores influências. Determinação da maturidade e do rendimento provável . praga.

.... Bagaço % de cana 11......04 .... Fibra na cana (análise direta) . Base de 96 de semana Aplicação do fator de Java – Aplicação do fator de Java na determinação do peso da cana....8 x 18..........3 x 100/48..... ... O fator se obtém dividindo o rendimento da fábrica pela média de refração.... se instalou o desfibrador.................97 0........ Aplicando a fórmula anterior... deveremos moer canas grossas...9 4...11 x 0...... base de 96 de Pol...... e fator de canas finas o Brix refratométrico médio deverá ser medido......... Exemplo: Brix refratométrico O fator será 11....3 23.....97/19 = 19...... mas poderá atingir um índice mais alto.. ... Nas fábricas havaianas.00 11.............. F.14 Para obtermos o rendimento provável da fábrica............. varia de 0............ 100___ Pol % caldo de 1ª pressão Peso de cana-peso de extraída / (Pol % na cana – perda em bagaço % de cana) Exemplo: Fator de...45 305... 18..... = Pol % na cana .... Perda em bagaço % de cana = 23. Esse fator que deve ser obtido para as canas grossas (aquelas de mais de 1” de diâmetro).. 48............ % de Pol na cana = 0..J... multiplica-se o Brix médio pelo fator da fábrica..Java ..11 0...O fator de......045. o fator de Java atingiu até 0......... Está claro que durante uma semana.......45 ...77 a 0.76 ......5 14..90.....7 11..9 Pol % no bagaço ...Java......... isto é Brix refratométrico do caldo do esmagador obtido durante uma semana....... onde além do ótimo trabalho de facas.......84..63.. Rendimento. desde que seja entregue a primeira pressão...... também durante uma semana moendo canas finas........ teremos: 1..... Fibra no bagaço (análise direta) ..... um bagaço de maior coeficiente de finura..80 Pol % caldo 1ª pressão Toneladas de pol extraída..

durante as 24 horas do dia. A dextrana clínica resultou ser melhor do que um substituto do plasma sanguíneo.As esteiras transportadoras. Mesenteroides e L. Alimentação de canas á esteira .O abastecimento de canas às usinas. etc. Dextranium tem adquirido uma importância capital nesses últimos anos.76 – 1...A alimentação de canas se faz através de mesas alimentadoras. 100 Importância industrial do Leuconostoc . Este polissacarídeo alcançou a partir de 1948. treminhões trator.. ponte rolante.7 / ( 14.. Esteiras . na Suécia. Anteriormente se descobriu uma aplicação da Diana quando foi utilizada como aditivo dos fluidos usados nas perfurações dos poços petrolíferos.15 Peso da cana = 305.Nas espécies L..04 ) = 2228 tons. como produtoras de Dextrana a partir do caldo. segundo a sua função dividem-se: Alimentar as moendas. vagões). se faz por tração mecânica (caminhão... um papel relevante na preparação do plasma sanguíneo. Capitulo II PREPARO DA CANA Provisionamento de canas . tombadores. principalmente porque nem o sangue nem o plasma podem ser esterilizados por calefação. técnica na qual usava para inibir a perda de água nos poços de perfuração.... – Alimentadoras – Principal .

. absorvidos pelo condutor alimentador.Tem por finalidade. entre o topo de esteira alimentadora a parte horizontal de principal é de mais ou menos 5. e que permita desordenar as canas.A esteira principal conduz as canas desde o ponto de entrega da esteira alimentadora..00 m.. cuja velocidade permita variar no momento que for necessário... As taliscas são metálicas. entretanto..... até ao primeiro esmagamento... deve ser feito por motores elétrico... Compreende uma seção horizontal e outra seção inclinada. Sua tração poderá ser feita por máquinas térmicas ou elétricas. seu acionamento.V. para uma melhor eficiência das navalhas.. S = Área carregada com cana no condutor auxiliar em m2..A esteira alimentadora pode ser transversal ou axial.16 Entre ternos .. Compreende uma parte horizontal. uma parte inclinada e topo. .. que o comprimento da maior carroceria dos caminhões existentes no transporte de cana para abastecer a usina. 6 x S T = C..... suprir a esteira principal de uma camada de cana mais ou menos uniforme.. Quanto ao desnível.. Sua velocidade linear corresponde à velocidade periférica dos rolos da moenda. Quanto à sua inclinação (aclive) o ângulo é aproximadamente de 18º..... Sua velocidade deve ser a metade da velocidade do condutor principal.... Após as moendas . Quanto à potência necessária para o seu acionamento (Hugot). é: T = 0..... Sua largura é idêntica a do condutor principal.... Esteira principal . dotadas de variador de velocidade.. – Intermediaria – Elevadora de bagaço – Distribuidora de bagaço – Elevadora de bagacinho – Retorno de bagaço Esteira alimentadora . O comprimento da seção horizontal deve ser de duas vezes maior... Sua largura será igual ao comprimento dos rolos do primeiro terno.....

L. V = Velocidade da esteira em metros por minuto.1 v = Velocidade do condutor em m/minuto . poderemos facilmente determinar a altura do colchão de canas na esteira. h . Q = Peso em Kg de cana sobre a esteira. Onde : V = velocidade média do condutor v = velocidade média periférica dos rolos. Potência – A potência consumida pela esteira principal é a resultante das potências: A potência necessária para vencer o atrito. H.17 Hugot recomenda que a velocidade da esteira principal à velocidade periférica das moendas.H.V. L = Largura da esteira em metros. K = Peso em Kg da parte superior da esteira. A potência necessária para conduzir o peso da cana: a) A potência média necessária para vencer o atrito é dada por: Pf = ( Q + K ) f + K f' ' v . d Onde: C = Capacidade em T. ( 1000 C são Kg de cana por hora).. d = 125 Kg/m3 (em canas desordenadas) d = 150 Kg/m3 (em canas paralelas) d = 300 Kg/m3 (em canas picadas por navalhas) Se relacionarmos a capacidade da esteira à capacidade do “tandem”. 0.5 v . λ 60 x 75 LH = 5 3 C Onde: LH = Comprimento da seção horizontal em metros. A capacidade da esteira principal será fornecida pela seguinte fórmula: 1000. C. 0. Quanto ao comprimento da seção horizontal. C = 60 . d = Densidade aparente da cana no condutor. Pf = Potência necessária para vencer a fricção em C. é calculada pela a seguinte fórmula: C = T. f = Coeficiente de fricção da parte superior.C.6 f ’ = Coeficiente de fricção da parte inferior. h = Altura média do colchão de canas na esteira em metros. v . de tal sorte que: V = 0.

H. λ = Coeficiente de atrito. H λ 75 x 3600 Pe = Potência necessária para elevar a cana em C.0 da velocidade periférica dos rolos da mesma unidade. metálica. Quando a esteira é de taliscas.5. H = Desnível existente entre o topo do esmagador e o piso das moendas. A Potência dos condutores intermediários é da ordem T = 0.1.18 λ = Coeficiente das engrenagens ë aproximadamente 1. A esteira intermediaria podem ser de: borracha. Recomendam-se velocidades de até 20 vezes a velocidade periférica dos rolos de moenda. λ tomada como: P =C/2 Esteira intermediária – A esteira intermediária conduz o bagaço do terno anterior ao seguinte. caso das mesas de 45o.4 à 1. arraste e ancinhos.4 a 1. b) A potência necessária para elevar a cana.2 da velocidade periférica dos rolos do terno que será alimentado. Sua velocidade é aproximadamente de 1. P = Potência total média absorvida pela esteira.1 C aproximadamente 5% da potência de acionamento do terno.5. é de 1. No = 1. C.5 a 3. é dada por: Pe = 1000 C . devido as engrenagens que variam de 1. que aproximadamente pode ser .V C = Capacidade da moenda em T. ficando com margem de segurança de 45%.

a fim de evitar o desgaste das telas coadoras.H. As taliscas são de borracha. com perfurações das telas deverão ser de 0.H. permitir melhor alimentação da esteira principal e permitir maior moagem horária. parte tensa e inferior de retorno. As correntes de arrastos da mesa alimentadora tem velocidade maior que a do condutor principal. por cada dez metros de condutor. Há autores que dimensionam as mesas alimentadoras pelas T.C.A esteira elevadora de bagaço. A superfície filtrante deve ser de 0. conduz o bagaço desde a saída do último terno à distribuidora do bagaço às fornalhas. Suas taliscas. acrescida de um metro de cada lado. A velocidade é. tem por objetivo distribuir o bagaço às fornalhas. ao colchão de bagaço entre ternos.A esteira distribuidora de bagaço.V.Tem por objetivo. Mesa alimentadora .1 a 2 mm para os demais ternos a velocidade linear das correntes é de 15.19 Esteira elevadora de bagaço .C. três vezes maior do que a velocidade periférica dos rolos do último terno. quanto à velocidade. aplicando a fórmula: S = 0. corresponde a 1 C. levando-se em conta a parte tensa e a de retorno. baseado na maior carroceria dos caminhões que transportam canas. por cada dez metros de esteira. A espessura das telas deverá ser de 1. E a sua potência equivale a 2 C. Devemos dimensionar a largura das mesas.24 m/min.6 a 0. tem uma função raspadora.6 . é em geral três vezes maior do que da esteira elevadora e quanto a sua potência. Seu desenho é semelhante à esteira elevadora.5 mm de diâmetro para os demais ternos. que se situam perpendicularmente à calha do condutor. aproximadamente.V. C = trabalho da fábrica em T. C Onde: S = Superfície da massa em m2.Esteira elevadora que faz retornar o bagacinho retido pela tela do (cush-cush).0 mm para os primeiros ternos e de 1. .1 m2/TCH . Esteira distribuidora de bagaço . O cálculo da potência procede-se de forma idêntica ao condutor de cana. Esteira elevadora de bagacinho .8 mm de diâmetro para os dois primeiros ternos de 1. Essas taliscas poderão ainda ser suprimida por ancinho. moídas pela fábrica.

75%. Sua velocidade no eixo é aproximadamente de 600 rpm e sua potência varia de acordo com as toneladas moídas por hora.horizontal b) . facilitando o trabalho do esmagamento e aumento de capacidade de moagem do “Tandem”. Facas rotativas . Quanto à forma das lâminas.Chamadas de navalhas rotativas. estas variam de fabricante para fabricante. Quanto ao acoplamento do acionamento ao eixo das navalhas. é necessário que se determine à proporção de canas não cortadas e conseqüentemente as de canas cortadas. São acionadas por máquinas térmicas ou elétricas. P = Passo = distância entre duas facas em mm.especiais com ângulos de 45 ou 50° Quanto à potência que usamos para as mesas convencionais é fornecida pela seguinte fórmula: T = 0.5 S Onde: S = superfície de mesa em m2 T = Potencia em C.1 Onde: N = Número de facas L = Largura do condutor em mm. Inclinação .33 a 0. c) .inclinada: com aclive de 15º com declive de 5º. Elas giram em sentido oposto ao deslocamento da esteira principal. e o percentual de fibra na cana. Esses parâmetros são obtidos aplicando as seguintes fórmulas: . Cálculo da potência de acionamento . pode ser feito por meio de luvas elásticas.20 . Com velocidade menor haverá o risco de que as canas caiam em grandes volumes que poderá produzir o travamento das navalhas. O número de lâminas é um número par de facas por quatro ou seis. O número de facas é determinado pela seguinte fórmula: N = L / P . tem a função de cortar a cana em pequenos pedaços. do motor. Um jogo de navalhas aumenta em 20% a moagem diária e a extração do Pol de 0.Quanto à plataforma das mesas alimentadoras podem apresentar as seguintes posições: a) .V.Para determinar a potência de acionamento de uma navalha.

V por TFH. R = raio do círculo descrito pelas lâminas em cm. podendo a chegar a 50 C. e os alimentadores contínuos à pressão (WALKERS Limited). H. Os alternados (conhecidos como socadores). p = passe em cm. Potência Motora: é dada por: KCnfR P = 0.V por TFH. K = percentagem de canas cortadas em relação a unidade.roll e o top roll. é na ordem de 25 C. São empregados para facilitar o trabalho dos ternos. C. h = altura do colchão de canas em mm Proporção de canas cortadas: 100 – i K = ----------------100 Onde: K = percentagem de canas cortadas em relação a unidade. o qual tem a finalidade de desfibrar as canas facilitando o trabalho das moendas.Existem vários tipos de alimentadores: O rotativo (também chamados rolos alimentadores).V a 45 C.0025 ---------------------P Onde: P = potência motora em C. V.É um implemento instalado após as navalhas. Desfibrador . C = esmagamento em T. evitando que os rolos deixem de pegar o bagaço.21 Proporção de cana que não foram cortadas: i = r / h = 100 Onde: r = ajuste em mm. press. Sua velocidade de rotação varia de 500 rpm. Implementos alimentadores . No caso do desfibrador Tongart. N = rpm do eixo. . a 1500 rpm. acarretando um aumento de extração de Pol. quando bem triturados e submetidos a altas imbibições. Sua potência de acionamento varia segundo o fabricante. F = fibra contida na cana em relação a unidade. permitindo um aumento de aproximadamente 20% em um conjunto já completo com navalhas e ternos.

por metro de largura da calha condutora. O aparelho descrito é um eletro-ímã disposto em toda largura da calha de alimentação do esmagador. Quanto à sua eficiência. atraindo melhor os pedaços de ferro existentes no colchão do bagaço.. A esteira transportadora recomendada é a de borracha. que faz basculhar a rampa do condutor de bagaço.0 C. os pedaços de ferro que vem com as canas se alimentam às moendas. Ele é provido de um servo-motor.22 Separadores magnéticos – Este dispositivo tem por finalidade reter na rampa de alimentação do primeiro terno.V. Ele retém os pedaços de ferro que passam em seu campo. Consome uma potência de aproximadamente 2. é calculada da ordem de 70% e melhora aproximadamente 85% das lesões que ocorrem na superfície dos rolos %. Capitulo III .

As moendas. e possuindo a mesma altura. A separação é feita num tandem de moenda no qual o caldo é expelido da fibra-que funciona como vasos capilares-através de sucessivas aplicações de pressão a medida que a cana é espremida entre pares de rolos de moendas. isto é. esmagar as canas em duas etapas ou duas pressões. fazendo com que o bagaço passe do tambor de entrada ao de saída.. Cada terno é composto essencialmente de três rolos horizontais. . usinadas na superfície lateral do cilindro. onde o bagaço em transito desliza-se sobre ela.Propriedades físicas da fibra. formando um triângulo. juntamente com o rolo de saída ou rolo bagaceiro. providos de circulação de água e canais de lubrificação. Os moentes dos eixos de moendas repousam em mancais de bronze. A camisa é vestida ao eixo. Os rolos se compõem de camisa e eixo. fixos.Pressão efetiva.A moagem é a operação da extração da sacarose. formando como que planos perpendiculares ao eixo. . enquanto que o rolo superior flutua .Drenagem do caldo. A cana constitui-se em uma fração sólida.Grau de rupturas das células. que é a fibra. . através da bagaceira ou virola. As camisas são dotadas de frisos para melhorar a capacidade de alimentação e permitir uma melhor drenagem. Os frisos são de três tipos : Frisos circunferências: São ranhuras circulares. O rolo superior ou rolo de pressão localiza-se no vértice superior do triângulo. .23 MOENDAS Moagem . A bagaceira ou virola funciona como um transportador fixo.Numero de compressões. Os rolos de entrada e saídas são controlado por um sistema hidráulico. ferrada a quente. O rolo de entrada ou rolo caneiro localiza-se na linha inferior ao rolo superior. geralmente são constituídas de quatro a seis ternos. Moendas . A eficiência de esmagamento é determinada por: . e a outra líquida que é o caldo. O rolo tem por objeto. formando ângulos que variam de 45 ° a 50° e que o ângulo dos frisos do tambor de saída são iguais ao ângulo dos frisos do tambor de pressão.

A regulagem das aberturas de entrada e saída.24 Frisos Messchaerts: São usados no rolo de entrada de cada terno. Os castelos ou virgens suportam aos rolos de moendas e a virola ou bagaceira. inferior o de entrada e de saída.São pares de estruturas em aço.Os macacos hidráulicos são independentes das bases. com formato de um V. Costuma-se forrar o párol. em relação aos outros tipos de moendas chamados “clássicos”. Nos tambores de pressão dos ternos vamos encontrar os flanges ou pestanas. Os lajeirões são construídos geralmente em aço. Os castelos das auto-reguláveis . com um lençol de cobre.As principais particularidades da moenda tipo “AutoRegulável”. . servindo de coletor de caldo. assim como flutuações acima dos limites do tambor de pressão. b) Parte superior ou chapéu suportando o cilindro superior. Quase sempre sua parte central.O cilindro superior é absolutamente flutuante e possui uma grande liberdade de movimento devido à articulação dos chapéus. estão presos à base. . com objetivo de protegê-lo contra a oxidação produzida pelo caldo e pelos produtos anticépticos. são as seguintes: A estrutura de uma concepção nova compreende dois castelos constituídos cada um de duas peças importantes: a) Parte inferior suportando os dois cilindros. e recebe o nome de párol. . .A relação das aberturas E/S é constante qualquer que seja o valor do levantamento do cilindro superior. que são fixados sobre os lageirões. fabricada pela Fives Lille – Cail. Virgens ou castelos . faz-se pelo exterior dos castelos com a ajuda de dispositivos especiais. . os mancais que suportam os moentes dos tambores estão fortemente fixados pelos cabeçotes. é côncava. Este chapéu é articulado a uma extremidade sobre a parte inferior e a extremidade oposta é ligada ao macaco hidráulico. por possantes parafusos. Frisos chevrons: São usados nos rolos de entrada e superior. com intervalo de quatro em quatro polegadas e profundidade de uma polegada e largura de um quarto de polegada. assim como a da lâmina de bagaceira. Com o fim de evitar modificações nas aberturas de entrada e saída dos rolos.

ou ainda levantamento do cilindro de entrada para conservar os castelos superiores verticais. Todas estas modificações melhoram o deslocamento dos cilindros superiores. amaciando este movimento que. Nas antigas moendas do tipo “Clássico” (esquematizada na figura 1) a forma do castelo e a direção das reações. não permitem resolver de maneira conveniente o deslocamento do cilindro superior.25 . para este princípio de uma importância capital no funcionamento e no rendimento das moendas. Entre estas particularidades a mais importante é incontestavelmente a constância de relação das aberturas entrada/saída. Com efeito. pelo contrário. F1 F PH CILINDRO SUPERIOR F2 ENTRADA S E CILINDRO DE ENTRADA CILINDRO DE SAÍDA . da posição “REPOUSO” à posição “LEVANTAMENTO MAX”. Os construtores utilizaram processos tais como: as placas de deslize em materiais de fraco coeficiente de atrito. inclinação dos castelos superiores a 15º (Direção de F). não teve nenhuma influência no melhoramento da constância da relação E/S.O rolo de alimentação forçada é previsto para ser incorporado à moenda. julgamos ser necessário atrair muito especialmente a atenção. Antes de empreender a descrição detalhada da nova moenda tipo “Auto-Regulável”. em virtude do atrito dos mancais superiores nas caixas. esta relação não se modifica praticamente em trabalho. os rolamentos. o recuo da pressão hidráulica (pH colocado em F).

e se estão na cabeça inclinada ou com cilindro de entrada elevado.26 Fig. Com efeito. suprime totalmente os atritos devidos aos deslizadores dos mancais superiores nas moendas convencionais e resolve ao mesmo tempo a questão da relação E/S. além disso. a vantagem de assegurar uma pressão de saída contínua invariável. prensada da mesma maneira. qualquer que seja o valor do deslocamento do cilindro superior. Esta disposição apresenta.0 %. seguindo um arco de círculo cujo centro está situado de tal maneira que a relação E/S permanece sempre constante. a articulação dos chapéus sendo equipada com rolamentos. se estão na cabeça reta. Com efeito. a variação é de +33 a +125%. abrem-se com a mesma quantidade na entrada e na sida. Pelo contrário. isto é. Além disso. qualquer que seja a espessura da camada de canas ou de bagaço que entra na moenda é sempre condições de extração.0 a +5. as moendas chamadas tipo Clássico. obteremos a moenda tipo “Auto-Regulável ”. Com a moenda tipo “Auto-Regulável”. Podemos afirmar que a relação das aberturas E/S com a nova moenda tipo “AutoRegulável”. para permitir uma fácil regulagem em função dos diâmetros dos cilindros novos ou usados. É corrente variar a relação das aberturas E/S em marcha de 2.5 a 2 da primeira à última moenda da uma bateria. o deslocamento do cilindro superior faz-se para trás. Se examinarmos a importância da variação da relação E/S em função do tipo de moenda utilizada. permanece constante para qualquer posição do cilindro superior. enquanto para a moenda tipo “Auto-Regulável ” é de 0. o centro de rotação A pode ser igualmente modificado pela rotação de um excêntrico. 1 – Decomposição das reações dos cilindros de uma moenda clássica. portanto nas melhores . abrem-se mais na saída do que na entrada. A moenda tipo “Auto-Regulável” é a única cuja relação E/S não se modifica em trabalho. Para as moendas do tipo “Clássico”.

o grande problema dos especialistas em moendas.Desde que o rolo flutue livremente teremos melhorado um dos pontos mais importantes do esmagamento das canas. ela é curva e segundo os cálculos matemáticos de Bergmann. com o objetivo de impedir a queda do bagacinho no parol.Obtemos operações mais uniformes. é outra medida que se vem diminuindo. A determinação do raio da virola. A distância do término da virola ao tambor de saída. As virolas ou bagaceiras das tradicionais . . é possível a qualquer tecnico desde que tome conhecimento do seu método. para precisar com exatidão o fator baixo de cada terno que compõem os “tandem”. Maiz com sua forma analítica resolveu o problema. a manutenção e chegamos mesmo a evitar certas ruturas. porque: melhoramos a eficiência mecânica e a extração. precisar a altura do fator baixo de uma moenda sem necessitar do acervo do conhecimento dessa mesma moenda. formando uma espiral logarítmica. podem passar sem ocasionar danos tão grandes nos frisos dos rolos. G. os ferros e outros objetos sólidos que comumente vêm com as canas. cubano Júlio C.Não havendo aparelhos magnéticos. graças ao professor Maiz. .A virola ou bagaceira é a peça que conduz o bagaço desde o tambor de entrada ao de saída. . sem a observação de pelo menos 5 anos em uma usina.Reduzimos os desgastes.A bagaceira se regula do exterior dos castelos da moenda e a largura da lâmina foi reduzida ao mínimo. O processamento se fazia por tentativa. Precisamente naquele ano.Que o rolo de pressão tenha livre flutuação e que este trabalhe nivelado. do ponto de contato dela no tambor caneiro (bico da virola) e o seu término. Geralmente feita em aço de alta dureza ou ferro fundido. a ponto de alguns fabricantes construírem as virolas entrosadas nos rolos de saídas. Instruções para que um terno funcione bem: . . com buchas menos freqüentes das moendas. constituiu até o ano de 1951. não era possível. Hoje em dia. .27 Bagaceira ou virola das auto-reguláveis .

quando este se encontra em sua posição de repouso. C) . carretas em más condições. falta de lubrificação descentralização causada por desgaste do mesmo. obrigam ao rolo superior a momentos alheios aos que deveriam ter. produzindo o travamento.São as seguintes as causas inibidoras: Pistões que se travam nos cabeçotes das virgens podem ser: desenho deficiente. pode ser pelos os seguintes motivos: A) . inércia devido aos pesos. B) .Carretas dos rolos defeituosos podem ser: carretas más desenhadas. ocasionando uma alta fricção do fluxo de óleo. . que o eixo das carretas conduzidas. Chumaceiras ou mancal superior que se travam na queixada das virgens. que devido à reação dos dentes. pode ser por: desgaste de suas partes internas e externas. do trem das engrenagens das moendas (a que se acopla ao rolo de pressão) esteja entre 1/4 “a 3/8” mais altas que os eixos dos rolos de pressão. ou seja.28 Considerações para melhorar a flutuação dos rolos . pela variação do colchão de bagaço. por travações que ocorrem. quando em sua posição de repouso.o desnível do rolo superior influi muito no movimento do mesmo. afetando o movimento do rolo superior. a resultante das forças tende a revirar as chumaceiras e pistões. Quando isto não ocorre. D) . o eixo da carreta mais alta que o eixo do tambor de pressão. a eficiência da luva é mínima e afeta grandemente a flutuação do rolo de pressão. distância demasiada grande entre os cabeçotes e os acumuladores do hidráulico.Ajuste das moendas: quando a relação de entrada e saída é muito alta.Hidráulico em má condição.

No tipo de pistão. para se repor quando desgastadas. umas em forma de taça e outras em forma de U em sua parte superior. Ajuste das moendas . .Um pistão deve estar bem ajustado à sua camisa.Relação entre entrada e saída: . Deste modo. e qualquer desequilíbrio do mancal superior. ser evidente a necessidade de se desenhar as chumaceiras com o dito lado maior que o oposto a saída do bagaço. a vedação se faz na parte inferior. de sorte que o pistão fique completamente banhado em óleo. através de duas barras de aço. de tal forma justa.No desenho dos pistões tem-se que levar em conta. obriga a chumaceira a trabalhar sobre um dos seus lados. que o óleo que poderia lubrificar.Chumaceiras . . de tal modo. para evitar que revire. que seu comprimento deve ser de pelo menos 1.Pistões . que faz às vezes de junta universal.Desgaste . Estas devem ser forradas com uma chapa metálica presa por parafusos. não somente para evitar o desgaste. Desgaste .5 vezes o seu diâmetro. não lubrifica.29 Métodos para eliminar os impedimentos de construção: . não se transmite ao pistão. substituindo-se a sola por borracha sintética. deve-se pensar em instalar algum método efetivo de lubrificação no passeio do pistão. transmitindo a pressão hidráulica. daí. Alguns fabricantes estão construindo pistão oco. a menos que a sola se rompa.Os pistões hidráulicos comuns usam solas.Lubrificação: Devemos manter um método efetivo de lubrificação entre a queixada da virgem e a chumaceira. .Lubrificação .Desenho de Construção: A resultante do paralelo que forma as forças de um terno. como também para permitir melhor flutuação do rolo superior. a fim de evitar que revire. .É muito importante manter as chumaceiras superiores bem ajustadas às virgens.

Quando um rolo trabalha desnivelado. tem a tendência a revirar as chumaceiras superiores. . flutuação do rolo superior diretamente relacionado com o movimento do eixo. a resultante das forças tende a revirar os pistões e chumaceiras. e mais uma peça interposta entre estes e os mancais superiores rolos de pressão. Rolo superior desnivelado . nem reações violentas que afetem o seu levantamento normal. requerendo maior potência para operar as moendas e naturalmente. ainda que se mantenha a relação desejada. Pressão das moendas . não resulte velocidade periférica demasiado variável. se não a tendência a travar a chumaceira na virgem. se afeta consideravelmente a efetividade a luva... que se situa no interior do cabeçote de pressão. Quando sua flutuação é maior ou menor. Deve-se manter esta relação a mais baixa possível sem afetar a extração das moendas. Carreta ou rodetes dos rolos .desgastes das virolas e rolos das moendas.Enumeram outros motivos. nada mais é que um cilindro munido de um ..pressões diferentes nos hidráulicos da moenda.uniformidade do colchão do bagaço. ocasionando não apenas aquecimento devido à concentração de pressão em pequenas áreas.. Desgaste . afetando o deslocamento do tambor de pressão.Carretas com dentes sumamente desgastados produzem em muitos casos.Desenho de construção: O desenho dos dentes de uma carreta deve ser de tal que com a variação no levantamento.30 Quando a relação entre as áreas de entrada e saída é muito alta. Outros motivos . para que o tambor tenha uma média de levantamento igual a diferença em elevação entre a mesma em repouso e o eixo da carreta que veste a luva.parafuso distribuidor do bagacinho. interferindo no movimento do rolo superior. É muito importante ajustar as entradas e saídas das moendas.tipo de canas. tais como:..O sistema hidráulico compõe-se de um acumulador hidráulico. acomodando-se o melhor possível aos diâmetros e posições do tambor de pressão. etc.

destruir o máximo de células (triturandoas) e após esmagando-as. depois de bem ajustada. são: Sacarose: Extraída % de sacarose em cana. deve-se dispensar às moendas. em primeiro lugar. atinge o cabeçote superior através de uma canalização em aço. por conseguinte. o qual. é transmitir aos mancais. . assim como a tampa que obtura o cilindro no interior do cabeçote. Caldo absoluto perdido % de fibra. enquanto conservam a sua vitalidade. porque.Em qualquer estudo sobre a embebição é indispensável considerar. Daí. além de requerer experiência e em seu manuseio.Uma moenda. para obtenção de seu caldo constituinte. instintivamente resistem a ceder o caldo por elas aprisionado. a pressão hidráulica. Perdas nas moendas.31 pistão. um cuidado todo especial. as características físicoquímicas e fisiológicas da cana. O êmbolo. Embebição . proveniente do acumulador. A força exercida sobre cada mancal do rolo superior é dada por: F = P . cuja finalidade. sob qualquer ponto de vista industrial ou econômico que se analisa. S Onde: F = carga hidráulica em toneladas P = pressão exercida em kg / cm2 S = área do cilindro hidráulico Pressões exercidas em cada cabeçote: Primeiro terno Segundo terno Terceiro terno = 250 kg / cm2 = 210 kg / cm2 = 220 kg / cm2 Quarto terno = 230 kg / cm2 Quinto terno = 240 kg / cm2 Sexto terno = 250 kg / cm2. pois se tratando de um organismo formado por células vivas. proveniente do acumulador. A função do “tandem” é. Constituição físico-química e fisiológico da cana . recebe uma gaxeta de couro (sola hidráulica) para vedar o óleo. Os números usados no controle químico e que representam a eficiência de trabalho de um “tandem”. é responsável por uma eficiência de trabalho de 90% do açúcar e não-açúcar contido na cana moída.

Estas razões justificam uma desintegração preliminar da cana antes de passar pelos ternos. Altura do colchão de bagaço.São os seguintes. Principais fatores para tornar eficiente a embebição ou a maceração . uma vez que. E o caldo original no bagaço. – infecção bacteriológica dos caldos diluídos. não é bastante. Tempo e amplitude do contato da água ou do caldo diluído. os fatores que afetam a eficiência da embebição ou da maceração: – – – – – – – – Grau de desintegração do bagaço. Uma das causas principais da baixa eficiência das moendas está na ineficiência dos sistemas de embebição usados. aplicado sobre o bagaço. ou de caldo diluído. para a atingir o objetivo de obter uma extração máxima. a moagem a seco. Proporção e estrutura da fibra do bagaço. ajuda a melhorarmos a . a experiência nos mostra. como na prática é conseguido com o uso de navalhas.O medular (o mais rico).. que na prática esta proporção de mistura varia entre 20 a 70%. Temperatura e pureza da água e do caldo diluído aplicado sobre o bagaço. desfibradores e esmagadores. se fixarmos em 100% a proporção teórica da mistura da água de embebição ou de caldo diluído de maceração com o caldo original no bagaço.– O contido pelos nós (o menos rico). Esses três caldos constituem o caldo absoluto da cana.E o de córtex (o mais pobre). retém o caldo extraído de outras células pela ação compressiva dos rolos. desses princípios básicos. O conhecimento extração das moendas. o alto poder absorvente da fibra seca. Quantidade de água. Porém. Com efeito. com o bagaço.32 Pode-se considerar a cana constituída por três caldos:. Diferenças ou quedas de Brix e Pureza entre o líquido macerador. para permitir a extração de um máximo econômico do caldo normal. Teremos que usar a embebição e a maceração.

Este é um fator decisivo na eficiência da embebição ou maceração.Proporção e estrutura da fibra do bagaço . necessitamos de uma maior quantidade de água para um maior conteúdo de fibra. a fim de que o primeiro. possa realizar a sua função diluidora e lixiviadora.Altura do colchão de bagaço – Nas mesmas condições: moagem diária. A correção desses sistemas propiciam ganhos substanciais de açúcar extraído pelo “tandem”. desde que ele se mantenha compacto. onde em alguns casos. será mais eficiente.Tempo de contacto da água ou do caldo diluído com o bagaço . que são os fatores determinantes da altura do colchão de bagaço. Nestas condições a camada de bagaço sobre o condutor. apresenta um conteúdo e estrutura de fibra distinta. teve que moer com altas velocidades periféricas nos rolos.Em igualdade de condições tanto a embebição como a maceração. Salinas observou que a embebição ou maceração aplicada à saída de cada terno permite uma maior penetração do líquido macerante do que quando aplicada à entrada das moendas. fato . . A quantidade de água será mínima de 2. usou até velocidades variantes entre 18 a 25 metros por minuto.Grau de desintegração do bagaço . quanto menor seja a altura do colchão. formará um colchão de 10 a 20 mm. . de sistema inadequado de embebição e maceração. Destas observações concluiu da conveniência de colchões mais finos de bagaços. terá tanto maior poder de penetração. . pressão e velocidade periférica dos tambores. que para obtermos uma mesma extração. tanto a embebição como a maceração será mais eficiente. dimensões dos rolos. Usam-se velocidades nos transportadores intermediários de 8 á 20 vezes a velocidade periférica dos cilindros de moendas. que neste caso ele deverá ser de borracha. tanto vertical como lateral. J. resultados inteiramente coroados de êxito. isto é. .Cada variedade de cana.5 vezes o peso da fibra. Para que não afetasse a moagem diária. O motivo principal que nos conduz a aplicar a água ou o caldo diluído à saída de cada terno é propiciar um tempo máximo de contacto entre o líquido macerador e o bagaço. de espessura sobre o transportador.33 Esta grande flutuação provém geralmente. É evidente. quanto mais desintegrado esteja o bagaço.

são substâncias melaçogênicas. . chegou-se ao seguinte resultado: Muito embora a embebição com a água quente.Este fator está relacionado com a capacidade de evaporação da fábrica. (principalmente ceras e substâncias pécticas). a eficiência da maceração será 40% maior que no primeiro. sob pena de grandes prejuízos serem causados neste departamento.34 que não se produz instantaneamente.Temperatura e pureza da água ou do caldo diluído aplicado sobre o bagaço . No segundo caso. substanciais vantagens econômicas.Das inúmeras provas feitas com água fria e água quente (condensado dos aquecedores. não deixa de causar certas perturbações à fabricação. não atingisse nunca a 100% sobre a água fria os resultados foram bem alentadores. Várias bactérias que provém do campo. Por outro lado. evaporação e tachos a vacuo). c. Hugot (2ª Edição 1970).8 . A má colocação da embebição de 30% sobre a cana. (ou 250% sobre a fibra) com um fator de mistura de 20%. tais como “Leuconostoc de Mesenteroides” e outros.Quantidade de água ou de caldo diluído aplicado sobre o bagaço . sensíveis apenas aos produtos clorados. são termófilas. Fórmula de capacidade das moendas . é evidente que o limite da água de embebição depende dos múltiplos efeito e da sobra de bagaço.Em virtude do baixo Brix dos caldos macerantes torna-se necessário se ter um cuidado todo especial com a assepsia das moendas.A fórmula de capacidades de moendas é dada pela fórmula de E. cujos sais minerais.Infecção bacteriológica dos caldos diluídos . em virtude das características físicas e fisiológicas do bagaço. não obstante houvesse aumento de impurezas provenientes do bagaço.06 n D) L. além de serem incrustantes. A temperatura ótima da água de embebição é de 70º C.D2 N . com outras. 0. mormente se as águas são duras ou magnesianas. (1-0. . não seria tão eficaz como uma boa colocação de embebição de 20% sobre cana (166% sobre a fibra aproximadamente) com um fator de mistura de 50%. n. a água fria além de proporcionar uma menor extração. .

C.10 a 1. Na mesma época que aparecia a fórmula de López Ferrer Onde: C = Capacidade em TC. n = rpm dos ternos.H.35. López Ferrer. Fora da incógnita A relativa ao primeiro terno..H.35 C = -----------------------------------------------F Onde C = Capacidade em T. Em 1945. L = Comprimento do rolo de pressão em pés. expresso em pés. a seguinte fórmula: Qa = π x d x L x R x A x 1. c = Fator de preparação e 1. F = Fibra em relação e unidade.25 e quando é dotado de Press-Roll toma-se um fator 1... D = Diâmetro dos rolos em m. f = Fibra em relação à unidade. D = Diâmetro dos rolos em m. c = Fator de preparação e 1. .25. propunha como aproximada. não existe o número de rolos ou ternos do “tandem”. N = Número de rolos de moendas do tandem. L = Comprimento dos rolos em m. apesar de reconhecer que não existia nenhuma expressão matemática aceitável. a qual é função da cana moída. em arrobas cubanas/hora. N = Número de rolos de moendas do tandem.620 F x 25 Onde: d = Diâmetro do rolo de pressão em pés. sendo A medido no 1º terno. R e A = Respectivamente revoluções por hora dos rolos e altura de entrada do colchão de bagaço.10 a 1. Quando o conjunto de moendas é dotado de queda Donnelly toma-se um fator f = 1.25 n = rpm dos ternos L = Comprimento dos rolos em m.

A determinação desse fator é o ponto mais delicado para se estabelecer uma fórmula racional. com 30 Kg/cm2 ou (426 Lib/pol2) em cana desfibrada. O grau de desfibramento da cana pode expressar-se como “Coeficiente de finura” daí porque a capacidade de um “tandem” será inversamente proporcional a esse coeficiente de finura do bagaço. que é constante para um comprimento determinado dos rolos quando o grau de esgotamento é igual. conseguia apenas 52% apesar de utilizar pressões maiores de 34 Kg/cm 2 ou (490 Lib/pol2). enquanto que Deerr. Para cada “tandem” de determinado número de rolos e sempre que as pressões sejam adequadas às velocidades empregadas. se bem que não seja na mesma proporção. porém em relação menor. Do que foi possível aos estudiosos do assunto observar. o coeficiente de finura. da cana. lógico que ela é considerada independente do grau do esgotamento do bagaço. obtinha 78% de caldo sobre o peso da cana. para entregar em condições ótimas de volume e pressão ao último terno. Coeficiente de finura = 1____ Kr √ N . Reynoso. 2. além do número destes. 3. utilizando pedaços de cana de 1 pol3. uma vez que. sua profundidade. 5. 6. Esse grau de esgotamento deve dar-se apenas no último terno. A capacidade é função direta da velocidade periférica dos rolos. a constante anterior varia também. Quando o número de rolos varia.36 Após dissecarmos as fórmulas conhecidas de capacidade de um “tandem”. apenas preparadores do colchão de bagaço. A extração de sacarose % da sacarose em cana fora de certos limites de moagem em seco. onde as navalhas são consideradas como dois rolos. pelas razões abaixo: 1. varia não apenas com o número de ternos. iremos apresentar aquela que nos atrevemos chamar de “RACIONAL”. como ainda. ou melhor dito. existe uma relação fibra/velocidade. com os tipos de frisos e especialmente. sendo os anteriores. se não da quantidade e distribuição da embebição. não é função direta dos ternos. varia com os diferentes tipos de frisos dos rolos. 4.

H.As potências que indicam as obras técnicas.). velocidade periférica dos últimos rolos de 40 pés/minuto. tais como: 1.5 Potência das moendas . moerá normalmente: ____ Mínimo: = 125 x 7 x 40 x √ 16 = 12. estão. cubanas/hora = 140 ton./hora 11. Nas instalações movidas a vapor. estas potências se determina em H.C. em função das toneladas de fibra manipuladas. moendo cana de 11. tomar os seguintes aspectos: Qa mínimo = L x V x √ N x 125 F Qa máximo = L x V x √ N x 150 F EXEMPLO: Uma usina que tenha uma navalha. um esmagador e quatro ternos. V = velocidade periférica do último terno em pés/minuto. ou por tonelada de cana por hora (H. ____ Qa = 100 x Kr x L x V x √ N .5% de fibra./hora 11. 2. A determinação da potência consumida por um tandem é complexa e integra numerosos fatores.P.P.609 @ cubanas/hora = 170 ton. ./T. por tonelada de fibra por hora (H.). Daí porque pode a fórmula acima.Potência consumida pela compressão do bagaço.F. Kr = variando de 1.H.P. N = número de rolos onde as navalhas são consideradas como dois rolos. Daí a fórmula: F Qa = capacidade em arrobas cubanas/hora.Potência consumida pela fricção entre os mancais e os moentes. cujos rolos tenham 7 pés de comprimento.37 Kr = função do friso.5 ____ Máximo: = 7 x 40 x √ 16 x 150 = 14. geralmente. L = comprimento dos rolos em pés. F = % fibra na cana.I.50 (máximo). .173 @.25 (mínimo) a 1./T.I.

D.V.D.M.Potência consumida por fricção entre o bagaço e a virola. ajuste da aberturas de entrada e saída do coeficiente de finura com que a cana é entregue ao primeiro esmagamento etc.D. . Na maioria de nossas fábricas. como: variedades de cana. 5. cujo R. lubrificação.: Primeiro terno: PN = 0.20 F. dos rolos seja V e o número de ternos Δ. em C. . para moer-se uma taxa de X ton/hora. Há outros fatores.Potência consumida pelas as engrenagens. . . Em termos práticos temos para: Primeiro terno: P = 22 CV por TFH por TFH por TFH por TFH por TFH por TFH Segundo terno: Terceiro terno: Quarto terno: Quinto terno: Sexto terno: P = 17 CV P = 18 CV P = 19 CV P= P= 20 CV 22 CV Cálculo das aberturas das moendas . as áreas de abertura de entrada e saída das moendas não são determinadas por cálculos.V. onde existem realmente técnicos e técnica.38 3.Potência Normal Absorvida por um Terno. 6. Mas. em C.Potência consumida por fricção dos frisos da virola contra os cilindros de moendas e os pentes raspadores.n. que os mecânicos ou serralheiros imaginam pelo simples fato de terem aprendido de seus mestres que.Este é um dos cálculos mais importantes.I. Outros ternos: Pp = 0. Fórmula geral simplificada .18 F.22 F.D. Primeiro terno: Pp = 0. . anualmente feitos nas usinas.n.I. para não dizer a totalidade. carece então de uma abertura de entrada e saída respectivamente de Se e Ss.n. 4. em uma moenda cujos rolos tenham “Y” de diâmetro e “Z” de comprimento.25 F.Potência consumida pelos transportadores (externos) intermediárias.P. de determinação difícil ou de estimar. Outros ternos: PN = 0. Potência absorvida máxima por um terno.n.

embebição com cachaça.Natureza do material de que são feitos os rolos e virolas. 9) – E outros fatores tais como: condições mecânicas das moendas. carecemos dar maiores áreas de entrada e saída aos ternos. os seguintes: 1) . moídas nas 24 horas. Para os nossos cálculos posteriores.Dispositivo alimentador dos ternos. etc. no conceito vigentes de nossos serralheiros e mecânicos. Entretanto. a este dado tão importante. dando-lhe maior ou menor velocidade. Desde que se mantenham constantes as velocidades dos rolos e o teor de fibra em cana seja mais ou menos o mesmo. vamos designar por W a quantidade de canas. quando somos forçados a aumentar ou diminuir a moagem diária. 8) . 3) . 7) . enquanto que na outra o percentual de fibra em cana é alto. em arrobas cubanas (11. quantidade e distribuição do bagacinho.Percentagem de fibra na cana. . 6) . na impossibilidade de modificarmos os nossos ajustes ou “setting” apelarmos para as máquinas que acionam o “tandem”. para moermos mais. nestas condições. 1) Quantidade de cana que se quer moer . não dispensam a mínima atenção. São fatores básicos para a determinação das áreas de entrada e saída dos ternos.Velocidade angular e linear dos rolos de cada terno do “tandem” .Tipo de maceração e quantidade do líquido macerante. é evidente que. 5) .5 quilos).Drenagem do caldo extraído. as canas têm baixa percentagem de fibras. 4) . 2) . Fatores básicos para determinar as áreas de entrada e saída dos ternos do tandem.Quantidade de cana que se deseja moer. mas que em uma. elas jamais poderão ter as mesmas áreas de abertura e saída.As aberturas dependem da quantidade de cana que se deseja moer na unidade tempo.39 É meridiano que duas usinas da mesma capacidade de esmagamento e dispondo ainda dos mesmos implementos de preparação e esmagamento.Composição quantitativa do bagaço à saída de cada terno. Na prática. ocasionalmente.

este fator é função dos implementos preparadores do colchão da natureza da cana que se mói. Como os ajustes têm que ser fixados antes do início da safra e em cujos cálculos deve se levar em conta principalmente à fibra.Outra líquida . Portanto. da eficiência própria das moendas e da posição do terno no conjunto. em correspondência com essas flutuações. ai reduzindo-se o coeficiente de finura do bagaço e a composição quantitativa deste. Assim sendo. A uma maior percentagem de fibra na cana corresponderá maiores aberturas. À medida que o colchão de bagaço avança. a cana após sofrer seu primeiro esmagamento. desde que todos os demais fatores permaneçam constantes. será dado por: Q = W . existirá F' % de fibra seca e H% de líquido. sofrendo sucessivas compressões pelos ternos que compõe o “tandem”.40 2) Percentagem de fibra em cana – O percentual de fibra em cana é fator básico que governa os ajustes de uma moenda. Por outro lado. a composição do bagaço. F . ocorrerá que quando esta variar durante a safra. denotando uma auto-ajustagem dos rolos da moenda em estudo. é um fator importante no ajuste do terno. F / 100 = arrobas de fibra/24 horas Q = W .Chamamos de bagaço. W a quantidade de cana moída em 24 horas. a quantidade Q de fibra moída na unidade de tempo. experimenta variações. b) . em cada 100 partes de bagaço à saída de cada terno. graças à liberdade que tem o rolo superior de se suspender. poderá ser observado pelo movimento contínuo das placas dos acumuladores hidráulicos. à saída de cada terno . Desde que não haja variação na altura do colchão de bagaço. de fibra/minuto 3 Composição quantitativa do bagaço. a variação do percentual de fibra em cana. à saída de cada terno. uma vez que as aberturas se ajustam automaticamente a essas exigências.Uma parte sólida representada pela fibra seca. é desnecessário dizer que: . Isto se consegue perfeitamente. Chamando F o porcento de fibra em cana. Imaginemos o bagaço constituído de duas partes principais: a) . deverão variar também as aberturas. 25 / 24 x 100 x 60 / lbs. representada pelo caldo presente juntamente com a água de diluição.

a unidade de volume não sofre redução.00 63.00 55. a relação do primeiro terno será de H/F' = 72/28. de vez que depende da variedade da cana e do seu grau de preparação.41 F' + H = 100 Chamando de umidade.00 100.00 101. um esmagador e seus ternos.00 6 TERNOS 52. sobre a compressibilidade do bagaço.00 91. fw = Peso específico da fibra seca em Lbs.00 65.00 78. ele chegou à conclusão de que há um ponto tal de pressão.00 41. A seguir. Se .00 2 3 4 TERNOS TERNOS TERNOS 35.00 62. hw = Peso específico d a umidade em Lbs. Por exemplo: Quando a cana é preparada por uma navalha com um esmagador ou por um duplo esmagador sem navalhas. Teremos oportunidade de observar que há uma pequena diferença no peso específico do líquido que acompanha a fibra seca (que convencionamos chamar de umidade). vemos que a percentagem de fibra cresce à medida que o colchão sofre novas compressões. à saída de cada terno. H = Umidade % em bagaço que sai de cada terno.00 72.00 1 TERNO 28.00 65.00 62.00 66. a partir da qual. Naturalmente./pé3 .00 51.00 78. transcreveremos os resultados obtidos em uma Usina equipada com uma navalha. geralmente. este ponto muito difícil de ser determinado. está compreendido entre 66 e 62 Lbs. torna-se ainda mais.00 87. A aplicação de pressões sobre o colchão de bagaço reduzirá seu volume até um determinado ponto que. Dos estudos realizados por Noel Derr. No quadro acima. A relação H/F' de cada terno depende do grau de preparação que recebeu a cana.00 48.00 5 TERNOS 49. o bagaço atuará como um corpo rígido. à medida que nos aproximamos do último terno o qual.00 F' = Fibra % em bagaço que sai de cada terno.00 45.00 59. / pés3 ESMAGADO F' H Fw hm R 22. Também podemos observar a pequena variação do peso específico da parte líquida retida pelo bagaço.00 66./pé3 .00 95.00 64.00 98. a partir do qual. a parte líquida contida no bagaço. cujo peso específico é decrescente. antes de chegar ao 1º terno. muito embora as pressões dos ternos sejam crescentes a partir do primeiro terno.

segundo o número de ternos considerados. É óbvio que. E para um outro conjunto que tenha os mesmos aparelhos preparadores. mas que o “tandem” tenha 6 ternos. as camisas de ferro mole facilitam a ação de “agarre” do bagaço ao passo que o ferro duro usados na confecção das virolas oferecem a vantagem de diminuir o coeficiente de atrito. chegou-se aos seguintes resultados: Bw Esmagador 1º terno 1122 1154 2º terno 1154 3º terno 1186 4º terno 1218 5º terno 1250 6º terno 1283 Bw = expresso em lbs. segundo o grau de compressão aplicado. o bagaço ao ser comprimido. em um conjunto de 1 esmagador e 6 ternos. Em 150 experiências feitas. por um “tandem”. enquanto que as virolas devem ser de ferro (aço) duro.A quantidade de fibra que passa pelos ternos de um “tandem” é constante da unidade de tempo. a relação para o último terno será de H/F' = 50/50. As camisas dos rolos devem ser feitas de ferro (fundido) mole. facilitando o deslize do bagaço. 4) Velocidade linear dos rolos .A qualidade do material que compõe as camisas dos rolos e das virolas é de grande importância. chega a pesar de 70 a 80 lbs. Do exposto concluímos que necessitamos conhecer a composição do bagaço à saída de cada terno. muito embora não entre diretamente nos cálculos das áreas de entrada e saída. Das experiências de Deerr.42 existe um jogo de navalhas e duplo esmagador. um esmagador e um desfibrador entre a relação de umidade para fibra será de H/F' = 65/35. no estudo dos ajustes dos ternos. o operador terá que calcular aberturas compatíveis com a manutenção do volume correspondente à saída de cada terno. Como conseqüência. Para um conjunto de 5 ternos com um esmagador e uma navalha./pé 3 . 5) Natureza do material dos rolos e virolas . enquanto que o seu volume irá decrescendo sob as sucessivas e crescentes pressões a que está submetido o bagaço em trânsito. a fim de calcularmos os ajustes dos mesmos. a relação será de H/F' = 48/52 também para o último terno./pé3. . representa o peso específico do bagaço. ou seja . comprovadas posteriormente por outros investigadores no campo da prática. ou duplas navalhas e um esmagador ou ainda uma navalha.

Recomenda-se para um bom funcionamento de drenagem. que se projetam entre os rolos de pressão e saída. com o objetivo de melhorar a eficiência da moenda. alcançando às vezes boa distância. pode produzir modificações nos ajustes calculados. uma vez que aumenta a área de abertura do terno. 9) Outros fatores . termos que levar em conta as estrias. com o fim de melhorar a alimentação. diz-se que. como também frisos semelhantes nas virolas. cavidades de virgem e outros motivos. Esse fenômeno também resulta algumas vezes de uma relação muito grande entre as aberturas de entrada e saída. cuidado especial não só com os Messchaert nos rolos de entrada. Quando isto acontece.43 6) Drenagem do caldo extraído . É bom salientar que a eficiência desses dispositivos depende muito. do bom ajuste das moendas. cujo objeto é permitir uma boa vazão do caldo extraído pelo rolo superior e o de saída. daí . tais como: impossibilidade de reposição de novas camisas de diâmetro desgastado. Estes se tornam ineficazes quando os ajustes são impróprios. embora que em pequena escala. 7) Dispositivos para melhorar a alimentação dos ternos . Outros fatores de ordem econômica. evitando o engurgitamento dos ternos. A presença do chevrons reduz a ação trituradora das moendas. em virtude de facilitar o polimento dos rolos. canero. 8) Método de maceração empregado e quantidade de líquido macerante .O sistema de maceração e a qualidade do líquido macerante.Um dos detalhes mais importantes quando se assenta uma virola. o que determina um menor “agarre”. isto é. e que em virtude do diâmetro das carretas. nos impede de ajustar os nossos “settings”. por ocasião dos “settings”. Uma moenda onde é forçado a usar a cachaça quente como líquido macerante. o terno tende a cuspir.Os acondicionadores do colchão de bagaço são aparelhos que se adicionam às moendas. são fatores que podem influenciar nos ajustes previamente calculados. A má drenagem acarreta jorros de caldo.O estado em que se encontram os rolos – presença de estrias transversais ou helicoidais nos rolos de entrada. é o relativo a drenagem que se deve deixar na parte posterior da virola. Daí.

2 e 3. Para a elucidação do que acima ficou dito. e que tenha um diâmetro médio Dm distinto do verdadeiro diâmetro externo do rolo superior.44 termos que nos contentar. a qual é função do diâmetro desse mesmo rolo. para a secção considerada em cada um dos casos. . 2 e 3. é fornecida por: Figura nº 1. representados nas figuras números 1. 3 Frisos de mesmo passo e ângulos diferentes h’ f c b c De a b h Como se constata nas figuras 1. estudaremos 3 casos distintos. Para fixar-se a capacidade volumétrica do bagaço em transito em um “tandem”. terse-á de levar em consideração não só o cálculo da área de abertura. p = Passe dos frisos L = Comprimento dos rolos h = Profundidade dos frisos. Cálculo do volume do bagaço em trânsito . De a h’ d p Fig. sobretudo a velocidade linear desenvolvida pelo tambor superior. 2 Frisos de mesmo ângulo e passos diferentes f e d’ h’ a d Fig. mas. girando. 1 Frisos de mesmo passo e ângulos iguais f b e h c a e d d Fig. com dimensões mais próximas das que nos fornecem os cálculos .Para o cálculo do volume do bagaço em trânsito admitir a existência de um tambor imaginário. a área efetiva por onde o bagaço passa. etc. chamando: A1 = Área do triângulo abc A2 = Área do triângulo acdf A3 = Área do triângulo def A’ = Área efetiva por onde passa o bagaço S = Distância de ponta a fundo de frisos entre os rolos.

concluímos que. que a área efetiva para a secção considerada é igual a do retângulo acdf.45 Logo: A’ = A1 + A2 – A3 porém A1 = A3 por se tratar de triângulos iguais. podemos aplicar o teorema de Pappus. Então se fizermos: V1 = Volume gerado pela área A1 ao girar em torno do eixo de pressão. formando assim um volume de revolução. Logo: A’ = A1 + A2 – A3 para a secção correspondente a um dente do rolo. o que é o mesmo que: A’ = A2 = S . chamando: A1 = Área do triângulo abc A2 = Área do triângulo acd’f A3 = Área do triângulo dcf A’ = Área efetiva por onde passa o bagaço. Figura nº 3. P Área total será dada por: A’ = S x L Figura nº 2. que é certo. De acordo com esse critério. . chamando: A1 = Área do triângulo abc A2 = Área do triângulo acd’f A3 = 2 (área do triângulo def) A’ = Área efetiva por onde passa o bagaço. É IGUAL AO PRODUTO DESSA ÁREA PELA CIRCUNFERÊNCIA QUE DESCREVE SEU CENTRO DE GRAVIDADE”. a área efetiva. onde: A’ = A2 De onde concluímos. será dada por: A’ = A1 + A2 – A3 Pelo que vimos da figura anterior. pode ser suposta como girando ao redor do eixo do tambor superior. que diz assim: “O VOLUME QUE GERA UMA ÁREA PLANA QUE GIRA EM TORNO DE UM EIXO. V2 = Volume gerado pela área A2 ao girar em torno do eixo de pressão. A área correspondente à secção de um dente.

o diâmetro médio está expresso por: Dm = De – h + C Onde: De = Diâmetro externo do rolo superior h = Altura do dente do rolo superior C = Distância entre as linhas de centro dos dentes dos rolos: superior e saída (1) . se chama “diâmetro médio”. C2 = Comprimento da circunferência descrita pelo centro de gravidade da área A2. para qualquer dos 3 casos. C3 = Comprimento da circunferência descrita pelo centro de gravidade da área A3. que: V = V1 + V2 – V3 = A1C1 + A2C2 – A3C3 V = A1C1 + A2C2 – A3C3 h De h Dm h S C h’ Figura 4 Figura 5 S Figura 6 De S C De De-h De De-h Dm h De De- Demonstra-se matematicamente que o volume anterior é equivalente ao gerado por um retângulo determinado pelas linhas de centro dos dentes dos rolos inferior e superior. C1 = Comprimento da circunferência descrita pelo centro de gravidade da área A1. Teremos então. Observase. 5 e 6. O diâmetro de giro desse retângulo e que corresponde a seu centro de gravidade. aplicando o teorema de Pappus. isto se pode apreciar claramente nas figuras 4.46 V3 = Volume gerado pela área A3 ao girar em torno do eixo de pressão. V = Volume resultante dos anteriores.

C = É a distância entre os centros de dentes.352 0. que é a seguinte: V = A x v (2) Onde: V = Volume em trânsito em pés3/minuto A = Área efetiva por onde passa o bagaço.750 5º terno 6º terno 0.889 4.886 4.P.450 12.366 3º terno 0. Sabemos também que: v = π x Dm x N (4) Onde: Dm = É o diâmetro médio e N = o rpm dos rolos.M.170 4º terno 0. na equação (2).633 .728 que aparece na equação nº 5 é o fator de conversão de pés3 em polegadas3.728 x V / L x C x π A=LxC (3) NOTA: O número 1. podemos estabelecer outra equação. teremos: V = L x C x π x Dm x N / 1. na fórmula (1). a equação (1) tem duas icógnitas.190 11. ou seja. Dm é função de C e este por sua vez está subordinado a Dp. Substituindo os valores das equações (3) e (4). em polegadas.8636 4.728 x N (5) Dm = 1.180 20. Contudo.47 Como se pode apreciar.399 2º terno 0. Dm e C. 1º terno Diâmetro exterior do rolo superior em polegadas (De) Velocidade angular do rolo superior em R. cujo diâmetro exterior é Dm.220 17. Em outras palavras. cujo valor é o que buscamos para determinar o ajuste.902 7.919 4.400 12. (N) Velocidade linear do rolo superior em pé/min (V) 0. em pés2 v = Velocidade linear correspondente a um determinado a um tambor imaginário cujo diâmetro exterior é determinado pelo centro de gravidade do retângulo antes mencionado.902 6.710 13. Por outro lado sabemos que: Onde: L = É o comprimento dos rolos em polegadas.

000 x 15 100 x 24 x 60 100 x 60 = 500.1 45 5º terno = 500 x 100 = 1. moída na unidade de tempo: Qf = W . Qb.219.00 1571 1010 1218 2.00 1603 994 1251 2.020.80 41.4 49 6º terno = 500 x 100 = 52 961. Qf.00 48. Vb = Qb_ bw Vb1 = 2000 = 1.238 m3/min 1154 .0 Kg/min b) Cálculo da quantidade de bagaço.48 Fibra % de bagaço a saída de cada terno (F’) Umidade % de bagaço a saída de cada terno (H) Peso específico da fibra seca a saída de cada terno em Kg/m3 (W) Peso específico líquido do bagaço a saída de cada terno em Kg/m3 (hw) Peso específico do bagaço a saída de cada terno (bw) Relação de entrada e saída em trabalho (R).00 59.111.00 55.5 41 4º terno = 500 x 100 = 1.00 51.90 45.5 c) Cálculo do volume do bagaço em trânsito e saída de cada terno.838 m3/min 1088 Vb2 = 1428.70 35.00 1523 1026 1186 1.428.00 49.00 65.10 52.00 1459 1042 1154 1.6 = 1.20 a) Cálculo da quantidade de fibra. 25 75 1395 1058 1154 1.000 25 2º terno = 500 x 100 = 1.6 35 3º terno = 500 x 100 = 1.00 1619 994 1283 2. a saída de cada terno: Qb = Qf x 100 F’ 1º terno = 500 x 100 = 2. F____ = 200.

respectivamente: h = 4”1/4 e h’ = 3”3/8 N = 5.838_________ = 0.84612 + 4 .0397 + C – 0.2 mm 2º Terno e os demais: Cálculo é feito de maneira idêntica PROBLEMA .62 mm 2 As = C = 59.62 = 119.8461 C + C2 C2 + 0.1416 x 5. com frisos de alturas.912 m3/min 1218 Vb5 = 1020.9653 = 0.750 m3/min 1283 Cálculo das aberturas de trabalho de cada terno: 1º Terno: Frisos de passe de 3”3/8 = 86 mm = 0. cujo esmagador tem um comprimento de 78” e diâmetro de 35”1/2.5 = 0.054 = 0 C = -0.1 = 0.8461 ± √ 0.086 m.816 m3/min 1251 Vb6 = 961. Dm = Vb___ = LCπn 1.62 mm Ae = 7 x As = 2 x 59.054 = 0.37 rpm e a capacidade volumétrica.8461 + C 0. 1 .5 C Dm = 0.8461 + C C 0.9812 x C x 3.05962 m = 59.Imaginemos uma moenda. 0.8461 ± 0. .054 = 0.054_ 2 C = -0.49 Vb3 = 1219.4 = 0.054 1.8461 C – 0.5 = 1.0283 m3/min 1186 Vb4 = 1111.8858 – 0.

728 x 38.h + C) = 50.5 .4 / C Substituindo o valor de Dm na fórmula nº 1 .25 + C) = 50.Com efeito: C = h / 2 + h’ / 2 + Dp Dp = C – (h / 2 + h’ / 2) Substituindo no 2º membros as incógnitas pelos seus respectivos valores.1275 S = 1”1/8 x N Dm = 1. de ponta a fundo.2475 S = 1.25 + 31.565” Conhecido C poderemos determinar Dp . c – A abertura entre o rolo superior e a virola ou bagceira. temos: Dm = 1.2475 O sinal negativo indica que os frisos estão entrosados.h + C C(De . Portanto. Segundo a fórmula nº 5. a distância S.728 x V / 78 x C x π Dm = 50. b – A abertura entre o rolo superior e o rolo de saída.50 V = 38.4. encontraremos: 50.4 / 2 C = 1.565 . é determinada por: S = h’ .40 pés3/minuto.375 .(4.1416 x 5.31.4 C(35. .375 / 2) Dp = 2.25 C .Dp = 3.2.4 = 0 C = .252 + 4 x 50.37 Regulagem da moenda – A regulagem de um tandem requer tres medidas: a – A abertura entre o rolo superior e o rolo de entrada.40 / 78 x C x 3.25 / 2 + 3.50. temos: Dp = 1.4 / C = De .4 C2 + 31.

Marca-se o ponto N sobre ab. A distância Y = R1 + R3 + S . com a distância R1 = A + 1/4” determina-se a altura B. 2º ) . do ponto N. o qual foi proposto por J. se intercepta à linha ab no ponto O2. desde o ponto 01 como centro. dessa duas últimas linhas.Em um ponto qualquer C . e A a sua altura inicial.51 Traçado analítico das virolas . . que intercepta o arco m4 no ponto u3. traça-se o arco m5 . se descreve o arco m4. Do ponto 01 como centro. do rolo de entrada. desde o ponto u1 ao fundo do friso. quando S é negativo. 11º ) . Nenhum desses traçados dá-nos uma indicação segura.Existe vários métodos de traçados da virola. com o diâmetro exterior do rolo superior. tal que. traça-se o segmento NO1. 4º ) .Com a distância R3 + D.Marca-se a distância C 01 = Z. 3º ) .Tira-se uma tangente comum ao tambor de pressão e ao tambor de entrada. com centro em O3. D. Compain no ano de 1950.B. mas a Entrada. traçando-se uma arco de raio V. prologando-se indefinidamente. quando a saída está engrenada.O centro O3 e o círculo m3 do tambor de saída. O traçado: 1º ) . e que apenas pelo traçado analítico poderá ser precisado.Com o centro em O1 e o raio R = R1 + B + 1/4” . isto é. de acordo com os diferentes tipos de virgens. tira-se as mediatrizes ff' e ee' o ponto de convergência W. se traça a vertical cd. 9º ) . da altura inicial da virola Graças ao Fator Baixo (F.Sobre os segmentos u1u2 e u2u3.). 7º ) . 10º ) .S .Sobre a vertical cd. 6º ) . que conterá o centro do tambor de pressão. 8º ) . e mais 1/16” para o ajuste). será o centro do arco da espiral da virola. se descreve o círculo R1. da linha ab. quando S é positivo. representa o ponto inicial da virola. com a 3ª do raio será o centro do arco u1u2u3 e. é Y = R 1 + R3 . O Fator Baixo deverá variar entre 3/8 a 1”. são obtidos de maneira análoga ao item 3. se descreve o círculo m2.O pescoço de ganso da virola se obtém. conseqüentemente.Com a distância X = R1 + R2 + E + 1/16” (que compreenda a soma dos raios do tambor superior e o de entrada. e C representará a altura da virola. T = 1/3R 1 . o ponto de contacto dessa tangente com o segmento NO1. 5º ) . Deste último ponto como centro e com o raio exterior R2.

E. A altura inicial da virola.B.52 12º ) . + h1 / 2 + h2 / 2 Capitulo IV .A espessura da virola não deve exceder o espaço: H = P .R. h1 e h2 representam respectivamente as profundidades dos frisos dos tambores de pressão e entrada. + F.R. sendo P a distância entre o centro do tambor superior e a superfície superior do gigante ou cêpo da virola.R. 13º ) . Fórmula da Entrada Real A = E.R.Entrada Real (E.) = Entrada de ponta a ponta de friso + h 1 / 2 + h2 / 2 .(R 1 + B). = A.

no decurso da elaboração do açúcar. químicos e físico-químicos. é ácida. Ë de presumir-se. Existem nele todos os componentes solúveis da cana.53 PURIFICAÇÃO DO CALDO Caldo de cana . é um líquido turvo e que contém bastante ar misturado. tivesse uma cor pelo menos próxima ao hialino. Para eliminar as impurezas do caldo. é convertê-los em caldo clarificado brilhante e de cor amarelo claro. faz-se um extenso uso de agentes clarificantes com o objetivo de conseguir variações desejáveis na natureza dos materiais processados. o calor. muito antes que as investigações químicas tivessem revelado a natureza dos não-açúcares presentes no caldo misturado. sais orgânicos e inorgânicos. para aquelas que passaram do seu estado de maturação. terra. Sua reação logo após a extração. O técnico açucareiro tem que conhecer profundamente os constituintes da cana-de-açúcar. foi feita com o completo conhecimento da natureza química dos não-açúcares que se desejasse eliminar. faz-se mister o uso de agentes: físicos. pectinas e gomas. A cal foi praticamente o único agente purificador em uso. não sendo eliminados do caldo irão interferir negativamente. assim não aconteceu. possui em suspensão: bagacinho. quer na quantidade como na qualidade do açúcar produzido. que a seleção de substâncias químicas usadas na clarificação do caldo. as reações destes com cada um dos agentes usados na purificação das soluções sacarinas. que o caldo clarificado. que. que são lodosos e de cor verde escura. Além do ar já mencionado. como algumas substâncias químicas e físico-químicas. etc. cuja etapa derradeira. porém. é a obtenção da sacarose impura sob forma de cristais. débil para as canas verdes e as maduras. açúcares redutores. O ideal seria. cujas impurezas se encontram em suspensão e em dissolução.O caldo da cana é uma solução de sacarose impura e diluída. cuja aplicação é anterior a . do gris claro ao verde escuro. porém forte. albumina. tais como: sacarose. O caldo da cana quando extraído pelo conjunto de esmagamento. O objetivo de vários procedimentos de purificação do caldo misturado. tem cor variante. O mesmo aconteceu ao agente físico. se tem utilizado tanto o calor (agente físico). Nas usinas. cuja ação é precipitar aqueles nãoaçúcares. Com o objetivo de se conseguir um bom caldo clarificado de grau luxímetrico ou turbidimétrico próximo ao da água. clorofila.

é aquecido e decantado. Dispersões iônicas e moleculares: partículas de 0. este deveria ser atribuído ao fabrico do açúcar demerara. o caldo misturado é um dispersóide composto de substâncias em todos os graus de dispersão. provenientes da coleta e esmagamento das canas. Deve-se dar especial atenção ao pH.O caldo extraído pelas moendas . Busca-se por duas vias. buscando-se eliminar os não-açúcares refratários de sedimentar-se com o simples procedimento da caleação e calefação. A segunda via é coadjuvar com outras substâncias a função da cal. O mais aconselhável é. além de todos os constituintes solúveis de cana.54 da cal. contém.000001 a menores. de consumo direto aceitável. Um pouco aquém de 7. trabalhando em um estágio de simples clarificação. eliminação de colóides e outros não-açúcares. que na realidade bastante complexa. do que possa ocorrer nesta etapa. terra e outras impurezas. . a fim de evitar erros do fator humano. de teor coloidal baixo. desde partículas bastante grossas até íons. O material grosso e disperso no caldo consiste principalmente de: terra. No processo de clarificação simples. embora. É necessário ter conhecimento. transformando em xarope.0001 a 0. automatizando-os. e minimizar do custo operacional. assim como substâncias corantes ou não. A primeira através de melhores. É a cal o principal agente clarificante. Ostwald classificou assim os dispersóides: cera. aparentemente simples. na sua maioria de origem orgânica. bagacinho. Caldo extraído .4 quando fabricamos o demerara.0 quando fabricamos branco de consumo direto e até 7. quando básicos. bagacinho. o caldo proveniente das moendas. na medida de possível. não carecemos na verdade de um caldo brilhante.000001 mm. Suspensões: partículas maiores de 0. que nós façamos o açúcar branco de consumo direto. etc. que se formam por ocasião das etapas anteriores a decantação. caleado ou sulfo-caleado. objetivando um caldo decantado límpido. buscando evitar hidrólise de sacarose quando ele é ácido ou ter coloração forte. mas. Sua separação faz-se normalmente por tamização e filtração do lodo. Soluções coloidais: partículas entre 0.0001 mm. condições indispensáveis para que se obtenha um açúcar branco. trabalharmos nas proximidades da neutralidade. Tem-se que buscar aumento das purezas e cuidados sanitários. Na verdade. conseguir-se melhores índices de eficiência. Desde o ponto de vista físicoquímico. antes de ser por evaporação. Para este último caso.

30% de caldo. as duas primeiras são ao término. As dispersões iônicas e moleculares incluem o açúcar e os constituintes da cinza. especialmente em altas temperaturas. Ao submetermos à ebulição os dois primeiros sacaratos. gomas. gorduras. tornando-se a solução turva. fórmico. taninos e substâncias corantes.C12H22O11 CaO Bi – sacarato de cálcio Tri – sacarato de cálcio . acético e húmico.C12H22O11 3CaO Operando a quente os dois primeiros são solúveis em água. Esta é talvez a mais importante questão. Em apenas pequenas concentrações. Os álcalis e terras alcalinos.50 a 0. o terceiro é praticamente insolúvel. a sacarose se decompõe em ácidos: láctico. é extraído da cana: ceras. pectinas. Sr. que permanecem em solução coloidal. os álcalis combinam-se com a sacarose. formando combinação solúveis de reação alcalina. diluídos. chamadas sacaratos. em soluções concentradas.C12H22 CaO . Os sacaratos de cálcio conhecidos são: Mono – sacarato de cálcio . Sacarose . transformam a glucose (dextrose e frutose) em: glicose. proteínas. Além das partículas de terra.O leite de cal tem efeito sobre as soluções de sacarose. etc) formam também sacaratos. frutose e manose. Fervidas em soluções alcalinas concentradas. O hidróxido de cálcio assim como de outras terras alcalinas (Ba.55 Os colóides no caldo incluem tanto os provenientes do solo como os derivados da cana.Como a ação dos álcalis sobre cada um destes açúcares (glicose e levulose) difere pouco. dá-se a formação do sacarato tri-cálcio e sacarato livre. dessas três substâncias. estudaremos apenas a sua ação sobre a glicose. O percentual de substância coloidal situa-se entre 0. a frio. das muitas que possam ocorrer em uma usina de açúcar branco. aproximadamente iguais enquanto que. Os microorganismos que acompanham os caldos da cana podem também favorecer a aparição de substâncias coloidais. Açúcares redutores . os quais se unem a base presente formando os sais correspondentes. por ocasião do esmagamento com a respectiva embebição. apenas a quente. a .

.. produz principalmente.. Todos os sais normais.... e certa quantidade dar apoglucímico. o que constitui um problema sumamente importante para o técnico açucareiro. Porém... Composição dos não-açúcares 1) Carboidratos (diferente dos açúcares) Hemicelulosas e pentanosas (xilas) Pectinas . sem distinção.. decompõem a “glucose”.. A ação da cal sobre a glucose em temperaturas inferiores a 55º C.......... formando os glucosatos.. acético. O ácido sacárico é mais fixo.... fórmico. que este. A frio os álcalis e terras alcalinas se combinam com a “glucose”... Se as condições locais permitires usar uma quantidade maior de cal.....5 % 1. Esses compostos não se cristalizam e se decompõe com facilidade. praticamente.... escurece com facilidade. Dizem.5 % .. Contudo.. transformando-se neste caso a “glucose” em ácidos orgânicos... ser o único meio de eliminá-la.. originando a cor escura.... solúveis. 2) Compostos orgânicos nitrogenados .. 8........ como a percentagem de antocianina depende da maior ou menor coloração da cana..... análogos aos sacaratos. formando sais que cristalizam bem. a cor torna-se e dá-se a formação de sais derivados dos ácidos glucínicos e sacáricos.... será capaz de descorá-la mesmo temporariamente... O primeiro se decompõe imediatamente pelo calor e a concentração em ácido húmico..... em estado livre se decompõe gradualmente tomando a cor castanha. torna-se impossível eliminá-lo completamente. já mencionados.. seguindo-se dos produtos de sua decomposição.... em virtude do excesso de cal com que se trabalha. Nem o uso da sulfitação.56 percentagem de manose é bem inferior. que é muito estável e não está sujeito à decomposição espontânea.. Quando aquecemos uma solução de glucose a uma temperatura aproximadamente de 70º C.. aqueles que têm experiência no processo de carbonatação......... Quando em presença da luz a 50º C. A decomposição da glucose é função da concentração e temperatura... ácido lático.. isto é. muito embora em altas temperaturas se formem os ácidos glucínicos e sacáricos.. teoricamente ela não ocasionará mais inconvenientes na fabricação do açúcar branco. industrial. de reação alcalina. em presença de NaOH ou KOH.. notaremos que a reação alcalina vai desaparecendo gradualmente.

...... causa poucas dificuldades na manipulação deste tipo de açúcar. Proteínas simples (albuminas e peptosas) Aminoácido (glicina. cálcio. não é eliminada por nenhum processo. gorduras e sabões Cera de cana .. 9..........0 % ........... podemos em primeiro lugar incluir os produtos corantes da decomposição dos açúcares redutores... 2..... Substâncias corantes químicas . cloretos.. oxálico.... trabalha-se em zona ácida. caramelo..... ...... potássio.0 % 6) Sílica ....Entre os corpos que se podem formar durante a fabricação de açúcar.....0 % .. Como geralmente...... nitratos de sódio...... toma a cor amarela intensa......5 % Sacaretina .............0 % 2........57 Proteínas superiores (albuminas) ........Este pigmento encontrado na fibra da cana........ antociamina.. sulfatos...... ao contrário da antocianina é descorada pelo processo de sulfitação... ................ isto é. porém.....0 % 7... 5) Sais inorgânicos Fosfatos...0 % 17. 17......... em contato com substâncias ácidas é incolor ao passo que em contato com substâncias alcalinas.......... silicatos............ ácido aspártico) Ácidos orgânicos (diferente das aminas) Aconítico. alumínio.. magnésio.. nem mesmo pelo de carbonatação........ Ela.... glicolico e málico 3) Substâncias corantes Clorofila........ após a combinação corante de ferro e finalmente o produto do super aquecimento....5 % Amidos ácidos (asparagina e glutamina) ......... sacaretina e taninas 4) Ceras.... 7....... 13.0 % ... ao manipular-se o branco direto.. 15....... ferro....

o grande cuidado que deve ter o químico açucareiro. ainda que se eleve esta temperatura a ponto de fusão 160º C. formando caramelo. A sacarose anidra não sofre nenhuma alteração pelo calor. Daí. desprendendo uma molécula de água. onde ocorre a fervura. é que devemos evitar sua formação do decurso da fabricação de qualquer tipo de açúcar. prejudicando a cor do produto.58 Produtos da decomposição da glucose -A”Glucose” em presença de bases ou de sais de reação alcalinas dão facilmente produto de decomposição de cor escura. como esses produtos corante se formam exclusivamente em meios alcalinos ou neutros. concluiremos que podemos impedir sua produção. a cor torna-se escura. Entretanto. tendo. aumentando conseqüentemente as perdas indeterminadas da usina. A glucose quando aquecida a temperatura superior a 100 °C. entretanto o cuidado de não aumentar a acidez a ponto de causar inversões. à pressão atmosférica. As investigações levadas a efeito por Herzfeld. Assim é que a inversão será mais rápida em vaso de cobre e mais lenta em vaso de vidro. hidrolisando-se. impedindo que haja aumento do coeficiente glucósico nas distintas etapas de fabricação do branco direto. fervida durante um longo tempo. Esses produtos muito embora sejam temporariamente descorados pelo SO2. em presença de menor vestígio da umidade. . a sacarose toma uma cor escura. porém. combina-se com a água. Influência do calor sobre os componentes do caldo de cana: A sacarose em soluções puras. O grau de hidrólise ou inversão depende notavelmente do material de que é constituído o recipiente. mantendo os caldos sempre ligeiramente ácidos. e com bom resultado. tal como acontece com a sacarose. demonstraram que o grau de inversão aumenta em relação direta com a temperatura e concentração. sua coloração é reversível e por ocasião de cristalização tingirão os cristais.

cujas tortas são bastante úmidas e conseqüentemente moles. -Contra corrente em colunas próprias. Quando sulfitamos os caldos de um pH 5.5 apesar de ter espaço de tempo relativamente curto entre a calagem e sulfitação. propicia maiores perdas da sacarose por hidrolise. .59 Capitulo V SULFITAÇÃO Gás sulfuroso -O emprego do gás sulfuroso pode ser feito de dois métodos: -Borbotagem. por consumir menor quantidade de enxofre por tonelada de cana na obtenção de um determinado pH e permitir uma perda mínima por hidrolise da sacarose. O primeiro processo alem de menos eficiente no que se refere ao contato do SO 2 com o caldo. O segundo processo. e evaporação ao mesmo tempo em que os colóides perturbam as operações de filtragem da cachaça. não impede que haja hidrolise da sacarose. E como o SO 2 não é uma substancia permutante e sim descorante provoca uma certa quantidade de anomalias no processo: dificuldades no trabalho de decantação. ao mesmo tempo em que a celulose do bagaço se hidrolisa. o de contra corrente indicado para o fabrico do açúcar branco direto.

evaporação dos produtos em preparação. vês que em temperatura. transformando-se assim em fonte permanente de melaço. Mg e K. transformando parte destas em outros carboidratos : hexoses e pentoses. que juntamente com os ácidos orgânicos do meio formam um complexo salino de reação acida. A sacarose hidrolisada não se regenera mais que quando em estado de inversão.Forno – O forno de enxofre que é fixo ou móvel. e prejudica a saúde. construído em aço carbono ou em ferro fundido.60 O SO2 atua pela a liberação de H. combina-se formando sais de Ca. construído em chapas de aço carbono. etc). tem formato cilíndrico. em virtude da oxidação e degradação a que estão sujeitas a s substancias leico-compostas (corantes. caixa de sublimação. resultantes da sulfitação dos caldos nas fases de pré-aquecimento. sais de ferro. Em uma das extremidades é dotado de um porta-ló por onde alimenta o enxofre na forma de bastonetes e controla a entrada de ar. para mistura do enxofre no processo de queima e na outra extremidade está conectado com a caixa de sublimação. O forno móvel é acionado por um motor elétrico girando em baixa rotação. devido as coeficientes da dissociação do SO2 que hidrolisa parte da sacarose dos caldos e celulose do bagaço. . se abrem um ponto ótimo aparente por descoramento. coluna de resfriamento e coluna de sulfitação. o que acarreta uma serie de embaraços e inconveniências à marcha do possesso. alta . transformando as matérias corantes em leucoderivados possíveis de re-oxidação e promovendo uma pseudoclarificação por força do seu potencial hidrolitico que semi-pepitiza a celulose por hidrolise e os protídeos por dissociação.localiza-se entre o forno e a coluna de resfriamento. Trabalhando em meio acido pelo processo de sulfitação. e tem a função de completar a reação de S + O2 produzindo o gás sulfuroso que é tóxico. aumenta as condições de corrosão. antes de entrar em contato com o caldo. O conjunto de sulfitação compreende: forno. venenoso. . -Colunas de resfriamento .Caixa de sublimação .tem a função de resfriar o gás sulfuroso que sai do forno com temperatura elevada. vês que este ótimo não pode permanecer durante o processo de da elaboração. tem formato retangular ou quadrado.

reduz consideravelmente a viscosidade dos xaropes e massas cozidas. Anticéptico . que tem a função de fazer a mistura do gás sulfuroso com o caldo. é um dos poucos microorganismos. O pH recomendado para o caldo sulfitado está entre 3. com formação de sulfito de cálcio e ácidos orgânicos. O uso do SO2 sobre o caldo de cana pode ser resumido nos seguintes itens: Formação de precipitados de pequenos cristais de CaSO3 que possuem uma grande atividade superficial.A sua ação neutralizante é utilizada quando se adota o processo de sulfitação. diminuindo a viscosidade e facilitando a filtração. Neutralizante . principalmente os de cálcio são decompostos.Por ação fortemente bactericida. com bandejas do mesmo material ou em madeira. Atua principalmente sobre o Leuconostoc de Mesenteroides.Pôr ser um redutor energético o SO 2 atua sobre as substâncias corantes do caldo reduzindo a cor. Com a decomposição dos sais de cálcio.Existe vários tipos como a convencional a Werkspoor. evitando a ação danosa destes.Finalmente. portanto.O gás sulfuroso tem ação preservativa sobre o caldo. a sulfitação destrói os microrganismos no caldo de cana. em razão de sua densidade elevada resultam em poderosos auxiliares de decantação. Construída em aço inox ou em ferro fundido. já que ele é um poderoso anti-séptico. . . . a sulfitação produz xarope com menor viscosidade. entre outras.Sob a ação do gás sulfuroso.Coluna de sulfitação . Os sais formados com a cal são praticamente insolúveis em meio neutro ou alcalino. Redutor de viscosidade .2. Elimina parte das gomas e substâncias pécticas. . cujo fluxo do caldo deve ser constante.8 e 4. sendo. alguns sais orgânicos. O SO2 também reage com os açúcares redutores inibindo a formação de melaninas e caramelos que são altamente melacigênicos e corantes. fortemente absorvente e além disso.61 . o que facilita a cristalização da sacarose nos cozimentos. que tem como primordial para a sua propagação o alcalino.

prejudicial ao processo de fabricação do açúcar causando. a decomposição da sacarose. A relação ar enxofre deve ser de 6. Controla-se a quantidade que entra por tonelada de caldo misto.0 m3 pôr Kg. Fornos fixos ou rotativos . O dióxido de enxofre liquido pode ser introduzido diretamente na tubulação do caldo misto. A adição do dióxido de enxofre gasoso pode ser feita antes ou depois da calagem. de enxofre. a fim de evitar a sublimação do enxofre: : S + 2 O = SO2 ( anidro 2SO2 + 2O = 2SO3 SO3 + H2O = H2SO4 sulfúrico) A temperatura do forno deve ser controlada entre 300 – 350ºC e dessecar o ar utilizado na combustão. A razão principal para isto é que o sulfito de cálcio (CaSO 3) formado nessa temperatura é menos solúvel que o formado a temperatura ambiente conseguindo-se. de certo modo. e maior consumo de cal.2 Kcal Durante a combustão a temperatura do SO2. bem como gerar odor e o amarelamento do açúcar. A pré-calagem evita a corrosão pelo caldo misto sulfitado. uma precipitação mais completa no mesmo. A adição do dióxido de enxofre gasoso pode ser feio antes ou depois da calagem.0 a 7.É norma generalizada na fabricação do açúcar direto realizar-se um pré-aquecimento do caldo a sulfitar para que entre no sistema a temperatura de até 75º C. melhorando consideravelmente a decantação e produzindo caldos clarificados com menos cálcio residual o que também influirá positivamente na formação das incrustações nos aquecedores principais durante o aquecimento a 105º C. e em seguida faz o controle usual do pH da calagem. A eliminação ou redução do uso da sulfitação é benéfica porque o enxofre é. não deve exceder a 900º C. aumentando as incrustações e corrosão dos equipamentos. para evitar a formação de acido sulfúrico. por inversão. O gás após a saída do forno deve ser resfriado entre 100 °C e 200ºC. assim.62 Pré-aquecimento da sulfitação .A combustão se processa a 250°C com a seguinte reação: S + O2 = SO2 + 70. devendo ser controlado por meio de um medidor de fluxo. .

Volume mínimo de lodo. . devido às exigências da qualidade do açúcar elaborado.Máxima eliminação dos não açucares.Caldos de baixa turbidez. é feito em tanques cilíndricos. . A adição do leite de cal ao caldo misto. . sulfitado ou não.63 Capitulo VI CALEAÇÃO Tratamento do caldo – Objetivo: . e num futuro bem próximo em aço inox.Mínima formação de cor. Esses tanques são construídos em chapas de aço carbono. com o fundo de formato cônico denominados de mexedeiras. . dois.

Objetivos – O principal objetivo: a eliminação dos não açucares.0 e 7. conseqüentemente a qualidade do leite de cal é feito ensaio de decantação: 100 ml → 15º BÉ (2 horas) Boa Dispersão Dispersão moderada Ruim 90  95 ml 60  90 ml < 60 Dispersão O caldo após sulfitado. provocar a coagulação de substancias tais como pectinas. onde D representa o diâmetro interno e a H a altura e com o fundo com formato tronco cônico. reduzem a velocidade de decantação: aumentam as incrustações dos trocadores de calor. A cal é o primeiro agente clarificante.8. A operação de caleação é uma das mais importantes no processo de fabricação de açúcar e os resultados que podem ser obtidos com uma operação.elaboração do açúcar branco de consumo direto. pois cada tipo de impureza produz um efeito indesejável: alteram o tipo de tamanho dos flocos formados.recebe outro agente clarificante.4. tendo como finalidade.. para facilitar uma rápida dissolução e reação com o caldo. entre outros danos no processo.64 Suas dimensões são de aproximadamente de 1. A pureza da cal é muito importante ao processo. A solubilidade da fase sólida do hidróxido de cálcio aumenta com maior grau de dispersão das partículas (proporção de água utilizada e tempo de extinção).. caldos de baixa turbidez. A adição do leite de cal se faz nas mexedeiras. razão por que sua qualidade é importante e deve ser controlada com todo o rigor. Na elaboração do açúcar demerara ou crú.5 D = H. que as partículas dispersas de Ca(OH)2 no leite de cal sejam menor possível. sob a forma de hidróxido. Nesta posição a cal representa o papel de principal de agente clarificante. a etapa de purificação dos caldos é uma das mais importante. obtendo-se um pH de 6. adiciona-se o leite de cal até obter um pH entre 7. Para avaliar o grau de dispersão e. albuminas entre outras. a cal. volume mínimo de lodo e mínima formação de cor.. . Para obter resultados satisfatórios na fabricação de açúcar.

A caleação poderá ser: a frio ou simples caleação.4 no caso o processamento do açúcar demerara. Alcalinização – O caldo após sulfitado recebe outro agente clarificante.5 e obtém-se um mel final com pH próximo de 5. impossível obter um caldo claro e uma decantação rápida. Ou seja. sob a forma de hidróxido. impedem uma boa floculação.8 de tal maneira que a cristalização é conduzida na faixa de 5. pela ação protetora dos colóides. Com o pH de 6.5 temos um valor muito bom para conduzir as operações na seqüência da cristalização. onde os ajustes freqüentes no ponto de controle são freqüentes no ponto de controle. muitas vezes. Isto é causado por dextranas que. Um pH superior a 6.8 a 6. e a quente. pH → não é possível ter uma regra geral para encontrar um pH ótimo devido aos diferentes tipos de não-açúcares presentes no caldo. Com cana de má qualidade ou deteriorada torna-se.5. .5 a inversão da sacarose aumenta com rapidez. quanto sua mínima variação ao valor fixado. mínimo de cor indesejável. Em tais casos uma calagem mais elevada pode mostrar se útil. e perda mínima de sacarose por inversão.5 aumenta a viscosidade. a fim de se obter uma ótima reação cal caldo. mesmos que os efeitos na cristalização do açúcar sejam menos favoráveis. a cal. O pH exato da calagem do caldo varia com a sua composição. pequena decomposição de açucares redutores. Caldo de aparência leitosa constitui indicio de cana velha (azeda). A finalidade é obter o pH do caldo misto o mais próximo possível do valor desejado e pré-fixado tanto da escolha correta desse pH. principalmente a frutose. A adição do leite de cal se faz nas caleadeiras também chamadas de mexedeiras. obtendo-se massas cozidas fáceis de elaboração. Com o pH inferior a 6. aumento de cor e perdas elevadas de açucares redutores. decantação rápida e fluxo de caldo limpo. Neste caso o caldo misto deve ser elevado para um pH de 7. dependem os resultados obtidos no processo de clarificação.65 Em qualquer dos processos o leite da cal deve ter um grau Bé igual ou inferior a quatro. há boa floculação da matéria em suspensão. processo Daves. Cana de boa qualidade ocorre boa clarificação com esse controle. O pH ótimo é aquele que se obtém um pH do xarope de 6. de dupla caleação.

Efeito do processo da calagem – A cal pode ser adicionada sob a forma do leite de cal ou de sacarato de cálcio. Com o sacarato os problemas com bombas. Considerando que apenas os íons de cálcio presentes na solução estão aptos a reagirem imediatamente com o caldo. A principal diferença entre os dois métodos está relacionada com a maior disponibilidade de cálcio em solução permitindo que a reação ocorra com maior rapidez. Durante a calagem o fosfato de cálcio precipita-se garantindo uma carga positiva que neutraliza a carga negativa das proteínas e outras partículas absorvidas na superfície do cristal formado. Se a dosagem com sacarato de cálcio a quente não for suficiente para reduzira carga superficial das partículas. Quanto à técnica de adicionar o leite de cal. porque independe do operador em manter uma constância do pH. este pode ser manual ou automático. obtém-se floculos de fosfato de cálcio bastante finos e que apresenta grande superfície especifica. O leite de cal é uma solução com muito cálcio em suspensão e pouco em solução. o caldo após sulfitado é adicionado nas mexedeiras. circulação e armazenamento. O sacarato é uma solução na qual o cálcio se encontra totalmente na forma iônica e portanto a reação é instantânea. poderão acarretar uma cal de inferior qualidade. conhecer a sua composição. obstrução de canalização são bem menores. Este é o principio básico da dosagem da dosagem com o sacarato. É de grande importância a área superficial disponível e não o peso do cristal de fosfato de cálcio. É de grande importância à qualidade da cal.66 No segundo processo. neste caso a etapa seguinte será a adição de . isto significa que a cal em suspensão deverá primeiro dissolver-se para depois reagir. O método automático é o mais indicado. Nesta é caleado e em seguida aquecido à temperatura de 70 ºC com o fim coagular as pectinas e albuminas. E enquanto mais fino forem os cristais maior será a redução da carga nas partículas. Outra vantagem do sacarato sobre o leite de cal é quanto o bombeamento. Após voltamos a alcalinizar a um pH mais convincente e é aquecida a temperatura de 105º a 110 ºC. pois vários inconvenientes ao processo de fabricação. onde adicionando a cal dissolvida.

3) Alcalinização fracionada: Alcaliniza o caldo a pH 6. após neutro. predizer qual o melhor sistema.5% de CaO). aquecendo-o a uma temperatura de 90º C. isto é. deixando-o repousar. separadamente do caldo secundário. para um caldo particular.67 fosfato ao caldo misto. 5) Clarificação composta: O caldo do primeiro terno da moenda se alcalinizam a frio. Recomenda-se uma adição de fosfato solúvel na ordem de 50 a 100 ppm para atingir o teor mínimo necessário para se ter uma boa floculação na ordem de 200 ppm. volta-se a alcalinizar a pH previamente selecionado. elevando o seu pH de 7. Normalmente. após aquece a temperatura compatível. Pelo que vimos até agora. adsorção e hidratação.4.Existem vários métodos de alcalinização. Processos de alcalinização . As variações nos procedimentos podem ter efeito muito pronunciado. se junta o leite de cal até pH de 7. Isto é verdadeiro no que diz respeito a sistemas instáveis. torna-se impossível. Existem cinco métodos usados para a alcalinização do caldo de cana: 1) Alcalinização a frio: Adiciona-se ao caldo cru o leite de cal. (com 2.4. como os colóides e a fenômenos tais.5 á 7.0 á 8. deixando-o após repousar. A cachaça do caldo primário será adicionada ao caldo secundário. 4) Alcalinização fracionada e duplo aquecimento: Tem como na alcalinização fracionada. Volta-se a alcalinizar e reaquecer ao pH e temperatura que melhor consulte ao tipo de açúcar a fabricar e as exigências da fábrica. aquecendo-se a seguir a temperatura de 105 á 115º. O caldo secundário clarificado se adiciona ao caldo primário. deixando-se em seguida repousar. do restante dos ternos.0 á 8.6. se deseja ter um caldo clarificado . o caldo se alcaliniza a pH até 6. antes da alcalinização. sobre as características físicas do sistema. como os estados de agregação.0. sendo similares às reações químicas que ocorrem.0 á 6. 2) Alcalinização a quente: O caldo cru com temperatura de 100 á 115º C.

68 Efeito da temperatura na calagem – O aquecimento do calo. A formação de hidróxido de cálcio é uma reação exotérmica. . de partículas de Ca (OH)2 muito fina. As operações automatizadas de caleação requerem um leite de cal bem preparado. mesmo acontecendo com a água e CO2. o produto resultante da cal apagada.Que os óxidos de Mg e K assim como a sílica seja até 2%. segundo a equação: CaO + H2O = Ca (OH)2 + 15.65ºC – diminuindo a carga negativa das partículas presentes no caldo pela redução do potencial zeta. . sem produzir efervescência. deverá amolecer dentro de uma hora aproximadamente. (uma parte Ca (OH)2 é dissolvido em 790 partes de água). e nem deixar resíduos (insolúveis) superior a 2%. deve queimar ou se apagar em poucos minutos com um aumento substancial de sua temperatura.As quantidades de óxidos de Fe e Al não excedam a 2%. . Cal viva de boa qualidade -Uma cal viva.Irrigada com 0. não deve deixar um resíduo maior do que 10% do peso inicial da cal virgem. tornando o caldo mais limpo. Quanto maior for a coagulação das partículas maior será a remoção das impurezas.2 Kcal -Juntando-se depois 10% do seu peso com água.A cal apagada dissolve-se no ácido clorídrico. Este departamento deve constituir de: . quando se usa um excesso de água (geralmente uma parte de cal para 3. se a cal for realmente boa.2%. para o que necessita de adequadas instalações.O CaO aproveitável deve variar entre 85 e 90% em uma cal de primeira classe. .Que o sulfato seja até 0. deve reunir as seguintes condições: . Devido a pequena solubilidade da Ca(OH)2 na água. antes da calagem acima do ponto de alterar as proteínas . misturado com bastante água. . ao pôr uma malha fina. de boa qualidade para a indústria açucareira. facilitando ao coagulação das partículas.5 a 4 partes de água) é uma suspensão de água de cal.5 a 1% de seu peso com água. Este resíduo retido pelas malhas.

........................42.................Um hidrator rotativo constituído por um tambor horizontal que gira lentamente e está provido de chicanas.........traços Matéria orgânica....................... se conduz ao tanque de repouso onde será separado o material não queimado constituídos geralmente por impurezas......7 % SO3................ é o preferível para bombeamento... onde será diluído à concentração correta..... e) .......Uma peneira vibratória ou rotativa................................... o leite de cal é enviado aos tanques de armazenamento.. será desprezado..................0...................... Depois de um repouso adequado............................................54.7 % Sílica –O2 Si.............. Durante a tamisação..... d) ............................ As aberturas dos furos para coar o leite de cal...... 0............. o líquido sobrenadante......................................................................... Insolúveis – H Cl..Uma bomba.......... Após ser purificado das impurezas presentes.......... As amostras de xarope devem ser diluídas a mesma graduação que as amostras de caldo decantado que alimenta a evaporação..................... Ser útil o uso de um ciclone com o objetivo de separar as impurezas (partículas).... com movimento induzido................. aspirante premente com diafragma de borracha.............2 % Ca O.................. Analise de uma boa cal............ O que vasa pelo efluente do hidratador rotativo....... traços Fe2 ................o que permitirá: .............................................................2 % CO2.... se côa e o que fica retido nas malhas...Um ou mais tanques cilíndricos.......7 %.................. cal queimada (ou morta) ou núcleos de pedra..... (uma polegada)............. não deverão ser pequenas...............% K2O................................. a fim de evitar obstruções...69 a) ...2 % Mg O......... Usam-se malhas de 13 aberturas por cada 2................................. costuma-se lavar a tela com água................0..........................b) ............ de armazenamento.........................Dois tanques de sedimentação são utilizados alternativamente.............. c) ...8..................................54 cm....... 0......... A cal e a água entram por um extremo e o leite é descarregado pelo outro extremo ..............0.....................

.... deve ser de 2.. Alem disso se deve estabelecer o balanço de redutores totais convertendo a redutores por cálculos........... Normas de coeficientes glucosicos – Devemos ter: Diferença entre caldo de primeira pressão e o caldo misturado... verificar se há infecção nas moendas e decomposição nos evaporadores e especialmente nos pré-evaporadores..0.... ... denuncia que produziu inversões. a sacarose que o xarope contem e assim quando todo o açúcar que sai do evaporador calculado em redutores é menor do que o que entrou se concluirá que houve decomposição de açucares redutores.0...000 gr por tonelada de cana no fabrico do açúcar demerara ..5....... ou seja: redutores x 100 Coeficiente glucosico = _______________________________ Pol O aumento do coeficiente glucósico do xarope em comparação do caldo decantado....... A quantidade de cal a ser usada é em media 800 á 1..... a cana é considerada nova .. Adição da cal – O objetivo da adição da cal é a purificação do caldo... 2 – A amostra diluída de xarope deverá efetuar-se todas as analises inclusive o coeficiente glucosico.....5 Diferença entre o xarope e o caldo decantado.... com um coeficiente glucosico de cinco no caldo decantado................. valores maiores a cana é considerada velha ou então passada do período de maturação....5 Diferença entre o caldo misturado e o caldo decantado..5 Quando a diferença entre os redutores do xarope e do mel for pequena. A diferença ideal entre as purezas do caldo de primeira pressão e a do caldo misturado.70 1 – Determinar o aumento de cor produzido para julgar uma aplicação indébita de calor.....0.......... correspondendo a 25 litros de leite de cal a 6º Bé por tonelada de cana hora...... Quando 10 ml de caldo de primeira pressão for neutralizado por 2ml de NaOH a N/10.......

e no final do tempo de retenção. pudéssemos com auxílio de um vertedor em V. manter um mesmo fluxo de leite de cal e caldo misturado. sendo um de caldo e outro de cal. podendo fazê-lo de várias formas. Neste caso como no anterior. faz-se a corrente. recebe o leite de cal e daí. Outros o fazem criando um tanque acima das mexedeiras os quais providos de agitação. 2) A outra modalidade consistiria em se manter dois tanques. No precipitado são eliminados os não açucares em suspensão no caldo misto junto com certa quantidade de não-açucares em solução. não existe mais onde a indústria atingir um estágio tecnológico melhor. que o recipiente esvaziasse quando o tanque da balança enchesse. de tal sorte. a fim de aumentar o fluxo do leite de cal. entretanto. Após certo tempo de sedimentação o precipitado vai ao fundo e o caldo torna-se mais claro. no inicio em pequena quantidade.maior formação de flocos pode ser observadas favorecendo inclusive a sedimentação. quando . Todas as impurezas em suspensão concentram-se no fundo. Portanto a calagem objetiva aumento do pH do caldo pela adiçõ da cal e garantir a presença de íons Ca² que irão precipitar junto com o fosfato existente no caldo.Existem dois métodos de adição do leite de cal: método manual e Método eletrometrico Método manual: Consiste em intermitentemente verter volumes requeridos do leite de cal de densidade conhecida. deveremos ter um controle potenciométrico. ambos providos de retornos de tal modo que permanecendo sempre a um mesmo nível. as mexedeiras. deixando vazar de um recipiente de volume previamente conhecido. A correção de pH seria feita na mexedeira através de um potenciômetro. se tivéssemos de imperiosamente sugerí-los. por meio de uma válvula deixa-se cair vagarosamente o leite de cal durante certo tempo. Método automático: Podem ser mecânicos e eletrométricos: Método mecânico: Também é inconveniente. O grande inconveniente desse sistema é de criar zonas de alta alcalinidade muito prejudiciais principalmente ao fabrico do branco direto. Continuando a adição de cal. balança de caldo. porém. mas muito volumosa. Métodos de adição da cal ao caldo .71 Durante a calagem é necessário conhecer as reações que ocorrem. apenas o faria de duas formas: 1) Adicionando cada pesada. Adicionando uma certa quantidade de leite de cal ao caldo misto aquecido a formação de precipitados pode ser observada.

seja qual for o processo de caleação e termocaleação usados. pois que certa porção do caldo seja desviada da alimentação da bomba a dirigido através de uma câmara de eletrodo aberto. A câmara de eletrodo se coloca imediatamente após a adição do leite de cal e conseqüente agitação. de vez que. 2) Imediatamente antes do local da introdução. como é do nosso conhecimento o pH do caldo é variável. mas a diferença estimada do pH entre o caldo clarificado e o ponto onde seja localizada a câmara de eletrodo. daí ser o ponto onde é tomada a amostra mais importante que depois passa por meio de uma pequena conexão auxiliar. 3) No tanque receptor do caldo decantado. com a composição do caldo. a mais usual é a primeira. no agitador do caldo aquecido e tratado. Entre essas modalidades.8 a 0. Os eletrodos devem ser vistos diariamente a fim de remover o lado que a ele se adere. a fim de controlar a quantidade de leite de cal que se junta de acordo com a leitura do pH dada pelo potenciômetro. Método eletrométrico: Para o controle eletrométrico da calagem. O uso das duas modalidades um e dois implica que o mecanismo do controle deve fixar-se para que mantenha um valor de pH igual ao que se deseja para o caldo clarificado. torna-se necessário um potenciômetro e um conjunto de dois eletrodos próprios. a variação do pH deve flutuar entre 0. Pode-se escolher três lugares para a caleação da câmara com o eletrodo: 1) Imediatamente após o local da última calagem ou após a segunda calagem. um outro fator deve ser levado em conta: a constância da densidade do leite da cal. se for este o caso. Quando o equipamento é bem posto. Além da posição da câmara do eletrodo. É necessário.72 houver necessidade. Como em qualquer sistema o leite de cal deve ser adicionado antes do clarificador.2 extensiva esta variação ao caldo decantado. com relação ao ponto desejado de controle. O leite de cal deve ter uma densidade de 4 a 5 Brix. A medição deve ser feita a frio e a pressão atmosférica. A grandeza dessa diferença varia com a situação da câmara. a câmara onde se acha situada o eletrodo. e principalmente com o conteúdo de fosfato. Esse dispositivo deve ser acoplado a um outro eletromecânico. Geralmente se incorpora ao circuito do potenciômetro dentro .

As várias combinações descritas de aplicação da cal e calor têm por objetivo a obtenção de flóculos (grumos ou coágulos) bem formados de sedimentação rápida com a conseqüente produção de um caldo límpido e brilhante. um compensador para a temperatura. Desses procedimentos. A variação do pH é da ordem de 0. entre nós o controle intermitente por papel indicador ainda é o mais usado. no ponto de entrada do tanque. entre eles a limpeza dos eletrodos e a possibilidade de aferição periódica. 2) Coagulação de alguns colóides. devido a concentração de íons H e a aplicação do calor.73 dos limites muito estreitos. Assim é feita para medir a reação do caldo. 3) Formação de compostos insolúveis de cálcio e seus complexos.1 unidades por cada 4º C. Formação dos flóculos . O primeiro pode ser feito de várias formas: Por meio de indicadores. O controle da alcalinização é importante para obtenção de um caldo clarificado compatível com o açúcar a se obter. o contínuo faz-se o controle ao pH com um registrador que poderá ser instalado conjuntamente com o potenciômetro. Existem dois métodos: intermitente e contínuo. de repouso. Por papel indicador. 4) Formação de compostos solúveis de cálcio e seus complexos. Por processo calorimétrico. razão pela qual se deve incorporar um eficiente sistema de esfriamento. Um outro cuidado que não deve ser esquecido é o da manutenção de temperatura do caldo. O segundo método. Por potenciômetro de laboratório. Este processo requer vários cuidados. As outras modalidades de aplicação cal-calor dependerão das relações físicoquímicas dos diferentes constituintes do caldo As variações fundamentais que ocorrem durante a clarificação do caldo são as seguintes: 1) Variação na concentração do íon H devido ao leite de cal. Na formação dos flóculos influem as qualidades e os constituintes do calor e a seqüência calcalor. .

quando o caldo contém um teor alto de colóides.74 O que se deseja é a formação de flóculos em duas ou mais etapas o teor de P2O5. Isto geralmente acontece. Importância do pH – O controle rigoroso do pH para evitar a inversão da sacarose quando o caldo é submetido a alta temperatura em meio acido. a taxa de inversão. -Capitulo VII AQUECEDORES DE CALDO. para proporcionar sua precipitação pelo o efeito de coagulação das partículas. . entre outras denominações. Desidratação dos colóides do caldo. para um mesmo pH do caldo. caldos que embora contando um teor de P2O5 mais do que suficiente. Há. aumenta com a elevação da temperatura. entretanto. ou trocadores de calor. que é a base principal da teoria do mecanismo do processo da clarificação. Eliminar microrganismos pela esterilização. Os objetivos do aquecimento do caldo: Completar as reações dos componentes do caldo com os produtos químicos utilizados no sistema de purificação. mas que são refratários. Aquecimento do caldo . esquenta caldo.O aquecimento do caldo da cana é realizado em aparelhos denominados de aquecedores de caldo.

e Remover os gases Reduzir a viscosidade. . No corpo inferior se faz a drenagem das águas condensadas e a extração dos gases incondensáveis.placas. muito embora forneça uma melhor cachaça e uma decantação mais rápida devido à redução da viscosidade. que são os de unidades ou de Webre . construídos em chapas de aço carbono que varia de 9 á 16 mm. um sobre os outros.Os aquecedores de caldo tipo Webre consta de três corpos horizontais. Aquecedores tipo Webre .10 Recomenda-se instalar os purgadores bem próximo à saída das águas condensadas. construído em aço carbono ou inox. que é a temperatura ótima para a decantação. a fim de ter maior aproveitamento do vapor.75 Flocular as impurezas insolúveis. O feixe tubular é fixado em dois espelhos. A temperatura dos gases incompensáveis é de 10°C inferior a da temperatura do vapor. nos cabeçotes frontais e do vapor no corpo. o somatório desse material. Tipos de aquecedores de caldo . classificam-se em: . Chamando de caldo para o processo de purificação. A temperatura do caldo aquecido deve ficar entre 105ºC e 110°C. que são os tipos verticais e horizontais. ou seja: Tgi = tv . Só se usa purgador nos aquecedores cuja pressão de vapor de aquecimento seja positiva. Os corpos são ligados através de condutos de caldo. que é acrescida do caldo de retorno dos filtros. do leite de cal e a água usada no parol das moendas para remover o bagacinho. .especiais. Temperatura maior provoca a opalescência do caldo decantado. A temperatura do caldo deve ser elevada a acima do ponto de ebulição.Os aquecedores de caldo que operam nas usinas de açúcar. cuja quantidade de n tubos pôr passo é função da vazão ou capacidade de moagem.convencionais.

nos três corpos. onde tem uma chapa horizontal tipo vertedor. e vapor vegetal V1 para os primeiros estágios de aquecimento. ou em aço inox e espessura que varia de 25. desde que a pressão seja positiva.8 à 2. A eficiência do aquecimento é função da transferência de calor entre o vapor na superfície externa do feixe tubular e o caldo que passa internamente. oriundo das turbinas a vapor – vapor saturado-. Nas extremidades colocam-se as tampas. Um cabeçote frontal. velocidade de 1.O aquecimento é feito com vapor servido. Os espelhos são em aço carbono. e vapor vegetal produzido no primeiro e no segundo efeito.65 mm ou em aço inox. de V3.880 mm. Vapor para aquecimento . desde que sua pressão seja positiva.76 O somatório dos n tubos. que são projetadas para trabalhar com pressão. Quando o múltiplo efeito for um quíntuplo efeito só devem sangrar vapor vegetal do terceiro efeito. o qual passaremos a chamar de V1 e V2 respectivamente.1 mm conforme o diâmetro do aquecedor.0 m/s. Nos corpos que tem pressão negativa recomenda-se ter muito cuidado ao fazer sangria pois existindo penetração de ar nas diversas linhas de vapor ou nas linhas dos incondensáveis o que é provável. latão ou cobre com espessura de 1. normalmente. fornece a superfície interna de aquecimento. com dois passos. de 8 a 10 kg/cm2. e quando são fechadas devem ser bem vedadas. Velocidade do caldo . o qual denominamos . vapor vegetal V3. cada.0 á 1.5 m/s..A velocidade do caldo deve ser na faixa de 1. Uma boa transferência de calor requer a remoção dos gases incondensáveis e uma boa drenagem das águas condensadas.4 à 38. Recomenda-se para projetos. vapor vegetal V2. As extremidades dos corpos recebem o nome de cabeçote. e o outro cabeçote traseiro. Usando: Vapor servido para os últimos estágios de aquecimento. e comprimento padrão de 4.6 mm.9 á 2. que é dividido em dois passos. desequilibrar todo o sistema. que são relativamente moles que devem ser removidas. Um outro fator importante é a incrustação na parte interna do feixe tubular. Os tubos são em aço carbono com espessura de 1.

c = Calor específico do caldo.006 B.F 0.c T . calcula-se o numero de tubos por passo. te = temperatura do caldo a entrada do aquecedor ºC.que irá formar o feixe tubular e a velocidade do caldo nos aquecedores. Com esses valores.. f v Tv = temperatura do vapor que alimenta o aquecedor ºC.. O valor de KB coeficiente de transmissão de calor .te Onde: S = área interna de aquecimento em m2 P = peso do caldo a aquecer em Kg/h. Dimensionamento dos aquecedores .Toma-se por base o peso do caldo para o processo de purificação.É dado pela a seguinte fórmula: Tv KB = --------------------------------.A fórmula que determina a superfície de um aquecimento do aquecedor de caldo. ts = temperatura do caldo a saída do aquecedor.77 Velocidade superior a 2. coeficiente de transmissão de calor do caldo frio e a temperatura desejada para o caldo a saída do aquecedor.. reduz o tempo de contato do caldo com o agente térmico.5 m/s. aumenta as possibilidades de incrustações. que é o calor. B = Brix do caldo a aquecer.045 + e .. que será usada nos aquecedores. e a área de aquecimento da unidade de aquecimento. .to S = --------------.ln ------------KB T .. Conhecendo a temperatura do vapor.0. Velocidade inferior a 1. c = 1 . é dada por: P.0 m/s. comprimento e material . Calculo dos aquecedores . Seleciona-se: os tubos – diâmetro. o valor de K. KB = coeficiente de transmissão de calor Kcal / m2 h ºC .

latão.c. ∆ t Vo = -------------------λ Onde : Vo = Consumo do vapor pôr aquecedor em Kg/h P = Peso do caldo a aquecer em Kg/h C = calor específico do caldo em Kcal/kg ∆ t = diferença da temperatura do de entrada e saída do caldo em ºC λ = Calor latente do vapor em Kcal A temperatura das águas condensadas é dada pela a seguinte fórmula: ta = Tv .002 V_ ( C + L ) D Onde : J . F = fator de correção varia de 0.a V – velocidade do caldo no aquecedor m/s D – diâmetro dos tubos em metros .tj ) Onde: ta = temperatura das águas condensadas °C Tv = temperatura do vapor °C t j = temperatura do caldo aquecido °C Temperatura das águas condensadas – é dado por: Ta = tv – 0.0.4 (Tv . v = velocidade do caldo no aquecedor m/s. Cu. c O consumo de vapor é dado por: P.perdas de carga no aquecedor em m. e para tubos de aço carbono 45.te ) e –K . A temperatura do caldo a saída de cada aquecedor é dado pela seguinte fórmula: ts = Tv .c.8 á 0.78 c = espessura do tubo que é usado no feixe tubular m. S / P .(tv .4 ( tv – tj ) Onde : ta = temperatura das águas condensadas Tv = temperatura do vapor que aquece o aquecedor Tj = temperatura do caldo no aquecedor Perdas de carga – Admitindo que os tubos estejam limpos é dada pela seguinte formula: J = 0.95. f = para tubos de inox 35.

durante duas horas. injeta ar comprimido a pressão de 5. Este método de limpeza apresenta vários inconvenientes entre os quais de provocar estria no feixe tubular. tem mais aquecedores que o necessário para a operação. Processo químico – O principal agente de limpeza é a soda caustica.7 á 6. Antes de proceder a limpeza. Os processos utilizados para a limpeza: mecânico.Injeta vapor no feixe tubular até atingir a pressão de 0. em alta velocidade e em contra corrente sobre as incrustações. Abrem-se as duas tampas opostas.Comprimento total em circulação de caldo m = Cl l .A bateria de aquecedores instalada. .Uma mangueira de diâmetro igual aos dos tubos que compõe o feixe tubular. Processo com ar comprimido .Eficiente. Para iniciar o processo de limpeza liquida-se o caldo do aparelho. A cada oito dias recomenda-se abrir o aparelho para passar uma escova para remover uma tênue incrustação que se forma no feixe tubular.352 kg/cm2. Limpeza usando caldo misto a frio – É um dos métodos mais econômicos. que se faz circular em alta velocidade através da dos tubos. A limpeza se processa por ação abrasiva do caldo.comprimento do feixe tubular em metros Limpeza . Processo mecânico – faz-se com raspa de aço. ar comprimido e caldo frio. econômico e mais simples entre os existentes. ou com chicote elétrico que faz acionar um dispositivo vibratório conhecido como vibrador mecânico.0 kg/cm2. porque há sempre mais de um aquecedor em limpeza. menor desgaste na tubulação. obrigatoriamente. . . Vantagens desse processo: permite uma limpeza perfeita.79 L . usada em solução de 20°Bé ou a 36°Brix a temperatura de 80°C. e conveniente aquecer a unidade a temperatura correspondente a 0. químico. durante quarenta minutos em cada um dos tubos. Tem a desvantagens de abrir as tampas quando de cada limpeza.352 kg/cm2 durante uns 40 minutos.

80 Capitulo VIII .

81 DECANTAÇÃO Considerações – O objetivo principal da clarificação é eliminar a quantidade máxima de impurezas contidas no caldo. . com boas condições para a recuperação do açúcar. Isto significa fornecer um produto livre do material insolúvel e a um nível de pH a fornecer xarope com pH de 6.5.Esta é uma das fases das mais importantes na elaboração do açúcar.saídas de caldo decantado. a cal e o calor são praticamente os únicos agentes usados para este fim. O aparelho de decantação deve ter as seguintes funções: . .sedimentação. com perdas mínimas no processo. Na elaboração do açúcar cru ou demerara.remoção de gases. . Na elaboração do açúcar branco de consumo direto além do uso da sulfitação adiciona-se outras substancias químicas juntamente com a cal.espessamento da cachaça e . .remoção das escumas. Si não temos uma boa decantação todas as operações seguintes terão dificuldades porque terão dificuldades para corrigir as etapas seguintes. Ou seja uma má decantação não produz açúcar de boa qualidade. Um decantador deve fornecer os meios para a obtenção do caldo a partir da etapa de alcalinização. Decantação .remoção da cachaça.. A produção de um açúcar de boa qualidade exige que tenha tido uma boa decantação. onde uma boa decantação geralmente fornece um bom açúcar. Para elaborar um bom açúcar é necessário ter: boa decantação boa semente e boa cristalização. . muito embora algumas vezes usa-se uma pequena quantidade de fosfato solúvel. Si tem uma má decantação todas as operações em seguidas serão dificies porque não pode corrigir os passos posteriores. .

Os decantadores com vários pontos de alimentação a saída do caldo são os mais difíceis de controlar.. Fator de adesão . muitas vezes torna-se impossível obter caldo claro e uma decantação rápida. Quando processamos cana de má qualidade ou deteriorada. decantação rápida e fluxo de caldo limpo. Fator de colisão – Provocado no decantador contínuo... ..consideradas um bom sistema... Quando processamos cana de boa qualidade teremos uma boa decantação porque há: boa floculação do material em suspensão. o decantador deve produzir caldo claro livre de matéria insolúvel e um nível de pH ótimo e sem destruição da sacarose... Segundo as direções de fluxos do caldo e da cachaça... cachaça e escumas. O melhor projeto é aquele que tem velocidade mínima na alimentação e nos pontos de saída a fim de reduzir as correntes interferentes....-. Controlando esse detalhe operacional..A qualidade da cana é de suma importância na elaboração do açúcar. e fornecer as palhetas uma agitação suave. Nesses aparelhos deve-se evitar a formação dos gases no seio do decantador mediante uma apropriada distribuição do caldo e correta extração dos gases..82 O caldo a ser tratado nesses aparelhos entra continuamente com saída simultâneas de caldo clarificado. . Qualidade da cana . e na câmara de floculação de tamanho adequado ao volume do caldo a decantar.... . os decantadores contínuos são classificados em três sistemas: .Clarificadores de correntes encontradas . tem dois fatores básicos: fator de adesão e fator de colisão.considerado como melhor sistema. No decantador deve ser mantido com nível mínimo de cachaça e bem compactado..É aquele que tem a tendência dos flocos em aderir-se quando se chocam entre si....Clarificadores de correntes perpendiculares. Quanto à formação de flocos de cachaça ponto principal na clarificação dos caldos de cana. por meio de movimento induzido ao sistema.Clarificadores de correntes paralelas. .considerado um sistema melhor... . devido ao movimento browniano resultante do tratamento químico envolvendo o pH na obtenção do ponto isoelétrico das substancias contidas no caldo..

com o objetivo de que se tenha um mínimo de 0. constitui uma indicação de cana velha (azeda).83 Quando se obtém um caldo de aparência leitosa. é uma informação bem animadora para que tenhamos uma boa decantação. . A correção usada na má decantação é feita por elevação da temperatura do caldo a decantar. açúcares de melhor qualidade. Países onde se faz controles racionais da matéria-prima sabem por antecipação.Betonita. é universal.Fosfatos solúveis.que nem sempre é a melhor solução.Polieletrólitos. assim como índices maiores (o que é raríssimo). . segundo a procedência. O P2O5 é apenas um coadjuvante mono-ciclo. maior consumo de cal. o provável conteúdo de P2O5 nas canas. . não obstante a isso obtemos resultados vantajosos. Salinas permite calcular a quantidade de P2O5 a ser adicionada aos caldos. Cifras menores de P2O5.035 graus por 1000 ml de caldo. impede uma boa floculação.035 graus por 1000 ml de caldo. A partir desses controles se adicionará ou não o P2O5 nas mexedeiras. a fim de obter uma boa clarificação.Agente clarificante cal. prenunciam respectivamente uma má e uma ótima decantação. melhor filtração da cachaça. porem vem criar problemas na cristalização. . Coeficiente de clarificação = P2O5 em mg/litro x 1002 Brix (Brix – açúcar total) Coeficiente de clarificação = P2O5 em mg/litro x 1002__ (Brix x não-açúcar % caldo) ou O emprego de P2O5 aos caldos. . menor quantidade de sais de cálcio no caldo clarificado. tais como: maior eliminação de colóides. isto é causado pela dextrana que por ação protetora dos colóides. a) Os fosfatos solúveis: O percentual de P2O5 no caldo é quem governa uma boa decantação. decantação mais rápida. massas cozidas de mais fácil centrifugação (turbinação) e méis finais mais exauridos. Os contras: maior volume de cachaça. Quando a quantidade de P2O5 for de ordem de 0. Coadjuvantes de decantação – Os principais são: . O coeficiente de J.

J. a cal virgem ou hidratada. Salinas. com outras denominações. Coeficientes de clarificação – A quantidade de P2O5 em mg/litro é de grande importância para que tenha uma boa clarificação e que a quantidade de P2O5 não deve ser inferior a 0. As bentonitas naturais possuem um teor de sílica muito alto. Separan. d) O agente clarificante cal: Qualquer que seja o processo de clarificação usado. dificultam o departamento de filtros da cachaça. para apagá-la. além de atuarem em sua generalidade. Quando isto não acontece devemos adicionar uma quantidade de P2O5 que cubra esse déficit. Lytron X – 886. o que vem demonstrar que outros fatores. que às vezes encontramos no comércio. quer de origem orgânica.84 maior custo de evaporação.06) e em igualdade de pureza. Na verdade. chegou a conclusão que apesar de ter encontrado caldos com valores normais de P 2O5 (0. a cal é o principal agente clarificante. Após numerosas investigações sobre decantação. Os tipos de fosfato usados são: o ácido fosfórico e o super-triplo. são inteiramente compensados com o incremento que deverá ocorrer no rendimento. solúveis em água. que recebem vários nomes: Lytron. o leite assim obtido é diluído ao grau densimétrico desejado. Ela é adicionada ao caldo em forma de leite. a clarificação dos caldos ainda pode ser deficiente. eles são benéficos no que diz respeito à concentração e exaurimento da cachaça. produzindo um caldo brilhante e fornece uma massa cozida menos viscosa. b) Bentonita: muito embora seu emprego não seja generalizado é um ótimo coadjuvante da decantação.035 grama/litro de caldo. ou melhor. se junta água suficiente para a sua queima. apenas em um ciclo. sobretudo as bentonitas sódicas de síntese anfociclas. Após. c) Os polieletrólitos: Tem sido recomendado o uso de alguns polímeros sintéticos de alto peso molecular. tais como: Separan AP 30. minerais . O custo de cada um desses coadjuvantes é quem determina a seleção para cada fábrica. Esses polímeros são encontrados com alguma freqüência. isto é.04 á0. mesmo tendo variado o pH. etc.

podem intervir de modo negativo. J.h. que é a razão dos teores de P2O5 e impurezas não–açucar totais em estado coloidal.Câmara de sedimentação – que são os compartimentos intermediários. . este quociente não deve ser inferior a dez .Os principais tipos são: .Câmara de floculação – que é o compartimento superior. O Brix influi notavelmente na clarificação. Decantadores . Este quociente é valido nas canas para caldos não contaminados por elementos microbiológicos. o qual foi chamado de coeficiente de clarificação de J.Avaliação da eficiência da decantação não deve se limitar somente ao controle da turbidez do caldo.. A rotação do eixo central de um decantador é 12 r. ou seja uma volta em cada cinco minutos. referidas a 100 partes de matéria sólidas. Velocidade de alimentação .p. na canalização que liga o flash – tanck a entrada do aparelho de decantação. que dificilmente decantam pelo ordinário.4 m/s. .Câmara de compressão da cachaça – que é o compartimento inferior. não deve ultrapassar a 0. Tipos de decantadores . concorrendo para que esta se realce de forma satisfatória.A velocidade de alimentação do caldo ao decantador. Não açúcar A determinação do conteúdo coloidal dos caldos é feita com o auxilio do SedmentTest. É indispensável que se controle também sistematicamente a qualidade da floculação que alimenta o decantador.Salinas. segundo a formula por ele estabelecida: P2O5 x 1002 P2 O5 x 1002 Quociente de clarificação = _____________ _________= _______________ Brix (Brix – açúcar total) Brix . -SRI . Partes principais de um decantador – Um aparelho de decantação continua compreende três partes: . Salinas encontrou um índice de clarificação relativo.Rapi-Dorr. os quais formam nos caldos corpos orgânicos de natureza mulsilaginosas e emulsoides.Deming -Multi-Feed .85 e biológicas.

tempo de corte ao esmagamento. tipo de adubação. Auxiliares de decantação – os principais auxiliares de decantação: Acido fosfórico .D.Bach. entre outros. entre outro fatores de menor importância. Durante a calagem o fosfato de cálcio precipita-se garantindo uma carga positiva que neutraliza a carga negativa das proteínas e outras partículas absorvidas na superfície cristal “formado”. é necessário de 100 á 132 litros de volume de decantação. Torre de pré-floculação e flash tanck . muda a vazão turbulenta para laminar e permite o controle dos ajustes no caldo antes da clarificação.140 m2 de área de sedimentação. cana crua ou queimada.A torre de pré-floculação elimina totalmente o ar dissolvido no caldo ou preso ao bagacinho. Área – m2 – para cada t. Deve manter um teor de P205 da ordem de 30 – 50 ppm no caldo clarificado. Quando o flasheamento não ocorre. O tanque FLASH elimina o ar dissolvido no caldo ou preso ao bagacinho. se o corte é ou não mecanizado. A prática normal anterior era ajustar essas variáveis com base no caldo clarificado. Para cada T. maior ou menor pluviosidade. Volume – m3 – A capacidade é determinada pelo tempo de retenção necessária para permitir a sedimentação da cachaça. A capacidade de sedimentação varia. c. Capacidade dos decantadores – A capacidade de um decantador contínuo é medido em m2.C. Floculantes – Teoricamente os floculantes participam do terceiro estágio da clarificação. que é o agrupamento dos flocos formado (floculação secundária).em área de sedimentação. segundo a variedade da cana. .Quanto maior o teor de P205 inorgânico no caldo.86 . as bolhas de gás que estão aderidas aos flocos reduzem a velocidade de decantação. d. ou em m3 em volume. teor de P205 no caldo. é necessário 0. A adição de fosfato ao caldo deve ser feita sempre antes da adição do leito da cal. melhor é a eficiência de clarificação do caldo.

Com introdução da mecanização no campo.87 A eficiência do floculante depende: do grau da hidrólise. controle de temperatura correta e constante. evitar a formação de gases no seio dos clarificadores mediante uma apropriada distribuição do caldo e uma correta extração de gases.2 Cristal 3.8 a 4. pois quando processamos canas deteriorada se torna difícil a operação de clarificação e as subseqüentes etapas do processo de fabricação de açúcar. . -canas queimadas. Mencionamos. como são os floculantes.0 ) é sempre benéfica. dosagem e adição de NaOH elevando o pH da solução do polímero (pH=9.4 6. da carga elétrica.5 a 7. são fatores que causam deteriorização das canas mediante um rápido desenvolvimento bacteriano. Considerações técnicas para melhoria do processo da purificação do açúcar Entendemos que devemos adicionar aos elementos básicos fundamentais um bom controle sanitário. Clarificação . velocidade correta do caldo através dos clarificadores. pela influência que o mesmo representa na recuperação de açúcar e álcool. separação rápida do lodo. é que devemos ter todo o sistema de extração do caldo nas melhores condições sanitárias possíveis.Uma boa clarificação pode ser obtida com um apropriado controle de pH resultante de uma alcalinização correta. Escala do pH na fabricação Demerara Sulfitação Mexedeiras Decantação x 7. cuidado no preparo. usando o tipo mais apropriado e em forma correta. Por este motivo.6 7.chuvas. etc.0 a 7. a cana chega à usina com seu estado sanitário comprometido: .efeito de altas temperaturas da região. uso correto de agentes auxiliares de clarificação. . com limpezas periódicas a base de vapor e água quente (a cada 4 horas é o ideal).2 7.2 a 7.8 VHP x 7. do peso molécular.0 . o conceito de canas sadias.se a isto unirmos o atraso desde o corte até a moagem.5 7.

Entre as substâncias liofóbicas estão incluídas: as gorduras. tornando-as de caráter gelatinoso.5 a 7. são menos volumosos (menos hidratados) formando dispersão pouco estáveis.5 a 6. .6 x 6. as principais substâncias que liofílicas que existem são: as pectinas. .Liofóbicos. favorecendo a formação de espuma. devido à desidratação. dificultando o processo de pulga. eles podem aumentar a viscosidade dos xaropes. As reações são aceleradas por ocasião do aquecimento.6 5. que vagarosamente decantam. aumentando a cor e conseqüentemente. As partículas de tamanho coloidal devido a sua atividade superficial. as partículas de solo e materiais estranhos provenientes do esmagamento das canas. méis e massas cozidas.7 x 6. as ceras.88 Cachaça Filtro Xarope Flotador Massa Cozida Mel Final 7.8 x Observação: O pH exato da calagem do caldo varia com a sua composição. Se os colóides não forem eliminados dos caldos.5 x 6. Se o cuidado sanitário das moendas não for o melhor. diminuindo o rendimento de cristalização do açúcar.5 5. tais como: as glucosanas e levulosanas. por ser amigo dos líquidos. Os colóides do caldo da cana são de dois tipos: liofílicos e liofóbicos.8 x 6. naturalmente haverá uma infestação microbiológica que dará origem a colóides adicionais liofílicos de caráter musilaginoso. Colóides .Liofilicos.O precipitado de fosfato de cálcio é floculante e remove certos colóides por adsorção e que ao sedimentar-se arrasta outros colóides que se acham em suspensão. São em geral orgânicos que como o nome diz.6 6. possui um alto grau de hidratação (solvatização inchamento) e alto grau de viscosidade. No caldo da cana. os efeitos físicos serão altamente prejudicados à clarificação.5 5. ao contrário dos outros. . posteriormente pode ter lugar. as pentosanas e as proteínas. Os colóides tendem a aumentar a hidratação das partículas. a precipitação de colóides. possuindo pequena viscosidade.7 6.5 a 6.5 a 7.5 6. atuam fisicamente sem proporção.8 7. Com relação ao caldo de cana.8 6.

se deve principalmente a ação do calor e das variações químicas.Os colóides dividem-se em: reversíveis e irreversíveis. podem ser igualmente coaguladas e precipitadas devido à variação do pH. uma vez que.89 Fazer-se a determinação do percentual de colóides imediatamente antes e imediatamente depois da decantação. Os colóides provenientes de canas deterioradas e os provenientes da ação bacteriosa são quase na generalidade. Classificação dos colóides . com relação ao caldo misturado. de vez que. não indica de uma melhor remoção. isto porque a caramelização só se forma em temperaturas superiores a 145º C. É necessário introduzir de cátions polivalentes para dar as particulares cargas positivas. A maioria das partículas coloidais é negativa. Os reversíveis são aqueles que. elas se repelem e tornando-se difícil a sedimentação. precipitam-se em forma de acetato de cálcio e logo eliminadas. Devido à ação do calor.São de pouca importância para os produtores de branco. As pectinas se decompõem pela ação da cal. as albuminas se desidratam. Desde que os aparelhos . colóides reversíveis. tal como se origina pelo aquecimento. o escurecimento causado pelo caramelização. alguma quantidade negativa do caldo. Sendo esta a ação responsável por considerável parte da clarificação dos caldos. Sais de ferro . Produtos corantes devido ao superaquecimento (Caramelização) . Daí porque a quantificação no caldo decantado. coagular-se por desidratação. no próprio processo de clarificação pode haver formação coloidal. As cargas das particulares de fosfato de cálcio são negativas daí não se esperar que essas partículas se separem por adsorção. sendo o trabalho conduzido em meio ácido.Nas usinas atuais. A separação dos colóides que se efetuam durante a clarificação. devido a substâncias redutoras que anteriormente foram adicionadas no caldo (SO2 ou hidrosulfito de sódio) impessam que os novos sais de ferro que se `referem atinjam os açúcares. por ocasião da precipitação dos mais inorgânicos e na decomposição de substâncias orgânicas. podem estas. acima do correspondente ao caldo cru. Tão importante quanto a carga elétrica é o de hidratação dos colóides liofílicos. quando precipitados podem facilmente redispersar-se em estado coloidal. é facilmente evitado. se desnaturalizam e se coagulam. não nos dá uma idéia precisa do grau de eliminação. Proteínas que tenham uma parte isoelétrica.

Porém. são facilmente combatidas. principalmente aquelas que ainda não atingiram a seu ponto de maturação são veículos de microorganismos. reação e a concentração. ligeiramente ácidos e postos a esfriar durante um tempo longo. Dextrina . tira o brilho do cristal.90 de cozimento trabalham com suas superfícies de aquecimento (no caso das serpentinas) livres de incrustações e que os espelhos superiores das calandras sejam côncavos. Fermentações que podem ocorrer . dificilmente teremos o fenômeno de caramelização. Finalmente. acima de 70º C.Quase todas as canas. láctica. alcoólica e espumosa. . por deficiência de limpeza nos aparelhos e tubulações. a fermentação láctica segundo OWENS. Este fenômeno é acompanhado de ácido láctico e acético. ou em caldos decantados. As usinas de açúcar podem apresentar as seguintes fermentações: Dextrina. para completar esta parte sobre substâncias corantes.Diferentes fermentações podem ocorrer nas usinas as quais devem ser impedidas. onde a temperatura. transformando o açúcar em uma substância gelatinosa formada quase exclusivamente de dextrina. usando-se o hipoclorito de sódio nas moendas ou outras substâncias específicas. Entretanto. é de escurecer o açúcar. Por outro lado. os primeiros cozimentos fornecem açúcar amarelo devido. é facilmente contida elevando-se a temperatura das soluções sacarinas. no caso do branco. a fermentação láctica ocorre mais freqüentemente nas usinas que usam o processo de carbonatação. como anteriormente se acreditava. além de destruir a sacarose (aumento das perdas indeterminadas). butírica.Todos os açúcares que se encontram no caldo de cana podem ser atacados pelos produtores de ácidos lácticos. trabalhando-se com o vazio normal. favorecem a maior ou menor intensidade da fermentação. e não a certas substâncias corantes insolúveis ou sais de ferro. o mesmo não acontecia no tempo onde os cozimentos eram conduzidos com fogo direto em aparelhos abertos. a impurezas em suspensão nos caldos. Entretanto. Esses microorganismos propagam-se melhor em meio alcalino e são bactérias termófilas. especialmente nas fábricas de açúcar branco. convém lembrar que no início das safras. Fermentação láctica . Segundo os autores. chamado “Leuconostos Mesenteróides”.

Este tipo de fermentação raramente existe nas usinas. provoca às vezes o transbordo dos cristalizadores e malaxeur. encontramos o ácido acético. Durante a alcalinização. xaropes e méis. A fermentação butírica não ocorre nos caldos nem tão pouco nos líquidos de alta concentração tais como: xarope e méis. São eles: ácidos glicólico. Quando em presença de combinações solúveis de cálcio com ácidos orgânicos. para a fabricação de álcool. segundo OWENS. se . málico. conseguida artificialmente. Fermentação alcoólica . oxálico. Ácidos orgânicos A quantidade destes corpos depende do estado de saturação da cana. é feita e notada nas soluções diluídas de açúcares.O conteúdo de cinzas no caldo é muito pequeno e o potássio constitui quase 50% dessas cinzas. em soluções diluídas de méis. muito parecido ao da manteiga rançosa.91 Fermentação butírica . entretanto. com a diferença que esta somente há em altas temperaturas. resultante dessa decomposição.Concluindo. muito semelhante a uma fermentação normal. por conseguinte. em virtude da decomposição dos sais de cálcio originados pela decomposição espontânea dos sais de “glucose”. Cinzas . citaremos ainda aquela que geralmente chamam de “fermentação espumosa”. Geralmente notamos a fermentação butírica. os sais solúveis de potássio já mencionados. espontaneamente. nas proximidades das usinas. com considerável elevação de temperatura. Em virtude do grande desprendimento de CO2. É. sucínico e outros e quando as canas têm passado da sua maturação ou cortadas há tempo. os microorganismos não estão presentes a esta decomposição. Fermentação espumosa . Tem um cheiro penetrante. o K se separa em parte em estado livre e a outra parte forma sulfito quando o caldo é sulfitado. A possibilidade de aparição de fermentação espumosa é o motivo adicional da constante vigilância a fim de evitar desnecessariamente decomposição de açúcares redutores.A fermentação butírica. principalmente nas águas de lavagem dos tanques de caldo.

cinzas.92 decompõe em quase sua totalidade. mormente quando fabricamos o branco de consumo direto. . quase que a eliminamos totalmente. poderá ocasionar perdas indeterminadas demasiado altas. Porém. Nas usinas o estudo das inversões deve ser cuidadosamente observado. albuminas. quando no processo de sulfitação. Como já tivemos oportunidade de dizer. Glucose . Pectinas e gomas .Os ácidos hidrolisam a sacarose.Os ácidos diluídos exercem pequenos efeitos sobre a “glucose”. embora modifiquem fortemente o poder rotatório da levulose. Devido a isto. Influência dos ácidos sobre os componentes da cana .Como não usamos os ácidos na fabricação do açúcar sob a forma de cristal. A glucose quando aquecida temperaturas superiores a 100 ºC toma cor escura. o fenômeno chama-se inversão e os açúcares formados se designam como açúcares invertidos. onde usamos uma maior quantidade de cal. sempre que se aqueça uma solução deste açúcar em presença do ácido.A ação dos ácidos diluídos sobre estes elementos constituintes do caldo. formando sais orgânicos de K e sulfito de cálcio insolúvel. Ácidos orgânicos. Devido a este feito devemos atribuir uma maior filtrabilidade dos caldos. é de pouca ou nenhuma consideração. apenas estudaremos a influência dos ácidos diluídos. A sacarose que anteriormente era dextro-rotatória perde esta propriedade e se torna levo-rotatório. desdobrando-a em glicose e levulose. O ácido nítrico e o clorídrico são os que mais rapidamente invertem. pois. sendo que as gomas não se precipitam. Sacarose . tal como ocorre com a sacarose. principalmente a quente. pectinas e gomas . enquanto que na força invertida dos ácidos orgânicos é mais fraca. a hidrólise depende da natureza e a concentração do ácido e da maior ou menor temperatura.A pectina se precipita pela cal somente em parte.

Capitulo IX . tal qual a que se procede para o bagacinho ou a areia que vem com a cana. muito solúvel na água e possui intensa força corante. as condições locais permitirem usar quantidade maior de cal teoricamente ela não ocasionará mais inconvenientes na fabricação do açúcar branco. .Saretina.2 – Substancias corantes químicas : a ) As que se formam. Sua eliminação se faz por filtração.Antocianina. Clorofila – A clorofila contida nas células do córtex da haste é de pouca importância na manipulação do açúcar branco. como a percentagem da antocianina depende da maior ou menor coloração da cana. não afetando a cor do açúcar até o final do processo. ao contrário da clorofila. uma vez que a encontramos em suspensão. ser o único meio de eliminá-la. Antocianina . as inerentes as canas. torna-se impossível eliminála completamente.A antocianina responsável pela cor secundária do córtex da cana é.Clorofila . que este. de sorte que.Estas substancias corantes. Dizem. aqueles que têm experiência do processo da carbonatação.93 Substancias corantes da cana . em virtude de excesso de cal com que se trabalha. podemos dividir em dois grupos: -1 – Substancias corantes da cana. em escala industrial. praticamente. b ) As que se podem formar no processo de fabricação. a ) As principais são: . Nem o uso da sulfitação será capaz de descorá-la mesmo temporariamente. Porém. . É precipitada completamente pela cal. isto é. por ser insolúvel no caldo e na água.

A cachaça o material decantado contêm de 5 a 10% de sólidos insolúveis. O filtro é constituído de um tambor rotativo apoiado em dois cabeçotes. passando em seguida ao setor de grande vazio. O vazio aspira lentamente a água. a resistência oferecida pela torta cresce com a espessura.94 FILTRAÇÃO O departamento de filtros é responsável pelo funcionamento do decantador cujo desempenho reflete na qualidade do açúcar e esgotamento da fabricação. até que a seção emirja do líquido. Aumenta-se a aspiração. onde se faz o pega da pasta a ser filtrada e finalmente o terceiro setor onde existe um vazio maior. Quando o filtro gira. Cada uma das seções está ligada. A tela é coberta por uma ou mais camada de torta. O tambor é constituído de seções de filtração independentes. acumulada sobre o tambor. o bagacilho e as substâncias em suspensão. O cabeçote é dotado de três setores: um sem comunicação com o vazio porem em comunicação com a atmosfera. que assim fornecem uma superfície filtrante necessária. por uma tubulação ao cabeçote e este ao sistema de vazio. individualmente. que é a seção por onde começa a entrar na pasta onde ocorre a aspiração do líquido. neste se faz o corte da torta. cobertas por tela perfurada. na ordem de 6 a 8 kg por tonelada de cana. ficando retido na tela. a lavagem. na ordem de 25 a 50 cm de mercúrio onde processa a extração dos sólidos contidas na pasta a ser filtrada. Este é usado como meio filtrante. juntamente com as lavagens retorna e junta-se ao caldo misto que segue para o processo de purificação do caldo. por suas próprias impurezas e pelo o bagaço que o contêm. dotado de furos de formato tronco cone com diâmetro menor voltado para o lado da pasta. entra neste momento na seção de baixo vazio. usualmente em aço inox. é enviado para o filtro rotativo a vácuo para remoção do material insolúvel e para lavar o caldo contido nele. Este caldo filtrado. O caldo que passa é filtrado de uma maneira mais eficiente. o segundo onde reina um pequeno vazio variando de 10 a 25 cm de mercúrio. A parte inferior do tambor está imersa no cocho de lodo do decantador misturado com o bagacilho. com uma espessura conveniente. aplica-se água quente pulverizada. O empobrecimento da torta é eficaz. Após a formação da torta sobre o cilindro do filtro. porém o Brix do caldo aspirado pelo vazio de alta é ligeiramente inferior ao do caldo do . O filtro funciona girando uma volta em dez minutos a um volta em três minutos. isto é. A torta continua a se espessar.

Depois da última rampa começa a secagem e a água é aspirada.Tem a finalidade de evitar a sedimentação da cachaça. as telas e os bicos aspersores de água.01939 m² por T. a raspa. Torta – uma boa torta é seca e porosa. peneira para bagacilho. Lavagem – A quantidade de água de lavagem que passa ao caldo claro. Cachaça .5 a 1. A maior parte fica retida a torta. Filtro rotativo a vácuo deve conter .Bomba de ar.C. Ao entrar novamente no liquido. representa uma pequena fração de água enviada ao filtro um valor próximo de 20 a 25%. correspondente a 0. Agitador . Temperaturas inferiores a 80°C. O pH é alcalino.8 a 2. há possibilidade de obstrução nos furos das telas. A quantidade de torta por tonelada de cana moída varia de 25 a 40 kg. contem de 75 a 80 % de umidade. .0% de sacarose. A temperatura da água empregada deve está entre 75 a 80 °C Capacidade – A capacidade de um filtro rotativo é 0.A eficiência da lavagem tem maior importância do que a água empregada.D Manutenção . o distribuidor desliga o vazio. a seção alcança a raspa que se apóia sobre a tela perfurada. agitador e motor para o acionamento do filtro.4% de sacarose em cana. O filtro fornece em media de 60 a 70 kg de torta por m² por hora. Esgotamento – A torta contêm em media de 1.A temperatura da cachaça a filtrar deve está entre 85 e 90°C.95 vazio de baixa. o vacuômetro. A espessura da torta varia em media de 0.0 cm.1 a 0. ventilador. valor esse devido à umidade e ao bagacilho que contem a torta.Verificar: as peneiras. que faz a torta a torta ficar aplicada à tela. Neste momento.

depois de sofrer o processo de evaporação.É a solução inicial antes de sofrer o processo de evaporação. . Vapor saturado . Normalmente gerado em caldeiras. Concentração inicial (Ci) . a fim de obter um concentrado.É o fenômeno pelo qual um fluído passa do estado líquido para o estado de vapor. etc. sendo constantes a temperatura da água e do vapor. como fluído de aquecimento.Consiste na eliminação do excesso de água. gases. torna-se um bom condutor de calor. bagaço. Concentração final (Cf) . utilizando como fonte de calor a combustão de: óleos. por vaporização. Concentração (C) . qualquer seja o volume ocupado.É o concentrado final. em peso.96 Capitulo X EVAPORAÇÃO Evaporação (E) . de sólidos solúveis. Vaporização (V) . Condensação (W) . Contendo umidade. ser sua força elástica sempre a mesma. É bom condutor de calor. goza da propriedade de. Vapor . contidos em uma determinada solução.É produzido em contato com a água e por isso contam sempre uma certa quantidade de partículas d’água.É uma fonte de energia universal. lenha.É o fenômeno pelo qual.É o percentual. usando o vapor d’água. a uma concentração desejada. o fluído passa do estado de vapor para o estado líquido.

Título do vapor . Entalpia é dada por: H = U + P. quando ocorre uma variação de temperatura: Q = Mc (tf . .É a energia em movimento. produzindo variação em sua temperatura.O título x de um vapor é a quantidade de vapor seco que contém a umidade de peso deste vapor.É o calor que entra na formação do vapor. Entalpia .95.É o espaço ocupado por um certo peso de vapor a uma dada pressão.É a energia que atravessa as fronteiras de um sistema fechado provocada pela diferença de temperatura.O calor flui do quente para o frio.ti) Calor . c (tf . Calor sensível .É a quantidade de calor recebido ou cedido pela água.ti) Onde: m = massa d’água .97 Vapor super-aquecido . .Calcula-se a variação de entalpia. Não possuindo umidade não é bom condutor de calor. considerando-se como ponto de partida a fase líquida na zona de saturação a zero grau centígrado. tornando-se seco. Volume de vapor . contém 95% de vapor e 5% de água arrastada. Um vapor com título x = 0.Resulta de um superaquecimento do vapor saturado em superaquecedores.V Onde H = entalpia U = energia P = pressão do fluído V = volume do fluído Variação de entalpia . isto se verifica a uma temperatura mais alta que a temperatura sob a qual é saturado. Calcula-se a quantidade de calor sensível pela equação: Q = m .

e.6 cal calor latente 527. calculou um nomograma com correções necessárias para qualquer pressão. .6 + 527. sem variação de temperatura. lembramos que a maior quantidade do calor total do vapor é calor latente. Calor total . .É a soma do calor latente mais o calor sensível.A carga hidrostática nos tubos. sua temperatura se eleva. ti = temperatura inicial Sempre que a água cede calor sensível.De vaporização da água.Brix.A concentração do caldo. para soluções impuras do açúcar da cana a pressão atmosférica e Othmar y Silvis.p. . O caldo da cana de açúcar entra em ebulição a maior temperatura do que a água a mesma pressão absoluta ( lei Raoult ).6ºC. é a quantidade de calor recebido pela água para passar do estado líquido ao estado de vapor.p.9 cal Elevação do ponto de ebulição = E.Pureza. . e quando recebe calor sensível.varia de acordo com cada tipo de solução.Temperatura absoluta. Calor latente . A elevação do ponto d ebulição . A elevação do ponto de ebulição depende do: . sua temperatura baixa. . .0 cal e o calor total = 119.e. e para um Brix e pureza conhecida. A elevação do ponto de ebulição nos evaporadores se deve a duas causas: .P.0 kg /m2 cada.0 = 646. calor sensível 119.c. Exemplo: Pressão a 2. temperatura de 119. é aplicada a regra de Duhring.E = É a diferença da temperatura de ebulição do evaporado. tem fornecido valores da e.É o valor necessário à mudança de estado sem variação de temperatura. Thieme.98 c = calor específico da água tf = temperatura final. portanto a temperatura do caldo em uma caixa de evaporação é maior do que a do vapor que sai dela. e a temperatura da solução da solução a mesma pressão.

.Temperatura é a sensação do quente e do frio. com velocidade altíssima. .99 A elevação da temperatura modificará a temperatura efetiva do evaporador e para um quádruplo efeito isto varia de 1º F na primeira caixa e de 5º F na ultima. Temperatura . A pressão hidrostática também causa aumento na temperatura sendo máximo na parte inferior da caixa evaporadora. .É a diferença entre a temperatura do vapor na primeira calandra e a temperatura de vapor no último corpo. Golpe de Ariete . quando dois sistemas estão ou não em equilíbrio térmico. . tubulações e equipamentos. .E estado de frio ou calor. provocando danificações nas válvulas. a força por unidade de superfície. A temperatura de ebulição de qualquer solução é sempre maior do que a temperatura de ebulição do evaporado a mesma pressão.A temperatura é uma medida de energia cinética média de translação de uma molécula. isto é. Salto térmico .A temperatura de um corpo é o seu estado térmico.As temperaturas são lidas com o auxílio de alguma escala termométrica. . O vapor que desprende-se desta solução condensará na temperatura de saturação que é de 100º C.É a razão entre a componente normal de uma força e a área em que ela atua. Grau de calor ou frio de um corpo ou de um lugar. considerado em relação a sua capacidade de transferir calor a outros corpos.Tf As melhores condições evaporativas é quando ∆ T for igual ou superior a 15ºC.É a intensidade de calor indicada pelo termômetro. nas tubulações que carregada pela pressão de vapor. de umidade ou secura do ar.É o golpe provocado por líquidos como a água condensado. .É a propriedade que determina. de um múltiplo-efeito. ∆ T = Ti . Pressão .

um tubo central. compacta. Onde: S = superfície de aquecimento e = π . Tais como os tipos convencionais. Calandra . dá lugar a colocação de um tubo. calandra. A área de aquecimento é em função da superfície lateral dos n tubos que forma o feixe tubular. placas.1 mm. funcionando como fonte geradora de vapor. latão ou cobre. Pressão absoluta .L.É a parte principal de uma caixa evaporadora. como meio de aquecimento. e empregam vapor saturado.A queda de pressão do vapor é devido ao atrito e condensação entre dois pontos na tabulação. Os espelhos são placas planas. construídos em aço carbono. película descendente.Existem vários projetos e desenhos de caixas evaporadoras. construído em chapa de 9 a 12. É a pressão registrada ou lida nos manômetros.7 mm e um costado construído em chapas em aço carbono. com temperatura igual ou inferior a 125 °C.É a pressão que exerce a atmosfera equivalente a 1(um) kg/cm2. É mantida através de vacuômetro. A superfície interna de aquecimento é dada por: S Di. S. Tipos de Evaporadores . totalmente perfurado. Composta de dois espelhos. medida interna.É a pressão manométrica mais a pressão atmosférica. Pressão manométrica .7 mm á 19.05 mm.B. cilíndrico.É a pressão inferior a uma atmosfera. ferro fundido. Cada furo.É qualquer pressão acima de pressão atmosférica. Evaporadores – Os evaporadores de caldo são do tipo tubular. Pressão atmosférica . inox. A superfície lateral construída em chapa de aço carbono com espessura variando de 12..4 á 38.100 P=F S Queda de pressão . formato geralmente circular cuja espessura variando de 25. Vácuo .F. película ascendente e as de película descendente etc.n. CEREP.

com excelente taxa de evaporação. alem do ponto ou dos pontos de alimentação do vapor que são locados em pontos estratégicos. Os de inox 444 tem valor aquisitivo inferior aos de inox 304 porem mais elevado que os de aço carbono. tipo Kestner e nas de película descendente tem comprimento acima de 4. enquanto que nas calandras dotadas de tubos horizontais. podendo ser o 304 ou o 444.8 mm. Os tubos são distribuídos na forma triangular ou quinconcio que é a mais econômica. circula pela área interna dos tubos. variando de 2 mm á 5 mm -.101 N = número de tubos que compõe o feixe tubular. e das águas condensada. podendo ser com ou sem costura e espessura variando de 2. Como a vida útil dos de aço inox. na ordem de quatro ou cinco vezes e acrescentando o custo da mão de obra para sua substituição e que o seu coeficiente de transmissão de calor é maior que o de aço carbono é recomendável à opção para instalação dos de aço inox.2 mm. os de aço carbono e de 1.0 á 1.65 a 3.B-F As caixas especiais.6 mm os de aço inox. latão ou cobre. Na calandra o vapor circula pela área externa do feixe tubular e a solução a evaporar. como fluido de aquecimento. tem custo aquisitivo mais elevado do que os de aço carbono. Vantagem do múltiplo efeito . O comprimento é variável.Sabemos que teoricamente que para um kg de vapor evapora um kg de água sob a forma de vapor.500 mm. Os tubos de aço inox. A distancia entre dois tubos chama-se passo. o vapor circula pela área interna dos tubos e a solução pela área externa dos tubos.. Di = diâmetro interno dos tubos em metros L = comprimento dos tubos em metros. é bem maior do que os de aço carbono. Os tubos que compõem o feixe tubular têm diâmetro externo que variam de 32 á 50. no ordem de 42%. O comprimento real do tubo é ligeiramente maior do que a altura da calandra. Os tubos das caixas convencionais chegam até 4. O passo tem como distancia mínima de 52 mm e a máxima é função do diâmetro e do projeto da caixa evaporadora.500 mm. Usa-se vapor saturado. A calandra é dotada de pontos para extração dos gases incondensáveis. só as caixas S. . para melhor fixá-los ao espelhos superior e inferior. 304 e 444.

. Deste modo. um kg de vapor evapora um kg de água Duplo Efeito . se utiliza uma considerável quantidade de calor.....Estabelece que um quilo de vapor evaporará tantos quilos de água sob a forma de vapor quanto forem os efeitos.... Os métodos utilizados nos cálculos dos evaporadores para selecionar o aparelho ideal para uma determinada tarefa e obter um ótimo rendimento.. A diferença entre o vapor da primeira calandra e o caldo em ebulição se utiliza uma bomba de ar ajudada por uma circulação de água fria para que produza um vazio de 600 mm de mercúrio.... e assim sucessivamente até a calandra do último efeito. Esta diferença é ainda maior se a instalação é um mono-evaporador. Teríamos o consumo teórico... concluímos que um tríplice é mais econômico que um duplo e um quádruplo mais econômico que um tríplice e assim por diante. como a distribuição da temperatura total a várias calandras não pode ser infinita... Princípios de Rillieux –O aparelho Rillieux está baseado no aproveitamento do calor latente que produz o caldo de cana ou beterraba. na indústria açucareira. Rillieux aproveitava a grande diferença entre a temperatura do vapor da primeira calandra e a do caldo ou xarope em ebulição na caixa mais próxima do condensador. para concentrar e cristalizar.um kg de vapor evapora três kg de água ... de tal maneira que parte do seu vapor vegetal retornava para a calandra dessa mesma caixa e o restante para a calandra da segunda caixa do tríplice efeito. para: Mono Efeito -.102 O evaporado de um efeito. A diferença de temperatura para se conseguir a ebulição é menor para caldos diluídos que para caldos concentrados. Desta maneira.... que em aparelhos abertos.... Como um kg de vapor evapora tantos quilos de água quantas são a quantidade de caixas evaporadoras do conjunto.. é usado como fonte de calor para a calandra do efeito seguinte. onde o quíntuplo-efeito representa o limite máximo..... Porém.... e o evaporado deste último efeito é condensado no condensador.. temos a considerar os seguintes princípios: Primeiro princípio . Rillieux projetou uma primeira caixa bem ampla.um kg de vapor evapora dois kg de água Triplo Efeito . será aproximadamente de 60ºC.

É determinada pela pressão do vapor servido disponível. mas o suficiente necessários para os cálculos de rotina. Temperatura do vapor na primeira calandra .A sangria do evaporado. um kg de vapor evapora quatro kg de água Enésimo Efeito -. o vapor logrado equivalerá a quantidade de vapor extraído. São gases frios que reduz a taxa de transferência de calor.. ficam próximo à superfície superior da calandra.. quando o excesso desse vapor é utilizado racionalmente. dividido pelo numero de unidades que contenha o sistema multiplicada pela posição que ocupa no grupo a unidade que entrai o vapor. ocorre sempre um flash. deve ser levado em conta o consumo de vapor vegetal para os aquecedores. de qualquer unidade de um múltiplo efeito é para ser usada em outros fins da fábrica. Verifica-se que o consumo de vapor se restringe apenas ao primeiro efeito. ou do vapor saturado rebaixado e em função das condições químicas e físicas da solução a ser concentrada. . que ficam na calandra e via de regra. conduz uma economia de vapor.. Nas determinações das superfícies de aquecimento individuais dos evaporadores que compõe o múltiplo efeito.103 Quádruplo Efeito -. mas atingindo um mínimo no último efeito. Se extrairmos tantos quilos do evaporado de qualquer caixa evaporadora do múltiplo efeito. Ao estabelecer este princípio... Terceiro princípio . pois a partir do segundo efeito. Segundo princípio . como veremos mais adiante. é necessário extrair continuamente os gases incondensáveis. um kg de vapor evapora n kg de água Tais valores não são rigorosamente corretos... não se levou em conta a temperatura da solução a entrada de cada efeito. tachos e outros fins... para ser usada no processo.Em toda caixa no qual se condensa vapor. Observação – É importante observar que a capacidade de evaporação de um efeito num múltiplo efeito fica limitada pelo consumo do vapor do efeito seguinte. onde as temperaturas de ebulição diminuem gradativamente.

A solubilidade da sacarose em água. tanto mais temperatura terá as proporções anteriores. principalmente quando se concentra solução de alta viscosidade. Sabemos que a água ferve a 100ºC ao nível do mar. Evaporação ao ar livre e ao vazio – A concentração de caldo de cana ou beterraba.22%. há uma elevação no ponto de ebulição.4ºC a 30% 101ºC a 50% 102ºC a 60% 103ºC a 91% 130ºC . muito embora os vapores desprendidos continuem tendo a mesma temperatura que se evaporasse a água apenas. devido à baixa transferência de calor. Influi sobre o ponto de ebulição a carga hidrostática.25%. ou pressão de vácuo a 0. a 50ºC .76. e a 70ºC .67.5 ºC. A terceira unidade era onde se efetuava a concentração final. por meio de uma concha grande.Também a viscosidade influi na elevação da temperatura do ponto de ebulição. obedece às seguintes proporções: a 25ºC . primeiro em aparelhos de duplo fundo.72. Depois apareceu a evaporação com o sistema a vacuo. eram fatores adversos à molécula de sacarose que em grande parte se invertia e também proporcionava a caramelização. se fazia em caldeiras abertas e fogo direto.136 kg/cm2 ou 26” de Hg na câmara de vapor deste efeito. de acordo com a temperatura da água. Um grande avanço foi o uso do vapor.104 Temperatura do vapor no corpo do último efeito . se há sacarose dissolvida. e após em serpentinas para a evaporação das soluções sacarinas à pressão atmosférica. camisa de vapor. manualmente. . a qual se baseava nos princípios físicos do abaixamento do ponto de ebulição quando se baixava a tensão superficial. a ebulição se processando a pressão atmosférica por um lado e por outro a elevação de ponto de ebulição devido ao aumento de densidade e mais ainda a ação nociva do fogo direto.89%. Em geral a bateria aberta consistia de três corpos que recebiam fogo direto e o caldo passava de uma a outra. devido à resistência aos vapores desprendidos produzindo certa pressão e também devido à má circulação. Como é fácil de compreender. porém.Não é aconselhável operar o último efeito de um conjunto evaporador a temperatura inferior a 51. Os pontos de ebulição das soluções de sacarose são os seguintes: a 10% 100. de modo que tanto mais altura tenha o recipiente.

A esta última se chama queda aparente de temperatura. devemos usar a tábua das propriedades do vapor saturado. naturalmente comparando com um mono-efeito. a diferença de temperatura do vapor na calandra e a evaporação que produz a mesma caixa. O seu emprego estriba-se na economia de vapor e mínima destruição de sacarose por inversão e caramelização. de tal forma que a evaporação se produza igualmente em cada um dos efeitos . poderíamos demonstrar essas economias do seguinte modo: Em geral. para a calefação do efeito imediato. dado pela fórmula: 100 (Brix do xarope . ou seja: .(corpos ou caixa). nas usinas de açúcar de cana. Por quedas parciais se entende. Para determinar a queda de temperatura.temperatura e calor latente que adiante transcrevemos. Queda total e parcial – Evaporação total se calcula conhecendo o Brix do caldo que entra no primeiro corpo e o Brix do xarope que flui do último corpo. calculamos através das quedas normais de P. Esquematicamente. substituindo a queda de temperatura do fluído calefator por um aumento progressivo no vazio. e a Rillieux no campo prático. Para queda de temperatura total se entende a diferença que há entre a temperatura do vapor que entra na primeira caixa e a temperatura do vapor que vai ao condensador. ao caldo na entrada e saída de uma mesma caixa. a idéia de aproveitar o vapor produzido em um efeito (vaso). que permite uma queda ideal da temperatura do vapor de escape. e pressão. porque é o conjunto ideal de evaporadores. aplicando a fórmula supra.Devem-se a Howard no campo teórico. λ. T. Evaporação total e parcial.105 Evaporadores em múltiplos efeitos . limitamos o número de efeitos a quatro. A economia de vapor segundo o número de feitos será de: 50 % em duplo efeito.Brix do caldo) = % de evaporação Brix do xarope A evaporação parcial se obtém. 66% em tríplice efeito e 75 % em quádruplo efeito.

106 Circulação de vapores . levantando o caldo duas terça partes ou algo mais. duas entradas de vapor diametralmente opostas. Como ocorrem perdas por irradiação. Para que haja evaporação é necessário que haja condensação. porque de modo contrário o volume de gases incondensáveis mais os dos condensáveis causariam prejuízo sensível à bomba de ar. do segundo ao terceiro e do terceiro ao quarto. e por sifões barométricos nos dois últimos corpos do quádruploefeito. A altura do caldo nos tubos deve ser de um terço da altura destes. A circulação do caldo na calandra tem lugar. A temperatura do vapor condensado (água condensada) deve ser próxima a do líquido que ferve e o qual produz este vapor (princípio de WATT). são de densidade distinta do vapor. Visto os princípios anteriores que consideramos essenciais. e a diminuição em volume é igual ao volume de água que se evapora em cada vaso. porque tanto mais próximo do ponto de condensação esteja o fluido de aquecimento tanto mais rápida é a evaporação e o contrário se verifica quando aplicamos como fluído de aquecimento o vapor super aquecido. Os auxiliares devem ir diretamente de um vaso ao seguinte. devido à ebulição. A alimentação do vapor em cada caixa é mais efetiva. a quantidade de água evaporada é um pouco menor que a quantidade do vapor condensado. subindo pelos tubos laterais e descendo pelo tubo central. no primeiro e segundo corpo. As calandras devem trabalhar completamente livre de água condensada. diremos que o caldo da primeira caixa proveniente do tanque de caldo clarificado em forma contínua. isto é. Os incondensáveis como ar e gases amoniacais. banhando toda superfície de aquecimento. Por este motivo. daí. e ao perder uma quantidade de água igual ao vapor que vai à segunda caixa passa também em forma contínua a este. daí porque os extratores ou auxiliares de gases incondensáveis devem tomá-los na superfície do espelho superior e próximo do espelho inferior. A quantidade de água evaporada é aproximadamente igual à quantidade de água condensada. sendo que a evaporação da última caixa segue ao condensador. muito embora dando-nos a impressão de ser a do nível da primeira luneta de cada caixa. deve ser distribuído na face inferior do espelho inferior. se faz em forma bilateral. As águas condensadas se extraem por meio de bombas ou sifões de pressão. A água de .O vapor de escape se injeta na calandra da primeira caixa e a evaporação desta serve de fluido aquecimento da calandra da segunda caixa e assim sucessivamente. e extraído o caldo na parte inferior do tubo central.

evitando acidificar as águas que alimentam as caldeiras de vapor. como também. corroer o condensador e tubulações. impedem por choque. Webre.caíram no desuso. Os diafragmas de A. diluição de méis. evitando por outro lado.Podem ocorrer quando o aparelho está trabalhando com o nível alto. todas as caixas devem estar dotadas de separadores. no segundo caso. colocados em forma de meia lua e uma altura de um metro acima do espelho superior. deve ser pelo menos de duas e meia vezes o comprimento dos tubos. sem contar com esta. até alcalino diminui esta perda e.Caldos ácidos 2º) . e somente empregando-se na determinação do pH.Calandras descobertas. não apenas têm importâncias desde o ponto de vista da recuperação. ou má projetada ou mal construída. Quando o caldo está trabalhando com pH = 7 ou. turbinas de açúcar. filtros. Os reativos hiper-sensíveis como – naftol e outros. . Perdas por inversão . Não obstante todas as precauções.Têm lugar por vários motivos: 1º) . As perdas de sacarose por arrasto. ou quando é mal desenhada. Perdas de sacarose por arrasto . Todas as águas de condensação devem estar acima de pH=7 sem necessidade de se juntar nenhum neutralizante. onde os gases sofrem uma expansão que faz perder a velocidade e ao mesmo tempo em que os obstáculos que se põem fazem recuperar as partículas de açúcar mecanicamente conduzidas pelo próprio vapor. É de maior importância este separador no último corpo.107 condensação das primeiras caixas se usa para alimentar as caldeiras de vapor e os dois últimos para imbibição: nas moendas. A investigação está baseada na fórmula do coeficiente glucósico: Coeficiente glucósico = Redutores x 100 . que as partículas de açúcar atinjam o domo. etc. A altura desde o aparelho superior até a cúpula. às vezes. podemos evitar usando niveladores automáticos de caldo ou exigindo maior vigilância do operador.

Da primeira caixa se passa à segunda. este com o terceiro. o primeiro com o segundo. quando o caldo salpicar na primeira luneta da última caixa. – Problemas operacionais. – Termino do trabalho do múltiplo efeito. – Irregularidade do múltiplo efeito. é de 0. – Fatores que alteram o múltiplo efeito. o quarto com o condensador. 7 -Ligar a válvula de admissão de caldo à 1ª caixa.Comunicar a bomba de vazio assim como os dispositivos de extração de águas condensadas. pelo aumento de vazio nas demais caixas. Como aquecemos o caldo até próximo a fervura na primeira caixa. abrindo a chave e assim procederemos com as demais caixas. .Comunicar as válvulas de vapor umas com as outras. Colocar um aparelho de evaporação em operações: marcha . começando pelo da última caixa. se produzirá à ebulição e.Revisão de todas as válvulas de limpeza e liquidação.Compreende as seguintes 1 . Operação e problemas com Evaporadores – Os cuidados que devem ter com o processo evaporativo do múltiplo efeito abordaremos nos seguintes itens: – Colocar um múltiplo efeito em marcha. deixando o caldo ferver. 6 -Ligar os extratores de incondensáveis. que devem ficar hermeticamente fechadas.Encher o tanque da coluna barométrica.108 Sacarose O aumento máximo de coeficiente glucósico entre o caldo decantado e o xarope. 2 . 5 -Ligar a bomba de injeção de água a toda capacidade. isto é. 4 . o terceiro com o quarto e finalmente. abriremos lentamente o vapor de escape na calandra da primeira caixa. 3 .5 ponto.

109 8 . o caldo subirá tanto. que por eles não deixe escapar vapor. pois de modo contrário. vamos alimentando a primeira caixa e mantendo o nível aparente da primeira luneta. tendo que abrir o quebra vácuo a fim de que o caixa reservatório não contenha vazio. Nessas condições. fecha-se à válvula de vapor da primeira caixa. as calandras apareceriam descobertas. sem fechar à válvula da admissão de vapor de escape da primeira caixa. o primeiro vaso serve de reservatório para o segundo. devemos apenas cobrir levemente o espelho superior. o operador tem apenas que atender as variações da pressão (vapor) e se não houver. No início. 3) Alimenta-se a segunda caixa com o caldo da primeira caixa.Fecham-se as válvulas de comunicação de caldo entre as caixas. para não incorrer no erro de descobrir as calandras. isto é. Não podemos esquecer que. sendo a altura real do caldo na calandra. regula-se o vapor definitivamente. se regula a entrada e saída de cada vaso. . Sabe-se que a caixa anterior está liquidada pela entrada de ar na posterior. para ganhar tempo na limpeza. que possivelmente haverá condensação.Inicia-se a concentração do caldo em seguida vai se reduzindo o seu volume. de aproximadamente um terço da altura dos tubos. Término do trabalho do múltiplo efeito – Compreende as seguintes etapas: 1) Fecha-se a válvula de caldo que alimenta a primeira caixa e desde este momento. graduam-se os extratores de gases incondensáveis de tal maneira. se por qualquer motivo fecharmos o vapor da primeira caixa. 9 . se administra vapor a esta pela instalação de vapor direto que todos os vasos devem ter para limpeza. procedendo-se assim. quando ainda com vapor fechado. Quando o xarope atinge a concentração entre 25° e 30º Bé (dado que pode ser comprovado tomando-se uma amostra de xarope pelo tubo de prova da última caixa ou quando o operador tem muita prática conhece pelo salpico do xarope na luneta). 2) Fecha-se a válvula que comunica o domo da primeira caixa com a calandra da segunda e. se a altura do nível do caldo for além do espelho superior. comunica-se a bomba de xarope. ao ligarmos o vapor. Têndo-se niveladores automáticos. Ato contínuo se começa a lavar a primeira caixa e inicia-se a tomada de água ou de soda cáustica. o operador terá que atender ao vapor e níveis de caldo de cada caixa.

em virtude de seu pequeno volume. fechar a válvula que comunica o domo da segunda com a calandra da terceira .abrir a válvula de vapor direto na calandra desta . apenas com a diferença. Isto. A quantidade que se torne impossível de ser extraída pela bomba. que o xarope fornecido por esta.Perdas de calor na extração das águas condensadas. 7 – Flash – re evaporação – das águas condensadas. Os três últimos fatores contribuem para aumentar a evaporação total. se conhece por uma entrada brusca de ar na terceira caixa. 4 – Aumento do calor latente do vapora medida que a temperatura decresce. não terá a mesma concentração das anteriores.110 4) A terceira caixa se alimenta com o caldo que está agora na segunda caixa. tendo-se que repetir todas as operações que fizemos com o primeiro vaso.comunicada com a atmosfera a câmara de vapor vegetal da segunda. não causará maiores danos. porém. abrindo para isto. a válvula do copo de evaporação (também conhecido com o nome de quebra vácuo). O xarope procedente da liquidação da última caixa de um múltiplo efeito terá pelas razões expostas. 5 – Baixa do calor especifico da solução que está sendo concentrada. Fatores que alteram o múltiplo efeito –São os seguintes fatores: 1 – Calor necessário para elevar a temperatura da solução a ser concentrada. até o ponto de ebulição no primeiro efeito. no final do processo. isto é. 6 – Flash – re evaporação – da solução a ser concentrada ao entrar no efeito seguinte de menor pressão e temperatura. Os cinco primeiros fatores contribuem para o decréscimo da evaporação total. 2 – Perdas de calor por condução e irradiação 3 . porque não devemos correr o risco de trabalharmos com os espelhos superiores descobertos. a medida que esta é concentrada. . Quando se esgota o caldo da segunda caixa. terá que ser conduzida para o canal de limpeza da fábrica. 5) 6) A terceira caixa se liquida da mesma forma que a primeira e a segunda. A quarta caixa se liquida da mesma forma que as anteriores. um Brix mais baixo que o normal.

Baixa pressão de vapor na primeira calandra.Quando se tem queda de taxa de evaporação significa que o múltiplo efeito está necessitando de limpezas. Problemas operacionais – Quando se tem: 1 – vazio baixo e temperatura elevada tem como possíveis problemas: Excesso de vapor na calandra anterior.Baixa evaporação e vazio insuficiente. 5 – Quando se tem nível alto do condensado na calandra. Tubo central selado –O sistema chamado de Chapman de tubos selados. 7.Condensador barométrico. 6.Obstruções nos condutos dos gases incondensaveis 13. foi desenvolvido em Cuba em 1913.Penetração de ar no sistema.Má drenagem da águas condensadas 8. significa que o múltiplo efeito necessita de limpezas.Acumulo de cascalho entre o feixe tubular 10.Temperatura alta e pouca evaporação 4.111 Irregularidade do múltiplo efeito – Os problemas causados pela má performance da evaporação pode ter origem entre outras as seguintes causas: 1. 3 – Quando a temperatura aumenta e não há evaporação. 2. é devido a grande diferença de pressão ou de vazio entre dois efeitos.Obstruções nos condutos de águas condensadas 12.Incrustações externas e internas do feixe tubular 11. através de fendas ou da porosidade do material. e tendo sido modernizados posteriormente para vencer .Pressão boa nos efeitos e pouca evaporação 5.Sangria de vapor insuficiente 3. Condensador barométrico com temperatura elevada devido a falta d‘água ou pro queda de vazio. 2 – A presença de excesso de ar e de gases incondensáveis.Bomba de vácuo sub dimensionada e ou má operada 14. 6. 4 – Tipo de espessura das incrustações existentes no interior da tubulação.Má extração dos gases incondensaveis 9.

é indispensável que a alimentação se distribua de maneira uniforme em todo o fundo. O caldo é alimentado na seção inferior do evaporador e sua circulação pelo feixe tubular só circula uma só vez e o caldo após o processo de convecção sai pelo tubo central. outra parte penetra pelas as juntas. 2 .0 mm de gases incondensáveis corresponde a uma incrustação na ordem de 140. . 3 . e neste se fixa um anel de 150 mm. A localização deve ser nas condições desfavoráveis. Existe casos de fugas dos GI através da porosidade do metal ou da solda.0 mm. teoricamente para cada quilo de vapor que alimenta a caixa evapora a mesma quantidade de vapor. e não permite recirculação do caldo.evitar que tenha pouco liquido no feixe tubular. pelas as válvulas e pelos os poros da chapa etc. A origem da água deve ser levada em conta. O tubo central selado garante a troca térmica perfeita. Além dos gases contidos no vapor e o contido na solução. A quantidade de gases incondensáveis contido no vapor d’água em alguns casos pode a chegar a 7%. A alimentação irregular poderá levar ao fracasso. O método da chama detecta estes possíveis vazamentos. A instalação do tubo central selado tem obtido valores na ordem de 25 a 50% na capacidade evaporativa.para subir um pouco o nível do caldo se fixa na parte superior do tubo central menos no ultimo efeito um anel cilíndrico de 100 mm de altura . Uma camada de 1. que está completamente selado. para assegurar que nenhuma área da superfície de aquecimento fique seca. isto é. tubo central não é selado. Pressão positiva a chama afastase e pressão negativa a chama dirige-se para o costado. Normalmente este valor deve ser calculado na base de 3 a 5%. 4 .112 as dificuldades inerentes dos projetos antigos. Os gases incondensáveis são constituídos de ar e gás carbônico.o nivelamento das caixas é importante. Precauções necessárias para obter os melhores resultados são as seguintes: 1 . que fique atomizado e forme uma neblina que não possa deter as precauções normais contra arrastes. Normalmente no lado oposto a entrada do vapor. Gases incondensáveis – São gases inertes e frios que tem a propriedade de reduzir a taxa de transmissão d calor quando ocorre o acumulo dos mesmos. isto é.

este gás se acumulará quando o vapor condessa sobre a superfície da água formada e tenderá formar outra capa resistente a passagem do calor. ou seja: TGi = Tv . Para estabelecer um caminho definido para o vapor de tal maneira que os GI seja conduzido a um ponto ideal se instala a algumas vezes defletores na calandra.10. N2 e CO2 é maior que a calculada na temperatura de condensação do vapor. e esta é ligada ao condensador barométrico. . Recomendamos – Recomendamos o segundo método. Temperatura dos gases incondensaveis . e retendo o restante reduz o coeficiente de transmissão de calor que reduz a capacidade da caixa evaporadora.113 Os gazes incondensáveis influem no fluxo do calor do lado do vapor.A extração dos GI devem ser reguladas através de válvulas de regulagem que deve ter a temperatura dos GI igual a temperatura do vapor menos 10º C. Existem dois métodos para eliminar os GI. Primeiro – As calandras de pressão positiva joga os GI para a atmosfera. A retenção de transmissão de calor resultante da pressão dos gazes incondensáveis são: O2. Os GI extraídos das calandras de pressão negativa é conduzido para a parte superior do domo desta caixa. Segundo – As calandras das caixas de pressão positiva joga os GI para a atmosfera. Se essa diferença for superior a 10°C significa que está sendo extraindo parte desses gases incondensaveis e o restante fica retido na calandra. Localização recomendada para a extração dos GI está localizada nos extremos das linhas de fluxo da alimentação do vapor nas calandras. Si o vapor contem GI. porque se torna mais fácil de regular as pressões. No primeiro caso aumenta o consumo de vapor e no segundo caso se elimina parte dos GI. Ligando as calandras de cada caixa evaporadora pressão negativa com uma linha única. Quando essa diferença for inferior a 10°C significa que está extraindo gases incondensaveis mais vapor..

A condensação de um componente ocorre quando a pressão parcial se excede aa pressão de vapor deste componente. das águas condensadas e dos gases incondensáveis. os possíveis riscos de arrasto da solução da massa a ser concentrada. e dali será extraído por completo. Os riscos de arrasto aumentam do primeiro ao último efeito devido o crescimento do vacuo. Este procedimento é para reduzir. o constituinte condensável difundir-se-á através da fase gasosa em direção da superfície fria onde ocorrerá à condensação. na temperatura da superfície fria. A extração dos gases incondensáveis acumulados na câmara da solução a ser concentrada e é de maior importância. Condensação em presença de incondensáveis também ocorre em equipamentos industriais nos quais evaporam líquidos contendo ar dissolvido que posteriormente é condensado. alem de receber o calor latente por condução e convecção proveniente da fase gasosa. Isto significa que o vapor tem uma trajetória de direção bem definida e o ar irá acumulando na parte superior. juntas. soldas. A mistura vai ser cada vê mais rica em ar. Nos aparelhos onde o espaço se encontra a uma pressão inferior a pressão atmosférica a proporção dos gases se soma com o ar que penetra através das válvulas. O fluxo de vapor tende a arrastar consigo o ar e ir condensando-o com o vapor. na formação de orvalho. evidentemente na presença deste ar. são desiguais e ligeiramente decrescentes. e até pelos poros do metal. Concluímos que a localização da extração dos gases incondensáveis seja feita no lado oposto ao da alimentação do vapor de aquecimento. Este fenômeno é comum na forma de condensação atmosférica. Causas e feitos dos gases incondensáveis – Na industria não é possível obter vapor absolutamente livre dos gases incondensáveis. Quedas de pressão .114 A quantidade dos GI depende de muitos fatores e o vapor deve conter na fixa de três sobre o peso do vapor.As quedas de pressão em um múltiplo efeito. Se existe esta diferença de pressão parcial. .

115 Distribuição das normais de P, T, λ máxima. Para que se obtenha uma ótima performance do múltiplo efeito, será necessário distribuir as quedas de pressão individuais, sob as quais trabalham os vários efeitos, sejam aproximadamente iguais, mais ligeiramente decrescentes do primeiro ao último efeito. Esta igualdade das quedas de pressão tem por finalidade unificar as alturas do sifão entre os efeitos. Para determinar as quedas de pressão entre os efeitos, devemos utilizar a seguinte relação: 11 10n Onde: 11 representa a primeira fração, corresponde ao primeiro efeito. 10n _9__ 10n representa a última fração, corresponde ao último efeito. + 9 =1 10n e v - Quando se projeta um múltiplo efeito,

podemos determinar todas as suas funções de funcionamento, partindo de uma economia

Quedas de pressão entre efeitos = ∆ E = é dado pela seguinte relação: ∆ E = 11 - 9 n-1 ∆ E = quedas ou diferenças entre as frações acima. Exemplo: -Para o Duplo Efeito ∆ E = 11 - 9 = 2 2-1 11 2 x 10 + 9 = 1 2 x 10 ∆ E = 11 - 9 = 2 = 1 3-1 2

-Para Triplo Efeito

116 11 + 10 + 9 = 1 30 30 30 -Para o Quádruplo Efeito ∆ E = 11 - 9 = 2 = 0,66 ou 0,67 4-1 3 11 + 10,33 + 9,67 + 9 = 1 40 40 40 40 -Para o Enésimo Efeito ∆ E = 11 - 9 n-1 11 + ..... + 9 = 1 10m 10n: Queda da pressão total - As pressões de vapor, na primeira calandra – Po - e no último corpo – Pf -- de um conjunto evaporador, são valores conhecidos e bem definidos. ∆ P = Po – Pf Onde: ∆ P = diferença de pressão Po = Pressão absoluta de vapor na primeira calandra kg/cm2. Pf = Pressão absoluta de vapor no último corpo kg/cm2. Para exemplificar estudaremos um quádruplo efeito. Para que se tenha pressão desigual e ligeiramente decrescente, partiremos da seguinte relação: 11 + 10,33 + 9,67 + 9 = 1 ou 40 40 40 40 0,275 + 0,258 + 0,242 + 0,225 = 1 f1 + f2 + f3 + f4 = 1 Chamando de: Po = Pressão absoluta de vapor na 1ª calandra P1 = Pressão absoluta de vapor no 1º corpo, que é a mesma na 2ª calandra P2 = Pressão absoluta de vapor no 2º corpo, que é a mesma na 3ª calandra

117 P3 = Pressão absoluta de vapor no 3º corpo, que é a mesma na 4ª calandra P4 = Pressão absoluta de vapor no 4º e último corpo. Cálculo das quedas em cada efeito: Seja ∆ P = P0 - P 1 ∆ P2 = ∆ P x f2 ∆ P3 = ∆ P x f3 ∆ P4 = ∆ P x f4 teremos: ∆ P = ∆ P1 + ∆ P2 + ∆ P3 + ∆ P4 As quedas de pressão em cada efeito: ∆ P1 = P 0 - P 1 ∆ P2 = P 1 - P 2 ∆ P3 = P 2 - P 3 ∆ P4 = P 3 - P 4 As pressões em cada corpo de cada efeito P1 = P 0 - ∆ P1 P2 = P 1 - ∆ P4 P3 - P 2 - ∆ P3 P4 = P 3 - ∆ P4
QUADRO - Normais de P, T, λ e v Calandra P Po P1 P2 P3 T To T1 T1 T3 λ λ o λ 1 λ 2 λ 3 V Vo v1 v2 v3 ∆ P-∆ P Pó - ∆ P1 P1 - ∆ P2 P2 - ∆ P3 P3 - ∆ P4 P P1 P2 P3 P4 Corpo

Para cada efeito teremos: ∆ P1 = ∆ P x f1

Efeito 1 2 3 4

T T1
T2 T3 T4

λ

v v1 v2 v3 v4

λ1 λ2 λ3 λ4

118 Produção de vapor em cada caixa - Conhecendo as pressões de trabalho, nos diversos efeitos que constitui o múltiplo-efeito, poderemos calcular o peso do vapor produzido em cada vaso. Estes valores permitem conhecer as possibilidades de sangria em cada efeito. A mudança das pressões inicial e final permitirá obter outros valores produzidos por evaporação em cada efeito. Observação: A pressão de vapor saturado Po será em função das condições de operação da solução a ser concentrada. Eficiência evaporativa de uma caixa evaporadora - A maior ou menor eficiência evaporativa de uma caixa evaporadora, depende das: - dimensões; desenho; material; tubos; pressão de vapor; superfícies de aquecimento; passo; extração dos gases incondensaveis e drenagem das águas condensada. Balanço de material de um mono efeito - Selecionamos para estudo um mono-efeito. Para determinarmos a quantidade de água evaporada contida na massa a ser concentrada, estabelece-se que o peso de sólidos dissolvidos que entra é igual ao peso dos sólidos dissolvidos que sai. Podemos escrever: Material que entra = Material que sai. Mi Ci = MfCf (1) ET = Mi - Mf (2) Onde: Mi = Solução massa inicial a ser concentrada = Kg/h Ci = Concentração inicial da solução massa inicial = % Mf = Massa final após a evaporação = kg/h Cf = Concentração final da solução massa final = % ET = Evaporado total = Kg/h Da equação (1 ) poderemos escrever: Substituindo em 2, teremos: Mf = Mi . E T = M i ( Mi . Ci . Cf Ci .)

872 kg/cm2 11 + 10.242 = 0.0.027 99.Ci Cf ) Generalizando: Po = pressão inicial Pf = pressão final f = representa o fator Pó e Pf.∆ P1 Para a 1ª caixa = ∆ PC2 = P1 .7 111.P3 ∴ P3 = P2 .872 x 0.510 .872 x 0.0.153 = 1. λ e V Efeit o 1 2 P 2.483 P3 = P .0 531. f3 = 1.∆ P2 Para a 1ª caixa = ∆ PC3 = P2 .421 Quedas de pressão em cada caixa Para a 1ª caixa = ∆ PC1 = Po .025 .0.510 111.8 ν 0.33 + 9.515 P2 = P .242 + 0. f4 = 1.8 1.510 Calandra T λ 120.= são valores conhecidos e bem determinados.173 Descritivo de Operação 2.872 x 0. T.P1 ∆ P = 2. f2 = 1.0 ν 1.025 1.0 525.119 CF ET = Mi (1 .0 531.684 .∆ P3 Para a 1ª caixa = ∆ PC4 = P3 .258 + 0. f1 = 1.∆ P4 40 40 9=1 40 Quadro para o cálculo das normais de P. Cálculo das quedas de pressão: ∆ P = Po .515 1.8 539.225 = 1 P1 = P .P4 ∴ P4 = P3 .258 = 0.025 .483 Corpo P T λ 1.872 x 0.275 = 0.275 + 0.P2 ∴ P2 = P1 .P1 ∴ P1 = Po .453 P4 = P .67 + 40 Ou f1 + f2 + f3 + f4 = 1 Ou 0.173 1.225 = 0.891 1.

02 Coeficiente de transmissão de calor . condiciona-se aos seguintes fatores: 1) Velocidade do vapor que circula dentro da calandra (a velocidade desse vapor será tanto maior quanto menor seja a área por onde circula). Esses tubos devem ter um diâmetro de 1” 1/ 2 a 2”.7 libras ou uma atmosfera para obtermos as .0 548.0. a fim de manter a máxima eficiência da fábrica. Toda a semana terá que fazer a limpeza total das caixas o que equivaleria a uma perda de 8% do tempo de trabalho total da fábrica. .904 0. Caráter e espessura das incrustações existentes no interior dos tubos. O coeficiente de transmissão do calor é variável e.3 54.6 1.U. precipitam-se alguns corpos (sais). injetamos caldo de 15º Brix e tiramos xarope de 60º B.120 3 4 1.027 0.6 566.U. Um dos objetivos do técnico é reduzir essas incrustações. quando o aparelho está limpo. A presença de ar e gases incondensaveis. Para se compreender o trabalho de um múltiplo efeito. como no exterior.684 1.0 548.T. é preciso recordar que as medidas das pressões se efetuam com pressões manométricas expressas em lbs/polegada 2 ou kg/cm2 às quais temos que somar 14.Por coagulação de substâncias coloidais.Porque ao diminuir o teor de água existente no caldo. As incrustações interiores são constituídas por substâncias que formam parte de caldo e que se depositam por dois motivos: .421 0. Velocidade da solução sacarina (caldo ou xarope) no interior dos tubos.453 2.7 2. é a quantidade de calor que se necessita para levar a temperatura de uma libra de água de um ºF.T. sofrem incrustações tanto no interior.904 10. quando a canalização de vapor não tem separadores adequados.574 .3 539. / pé de superfície /hora /°F de diferença de temperatura. Por exemplo. se em um sistema de evaporador.0. quando o mesmo se incrusta este Brix final poderá baixar a 50° e talvez menos.027.574 99.574 0. As aderências externas que diminuem a transmissão do calor são óleos e graxas 2) 3) 4) que o vapor servido conduz. B.O coeficiente de transmissão do calor é apresentado da seguinte forma: B.153 84.8 84.

. Outro fator favorável dos aparelhos modernos é as áreas amplas para os tubos de evaporação...... ...... .....6 a 7.3 a 3. Quando se dizemos 100 1bs/pol2....... Nos aparelhos de evaporação de desenho moderno.. Isto se deve nas circulações do caldo e do vapor..... ao nível do mar..... Existe também outro ponto que é a pressão reduzida..../pé2/hora..... Com esses dados e não esquecendo que em quádruplo efeito os vasos devem evaporar igualmente e conhecida à superfície calórica........... Equivalente a 114..48..42...7 metros ou 140 pés Do terceiro ao quarto.../pé2/hora Duplo.. Como conseqüência das inovações técnicas introduzidas nos modernos aparelhos da Honolulu Iron Work......efeito antigo....../pé2/hora Tríplice....14 a 16 1bs..... Em uma coluna de kg na qual se houvesse estabelecido o vazio absoluto em sua parte atmosférica e o outro extremo mergulhado em uma cubeta aberta e.......... ou a expressão técnica que se usa geralmente para determinar o vazio que se mede em polegadas. ..5 metros ou 100 pés. obrigaria o Hg subir na coluna até 30“ou seu equivalente 760mm”. .. extração de águas condensadas......4 a 51bs.../pé2/hora Quádruplo. gases incondensáveis e velocidade dos vapores vegetais..39.. há uma grande diferença na quantidade de água evaporada /pé2/ hora........ Em quase todos os aparelhos/antigos as áreas são reduzidas estrangulando a passagem do vapor e modificando as velocidades dos gases vegetais de vaso a vaso e do último.efeito antigo....6 metros ou 130 pés Do quarto ao condensador.... . O vazio total se mede pela diferença do que marca o aparelho e o vazio absoluto 30” ou 760mm....30. se calcula o quilos de vapor que são produzidas por segundo...7 1bs/polegadas2 absolutas....5 1bs....efeito antigo .......121 pressões absolutas.. ao condensador.... comparando com os antigos.7 1bs.......8 metros ou 160 pés Do segundo ao terceiro....efeito antigo .... Simples... chegam a evaporar 13 lbs/pé2/hora.... A velocidade do vapor nos tubos é dada em metros por segundo: Do primeiro ao segundo....

averiguamos a velocidade dos vapores no tubo. Vapor . A fórmula “Q = S .A capacidade de um pré-evaporador (alta pressão) é de 0. . é idêntica a de um pré-evaporador.122 A tabela das propriedades do vapor saturado nos fornece o volume que ocupa um quilo de vapor e. A capacidade varia consideravelmente.as calorias que entram em cada efeito é igual as calorias que sai. uma vez que temos a velocidade e o volume.812 kg/cm 2....Calculamos as calorias que entram no primeiro efeito. nos permite calcular as áreas. de acordo com o desenho da fábrica. a pressão do vapor.conhecer as normais de P. sua capacidade por tonelada de cana em 24 horas.para cada efeito teremos: Vo λ o K 1 = ______________ ∆ tn Pré – evaporador .... Para ter estes cálculos é necessário: .CELL (baixa pressão). Vo λ o = V1 λ 1 = V2 λ2 = . V” . de posse deste dado. Vo λo. -o consumo de vapor que alimenta a primeira calandra. produzindo vapor vegetal para reforçar a deficiência do vapor de escape (baixa pressão)... Esta capacidade se refere a uma equipe trabalhando com vapor de 2. λ e v de todos os efeitos. . ..109 a 2. a embebição nas moendas e a limpeza de seus tubos. a eficiência dos aquecedores.+ Vn λ n . Calculo do coeficiente de transmissão de calor K – Conhecido o valor de K1 podemos determinar os diversos K de cada efeito do múltiplo efeito. admitindo que a superfície de aquecimento seja S =1 . De pressão.T.14m2 de superfície de aquecimento por cada uma tonelada de canas em 24 horas..sabemos que : Vo λ o = K ∆t Vo λ o Onde : K = __________ ∆ t .

Quando se faz sangria. Evaporadores múltiplos-efeitos . e a eficiência do sistema. para acionamento das maquinas e turbinas a vapor entre outras.16 m2 de superfície de aquecimento.A capacidade de um quádruplo-efeito em 24 horas por tonelada de canas é de 1. a extração dos incondensados. para cada um quilo de vapor sangrado. das limpezas dos tubos.703 a 0. as quedas normais de temperatura entre os efeitos. a concentração do xarope. Sua capacidade é função do desenho. da eficiência do aparelho. visando sempre o equilíbrio térmico. em quíntuplo efeito.123 Refere-se a um aparelho capaz de produzir vapor vegetal de 0. a pressão do vapor e fator humano operador. Em tríplice-efeito.281 a 0. muito embora nem sempre se tem resposta positiva na pratica. utilizando como fonte de calor a combustão. As máquinas ou turbinas a vapor podem ser de condensação ou de contra pressão. Economia de vapor Uso do vapor – O vapor é uma fonte de energia universal. hoje. da pressão do vapor e embebição das moendas. esta produzindo vapor servido ou de escape. O uso do vapor na industria é feito em função de suas características térmicas. De um modo geral as caldeiras nas usinas de açúcar produzem. A capacidade varia consideravelmente. Conhecida as suas características térmicas para ser usada na alimentação do vapor nos evaporadores. porque o calor latente é . teoricamente economizaremos aproximadamente um quilo de vapor saturado. com o desenho do aparelho. a quantidade evaporadora por m2 será de 20% maior e. ou ainda podendo rebaixar o vapor a pressão de processo e saturando-o quando o vapor produzido for do tipo superaquecido. vapor com pressão de 21 a 74 Kg/m2h°C.562 kg/cm2 de pressão aquecendo a totalidade do caldo cru. para se obter um xarope de 60º Brix. a extração das águas condensadas. Normalmente gerado em caldeiras a vapor. do fabricante. que é usado como força motriz. a limpeza interna e externa dos tubos. porém reaquecido com pressão manométrica de vapor de escape de 0.844 kg/cm². Este valor refere-se a uma usina que moa com 20% de embebição e um vazio de 26”. 20% menor.

Teremos que: V’T < VT V’E > VT Para demonstrarmos que a sangria economizará vapor. será o mesmo em todos os exemplos. que se faz sangria teremos: V’T = V’E + ( Vp . que apresentaremos com sangria. Se uma planta de processo onde não se faça sangria consumirá Ve kg/h de vapor no múltiplo efeito. tachos a vácuo e outros em kg / h Σ As = Vapor produzido nas sangrias em kg / h. projeta-se um múltiplo efeito. c – Que as concentrações iniciais e finais serão os mesmos.Que o peso do caldo a ser concentrado. .124 aproximadamente o mesmo.Σ Sa ) Onde: V’E = vapor consumido pelo múltiplo efeito em kg / h Vp = Vapor consumido por aquecedores. d – Que o consumo de vapor necessário aos aquecedores. b . tachos etc serão fixos. e Vp kg/h de vapor nas outras etapas. teremos: Vt = Ve + Vp Ve = Vapor consumido pelo múltiplo efeito em kg /h Vp – Vapor consumido nas outras etapas do processo. partiremos da premissa: a . e supõe-se que o vapor sangrado possua temperatura suficiente para atender as condições de operação. em relação a seguinte. melhorará o balanço térmico. Sangria . utilizando-o em outros fins da fábrica. Vt = Vapor total consumido pela planta de processo. V’T = Vapor total consumido na fabricação do açúcar em kg / h. O uso adequado ou racional do vapor da sangria. Mas se nesta planta de processo. para qualquer caso.Que o caldo entrará no primeiro efeito a temperatura de ebulição.É a retirada do excesso de vapor de uma caixa de evaporação.

Este estudo servirá apenas de comparativo.125 1º Caso .000 kg/h.00 kg/h.750. 2° Caso – Sangria no primeiro efeito – Sangrará do primeiro efeito 65.833 kg/tch. e o consumo fixo do vapor utilizado e para outros fins do processo.Calor especifico do caldo.000. é necessário conhecer: . para aquecedores e tachos a vácuo. onde exista sangria. que é o xarope. em cada unidade deste.Pressão de vapor Pf no ultimo corpo.000 kg / h e no segundo efeito sangrará 30.Temperatura do caldo ao alimentar a primeira calandra. . neste caso teremos consumo de 133. O múltiplo efeito evaporará 225. e consumirá 56. pois qualquer possível vazamento desequilibrará todo o sistema salvo quando as linhas de sangrias são bem dimensionadas com tubulações submetidas a ultra som e a raio X.00 kg/h e admite-se que os aquecedores e tachos consumirão 108. 3° Caso . -Concentração do caldo concentrado.250. onde deveremos concentrar 300.750. Neste caso o consumo de vapor por tonelada de cana será 550.00 totalizando 165.833 kg/tch. Cálculo da superfície de aquecimento – Para calcular a superfície de aquecimento de um múltiplo efeito.000 kg/h de caldo decantado.Pressão do vapor Po na primeira calandra .00 kg/h ou consumo por tonelada de cana de 495. que não há sangria .Pressão de vapor nas calandras e corpos intermediários.00 kg /h e o consumo por tonelada de cana na ordem de 445.Sangria no primeiro e segundo efeito. cujo Brix inicial é 15° e que obtenha um xarope com 60° Brix. teremos consumo de vapor no processo e fabricação 148. Observação – Não é aconselhado sangrar em efeitos cujo corpo tenha pressão negativa.00 kg/h.750.Parte da premissa. as concentrações iniciais e finais.000..0 kg /h. . . Para provar a economia de vapor se faz necessário tomar por base o peso do material a concentrar.00 kg /h.No primeiro efeito continuará sangrando 65. . com os demais casos.Concentração inicial do caldo a ser concentrado.000. Imaginando uma usina hipotética. .

do que o ponto de ebulição do liquido. nos quais o vapor produzido pela evaporação do excesso da água contida no caldo em um efeito. Excesso do evaporado.Evaporado em cada unidade do múltiplo efeito. Custo do vapor – Um dos principais custos de evaporação é o custo do vapor.126 . Se o evaporado de um efeito irá alimentar o do efeito seguinte. quando opera-se uma bateria de evaporadores. nesta unidade adjacente. Flash das águas condensadas – O aproveitamento do flash das águas condensadas é calculado pela a seguinte fórmula: W(To–T1) Fc = _______________ λ T1 Onde: Fc= Flash do condensado W = Peso da água condensada To = temperatura do vapor que alimenta a calandra T1 = temperatura do vapor que alimenta a calandra seguinte = calor latente do vapor de temperatura T1. Esta diferença de temperatura é conseguida. economizando-se o custo para a condensação do vapor do primeiro efeito e ainda suprindo com o calor do segundo efeito. é condensado em um condensador barométrico que opera sob vácuo. utilizado para aquecimento. A redução nos custos de evaporação é obtida. em cada efeito. λ .Valores de K coeficiente de transmissão de calor. No sistema paralelo os custos são baixos em relação ao sistema em contra corrente. é condensada no espaço destinado ao vapor de aquecimento do próximo efeito. vês que neste existe bombas entre efeitos. ele irá condensar com temperatura mais elevada. operando-se as unidades sucessivas em pressão decrescentes. o que irá aumentar o custo dos equipamentos e os custos de operação. . O evaporado do ultimo efeito. usado como sangria.

....1 = 849. aumenta o custo..aumenta o custo e diminui as condições de arraste.crescente . entre os efeitos nos múltiplos efeitos: -Velocidade do vapor vegetal .aumento considerável do custo e diminui as condições de arraste.515 + 1. Observação: Diminuindo a velocidade..2 x 529..281..2) m2 2.127 Cálculo da superfície adicional: SA = 1767.000 (115 .. .2 x 529.767.5) 529.5) 2.1 2.5) Superfície da 1ª caixa: SA1 = 55 + 794..000(115-106........ e diminui as condições de arraste..000 (115 .0 = 55 m2 Velocidade dos diversos tipos de vapor: vapor vegetal.variando de 30 a 35 m/s Velocidade do vapor servido: variando de 20 a 30 m/s -Velocidade crescente: .5 m/s -Quádruplo efeito = 1.variando de 48 a 30. aumenta o diâmetro.2 m/s -Quíntuplo efeito = 1.1 = 849.. -Velocidade Decrescente:.1 = 850 m² ou S A1 = (25...10 m2 = 850.. Velocidades adotadas para o caldo -Múltiplo efeito: -Tríplice efeito = 1.variando de 30 a 60 m/s -Velocidade do vapor vegetal ...1 = 27..5 m/s -Velocidade do vapor vegetal .diminui o custo e aumenta as condições de arraste. vapor servido..0 m/s .106. -Velocidade constante: .106... Velocidade de vapor vegetal..decrescente ....constante .

Com a quarta..... daí ser necessário que se faça o devido isolamento a fim de evitar que essas perdas venham contribuír para o desequilíbrio térmico........0 m/s -Sifão.. quando liquidamos a quarta caixa....≥ Pn As perdas de calor no primeiro efeito diminui a evaporação no segundo. se faz a mesma operação. Processo mecânico.... = 1...5.... mais cômoda é a universalmente adotada.. podemos dizer que a terceira ficou preparada e se aquecendo.. . ou seja: P1 ≥ P2 ≥ P3 ≥ . até limpá-la e enchê-la com a solução de soda cáustica. E totalmente isolada inclusive a coberta do domo e o fundo dessa caixa pode chegar a 2....por ser a mais eficaz... perdas no segundo diminui no terceiro e assim por diante Limpeza do feixe tubular . O acessório mais usado é a raspa metálica. caldo e águas condensadas.. de tal maneira que. As perdas de calorias de uma caixa sem isolamento pode chagar a 15%.Ponto de extração .....saída = 0..da remoção das incrustações apesar de seus inconvenientes ainda é muito usada principalmente nas usinas de menor tecnologia..8 m/s -Coletor....2 m Velocidade dos gases incondensáveis =. Cada vez que desligar uma caixa... passa água e após se enche com uma solução de soda cáustica.0 m/s Isolamento – Perdas de calor – As perdas de calor sempre ocorre por irradiação ou convecção.... Em um múltiplo efeito as perdas são decrescente da primeira para a ultima caixa. O isolamento deve ser feito nas caixas e nas ligações de vapor. .. .A limpeza de múltiplo efeito pode ser feita através de um desses processos: MECÂNICO..128 Velocidades para águas condensadas: .0 a 15..5%.6 a 0.. Limpeza química..= 0.....8 a 1... Esses raspadores pode ser de dois tipos: raquete e chicote flexível ou vibratório. QUÍMICO e BIOLÓGICO.....0 a 1..

de tal maneira que.Cada vez que se desligar uma caixa. geralmente se depositam na primeira caixa e nos pré-evaporadores e nos corpos seguintes se depositam as incrustações de origem mineral. torna-se a encher a calandra com uma solução de ácido muriático na proporção de 70 quilos de ácido para cada 200 m2 de superfície de aquecimento. As orgânicas podem ser: bagacinho e outros componentes da cachaça devidos uma má clarificação e. carbonatos. se faz a mesma operação. este é pouco usado. Distribui-se a solução uniformemente para cada efeito e faz-se a limpeza isoladamente em cada efeito e deve-se manter a solução sob circulação durante quatro horas fervendo o mais tumultuosamente possível. Devido a uma precária clarificação. podemos dizer que a terceira ficou preparada e se aquecendo. Esta solução se aquece pelas válvulas de vapor direto que cada caixa contém na calandra. . sílica. também tumultuosamente. As incrustações têm as seguintes origens: 1) 2) 3) Devido às impurezas contidas na cal que se alcaliniza os caldos. é o bastante. A química. etc. Devido aos constituintes da própria cana. quando liquidamos a quarta caixa. mais cômoda e a universalmente adotada. até limpá-la e enchê-la com a solução de soda cáustica. Consiste em adicionar em cada calandra do múltiplo efeito uma solução diluída de melaço a 15° a 20° Brix até cobrir o espelho superior. Com a quarta. se passa água e após se enche com uma solução de soda cáustica. pode ser a mais eficaz. Lava-se a calandra com água. onde após lavar apenas uma vez com água. As incrustações de natureza orgânica. até desaparecer a reação alcalina. sulfatos. e fervê-lo durante uma hora. de ferro. Países há. variedade e terrenos. as minerais são sais de cálcio.129 A solução de soda cáustica deve ter 20º Bé e a temperatura deve ser de 80° C e não deve ultrapassar de 90° C. de magnésio. Deve-se ter o cuidado de deixar o quebra vácuo completamente aberto. Processo biológico. A limpeza de múltiplo efeito pode ser feita de dois metodos: MANUAL (em desuso) e a QUÍMICA.

Nas ultimas caixas estão constituídas por substancias que precipita em condição de maior concentração. tem-se observado que nas primeiras caixas as incrustações são formadas. principalmente de natureza orgânica. deixando o feixe tubular completamente limpo. As incrustações têm composição bastante variável. SiO2. Mg. certa quantidade de fermento e deixa-o em fermentação por algum tempo. A quantidade de incrustação é crescente da primeira para a ultima caixa. As incrustações são classificadas em orgânicas e inorgânicas. As incrustações de um triplice-efeito é menor do que de um quádruplo-efeito este é menor que a do quíntuplo-efeito. pois a deposição das impurezas aumenta co a redução da velocidade. Incrustações da parte exterior – Na parte exterior dos tubos. Além do CO2 produzido pela fermentação formam-se ácidos que atacam as incrustações.130 Em seguida adiciona ao mosto. nas caixas alimentada por vapor servido (escape) assim como nos tachos ou vácuos. Diversos são os fatores que concorrem para a formação de maior ou menor quantidade de incrustação nos evaporadores.A formação de incrustação nas superfícies internas do feixe tubular dos evaporadores representa uma completa fase de purificação da solução a ser concentrada. isto é. ou substâncias especificamente detergentes. na câmara de vapor se produz incrustação de óleo. entretanto este processo é algo demorado e constitui por outro lado um processo muito mais eficiente e de custo menor que os processos anteriores. Quanto menor a velocidade maior é o grau de incrustações. e assim por diante. Fe. Alguns componentes aparecem em maior teor de incrustação nas primeiras caixas e outros ao contrario decrescem. Incrustações na parte interna . . De um modo geral. Geralmente esta limpeza é feita com gasolina. As inorgânicas são Ca. a deposição de impurezas contidas na solução. ou seja.

porém. e multiplica-se por 4. com dimensão inferior. é acoplado ao conduto que transporta o evaporado ao condensador.25 determina a altura h do tronco cone inferior. está acoplado com a coluna barométrica Dimensionamento: calcula-se o diâmetro d da coluna barométrica. a critério pode ser instalada uma garrafa separadora de respingos para recuperar o arraste. Os condensadores são constituídos de um corpo cilíndrico. O ângulo do tronco cone superior é igual ou maior que 30º. que entra em contato íntimo com água fria posta em circulação nesses equipamentos. O tronco cone inferior. tem ângulo igual ou superior a 30º. tendo as extremidades terminadas por dois troncos cones. .0 d determina-se o diâmetro ∆ do condensador.possui ângulo igual ou maior que 60º. A garrafa de respingo tem a forma de um condensador porem com dimensões inferior A garrafa separadora de respingos tem o formato do condensador.131 Capitulo XI CONDENSADORES Condensadores Os condensadores barométricos têm por finalidade condensar o evaporado do último efeito de um múltiplo efeito e dos tachos a vácuo. comunica-se com a caixa separadora de respingos e esta a bomba de vácuo ou com o ejetor a vapor. No conduto que transporta o evaporado do domo da ultima caixa ou do tacho a vacuo ao condensador. O domo do último efeito ou do tacho a vácuo.2 a 5. O tronco cone superior. Multiplicando ∆ por três determina-se a altura H do corpo cilíndrico e multiplicando H por 0.

C I = coeficiente de injeção. Ho Onde: V = Velocidade de queda da água em m/s. E = Evaporado que vai ser condensado.C + Ets = wTs – wTe w = E (C – Ts) (Ts – Te) Coeficiente de injeção: CI = (C – Ts) E Ts .C + wTe = (E + w) Ts E. Tc = Temperatura da água de injeção A velocidade da água na coluna barométrica é dada pela seguinte fórmula: _______ V = K √ 2 g . Q+w Ts E C Bomba vácuo . Ts = Temperatura da água a saída da coluna barométrica. e é dado pela seguinte fórmula: W. C = calor total do vapor que vai condensar.te Material que entra = material que sai E.. ou no máximo 42º C. K = É um fator que depende do vazio do último efeito ou do tacho a vácuo. a água sai da coluna barométrica a temperatura de 40º C.C + wTe = Ets + wTs E.Te Onde: C = Calor total do vapor. para que tenha maior eficiência do sistema.132 Segundo Hausbrand. g = É a aceleração da gravidade. estabelecendo o selo hidráulico. A quantidade de água injetada no condensador a qual chamamos de água de injeção. isto é os quilos de água por quilos de vapor necessário para condensar o vapor que vai para o condensador. e descarrega no poço onde instala-se a extremidade inferior da coluna barométrica.

32 A altura Ho da coluna barométrica deve ser calculada para trabalhar com um vazio maior do que aquele que normalmente trabalha. Sua desvantagem na demora atingir o vácuo desejado. A grande vantagem do multi-jato está na eliminação da bomba de vácuo. Vazio em polegadas 26.21 0.26 0.0 ∆ Velocidade de água na coluna V = 4. O funcionamento dos multi-jatos está baseado no efeito dinâmico dos jatos de água que passando pelos bicos em velocidades elevadas.5 φ Altura parte cilíndrica = 1.5 24.0 25.5 25.133 Ho = É a altura da coluna barométrica em metros.0 24.22 0.5 Valores de K 0.5 m/s Quantidade de bicos = Qt Qb Qt = Volume de água de injeção m3/h Qb = Volume de um bico m3/h Formato dos bicos = tronco cone .2 a 1.5 26. Multi-jato – O condensador tipo multi-jato trabalha com dupla função: condensa o evaporado e removem os incondensáveis.24 0. Calculo do multi-jato: Seja: ∆ = Diâmetro do multi-jato φ = Diâmetro entrada vapor Diâmetro ∆ = 1.0 m/s Velocidade de elevação V = 2.28 0.5 e 3.6 ∆ a 2.30 0.0 e 5. arrastam para a coluna barométrica o ar presente no sistema.0 23.

porque se evapora mais.. A semente é envolvida em um liquido cujo poder indutor especifico deve ser mais baixo do que o açúcar. Massa Cozida .5 Kg/m2 Poço – Local onde fica mergulhada a extremidade inferior da coluna barométrica. porém é difícil obter um cristal uniforme.É o concentrado do xarope ou mel no qual exista açúcar cristalizado. o Brix deve ser 55º Brix. O Brix do xarope.134 Relação = d = 0. O volume do poço é mínimo de três vezes o volume da água que contem a coluna barométrica. É uma certa quantidade de minúsculos cristais de tamanho pré-determinado – normalmente na ordem de 20 . Com o aumento do Brix aumenta a viscosidade e torna-se mais difícil o tratamento do xarope. não deve ultrapassar de 60° Brix. Que é introduzida no tacho a vácuo para dá inicio a um cozimento. 4 g de semente para cada hectolitro de massa a ser descarregada. Capitulo XII COZIMENTO Xarope . Toma – se. não permitindo a dissolução. ou o material concentrado até o ponto de cristalização Semente .É o caldo concentrado oriundo dos múltiplos efeitos. aumenta-se a economia de vapor. O poço recebe a água do coeficiente de injeção mais o vapor condensado da ultima caixa ou do tacho a vácuo que desce pela coluna barométrica. .85 D Pressão de água nos bicos = 0. e nem a junção de dois ou mais cristais.5 a 1.É o material introduzido no tacho para dá inicio a um cozimento. Acima desse limite.em media.25 microns. No caso do processo de flotação. como é o caso de filtração e da flotação.

Existem várias alternativas de calcular as Pureza: Sacarose x 100 Pureza Real = Pza Real = --------------------------Matéria seca real Sacarose x 100 Pureza Clerget = Pza Clerget = ------------------------Sólidos Totais . mel ou água. Sementeira – Para calcular a quantidade de sementeira a serem instaladas toma-se 0.Ë o mel oriundo do ultimo cozimento.132 hl para cada tonelada de cana esmagada por dia.É o resíduo que se obtém depois de incinerar a matéria orgânica. Exemplo. Toma-se para cada um quilo de semente dois litros de álcool. Não açúcar . O volume de cada sementeira recomenda-se ser de 70% do volume dos tachos a vácuo. Mel B e Mel C . um melaço de Pza = 30 é mais bem esgotado do que um melaço de Pza = 40.É o mel definido de acordo com o tipo das massas de onde procedem. ou seja: Não Açúcar = Bríx .É a diferença entre a matéria seca e o açúcar. Mel Final .135 O líquido dotado do poder indutor especifico são: álcool isopropílico. É o licor mãe que é separado dos cristais pôr centrifugação. álcool etílico (anidro). ou gasolina. A pureza é o critério mais simples de esgotamento. Magma . a gasolina e o querosene.É uma mistura de açúcar com xarope..Pol Pureza -Todos os métodos de esgotamento são baseados na pureza. Cinzas . Mel A. produzido pôr meios mecânicos.

Cada uma parte de não-açúcar impede a cristalização de 0. Esta propriedade é denominada de solubilidade invertida.4 partes de sacarose. Quanto mais alta a Pureza maior é a velocidade de . Lei de Winter y Carp . a solubilidade diminui. No caso contrario para calor de dissolução exotérmico.Obtidas pela leitura do refratômetro. o calor de dissolução será exotérmico e vice-versa. Se o calor de cristalização for endotérmico. Matérias secas gravimétrica ou Brix . A técnica pela qual esta variação ocorre está em função do calor de cristalização.Obtidas pela dessecação. a velocidade de cristalização. Quanto mais baixa a pureza maior é a viscosidade da massa cozida. Solubilidade – A quantidade de um componente ( soluto ) que se pode juntar a outro ( solvente ) de modo que se tenha uma solução varia com a temperatura.A Pureza exerce influencia sobre cristalização.136 Pol x 100 Pureza Aparente = Pza = ---------------------------Brix Pureza em relação ao tempo de cozimento . Matérias secas reais .É o volume que se transfere de um tacho para outro tacho ou para uma sementeira. Matérias secas refratométrica . para substancias que apresentam um calor de dissolução endotérmico. Corte . ao aumentar a temperatura.. A solubilidade será maior com o aumento da temperatura.Obtidas pela leitura em um sacarímetro ou em um densímetro.Volume da grã do Tacho a vácuo – O volume necessário para iniciar o cozimento cobrirá o espelho superior na ordem de 50 á 100 mm. Pé de cozimento .

137 Calor Especifico da Massa - A formula que fornece o calor especifico para a massa cozida é : C = 1 – 0,007 B Onde: C = calor especifico da massa cozida B = Brix da massa cozida. Objetivo principal da usina – É obter um bom açúcar, com altos rendimentos de cristais e perdas mínimas. Para obter um bom açúcar é necessário que tenha: Boa decantação Boa semente Boa cristalização

Fases da concentração das soluções sacarinas que vai cristalizar: saturada

Não

Saturada Meta - estável Lábil Super–saturada Métodos de cristalização - A cristalização ocorre: Pôr semeadura completa ................................... ► ocorre na zona meta estável Pôr choque térmico ...........................................► ocorre na zona intermediária Pôr aparição espontânea de cristais.................... ► ocorre na zona lábil

Zona saturada - Não há crescimento nem formação de cristais. Zona meta estável - Os cristais formados apenas se desenvolvam, não existe dissoluções e nem reprodução, isto é, os cristais existentes crescem e não há formação

138 de novos cristais. Nesta zona se obtém cristais mais uniformes e de melhor qualidade e é necessário usar aparelhos que indiquemas curvas de saturação e de super saturação. Zona intermediária - Define-se zona intermediária como a zona em que os cristais existentes crescem e há formação de novos cristais. Zona lábil - Os cristais crescem espontaneamente sem a presença de outros cristais. Desde que haja formação de novos cristais, devemos evitar esta zona, pois teríamos um cozimento com resultados desfavoráveis. Cristalização do açúcar - O objetivo principal, de uma usina, é a obtenção de um bom açúcar, com um alto rendimento em cristais e perdas mínimas. A fabricação do açúcar dividi-se em duas etapas: 1 - Fabricação do açúcar cru (demerara); 2 - Fabricação do refinado. Após a obtenção dos xaropes, o modo de cristalizar e sua finalidade, assim como os equipamentos, os métodos e controles usados na obtenção do mel exaurido, são semelhante quer no demerara quer no refinado. Existirá alguma diferença em detalhes, mas na generalidade os problemas básicos, a técnica e controles requeridos, para melhores resultados, são substancialmente iguais em ambos os fins da indústria. A separação da sacarose de suas impurezas associadas, nas soluções sacarinas, é uma função fundamental quer no demerara, quer na refinaria. Esse objetivo é alcançado, através da cristalização da sacarose e a conseqüente separação dos cristais por meio da força centrífuga, pois outras impurezas já foram eliminadas nas fases de clarificação do demerara e filtração com carvão na refinaria. A separação da sacarose dos não-açúcares pela cristalização, exige repetidas cristalizações, tantas quantas sejam economicamente possíveis. A presença dos não-açúcares nos méis e xaropes, exerce influência adversa no processo de cristalização. A concentração de impurezas, varia na razão direta do número de cristalizações realizadas, que por sua vez, é determinado pela obtenção de um ótimo de concentração de não-açúcares. Torna-se necessário, aprendermos o mecanismo e requisitos necessários a uma boa cristalização. Antes teremos de conhecer, as distintas fases de concentração das

139 soluções sacarinas que se deseja cristalizar: Não-saturada; saturada; meta-estável; intermediária; lábil e super-saturada. Método de cristalização - Escolher entre estas, a fase onde deve ocorrer a cristalização, que é obtida por: semeadura completa: por espontânea dos cristais. Selecionar a zona onde os cristais obtidos por qualquer dos métodos de cristalização devem ser conduzidos a fim de evitar que não haja dissolução, nem aparição de cristais, porém permitir apenas que os já formados desenvolva-se. Zonas de saturação - As zonas de saturação com os seus respectivos índices: Não saturado . - 0,95 – 300 partes de sacarose. x 100 partes de água Saturado ........ - 1.00 – 325 Metaestável ... - 1,10 - 350 Intermediária . - 1,25 - 410 Lábil .............. - 1.35 - 440 Super-saturado - 1.40 - 460 “ “ “ “ “ “ “ “ “ “ “ “ “ “ “ “ “ “ “ “ “ “ “ “ x 100 x 100 x 100 x 100 “ x 100 “ “ “ “ “ “ “ “ “ “ “ “ “ “ “ choque “Shocking”; ou por aparição

Nos últimos anos, se tem estudado a teoria e prática da cristalização onde se tem
A.WEBRE

como o pioneiro desses estudos e pesquisas.

Na zona saturada, não há nem crescimento nem formação de cristais. A zona metaestável, caracteriza-se em permitir que os cristais formados apenas se desenvolvam, sem que haja dissoluções e nem reprodução, isto com o fim de obter-se cristais uniformes e conseqüentemente de melhor qualidade, é necessário lançarmos mãos de aparelhos que indiquem as curvas de saturação e supersaturação. Na zona Lábil, há ainda crescimento de cristais, entretanto aparecem novas nucleações. Desde que haja formação de cristais, devemos evitar esta zona, para evitar resultados desfavoráveis. É impossível conduzir a cristalização com relação à uniformidade e tamanho dos cristais, é evidente que esta operação deve ser feita enquanto o xarope esteja na zona metaestável de supersaturação e daí por diante devemos manter os cozimentos nesta mesma zona. Se excedermos esses índices, atingiremos a zona intermediária, e conseqüentemente, aparecerão novos cristais. Por outro lado, se a concentração

140 decrescer, abaixo da zona metaestável, devido a uma diluição ocasionada por má localização do conduto de alimentação ou por aumento de temperatura devido a queda de vazio, esses fatos produzirão a dissolução dos cristais já formados. Se a granagem se faz por “Shocking” devemos proceder enquanto a concentração estiver na zona intermediária, quando introduziremos uma quantidade limitada de cristais, uma vez que, há formação de cristais, desde que já existam outros. Quando suficientes cristais são formados, a aparição dos novos se impede, retrocedendo o cozimento à zona metaestável, onde os cristais formados cresceram, sem que haja aparição de outros. Porém, se a cristalização é espontânea, deveremos atingir a zona Lábil ou o intervalo entre as zonas intermediárias e a Lábil, na qual se formam cristais independentemente da presença de outros. Quando o número de grãos é suficiente, agiremos como das vezes anteriores, conduzindo a supersaturação à zona mateestável, pelas razões anteriormente expostas. É importante recordar que, a transição da zona Lábil, onde ocorreu a cristalização, à zona metaestável, para onde a supersaturação deve ser conduzida, a fim de impedir a reprodução de cristais. Provavelmente seria muito melhor que o “Shocking” se fizesse na zona intermediária, do que a formação de cristais ou forma espontânea na zona Lábil. Rendimento cristais na massa cozida -Em todo cozimento arreado, além das determinações rotineiras de: Brix, Pol e Pureza, recomenda-se determinar o rendimento de cristais da massa cozida. Esse fato é sumamente importante no que diz respeito ao volume e exaurimento dos méis, sobretudo, dos méis finais. Ele nos indicará da necessidade de aumentarmos o volume de grãos, ou melhor dito, o número de cristais, por ocasião das cristalizações dos cozimentos finais. Quanto aos cozimentos de ensacamento, o empobrecimento dos méis e redução do seu volume, desde que a superfície total dos cristais seja ótimo, obtém-se por dar à massa cozida um Brix conveniente. O rendimento de cristais pode ser obtido de dois modos: a) – MÉTODO DIRETO laboratório; - Por centrífuga ou prensa específica, ambas de

47 2º) – Brix da Massa Cozida 95. c) Rto % = = 100 x Pol % MC . pureza do mel 60. mel e açúcar.5 – 98 x 30 / 100 = 45. Rendimento Cristal = 100 x 57 – 95 x 30 / 91. 3°) – açúcar refinado: Branco de consumo direto e demerara: Rendimento 45 a 55 %.5.64. (A) aplicar a fórmula que em seguida transcreveremos: .5. A fórmula (A) fornece o Rendimento de Cristais de uma massa cozida. pol % do açúcar 91.89% Obtido o rendimento % de cristais de uma massa cozida. sendo provável que sejam importantes os fatores melacigenicos apesar de um percentual baixo. O caldo da cana possui grande quantidade de aminoácidos. e que só pode ser separado parcialmente durante o processo de decantação. Pol % 75. deveremos lutar pelos os seguintes valores: 1º) – Açúcar refinado: Rendimento 65 %.5 x 60 / 100 = 51. umidade do açúcar 0. do mel) / 100 Exemplos: 1º) – Brix da massa cozida 93. umidade do açúcar 2. Rendimento % = 100 x 75 . 2º) – açúcar de ensacamento: Branco de consumo direto e demerara: Rendimento 50 a 60 %. os quais prejudicarão a elaboração do açúcar. Esta reação pode ocorrer depois de um certo tempo do melaço está armazenado.93 x 60 / 96 – 99. Pureza Massa Cozida – 80.141 b) – MÉTODO INDIRETO – Conhecidas as análises da massa cozida. que seria o responsável pela formação da espuma nos tanque de armazenamento do melaço e que nesta reação há desprendimento de oxido de carbono ( CO2 ). Reação de Maillard – É a reação entre os açucares redutores e os aminoácidos. pol % do açúcar 97. contribuindo na formação do mel final. pol % 57. pureza do mel 30. pureza da massa cozida 60.Brix MC x Pureza do mel / Pol % em Açúcar (Brix do Açúcar x Pur.

de açúcar.526. Determinação da quantidade de mel final em estoque na fabricação .526. .8 lbs. teremos que determinar o rendimento dos cristais dessa massa e após subtraí-lo de 100. geralmente descritas como reação de Maillard. Pureza da massa cozida 60. . de massa cozida.5.89 x 99208. Brix do mel final 88.5 do Pol. deveremos proceder a análise da massa.Antes. obteremos a percentagem de mel..5 – (98 x 30) / 100 = 45. Acredita-se que a quantidade de 5hidroximetilfurfuralse relaciona com a reação de Maillard que se acumula no mel de pureza baixa. Umidade do açúcar 2%. A ultima fase da reação de Maillard ocorre durante a operação de cristalização nos tachos a vácuo. peso de 1 galão de mel final nestas condições: 12.142 E’ grande a reação entre açucares redutores e de melaço . pol % massa cozida 57. Pol % no açúcar 91. 45. 344 x 91. do mel e do açúcar: Brix da massa cozida 95.3 = 344 sacos de 60 quilos de 91. 45. chamado de melamidinas. O estudo dessa combinação e de sua velocidade de reação está baseada na formação e determinação do 5-hidroximetilfurfural.8 / 132.5 lbs. A primeira fase da reação de Maillard é a reação dos não açucares nitrogenados e a combinação dos aminoácidos com as hexoses.075 lbs. Esta suposição se baseia em que certas matérias se combina com os açúcares redutores formando um produto de cor escura de alto peso molecular. Exemplo: Determinar os hectolitros de mel. Pureza do mel final 30. Solução : Rendimento de cristais = 100 x 57 – 95 x 30 / 91.E’ grande a quantidade de estudos sob este tema.Para determinar a quantidade de mel produzido em uma massa cozida.5 / 100 = 45. por uma massa cozida final. Estes produtos obscuros também contribui nas colorações das massas cozidas para elaboração do açúcar cru. capacidade do tacho 45 ton.5 / 96 = 328 sacos do açúcar de 96 de Pol. que deverão ser enviados à destilaria.89 % 45 ton = 99208. Nota: .

075 x 88 / 100 = 10. 49632 / 10. Para facilitar o trabalho de cálculo vamos operar em unidades inglesas. 12. que em unidades inglesas corresponde a 88. de mel. logo: 60.44 x 95 / 100 = 55.36 lbs. Para tanto. pesa 10. Como o mel foi diluído a uma solução de 60 Brix o aquecido a uma temperatura próxima a do cozimento.47.143 45526. dispondo-se de um Pol de 80º de pureza e uma solução de mel de 50º.794. sólidas no açúcar.63 = 4669 galões = 180. de sólidos no mel final.6 % de pé em peso = 100. Resolução .185.9 hectolitros de mel final. 94248 – 44616 = 49.8 x 98 / 100 = 44. é de 4. então: 58731.0 – 66. 99208. Sabe-se que o Brix da massa cozida ao arrear..87 lbs. Quantidade de solução de mel e xarope a injetar nos tachos . deverá ser de 95º e que a esta densidade o volume do tacho corresponderá a 40 toneladas.4 Como admitimos que o tacho tivesse 40 ton. torna-se apenas necessário aplicar a fórmula seguinte: % da solução a injetar = = [ Pureza do pé – Pureza desejada / Pureza do pé – Pureza da solução a injetar] 100 .% da solução a injetar = % do pé de cozimento em peso. Exemplo .Aplicando a fórmula anteriormente indicada. quando conhecidas as purezas desses líquidos e a pureza do pé. teremos % da solução em peso de mel a injetar = 100 (80 – 60) / 80 – 50 = 66. a correção a subtrair ao brix. de sólidos em 1 galão de mel.00 – 4.53 1 galão de mel nestas condições.731.Deseja-se obter uma massa cozida de 60º de Pureza.36 x 66. da solução de mel. devido as tabelas de Spencer.6 = 33.52 lbs.6 / 100 = 58.47 = 55.185. sólidas na massa cozida.632 lbs.5 x 95 / 100 = 94.Para determinar aos cozimentos os volumes das soluções de mel a injetar nos cozimentos.616 lbs. 60o C.44 lbs..63 lbs.248 lbs. . teremos: 88.

.................100% obtém maior exaustão do licor mãe. rebaixando a polarização Tamanho e homogeneidade dos cristais ................ TOTAL ... desde que contenha zero (O) de cristais anormais ou seja 100 % de cristais regulares....O tamanho.... que convencionou-se classificar do bom cozimento. determinaremos os galões de mel diluído a injetar logo: 55. ...... – 60 % -Conglomerados... para : Massa Cozida A = 0...5 a 0...7 mm.....52 = 5.......8 a 1.......... porem não devem ser inferiores a 0......Um cozimento será considerado excelente..303.. devido as várias causas.... aquele que contenha: -Regulares......Finos ( Cristais de tamanho inferior a 0....São classificados como cristais de má formação.........2 mm. têm grande importância........ maior quantidade de mel envolve os cristais sob forma de película.......... segundo a sua importância se classifica: CONGLOMERADOS.... e como matéria prima para as refinarias de açúcar.. que determinam a anomalia dos cristais.... Os cristais podem ser maiores que 1..55mm Devemos lembrar que tanto maior a superfície de grãos finos.... 15 % .. homogeneidade e forma dos cristais.. A má formação dos cristais......87 / 10.. quer com o fim de se obter melhor exaustão do licor mãe.......144 Dividindo-se as lbs. .....20 mm Massa Cozida C = 0.......... FINOS E GÊMEOS.......20 mm Massa Cozida B = 0.............. .. Tamanho dos cristais ..8 a 1... pelo peso em libras de 1 galão desta solução nas mesmas condições.3 mm.... da solução de mel a serem injetadas no tacho..794.. Classificação dos cozimentos .5 hectolitros de mel diluído a 60º Brix e a 60º C............ Entretanto é muito difícil de conseguir-se...... quer como matéria-prima às refinarias.. 20 % 5% ... Conglomerados.....Gemeos ...3 mm ) .....O tamanho ideal dos cristais variam de 0...8 a 1..6 galões = 205. gêmeos e finos .. O tamanho dos cristais......................

Uma vez formado o conglomerado. se formam durante os cozimentos. que alimentam aos tachos devem ter a mesma temperatura da massa em cocção. este só desaparecerá por dissolução. com um pureza não inferior a 99% . no estágio de refundição ou afinação. porque aumenta o volume do licor de afinação sem aumentar a pureza do açúcar. em virtude de deixarmos subir a supersaturação além da zona de segurança. na refinaria. Entretanto.gêmeos e . que é meta estável. a água.finos – Formam-se durante os cozimentos devido ao aumento da supersaturação além do ponto de segurança.Os cristais conglomerados. A instabilidade do vazio é outra causa que produz a avaria dos cristais. e as soluções de méis. é a obtenção de um açúcar depois de lavado. tanto os conglomerados como os finos e gêmeos causam ônus e ao mesmo tempo reduzem a capacidade.50 a 45 a 50 % 55% Massa cozida B --------------- Massa cozida C ----------------.145 Causa da má formação dos cristais . Conseqüência dos maus grãos Como já tivemos oportunidade de ver.Um cozimento bem conduzido pode obter-se o seguinte percentual de cristais: Massa cozida A ----------. Quantidade de cristais . . Condensadores centrais ou sistema de vazio central são responsáveis pôr esta anomalia. O mel.irregulares – conglomerados. que é a metaestável. é devido à temperatura do liquido que alimentam. Outra causa determinante da má formação dos cristais. para . apenas em intensidade diferentes. Os cristais são classificados em: . provêm da mesma causa. O que se almeja. finos e gêmeos. Tanto os conglomerados como a reprodução de cristais.40 a 45 % Quando esses valores não se verificam é divido a um cozimento classificado de frouxo. antes de envia-lo ao departamento de filtros. Isto.

WEBRE. devemos conduzir os cozimentos o mais apertados possível. um cozimento com Brix baixo. porém. por conseguinte. dentro da zona de segurança. Cozimento frouxo . Este açúcar demerara produzido nas refinarias. que é meta estável. volta ao processo de refundição. porém.146 se conseguir isto os sólidos no licor de afinação se elevam de 15% a 20% do peso de açúcar demerara e. Este xarope de afinação ou lavagem . sem os quais não pode existir a indústria. contém. Daí três exigências do mercado americano quanto ao demerara: POLARIZAÇÃO. UMIDADE e % DE GRÃOS IRREGULARES. muito mais que isto. apresenta purezas inferiores a 98%. segue para a destilaria. quando conduzimos um cozimento frouxo. EUGENNE GILLET. devido a alta percentagem de grãos irregulares que a matéria-prima das refinarias. dentro da zona de segurança. fatalmente haverá reprodução. no departamento de refundição. aumenta o trabalho dos filtros da refinaria. se converte em açúcar demerara e mel final. é justamente que deve ser evitado na refinaria: Abundância de licor de lavagem. que muito se parece a uma fabricação de usina. em vez de apresentar uma pureza de 99 %. Segundo Mr. deve ser o suficiente para conseguir uma circulação satisfatória”. redução na capacidade refinaria e aumento do custo de produção. muito mel e poucos cristais.É um cozimento que contem excesso de mel entre os cristais. as vezes. isto é. Geralmente há complicações quando procuramos separar os cozimentos ao termina-los. dentro da zona de segurança – a metaestável. nos diz que: “O volume líquido entre os cristais. A fabricação do demerara na refinaria. é um ônus elevado que sobrecarrega o custo do produto refinado e. Por esta razão. Diante dessa situação. o que acarretará fatalmente ao produto refinado. inferior qualidade do produto. será melhor conduzir os cozimentos o mais apertado possível. enquanto que o mel final. . em seu livro “CRISTALIZAÇÃO DE BAIXO GRAU”. Devido às más características dos grãos irregulares. O açúcar má lavado. O melhor será conduzir os cozimentos o mais apertando possível. aumentando-lhes as despesas e perdas dos benefícios normais. geralmente os açúcares refundidos que os contêm.

é evidente. ainda. as quais se tornam difícies de ser eliminadas completamente por afinação. são os próprios cristais finos. ou seja. Quando este choque térmico ocorre. quando há impurezas provenientes do caldo da cana ou do caldo de canas de há muito cortadas. não propicia muitas dificuldades. provocando reproduções e conglomerados em outros tachos. antes de comunicá-lo ao sistema central. Finos . que por ocasião de se submeter a matéria-prima ao processo de afinação. haja dissolução de uma boa quantidade de cristais normais. Quando a comunicação do vazio a um tacho. se faz sem o auxílio de uma bomba auxiliar. com condensadores individuais se estes dependem de um sistema central de vazio. aumentando o volume e pureza do licor de lavagem reduzindo a capacidade do departamento de refundição ao mesmo tempo que onera o custo do mesmo departamento. o resultado será .Consiste em dois cristais unidos em seus lados maiores. como é óbvio dizer. Quando cristalizarmos com semente. Não obstante o que foi dito. como os anteriores. forçosamente haverá variações no sistema geral. difícies de lavar e retêm impurezas nas faces onde se soldaram. canas velhas.147 Conglomerados . evitando desta forma dificuldades. falsos ou reproduzidos. Em ambos os casos. que se dissolvem. têm maior superfície por unidade de peso. são cristais de tamanho menor que os normais. que por ocasião de afinação. é a instabilidade do vazio. Gêmeo .Uma outra causa que produz a avaria dos cristais. na refinaria. quando a cristalização se faz por “SHOCKING” ou espontaneamente. São como os conglomerados. Os gêmeos se formam. que esses cristais têm uma superfície maior que os cristais de formato e tamanho normal. com vários ângulos e reentrâncias. como no caso dos conglomerados. que. esse tipo de cristal. é indispensável que haja uma bomba auxiliar para aumentar o vazio no aparelho. não devem aparecer cristais gêmeos. Isto provoca a formação de cavidades e forma geométrica indefinida. Neste caso. Tais variações são inevitáveis com o uso de condensadores centrais e. propicia a dissolução de mais açúcar.Grãos finos.Consiste em vários cristais que cresceram juntos como se fosse um só cristal. gomos e outras impurezas. Variações no vazio . E. que propicia a aderência de cera. Os gêmeos ocorrem também. quando se descarrega um cozimento e novamente se comunica o tacho.

Os americanos e outros povos. de tal sorte que ao término do cozimento. – maior possibilidade de incrementar o esgotamento de mel final. apenas tenham os cristais se desenvolvido. usam como semente um pó de açúcar. entendese incorporar à solução sacarina (xarope ou solução de mel) em ebulição no tacho e na zona apropriada de supersaturação. o número de cristais não tenha se alterado. Definição de semeadura completa ou total . para cada 1000 pés3 ≈ 280 hectolitros de pé para massa cozida final. conseqüentemente. usados na alimentação dos tachos. que cristalizando pelo método de semeadura completa. ao mesmo tempo. certa quantidade de minúsculos cristais de tamanho pré-determinado. Alimentação fria .Brix baixo). devem ter à mesma temperatura da massa em cocção. Naturalmente. qualquer .148 tanto pior se a concentração é baixa. tornou-se indispensável equipar a fábrica para este fim principalmente o tacho onde procedemos a cristalização. comercialmente conhecido com o nome de “FONDANT”.Por semeadura completa ou total. cujas partículas têm um tamanho compreendido entre 20-25 mícrons. melhor será ela apertada (concentrada) do que frouxa (.Uma outra causa determinante de má formação dos cristais. Nas condições americanas e centro-americanos. Enfim. como xarope e soluções de méis. é devido à temperatura dos líquidos que alimentam. – mais rápido e mais fácil trabalho dos tachos e centrífugas e. – maior facilidade em produzir cristais de tamanho “STANDARD” no açúcar – maior economia de vapor. usam 1 kg – 1000 g de “FONDANT”. isto é. homogêneos. Este processo apresenta as seguintes vantagens: a) b) c) d) e) – melhor qualidade do açúcar comercial. dispersos em 2 litros de álcool isopropílico ou álcool etílico (anidro) ou gasolina. aumento relativo dos ditos departamentos. Tanto a água. Tamanho dos cristais em relação aos pesos e volumes das massas . por não exigir acervo de várias anos de trabalho de tachos e que pode fornecer cristais de tamanho pré-determinado e.Devemos optar pelo processo de semeadura completa. se ela está frouxa.

não dissolvem a sacarose e evapora-se imediatamente ao ser introduzido no tacho. b) – zonas de distintos graus de sobre saturação. as micro-partículas tenham um mesmo peso e tamanho.8³ ∴ X 3 = 4 x 0. Relação aproximada entre peso da semente e o tamanho dos cristais de açúcar resultantes da semeadura completa .8 mm. desde que. do trabalho do tacho. Exemplo . o tamanho médio do cristal de ensacamento seria de 0. ao semearmos 5. os cubos do comprimento médio dos cristais constituintes. A proporção anterior à apenas aproximada. do operador.Semeando-se 1816 grs.57 mm.149 desses líquidos servem de veículo da semente. Podemos dizer. admitindo ser o mesmo o rendimento em peso dos cristais nos dois casos? 1816 / 5000 = 4 / 11 = X3 / 0.000 grs. Qual deveria ser o tamanho médio do cristal de ensacamento. da mesma semente. é igual. dando o mesmo número de cortes. de semente “FONDANT”.A primeira semeadura é experimental e é importante o tamanho médio dos cristais resultantes da mesma. achamos conveniente dar a proporção que relacione os pesos de pó com os tamanhos dos cristais resultantes da semeadura: P / P' = A'3 / A3 Onde: P e P' representam os pesos do pó e A e A' o tamanho resultante dos cristais. do peso do pó usado e da uniformidade da semente. Com o fim de facilitar os cálculos do peso do pó para os cálculos seguintes.8³ / 11 = 0. com bastante aproximação que: quando o peso em cristais de cozimentos que foram semeados. devido ao seu baixo ponto de ebulição. c) – alimentação inadequada. são inversamente proporcionais aos pesos da semente que originou ditos cozimentos. RESPOSTAS: . servindo como índice para comprovar a eficiência da técnica empregada. O desenvolvimento dos cristais nos tachos não é homogêneo devido as causas abaixo enumeradas: a) – Irregularidades na circulação das massas cozidas.

continuamos a alimentar com xarope ou mel para obtermos um certo volume V de cozimento de ensacamento. podemos expressar com a seguinte fórmula: A³ = A' 3 V / V' A = Tamanho médio do cristal do ensacamento. Se por um lado a relação de açúcar final e semente e por outro lado a relação de açúcar comercial a cozimento resultante. A' = tamanho médio do cristal do pé da semente.Tomemos 140 hectolitros.5 mm V' = 140 A³ = 0. A' = 0. daremos mais algumas vantagens dos cozimentos semeados: V = 3 x 368 = 1104 . poderíamos dizer que: O tamanho médio dos cristais de um cozimento iniciado com um pé de semente. V = volume do cozimento resultante. em vez de fazermos apenas um cozimento.150 Os cozimentos que produzem açúcar de ensacamento comercial. originaram-se de um certo volume V' de semente. em partes iguais.5 3 x 1104/140 = 0. V' = volume do pé da semente. Calcular o tamanho aproximado dos cristais resultantes. que se desenvolveu no tacho com o xarope e.995 mm A seguir. e chamando ainda K = V/V' “Quociente de desenvolvimento da semente”. da semente cujo tamanho médio dos cristais. é igual ao tamanho médio dos cristais da semente multiplicada pela raiz cúbica do seu quociente de desenvolvimento. I – Exemplo . A³ = A' 3 420 / 140 = 0.5 3 x 3 = 0. de 420 hectolitros Calcular aproximadamente o tamanho do cristal resultante. é de 0. são as mesmas (na prática há pequena variação). O que foi anteriormente dito. desenvolvemos o pé até 420 hectolitros os quais serão repartidos com três outros tachos de 368 hectolitros. depois com um ou mais cortes a outros tachos.5 mm e fazemos um cozimento.72 mm II – Exemplo Tomemos 140 hectolitros da semente mas.

Maior facilidade em se produzir um cristal “STANDARD” no açúcar comercial. 2º . desde que se conheça o tamanho da semente. volume do pó de cozimento e o volume final deste mesmo cozimento. em virtude de um maior potencial de esgotamento.dando maior Brix aos cozimentos. essas duas formas estão limitadas de supersaturação. ocasionando aos operadores. o melhor instrumento de que dispõe o superintendente de fabricação para incrementar o esgotamento dos méis. Este potencial pode ser aumentado de duas maneiras: 1 – diminuindo o tamanho médio dos cristais 2 – dando maior Brix aos cozimentos Controle das variáveis que determinam o tamanho do cristal . pela redução do tamanho dos cristais. é a seguinte: .é dado pela a seguinte relação: Superfície total dos cristais Potencial de esgotamento = ---------------------------------------Volume total de mel Esse potencial pode ser aumentado de dois modos: 1º .Diminuindo o tamanho médio dos cristais. que nada mais é: que a relação entre a superfície total dos cristais e o volume ocupado. b) – melhor exaurimento dos méis. Potencial de esgotamento .PE . devido à homogeneidade dos cristais e menos viscosidade dos cozimentos. Entretanto. basta que na fórmula A = A' 3 V / V' manter constante o valor de A' é o QUOCIENTE DE DESENVOLVIMENTO.O potencial de esgotamento .A fórmula que governa num tamanho maior ou menor de cristal de ensacamento ou comercial. efeitos altamente satisfatórios.151 a) – O trabalho dos tachos é facilitado conforme já dissemos. para tanto.

.Pa) (Pa ..Pm) / (Pe . representamos pela letra K .Pme) Pe K = Sem x Pa = -_______________________________________________________ (6) (Pe .Pm) (Pme – Pa) (Pe – Pz) Pa (Pme . Sem = Sólidos no açúcar de semente % de sólidos no xarope...Pz) / (Pa .. Pmc = pureza da massa cozida final.Pa) (Pz .Pz) Pa ...Pme) (Pe .. Pm = pureza do mel final.Pa) Pe (Pz .Pme) (Pe .Pa) : (5) (4) SÓLIDOS EM AÇÚCAR NA SEMENTE % DE SÓLIDOS NO XAROPE Sem = 100 (Pme-Pa) (Pe. Pa = pureza do açúcar da semente. V' = Ac x Pe e V = Sem x Pa (2) da semente..Pa) (Pe . a produção de semente e de açúcar comercial é dado pelas seguintes fórmulas: SÓLIDOS NO AÇÚCAR COMERCIAL % DE SÓLIDOS NO XAROPE Ac = 100 / (Pz . Pz = pureza do xarope. então teremos: V / V' = K = Ac x Pe / Sem x Pa Teremos também que A = A 3 K Em qualquer dos sistemas usuais de massa cozida..152 A3 / A' 3 = V / V' Para melhor compreensão. Pe = pureza do açúcar do ensacamento. a qual (10 Daí: A = A' 3 Ac x Pe / Sem x Pa Chamamos V / V' quociente do desenvolvimento (3) (3a).Pm) (Pa . chamaremos: Ac = Sólidos no açúcar de ensacamento % de sólidos no xarope..

K > 3. partindo de uma semente de 0.66 Daí concluímos que. Pme = 60 . obteremos o tamanho médio de cristal produzido.33) (98 . que não importa qual seja o seu sistema de massa cozida.5 3 x 4. teremos: K = (85 .27 = 0. decidiu fabricar açúcar a granel de 1 mm. teremos: K = 0.153 Substituindo o valor de K .77 mm. Pe Pa A' Solução Determinando-se o valor de K.773 / 0. usando-se a fórmula (6).5 mm o que desejamos obter açúcar comercial de 0.66 haverá falta de semente e o cristal será maior de 0.5 mm e açúcar comercial de 0. em qualquer usina que produza semente de tamanho médio de 0.Pme) Pe / (Pme . está produzindo um cristal comercial maior de 0. Aplicando a fórmula (3a).Pz) Pa = Calcular o tamanho do cristal que se produzirá. ocorrerão 3 hipóteses: K = 3. Substituindo na fórmula (3) os símbolos pelos valores acima e tirando o valor de K. Calcular a quantidade de semente que teremos de dissolver.5 mm.77 mm.66 o cristal médio será de 0.Pm) (Pe . = 85 = 0. se tomou os seguintes dados: Pm = 33 .85) 85 = 4.60) 98 / (60 .Em uma usina. 3 (Pz . = 98 .66 teremos que dissolver semente ou produzir um cristal menor de 0.Pm) (Pa .77mm.77 mm . Problemas . Pz = 85 .53 = 3. vem: A = A' (7) Admitamos que a semente produzida seja de 0. K > 3.81 mm Admitamos que a supra citada usina. . A³ = 0. na fórmula (3a).33) (85 .77 mm.27 Como 4.77 mm.66 se conclui que a referida usina. não faltará nem sobrará semente.55 mm.27 é maior do que 3.

Para se produzir um cristal médio de 1 mm teríamos que utilizar menor quantidade de semente do que aquela produzida pela usina. transformar em semente 11. necessitaremos um quociente de desenvolvimento igual a 8 para que possamos produzir um cristal médio de 1 mm. PRODUÇÃO DE SÓLIDOS EM AÇÚCAR % SÓLIDO NO XAROPE (Fórmula 4) 100 (85 . o cristal produzido teria um tamanho apenas de 0.6 = 46.0 ³ / 0. onde se atribui a A o valor de 1 mm. .6 % A usina.1 % de sólidos da semente % de sólidos no xarope que equivale a: 100 x 10. terá forçosamente que dissolver: 21. o valor de A' se calcula pela fórmula (3).11.7 % de produção de semente Problema . necessitará.5 = 10.81 mm conforme calculamos no problema nº 1.53 = 8 Mantendo 0.6 %.154 RESOLUÇÃO: Sabemos que: A³ = A' 3 K K = A3 / A3 = 1.33 = 80% PRODUÇÃO DO SÓLIDO NA SEMENTE % DO SÓLIDO NO XAROPE (Fórmula 5) 100 (60 – 33) (98 – 85) / (85 – 60) (98 – 33) = 21.5 % de sólidos que entram no xarope a fim de conseguir um cristal de 1 mm. teríamos: Sem = Ac x Pe / K x Pa = 80 x 98 / 8 x 85 = 21.1 / 21.5 mm na semente.33) / 98 . Conhecido este. Como entretanto está produzindo 21. qual seria o tamanho do cristal da semente? Solução .Da fórmula n° 2 se tira o valor de K.6 % Caso utilizássemos toda semente.6 .Admitindo que a usina quisesse produzir um cristal de 1 mm nas que não desejasse dissolver açúcar. Esta quantidade se calcula da seguinte forma: Tirando o valor de Sem na fórmula (2) e atribuindo a K o valor de 8 previamente calculado.

ou seja : g Sacarose /100g de água em solução de pureza P e temperatura S = ------------.82 = 364 Hl Reportando-nos à fórmula (1) e do que já vimos em aula anterior.5³ V = 200 x 1.27 A' 3 = A / K = 1 / 4. de 0. para se manter o K = 4. Quanto se deve desdobrar o 200 Hl? SOLUÇÃO: V' = 200 A' = 0.0 mm terá que elaborar uma semente média de 0.53 ∴ V = 200 x 0.61 mm Para que não dissolva semente e produza cristal de 1. Formula nº 4 Admitindo o tamanho da semente nova 0.É relação existente entre o peso em gramas de sacarose em 100 g de água numa solução de pureza P.155 K = 80 x 98 / 21.61 mm e partindo de um volume de 200 Hl e a semente antiga. V = ? A = 0. 61³/ 0.-------------------------------------------------------------------------g Sacarose / 100g de água em solução saturada de pureza P e temp T As impurezas influenciam a super saturação.5 V / V' = A3 / A'3 V / 200 = 0. com o peso em gramas de sacarose em 100 g de água de uma solução saturada de pureza P e temperatura T.62 = 0.61 .61 mm.5 mm.61³ / 0. a temperatura T.0 mm.27 e o cristal de 1.6 x 85 = 4. teremos: Zona de supersaturação .27 A’ = 1 / 1.

.3 ...... Cristalizando pelo método de semeadura completa...= processo de choque 1... 5 –Retira-se a amostra da massa cozida em elaboração através da sonda e essa colocada em uma lamina de vidro..O processo não é continuo...= processo de semeadura..1 – espontânea a formação de cristais ..= processo de espera.. Vantagens desse processo: 1 . 2 ... 4 – Maior possibilidade de produzir cristais do tamanho standard no açúcar comercial. Cristalizando pelo método da semeadura completa é que pode fornecer cristais de tamanho pré-determinado e ao mesmo tempo homogêneos. As partículas de semente tenham um tamanho na ordem de 20 a 25 mícrons. 4 – Concentra-se. a intervalos de lâmpada elétrica.Pôr semeadura completa.. descrição a seguir: 1 – Trabalhar com um vácuo na câmara dos gases na ordem de 25” a 26”de Hg.. alimentando continuamente com xarope ou mel dependendo o amostra é tempos... 3 – Maior possibilidade de incrementar o esgotamento do mel final..provocada pôr diferença térmica. . torna-se indispensável equipar o tacho onde seleciona. 1.. entende-se em introduzir certa quantidade de semente – quantidade de minúsculos de tamanho pré determinado .156 Semeadura completa ou total .Mais rápido e mais fácil o trabalho dos tachos e das centrifugas.2 ....introdução de cristais na massa .. obtém-se : 1.. que a quantidade de cristais introduzidos sejam a mesma... pôr etapas conforme 6 – Atingindo a concentração desejada.. mas que os cristais tenham aumentado de tamanho.. onde é examinadas.. 3 – Em seguida fazer a alimentação do vapor na calandra.. completa-se o nível da massa. mantendo-se constantemente coberta a superfície de aquecimento ou seja. Marcha do cozimento .. 5 – Maior economia de vapor. 2– Puxar um pé de xarope ou semente até cobrir o espelho superior na altura de 50 a 100 mm.Melhor qualidade do açúcar..de tal sorte que ao término do cozimento. à luz de tipo de massa cozida que está sendo elaborada. mas..

b . fecha a válvula de vapor. colocando-a entre o polegar esses dedos e em seguida..O número de cristais formados dependerá da grã que se quer no produto final. liga-se o vácuo. É considerado no ponto fino. puxa-se novo volume de xarope ou de mel das que chegue a turbinas de açúcar. deixa-se escoar de descarga e todas as puxa-se novo pé . o xarope obtido. deverá ser pequeno. desliga-se o vácuo. e em seguida a do quebra vácuo. injeta-se vapor dentro do . até que a massa alcance o Brix 1 = O operador conhece a proximidade do ponto.se não se romper. quando o fio só se rompe depois de muito alongado e bastante 11 .A quantidade da massa vai aumentando lentamente e os cristais vão crescendo. afastá-los a – se o fio se romper quando curto. Esta prova tomar uma porção de massa. para dissolver o açúcar em suas paredes. 2 = Outra maneira de reconhecimento é pela prova de fio. param a cozimento. que será permitido formar-se. 10 .157 7 . Observação: que os consiste em se e o indicador. Para obter cristais grandes – grã grossa – o numero de cristais bases.Quando o numero de cristais for suficiente. e descarrega cristalizador. juntar rapidamente: 9 . e no feixe tubular. pela velocidade com salpicos escorrem pelo vidro do visor. 8 . Continua essa alimentação que não deve ser rápida dissolver os cristais já formados. abre a válvula de a massa cozida no tacho. Para obter grã. e inicia-se novo cozimento. dando-se assim condições de crescerem mais. o cozimento ainda não está terminado.fina a base do número de cristais deverá ser grande. nem lentamente que cristais. descarga. provoque a formação de novos Estando o alimentação e “aperta-se” o desejado. o cozimento está terminado.Concluído o descarrego da massa cristalizada. tacho com todo o seu espaço útil todo ocupado.Dado o ponto. e em seguida fecha-se a válvula entradas de ar.

3 – Um aparelho para medir de super saturação.Sonda. 6 – Um termômetro de chicote longo.158 Instrumentos que deve conter um tacho .Controle automático da pressão absoluta.Um tacho equipado para cristalizar deverá ter : 1 – Um recipiente cujo volume contenha pelo menos uma vez e meia o volume da semente elétrico. . 2 = da temperatura.contínuos. cujo bulbo esteja colocado no centro do tubo central da 8 . . envolta no líquido. .horizontais.Instrumentos baseados na condutibilidade.Refratômetro de tacho. 10. 4 = da pureza do licor mãe.. Deve ser equipado com motor Velocidade de cristalização . 11.. 4 – Um manômetro de pressão absoluta. 3 = da super saturação.Controle automático de nível. 7 – Um manômetro que indique a pressão na calandra. 12. Registrador. calandra. Cozedores a vácuo .com circulação mecânica. com circulação natural .Classificam-se em: . 2 – O recipiente que é destinado a fazer a mistura. Características técnicas e construtivas dos cozedores verticais com calandra Funcionam como um mono evaporador.A velocidade de cristalização da massa cozida depende : 1 = da viscosidade. 5 – Um termômetro que indique a temperatura do vapor saturado.serpentinas verticais .. 9 .

.. Quanto maior a altura dos tubos maior será as perdas de carga..... Sua consistência não mais permite mais ebulição em tubos de pequeno diâmetro.. Corpo inferior -......... aumenta a sua viscosidade perdendo cada vez mais a sua fluidez. Fundo – Formato tronco cone com ápice invertido..000 mm ... Formato – tronco cone= circulação natural .. cujo central... = variam de 4” a 5”.altura de 120 a 200 mm.. Material = .... diâmetro 40 a 50 % do diâmetro interno do espelho..com altura mínima de 3....00 m..... Diâmetro 3”1/2..aço carbono ou aço inox Domo .000 mm com circulador mecânico. Corpo . pode-se optar por tubos de menor do tubo Comprimento = variam de 600 a 920 mm tubos com comprimento superior a 920 mm até 1.. . massas cozidas com purezas elevadas... com formato de W.. o que dificulta a circulação da massa em cozimento.Formato tronco cone = para os de circulação mecânica .....aço carbono.. caso das refinarias.00 m. altura máxima de 1. para diâmetro corresponde ao diâmetro os de circulação natural. recomenda-se usar circulação mecânica............reto = circulação mecânica.. Calandra-...Ângulo de 15 a 22o.159 Materiais-.. Tubos ...com altura mínima de 2... aço inoxidável cobre e latão ..A medida que aumenta concentração do caldo. Tubo central-...altura de 600 a 920 mm circulação natural.

....O corpo deve ser reto... e sua calandra é formada pôr placas ou feixe tubular..1. Corpo ... Relação superfície / volume .........650 m2/hl.... Relação máxima para os tachos a vácuo para elaboração da massa C é 0...600 m /hl A área de aquecimento é tomada pelo diâmetro interno dos tubos que compõe o feixe tubular..........Tem o formato de um cilindro na horizontal....20 kg / h Massa cozida C...................0.160 Altura da massa cozida .....586 hl / TCD sistema de duas massas cozidas.Esta relação é de grande importância na seleção do tacho a vácuo Relação mínima para os tachos a vácuo para elaboração da massa A e B é 0..... isto é.800 mm.....0..1... Cozedores horizontais a vácuo ... Capacidade em volume total dos tachos a vácuo..A altura máxima da massa no final do cozimento: com circulação natural é de 1.......15 kg / h Massa cozida B..25 kg / h 2 ...........468 hl / TCD Consumo de vapor pelas Massas Cozidas – Em média o consumo de vapor para cada quilo de água evaporado da massa cozida é : Massa cozida A .....1. a fim de evitar a formação de maior percentual de cristais irregulares............ Obs – o feixe tubular de preferência são de aço inoxidável.....volume total: sistema de três massas cozidas. e com circulação forçada é 1. ter o mesmo diâmetro do espelho....500 mm acima do espelho superior....

B e C.Usa-se este processo de duas massas. e C. e 3a. Processos de cozimento . As pureza dessas massas cozidas são : massa primeira ou A massa terceira ou C . 2a. e recirculação de solução de mel A. em outro cozimento.Pza a partir de 83 . é elaborada com um pé de cozimento.Pza entre 70 a 76 Massa cozida A – É elaborada com Pza igual ou superior a 83. ou A. .Pza entre 59 e 62 massa de segunda ou B . alimentada só com xarope ou xarope com .Pza a partir de 79 . com vapor. ou de massas A. segunda e terceira. Nas paradas longas ou no fim de safra deve-se. são necessários vários cozimentos. Este possui sacarose recuperável para uma nova cristalização. em cada intervalo de cozimento.A massa cozida. fazer limpeza química (soda caustica ). isto é.Neste sistema temos em processo as massas cozidas de primeira. Purezas dessas massas cozidas são: massa de primeira ou A massa de terceira ou C. após ter completado a sua cristalização.161 Limpeza dos tubos do cozedor – Deve ser feita lavagem. sementeiras. Processo de duas massas cozidas . que são chamados de cozimentos de Massa de 1a. o ponto da sacarose recuperável existente no mel não ser economicamente viável.Pza entre 59 e 62 Processo de três massas cozidas . . Os processos usadas são de duas massas cozidas : Primeira ou A e Terceira ou C. Para se obter um completo esgotamento. quando a usina produz xarope de baixa pureza ou possua poucos vasilhames tais como tachos. cristalizadores e turbinas de açúcar. é turbinada e obtém-se açúcar e mel. formado do magma C. B.

3 . e ensacando único açúcar elaborado pela massa cozida A.que o cozimento seja conduzido pôr aparelhos de super saturação 2 .Condições para rebaixar o mel final em 30 pontos.tempo de cura .162 Massa cozida B .0 a 6 horas Massa Cozida C = 7. Rebaixamento da pureza . formado do magma C e alimentada com solução de mel A. Utilizando o açúcar C sob forma de magma é usado com pé de cozimento para elaboração da massa cozida B. Brix das massas cozidas .94 Brix igual ou maior de 96. Massa cozida C – É elaborada com Pza de 59 a 62. é elaborada com semente virgem. Massa Cozida A = Massa Cozida B = Massa Cozida C = Brix até 93 Brix de 93 . maior deverá ser o seu Brix. Massa Cozida Massa Cozida A = 3. Processo duplo magma . Tempo de cozimento .Quanto mais baixa a Pureza da massa .É elaborada com pé de cozimento.0 a 8 horas . Massa Cozida B = 2 horas.que a relação glicose / cinzas seja maior que dois. maior será o tempo para elaboração dessa massa: Os ciclos completos de cozimento podem tomar como valores médios:.Este processo se obtém um único açúcar elaborado pela massa cozida A.5 a 4 horas B = 5. 1 .Quanto menor for a pureza da massa cozida. Massa Cozida C = 30 horas. e alimentada com solução de mel B. Sistema com refrigeração : Massa Cozida A = 2 horas. e o açúcar B sob forma de magma é usado como pé de cozimento para elaboração da massa cozida A.

163 Circulação da massa cozida - A circulação da massa cozida é provocada pelo o processo de convecção, onde as bolhas de vapor, originada pelo o aquecimento dos tubos tendem a subir, aumentam de tamanho, agitam a massa e a forçam para cima. Parando o aquecimento, a circulação é interrompida. A circulação é auxiliada pela a diferença de peso especifico entre a massa cozida quente que sobe pelo os tubos – feixe tubular - e a massa cozida fria que desce pelo o tubo central ou no anel lateral, como é o caso dos tachos que tem calandra flutuante ou nos horizontais de placas ou de tubos.. A velocidade de circulação das massas cozidas depende da Pureza e de sua viscosidade. Quanto maior a Pureza menor é a viscosidade. A velocidade da massa cozida durante o cozimento é decrescente. A medida que vai aumentando a concentração da massa cozida , vai reduzindo a velocidade. A velocidade de circulação na primeira hora pode atingir a velocidade de 0,50 m/s. Como valores médios podemos tomas as seguintes velocidades: Massa cozida da Refinaria = Massa cozida A Massa cozida Massa cozida B C = = = 0,20 m/s 0,10 m/s 0,04 m/s 0,02 m/s

Distribuição dos volumes dos tachos para os diferentes tipos de massa cozida – Recomenda-se adotar os seguintes valores: Sistemas de duas massas - Usando a seguinte relação 3 volumes de massa A para 1,0 volume de massa C ou em percentuais, 75% de MCA e 25%de MCC. Processo de duas massas – Praticamente, para cada 3 Hl de massa Cozida A, o seu volume é de 1 Hl de massa C Volumes : Massa A = 1,42 hl pôr TC Massa C = 0,47 hl pôr TC Sistema de três massas - Usando a seguinte relação 2,0 volumes de massa cozida A para um volume de massa cozida C e 1,48 volume de massa cozida B para 1,0 de massa C, e em percentuais, 46% de MCA, 31% de MCB e 23% de MCC.

164 Processo de três massas cozidas – Praticamente para massa cozida A, o seu volume é duas vezes o volume de massa B e o volume da massa B, é duas vezes o volume da massa C. Volumes Massa A = 1,700 hl pôr TC Massa B = 0,850 hl pôr TC Massa C = 0,425 hl pôr TC . Quantidade de massa cozida - Os volumes aproximados variam, com diversos fatores, entre os quais se destacam o Brix e a Pureza. Aumento de vazio – O aumento de vazio no cozimento poderá acarretar prejuízos por motivos diversos. O aumento de vazio decresce a temperatura, e esta por sua vez, faz aumentar a supersaturação. Por exemplo, a queda de uma polegada no vazio, duplicará sob certas condições a supersaturação. Neste caso, ou surgiria um novo grão , ou se formaria conglomerados ou podendo ocorrer a formação simultânea de ambos. Ocorrendo estas flutuações obteríamos grãos de qualidade inferior. Com relação a variação de pressão do cozimento, constata-se que aumentando a pressão - o vazio decresce – a ebulição do cozimento cessa, e assim permanece até que a temperatura do material no tacho, seja aumentada pela absorção do calor sensível, transmitido pela superfície de aquecimento. Durante esta fase, que é curta variando de cinco a dez minutos, o tacho permanece inerte e o conteúdo vai absorvendo o calor da de aquecimento adjacente. A temperatura do liquido em torno dela, e conseqüentemente a película adjacente da massa cozida pode alcançar um grau de temperatura, capaz de sub-saturar a solução e provocar a dissolução do grão, a menos que, pressão de vapor, bem baixa, sejam admitidas nessas superfícies. Tais temperaturas e supersaturação transitórias nos cozimentos contribuem para a formação de grãos falsos e conglomerados. Além do mais, qualquer substancia sub-saturada tenderá dissolver os cristais e provocar aparecimento de grãos irregulares, e mesmo, criar dificuldades nas turbinações finais. Estes efeitos são indesejáveis principalmente quando é alta a pressão hidrostática. Desde que os resultados dos estudos referentes a semeadura, mostraram a necessidade imperiosa da aplicação de uma pressão de vazio automaticamente regulada de cozimento, com a finalidade de conseguir uma cristalização que até então pelo o processo

165 de espera ou de choque. Estas conclusões eliminaram os inconvenientes de reprodutividade dos resultados que se processavam nos métodos antigos de cristalização. Existe uma relação definida entre temperatura, concentração e supersaturação, na qual os cristais de formarão espontaneamente nas soluções semeadas ou não semeadas e para melhores resultados em ambos os processos, o núcleo deveria ser mantido sob pressão estável, para reduzir os inconvenientes naturais encontrados na escala comercial da cristalização do açúcar. Refundição – Os benefícios conseguidos com os trabalhos de refundição juntamente com outras alterações nos processos podem ser resumidos como se segue: 1 – A capacidade aumenta de 20 a 25% ou mais,o que contrabalança a perda de capacidade conseqüente da ausência dos não-açucares refratários a manipulação. 2 – Não há necessidade de investimento pela recuperação da capacidade perdida. 3 – O rebaixamento de purezas ao normal, e até mesmo a um pouco abaixo do normal. 4 – Grande economia e vapor, alcançada pela redução da não recirculação dos não açucares. 5 – Redução das perdas, acarretando altas produções e melhor qualidade do açúcar refundido produzido. 6 – Redução considerável de combustível em conseqüência da boa qualidade do açúcar refundido. Resfriamento das massas - A massa de ensacamento ao sair do tacho, com temperatura de 70° C, ela deve ser resfriada até a temperatura de 65º C para em seguida ser centrifugada. A temperatura de 70° C, teríamos problemas de centrifugação. O resfriamento da massa C ou final, devemos rebaixá-la a temperatura ambiente da fabrica, para em seguida elevá-la a temperatura de 60º C para em seguida centrifugá-la. Cozimento difícil - Quando as massas não cristalizam, ou tem dificuldade de cristalizar, ocorre o processo de inversão, significa que a massa está azeda.

166 pH das soluções de mel e xarope - As soluções de Mel e Xarope devem ter o pH debilmente ácido. O pH do xarope é de 6,5. Essas soluções de mel e xarope, apresentando alcalinidade, indicam que adicionaram cal e conseqüentemente aparecerá cola. Caramelização - Inversão - Coloração - A caramelização, a inversão e a coloração são mais acentuadas quando a temperatura está mais elevada. Na fabricação do açúcar branco, quanto mais branco se deseja obter o açúcar, mais baixa deve ser a pressão de vapor de aquecimento e mais alto vácuo no tacho. O vácuo é o fator que mais influencia a temperatura da massa cozida do tacho. Recomenda-se que as temperaturas dos cozimentos A e B ficam entre 65° e 75° C, a coloração e as reações de decomposição são mínima e os índices de cristalização é satisfatório. Para as massas cozidas recomenda-se operar a temperatura de 65o C. Cor – A formação de cor está relacionada quando se opera com temperaturas elevadas no pré-evaporador e no primeiro efeito, principalmente quando se tem o tempo de retenção prolongado. Dos componentes responsáveis pela formação de cor, o ferro é o mais importante. Portanto quanto mais elevado for o teor de ferro na solução a ser concentrada maior será a formação de cor. O aumento de cor , normalmente aumenta no processo de clarificação. A cor escura dos caldos crú é causado por: - vários derivados dos polifenóis entre os quais o principal é o tanino, e por ferro oriundo dos rolos de moendas. As principais matérias colorantes são: clorofila, autocianina, sacaretina, tanino e xantofila. Para obter um açúcar com cor baixa, deve evitar o uso excessivo de cal. Não permitir que nenhuma operação seja feita usando excesso de calor durante longo tempo. A alteração de cor varia em função das canas queimadas e da falta de limpeza nas canas esmagadas, e as alterações que o caldo sofre no decantador. Açúcar com mínimo de cor se obtém quando esmaga canas novas, canas madura, canas de boa qualidade e limpa, isto é, isenta de impurezas.

reação dos aminoácidos e açucares redutores. vazio.depende do tamanho. Os compostos coloridos resultam: . palhas etc. com maior quantidade de impurezas.decomposição de açucares redutores. . desenho. Coloca-se a solução sobre o cristalizador. menor é a cor. ou conforme o caso. Quanto mais perfeito é o cristal. canas de má qualidade ou deterioradas. etc. Circulação nos tachos a vácuo – A maior ou menor circulação natural nos tachos usados nas usinas de açúcar.Quando a massa é arriada no cristalizador. caramelização e inversão . tomar 400 a 500 g de bicarbonato de sódio e dissolver em 10 litros de água. produz: aumento de cor.temperatura elevada. Deste volume toma-se 50 % e colocar no meio do volume da massa cozida e os 50 % restante quando completar o volume do tacho. contida em um tacho.para cada 100 Hl de massa cozida. na superfície da massa arriada.pH excessivo. Desenvolvimento de cor no processo deve-se – quando se processa com temperatura elevada .167 Açúcar de maior intensidade de cor quando esmaga canas verdes. tais como ponteiros. superfície de aquecimento.Quando constatada a formação de cola no cozimento. tipo do material a ser manipulado.reações do tipo de condensação. Cana de má qualidade ou deteriorada. Quanto mais baixa a taxa de cristalização mais perfeito são os cristais. preparar uma solução de bicarbonato de sódio. Combate à formação da cola no tacho . colocar na mesma proporção que foi feita a solução para combater a formação de cola no tacho. Combate à formação de cola no cristalizador . Isto significa operar em tachos bem projetados e que tenha boa circulação. e existir formação de cola.tempo longo no processamento. torna-se impossível de obter uma caldo claro e ter uma rápida decantação. pressão de vapor. . dissolver 800 g de bicarbonato de sódio em 40 litros de água. tipo. . na seguinte proporção: . .

A velocidade de circulação nos tachos a vácuo bem projetado varia de 5 a 20 m por minuto no inicio e caindo par 0. se produz um flash com liberação de um borbulha de vapor.30 m por minuto no fim do cozimento.e a viscosidade da massa cozida Circulação mecânica .produzindo um peso especifico inferior ao da massa cozida e criando pressões hidrostáticas diferentes acima da superfície de aquecimento e em cima do tubo central. A velocidade de circulação pode expressar como a velocidade do fluxo da massa cozida que passa através dos tubos que forma a superfície de aquecimento. pelo processo de convecção. A intensidade da circulação ou o fluxo da massa cozida através dos tubos da calandra se determina pela diferença da temperatura da massa que sai dos tubos e a temperatura da massa na seção inferior do tacho a vácuo. . permitindo uma circulação praticamente constante do inicio ao fim.Trata-se de um dispositivo que tem a função de forçar a circulação da massa. Quando o nível da massa está baixo. e é dado pela seguinte formula: Velocidade de circulação = força motriz / resistência. A resistência a circulação no tacho a vácuo depende do projeto do tacho a vácuo – superfícies de resistência ao fluxo . ou seja T2 – T1 . A força motriz da circulação é a intensidade da evaporação ou a formação de bolhas de vapor no nível superior. reduzindo o peso da massa em elaboração. para cima ao longo dos tubos que forma a superfície de aquecimento. A massa cozida que encontra-se nos tubos da calandra saem em direção ascendente em todos os pontos com temperaturas diferentes . A medida que a massa se eleva.quando estes pontos chegam a um nível donde o vazio corresponde a seu ponto de ebulição. evaporando-se na zona do nível superior – zona acima do espelho superior – e retornando para baixo até ao fundo do tacho a vácuo via tubo central.168 Circulação natural – A circulação natural da massa no interior de um tacho a vácuo ocorre baseada no processo de convecção. A expressão “circulação nos tachos a vácuo” se aplica para descrever uma forma qualitativa da intensidade com que a massa cozida está se movimentando. a circulação é induzida para a formação borbulhas de vapor no feixe tubular da calandra. onde a media geral dessas temperaturas representa a temperatura da massa no tacho.

169 A grande vantagem da circulação mecânica consiste na obtenção de uma circulação ótima independente das condições exigidas, para que tenha uma boa circulação. O tacho de calandra entra em ebulição mais rapidamente na primeira metade de seu tempo de seu cozimento e mais lentamente na fase final. O efeito da rápida evaporação de uma calandra na fase primaria do cozimento, pode ser contrabalançada, mantendo-se uma alimentação de baixa densidade. Este procedimento não é recomendado como melhor pratica, pois sua aplicação tende a causar o crescimento irregular da grã, a lavar a semente inicial, podendo ainda ocasionar a presença de finos e conglomerados. Além disto, há uma objeção contraria, ao emprego de uma quantidade grande de alimentação, durante a fase primaria da massa cozida, porque este processamento, provocará na fase inicial aumento de liquido prejudicial aos grãos formados, o que ocorre para diminuir a capacidade do tacho e para aumentar o consumo de vapor, como conseqüência de baixa densidade da alimentação. Outro método para equilibrar as características de cozimento de um tacho de calandra durante a fase primaria do cozimento, consiste na alimentação do tacho por algum tempo com água. Se bem esta operação não afete a circulação do tacho, todavia ele apresenta maiores inconvenientes de que a alimentação a baixa densidade, porque o combustível e a água são desperdiçadas e a alimentação e a alimentação com água tende a dissolver o grão e reduzir a quantidade original do núcleo com o qual a massa cozida foi iniciada. á baixa densidade . Em relação aos tachos de circulação natural, apresenta as seguintes diferenças: -Velocidade de circulação - Varia de 60 a 90 rpm, como rotação média de 75 rpm. -Taxa de evaporação - Mais ou menos constante. -Duração do cozimento - É consideravelmente reduzida; -Pressão de vapor - Pode-se usar vapor de baixa pressão como vapor vegetal do Potência .......= primeiro ou do segundo. Para............ MCA = 0,1875 a 0,200 CV pôr hl MCB = 0,2000 a 0,225 CV por hl MCC = 0,225 a 0,250 CV por hl

170 Vantagens e inconvenientes da circulação mecânica - Segundo Webre os principais são: 1) Redução do tempo de cozimento; 2) Temperatura máxima alcançada pela massa cozida é consideravelmente mais baixa; 3) Cristais mais bem formados, mais bonitos e mais regulares; 4) Menor coloração do açúcar e menores riscos de perdas de açúcar por superaquecimento locais; 5) Possibilidade de utilizar a alimentação automática, tomando o impulso da potência absorvida pelo motor: quando aumenta a válvula de alimentação se abre, quando diminui, esta se fecha; 6) Possibilidade de alimentar o aparelho com xarope ou mel um pouco saturado, sem perigo de refundição; 7) Depósitos nos tubos, provoca desgaste produzido pelo atrito dos cristais que circulam; 8) Possibilidade de utilizar para aquecimento um vapor com pressão mais baixa. Cozimento C – Após o cozimento deixar a massa resfriar no próprio tacho a vácuo. Desligase o vapor. Deixar ligado durante vinte minutos o vazio e a coluna barométrica. Recomenda-se colocar mel final como lubrificante para fluidizar a massa cozida. Manter ligado o circulador mecânico, se o tacho a vácuo for dotado desse equipamento. Após descarregar no cristalizador deixar resfriar, lentamente, durante mínimo de trinta horas até que a massa atinja a temperatura na faixa de 38º a 42 ºC. Após atingir essa temperatura aquecer a massa cozida a temperatura de 50º a 52 ºC e em seguida centrifugá-la.

171

Capitulo XIII

MALAXADORES
Cristalizadores - São equipamentos com formato de uma calha ou em U ou cilíndrico. Utilizados para receber as massas cozidas que são descarregadas dos cozedores a vácuo, com a finalidade de fazer a cura dessas massas, complementando a formação dos cristais com o maximo esgotamento do licor mãe. Os cristalizadores são dotados de elementos moveis, dos mais variados desenhos, podendo ser dotado ou não de refrigeração natural ou forçada. Cristalização complementar - É concluída nos cristalizadores. Esta operação é realizada pôr movimentação e resfriamento das massas, a fim de aumentar os pontos na queda de pureza. Objetivo - Resfriar as massas cozidas, cujo tempo de permanência é função do tipo de massa cozida - tipo do cristalizador, das condições técnicas da usina. Tempo de cura - As condições recomendadas são: Massa Cozida A B C Sem Refrigeração 12 h 24 h 72 h Com refrigeração 2h 4h 30 h

O valor, acima, não tem sido observado na prática, principalmente as massas cozidas A e B. O tempo de cura é curto, demora pouco tempo dentro dos cristalizadores e muitas vezes são centrifugadas(turbinadas) logo após ser descarregadas.

172 Capacidade - Estes equipamentos tem capacidade em volume do Tacho, que o alimenta acrescida de uma margem de segurança na ordem de 10% a 20% do seu volume. Dimensões do cristalizador – O dimensionamento normal a altura é igual a largura ou diâmetro. O comprimento é de 3 á 3,5 vezes o diâmetro do cristalizador.

Características técnicas e construtivas – Material ..............Corpo .............aço carbono ou inox, Espelhos..........aço carbono ou inox. Eixo .................tubo em aço carbono ou inox., rotação - Varia de 0,25 a 1,2 rpm. Acionamento ....Motor elétrico......acoplado a um redutor de velocidade ou um tipo sem fim, Hidráulico Potência - A potência necessária para fazer girar um cristalizador, depende: - Rotação dos elementos moveis, - Brix e viscosidade da massa cozida. - A instalada - recomenda-se de 0,03 a 0,05 CV por hectolitro. Cálculo do número de cristalizadores - Para calcular a quantidade de cristalizadores a ser instalados para cada tipo de massa cozida é necessário conhecer: Tempo de cura ( TC); em horas Tempo de centrifugação ou tempo de turbinação ( Tc ) em horas Numero de Cozimentos Dia (QC) Volume do cristalizador = volume do tacho m³ Brix e o peso específico da massa a ser descarregada; Com os elementos acima calcula-se o: TU = tempo de utilização do cristalizador, que dado pela seguinte fórmula: TU = (tempo de cura + tempo de centrifugação ) x quantidade de cozimentos dia TU = ( TC + Tc ) Q.C

+ 1 24 Capitulo XIV TURBINAS DE AÇÚCAR Turbinas ou centrífugas de açúcar – São maquinas usadas para separar os cristais de açúcar do licor mãe. Partes principais das turbinas de açucar Motor elétrico .que sustenta a cesta ou balaio.saída da água sob a forma de spray para lavagem do açúcar.tem a finalidade de afastar a tela do balaio e aumentar a área de filtração.Classificam – se em bateladas e contínuas. Bicos de lavagem . Contra–tela .--. Cesto ou balaio . Envelope . Ciclo da turbina . Argoletes – aros de aço especial usadoscom reforço. Telas = área de filtração.O ciclo da turbina compreende as seguinte etapas: . Arado de descarga . Classificação das turbinas .capa protetora da turbina servindo para recolher o mel exausto. Eixo – que pode ser vertical ou horizontal..seu conteúdo é o volume de massa cozida.por onde descarrega os cristais de açúcar após a turbinação.peça usada para facilitar o descarrego do açúcar.que é o acionamento que aciona o eixo. ou sua capacidade por ciclo o cesto é perfurado por onde flui o mel exausto. Válvula de descarga .173 O numero de cristalizadores ( N C ) a instalar é dado pela a seguinte fórmula: TU N C = ----.

Capacidade do cesto ou balaio .d2 ) H Onde: V = volume do balaio ou cesto em m3 D = diâmetro interno do balaio em m d = diâmetro da seção sem material = D – 2 L L = aba do balaio = 0.São do tipo cônicas com eixo vertical. .174 zLigar – Partida .regularidade e tamanho dos cristais. desenvolvida com a velocidade de operação. . Descarregar.7854 ( D2 . -força centrífuga. A cesta perfurada possui um ângulo de conicidade de 34o.10 D ( valor pratico ) H = altura do balaio Turbinas contínuas . Fatores que influenciam o ciclo da turbina . -rapidez do arranque da turbina.Estabilizar .Lavar .Secagem . e sua rotação é na ordem de 2600 rpm. Usadas para centrifugação das massas cozidas de terceira ou C A massa a ser centrifugada deve ser aquecida a temperatura de 50o C.Os principais fatores que influencia o ciclo da turbina são: . .Viscosidade da massa cozida.Frear Ciclo varia com a qualidade de açúcar. -lavagens com água e vapor .rapidez do freio e da descarga.É dada pela seguinte fórmula: Dois rebordos chato = V = 0.

para reduzir a umidade do açúcar branco direto e do refinado. para a extração do ar saturado. A velocidade de rotação é de : n = 8 a 10 / D. No tipo horizontal a câmara de secagem gira e é ligeiramente inclinada na ordem. cujo somatório. D = diâmetro do tambor em metros. através da qual insuflamos ar com um ventilador e na outra extremidade um exaustor. de 5 a 7 %. o que facilita a progressão do açúcar enquanto que na vertical a câmara de secagem é fixa. obtemos a superfície de aquecimento. é formada por tubos de aço. São dotados de uma fonte quente. No secador horizontal e no vertical o açúcar se desloca no sentido contrario a corrente de ar quente que proporciona a secagem do açúcar. O açúcar após centrifugado contem 1% de umidade Existe dois tipos de secador: Horizontal e Vertical. medida externa. São dotados de câmaras de secagem e outra de resfriamento e tem formato cilíndrico. denominada de radiador.175 Capitulo XV Secadores Secagem do açúcar – O secador é usado nas usinas de açúcar. .

0 m/s. na temperatura de 15ºe 75ºC é:.28 kcal/kg Mais exatamente dado pela seguinte formula: C = 0. Perda de peso e titulação – O açúcar demerara armazenado em sacos nos países tropicais com clima marítimo.. para cada 1.2%.5 á 2. A manipulação e o transporte marítimo aumentam a perda.1º de titulação.. quando é muito fina e misturada ao ar. Em valores médio. A temperatura do ar quente na entrada do secador recomenda-se ser máxima de 105ºC. C = 0. A relação do peso de açúcar para o peso do ar. Com isto.. Deve-se proibir o uso de chamas.176 A permanecia do açúcar na câmara de secagem depende dos rpm. Quando o açúcar está deteriorado as perdas aumentam cada vês mais. é de 1:3.. Velocidades superiores podem arrastar os cristais finos de açúcar. A poeira do açúcar é explosiva. para evitar que essa poeira se propague nesta seção de secagem.0 kg de açúcar a secar é necessário 1. e a outra.2775+0. .000085 t T = temperatura do açúcar em ºC.0%.o açúcar conserva-se melhor. Calor especifico do açúcar – O calor especifico do açúcar cristalizado. a polarização e a titulação aumentam proporcionalmente à água extraída. do comprimento e da inclinação do ou corpo de secagem. obtêm-se duas vantagens: .... cai para 7 g / m³ para as poeiras muito finas..25 m³.1 á 0. O tempo de permanência de 6 a 10 minutos será um bom tempo. de câmara de secagem. para evitar que a temperatura possa amarelar o açúcar e de 60º a 90ºC na saída do aquecedor de ar. vindo das turbinas ( centrifugas )...1 mm.000. perde na ordem de 0.. O teor de água no açúcar demerara ou crú.. e tendo um bom índice de diluição. Quando se diminui a umidade do açúcar a deterioração torna-se mais lenta e a perda da titulação menor.... Usando o secador é possível diminuí-lo de 0. O consumo de vapor é na ordem de 2 a 3 kg para cada 100 kg de açúcar a secar.. A concentração de poeira do açúcar no ar a partir do qual pode ocorrer explosões é de 60 g/m³. geralmente é na ordem de 0... A velocidade de circulação de ar é na ordem de 1. cigarro e etc na seção de secagem e usar um exaustor e um ventilador. para as poeiras de 0.

. hoje. necessita hoje ser revista totalmente.Büttner Capitulo XVI BALANÇO TÉRMICO Um dos trabalhos que o engenheiro químico tem é oferecer à fábrica onde trabalha. lenha entre outros e da energia elétrica. devido aos altos custos dos combustíveis tais como fuil-oil. uma compatibilidade com a sua época. A indústria açucareira não foge a essa regra. Quando da exigência econômica. a tecnologia deve ser reformulada.177 Modelos de secador – Os principais são : Horizontal – Roto-Louvre. temos que admitir que a indústria açucareira deve satisfazer as suas necessidades térmicas e energéticas a partir exclusivamente da queima do seu próprio bagaço. A tecnologia usada há anos. Hoje. Vertical . Cumpre. com plena justificativa econômica da época. evidentemente. é de uma tecnologia que venha satisfazer as exigências da usina. modelo mais difundido mundialmente. adotar uma tecnologia correspondente às exigências econômica do futuro próximo.

também são casos de desequilíbrio térmico.energia térmica . encontrar situações. seria justamente o necessário para os processos. Uma operação térmica bem balanceada. aparentemente o sistema está balanceado.às necessidades do processo. criando um excedente para comercialização. utilizar a menor quantidade possível de bagaço. o que poderá desequilibrar o balanço térmico. ser maior. Poderá ocorrer o contrário. havendo.Para suprir as necessidades energéticas. Em muitas usinas. onde o consumo de vapor no processo seja maior. O consumo de vapor nos processos . a soma do vapor de escape com o vapor vegetal ser maior do que o vapor direto. não teria excesso de vapor de escape: o vapor vivo.nas usinas utiliza normalmente o sistema de co-geração simples: mesmo neste esquema há várias formas. em paralelo. A produção de energia .moendas.varia com os equipamentos existentes. porque a usina adquire energia externa o que não deveria ocorrer. Necessidade energética . portanto. poderá no futuro. O sistema opera em série. Caso há. podemos dividir nas seguintes etapas: . onde usinas são obrigadas comprar combustíveis outros. mais ou menos eficientes de adequar os níveis de geração de energia elétrica e mecânica . para ajustar o consumo do processo na elaboração do açúcar e álcool.e o nível de energia térmica . com o modo de operar. em relação ao vapor direto gerado pelas caldeiras.térmica e elétrica . neste caso o excesso será perdido. a fim de completar o combustível bagaço. Um balanço térmico e energético bem equilibrado propicia a indústria.178 O valor comercial que o bagaço tem atualmente.vapor de escape . açúcar e o álcool. após a expansão das máquinas. com a possibilidade de reduzir a pressão do vapor direto à pressão do vapor servido. e com a produção do produto elaborado. para saturando-o e complementando ao processo. necessidade de reduzir à pressão do vapor direto a pressão do vapor servido. turbo geradores e turbo bomba . É possível.

para alimentação das caldeiras e o condensado do vapor vegetal para o uso da embebição. da formação do magma etc. Quando o acionamento é feito por turbina a vapor.vapor saturado -para as diversas etapas do processo. à temperatura entre 105 e 110ºC. da diluição de méis. entre as quais podemos instalar: Dois jogos de facas. é aconselhável instalar um nivelador antes da primeira navalha. a fim de manter altura constante da cana na esteira. Moendas de construção robustas permitem pressões hidráulicas elevadas. e usando o vapor produzido por escape . ou um jogo de faca mais um desfibrador ou dois jogos de facas mais um desfibrador. Os ternos das moendas são acionados individualmente por turbinas a vapor. Outra alternativa mais onerosa em termos de balanço térmico é usar exclusivamente vapor servido. conforme o caso.Um tandem de moendas é composto de quatro a seis ternos.Como alternativa. sobre o comprimento da camisa do rolo superior.O caldo caleado ou sulfo caleado deverá ser aquecido.O múltiplo efeito. utiliza-se o vapor direto das caldeiras. usados nos primeiros estágios e com vapor servido no último estágio de aquecimento. . B) Moagem . principalmente as de multi estágios.179 A) Preparo da cana . na ordem de 2t a 3t por centímetro linear. D) Aquecimento do caldo decantado . equilibra o balanço térmico da fábrica. podemos fazer o préaquecimento. As turbinas a vapor substituíram com grande vantagem as máquinas a vapor. o condensado do vapor servido. C) Aquecimento do caldo caleado . Usa-se..O preparo da cana pode ser feito de várias opções. Como alternativa. Este aquecimento poderá ser feito com vapor vegetal. O vapor usado é o superaquecido. por motores elétricos ou motores hidráulicos. E) Evaporação . quando dotado de sangrias racionais. do caldo decantado usando vapor servido antes de levá-lo ao processo de concentração (Evaporação).

. O consumo de vapor em cada cozimento é decrescente...Na usina de açúcar podemos utilizar os seguintes tipos de acionamento: turbinas a vapor.. usando-o na .... Esteiras de Canas.. Não é aconselhável fazer todo cozimento usando vapor vegetal..180 O vapor servido alimentará a primeira caixa do conjunto... O condensado do vapor servido será utilizado para alimentação das caldeiras geradoras de vapor e o condensado do vapor vegetal será utilizado na embebição.. Outra alternativa é quando a usina possui instalado antes do múltiplo efeito.. eliminar o excesso do vapor vegetal para a atmosfera. ... O quantitativo de consumo de vapor nos tachos depende do Brix do xarope e dos méis.. motores elétricos e acionamento hidráulico além da primitiva maquina a vapor.... Tipos de acionamentos ....B ou C).. no caso da usina possuir esses departamentos.. No sistema de evaporação com sangrias do vapor vegetal.... O excesso do evaporado de cada efeito se faz sangrias – de preferência o vapor vegetal que possua pressão positiva ..... e etc..... Ternos de Moendas.... utiliza-se vapor servido e vapor vegetal.No sistema de cozimento. F) Cozimento . Neste caso as opções são bem maiores para ter um perfeito equilíbrio térmico......refinaria e na destilaria.. mais ou menos 60% de vapor vegetal e o restante de vapor servido..... Navalhas.. Gerador elétrico. Bombas..... isto é... lavagem dos filtros. diluição dos méis. Usando unicamente vapor vegetal nos cozimentos chegará o momento que se faz necessário. turbinas de açúcar e etc.....com vapor vegetal e utilizando-os para aquecimento do caldo... 1) Turbinas a vapor – É utilizada para acionamento no: Nivelador de Cana..... do tipo de massa cozida (A. existirá a economia de água na coluna barométrica que condensará o vapor vegetal do último corpo.. Desfibrador. além do benefício de equilíbrio térmico...... um ou mais pré-evaporadores.. Aconselha-se usar no processo de cozimento. cozimento das massas cozidas. à medida que a massa vai concentrando o consumo vai reduzindo.

etc.Chama-se “tubulação” um conjunto de tubos com os diversos acessórios. c) Executar o dimensionamento das: tubulações coletoras. bagaço e etc. pontes rolantes.a) Determinar a quantidade de água necessária e as fontes de captação e as medidas necessárias.São condutos fechados. Cristalizadores. Desfibrador. Moendas. exceto em alguns casos raros. válvulas. Decantadores. cujo objetivo final é quantificar em função do Fluxograma do Processo. Água tratada e não tratada. acessórios. caso aquelas não sejam suficientes. Acionando: Navalhas. tubulações distribuidora. Filtros. destinados ao transporte de fluídos. . Tubos . as quantidades de recirculação e da complementação. Turbo Geradores. com o fluído tomando toda área da seção transversal. motores-redutores. Turbinas de Açúcar. tais como: o consumo de água em todas as seções existentes. A maioria dos tubos funciona como condutos forçados sem superfície livre.É o que existe de mais moderno. Tubulação . . intermediária. Esteiras: de canas. etc. (em algumas usinas de açúcar. aparelhos e equipamento: Nivelador.e de torres de resfriamento quando for o caso. em função do processo selecionado e a quantidade de água que deve recircular. etc. classificando-se como cilindros ocos. Trata-se de uma manipulação de dados que permita: . seguindo os fluxogramas do processo. Desfibradores. Navalhas. tubulações de recirculação etc. Balanço hidráulico – Juntamente com o Balanço Térmico é necessário elaborar o Balanço Hidráulico. 3) Acionamento hidráulico . Mesa alimentadora.b) Definir os processos de utilização da água. Todos os tubos são de seção circular. motores–bombas. os condensados do vapor servido e do vapor vegetal. Ternos de moendas.). bombas. Mesas Alimentadoras.181 2) Motores elétricos .O acionamento é feito com motores elétricos nas seguintes máquinas.

Lavagem da cana.água não tratada. . Água tratada para resfriamento .Diluição dos méis A e B no processo para elaboração do açúcar.O acionamento das bombas. Água não Tratada .Recomenda-se que cada caldeira. . Uso da água condensada no processo .Tratamento da água..A água bruta captada dos mananciais utilizados para: . e a água condensada do vapor vegetal deverá ser utilizada para: Embebição .Nos cristalizadores (malaxagem). . muito embora em alguns casos se faça utilização de turbinas a vapor. Águas usos e aplicações .182 Bombas . tenha uma bomba acionada por motor elétrico.As águas usadas são: . . -Lavagem do açúcar nas turbinas de açúcar A e B. .Preparo do magma. ou pelo menos decantada e filtrada e deve ser usada para: .Para os mancais das turbinas a vapor.A água condensada do vapor servido.Mancais das engrenagens. e uma outra acionada por turbina a vapor. na maioria dos casos é feito por motores elétricos.Deve ser tratada. .Lavagem de torta do filtro rotativo a vácuo. . . .Mancais das moendas. . Alimentação das caldeiras .água tratada.água de condensação. retorna para alimentação das caldeiras.Redutores de velocidade. hidráulico ou outro meio.

Lavagem dos equipamentos.Tachos a vácuo. .Colunas barométricas.Aquecedores de caldo (primeiros estágios).Aquecedores de caldo .000 Litros Análise média da cana: Pol na cana ________________________ 14. .6 % Fibra na cana _______________________15.Água condensada ao longo das linhas de vapor .080 TCD Produção de açúcar dia _____________________ 16.183 . O balanço térmico de uma usina que esmaga 8.280 TCD.5 % Brix na cana ________________________17.Limpeza de um modo geral.Vapor vegetal .5 % Extração ou Pol ____________________________ _ 90 % .-Vapor servido . Os dados necessários para elaborar o balanço térmico são os seguintes: Moagem para açúcar _______________________ Moagem para açúcar _______________________ 7. Condensação .Pré-Evaporador (quando existir) -Primeira caixa do múltiplo efeito -Tachos a vácuo. produzindo açúcar e álcool.200 TCD 1.250 Sacos Produção ou Álcool dia _____________________ 180. Aplicação do Balanço Térmico. -A partir da segunda caixa do múltiplo efeito. . Condensação .

..C = 0...C. — Brix = 96 Semente moagem .C..... — Brix = 88 e Peso Específico = 1502 kg/m3 e Peso Específico = 1516 kg/m2 e Peso Específico = 1520 kg/m2 e Peso Específico = 1467 kg/m e Peso Específico = 1467 k/m2 no corpo Volume do pé ____ _________________ 38% volume tacho.. — Brix = 95 M.........A = 1.....184 Extração em caldo moído ______________________ 100 % Unidade do bagaço _________________________ __ 49 % Leite de cal por tonelada de cana ________________ 26 Kg Retorno do caldo filtrado _______________________ 20 % Temperatura do caldo ao entrar no aquecedor _______ 28º C Aquecimento do caldo: Primeiros estágios ______________________________ Vapor vegetal V-2 Último estágio _________________________________ Vapor Servido Temperatura de saída do ultimo rstagio______________110º a 110º C Evaporação Brix do caldo decantado _________________________ 15º Brix do xarope _________________________________ 60º Vapor primeiro efeito____________________________ Vapor servido Vapor pré-evaporador...... Produção de massa cozida por tonelada de cana M..... se existir____________________ Vapor servido Uso do termo compressor... — Brix = 93 M.B = 0. B e C........... — Brix = 88 Semente virgem .. A... Sistema de evaporação__________________________ quádruplo ou quíntuplo efeito Sangria_______________________________________preferencia: caixas que tem pressão positiva Sistema de três massas cozidas.....41 Hl/TC.....C..18 Hl/TC.... recirculando o vapor vegetal........... Ciclo cozimento para as massas: MCA _____________________ 4 horas .68 Hl/TC..e misturando o vapor servido.........

no primeiro efeito e no pré-evporador -Tachos a vácuo . nos (n — 1) estágios de aquecimento.Evaporação no 2º. Volume dos cristalizadores ________________________ 500 HL. 3º e 4º Efeito . Vapor servido ____________ .Tachos a vácuo Vapor vegetal 2 ___________ .8 kcal/kg Temperatura do vapor servido ________________ Temperatura do vapor vegetal 1 ______________ 120ºC _______ λ = 524.Destilaria. Turbinas de açúcar: MCA ____________________ 750 kg/ciclo ___________ ciclo = 200 segundos MCB ____________________ 750 kg/ciclo ___________ ciclo = 240 segundos MCC ___________________6. reduzindo a pressão do vapor a usado no processo.8 kcal/kg .Aquecedores de caldo. Uso doVapor: Vapor direto ______________ Turbinas a vapor Complemento para o processo.Temperatura do vapor direto __________________ 3060C _______ λ =339.7 kcal/kg 111ºC _______ λ =531. Tachos a vácuo. para cristalizar e nas massas de terceira.000 kg/ciclo ___________ ciclo = 60 minutos.185 MCB _____________________ 6 horas MCC _____________________ 8 horas Volume dos tachos a vácuo _______________________ 500 HL.Aquecedores de caldo no ultimo estágio de aquecimento -Evaporação. Vapor vegetal 1 ___________ -Aquecedores de caldo .

BALANÇO MASSAS Volume massa cozida por dia = fator x TCD Quantidade de cozimento dia = volume massa cozida dia volume do tacho Quantidade de cozimentos com um tacho = horas dia operação ciclo cozimento Quantidade de tachos para cada tipo massa = quantidade de cozimento dia quantidade cozimento tacho Peso massa cozida = PMC = HL = m3 x peso específico massa SEMENTE: Mis . Cfa Mia = Massa Inicial Alimentação = Cia = Brix inicial alimentação Cfa = Massa final alimentação Cfa = Brix final alimentação.186 Temperatura do vapor vegetal 2 ______________ 100ºC _______ λ = 538. Cis Cfs Evaporado semente = Es = Mis .Mfs ALIMENTAÇÃO Mia .Mfs .9 kcal/g varia segundo a quantidade de Consumo de vapor por CV nas turbinas a vapor = estágios. Mfs = Mis . Cfs Mis = Massa inicial semente = volume x peso específico Cis = Brix inicial semente Mfs = Massa final semente = volume x peso específico Cfs = Concentração final semente. Mfa = PMC . Cis = Mfs . Cia = Mfa .

15 BALANÇO TÉRMICO da MASSA COZIDA A Tacho a vácuo selecionado..5 = 1.467 = 27. Es = 27..187 Mia = Mfa.5 kg/coz.10 Fc = fator massa cozida C = 1... ALIMENTAÇÃO Mfa = Massa final alimentação = PMC .....496 HL = 849.276.6 x 1502 = 1.873.....Volume 500HL = 50 m3 Volume MCA dia Quantidade cozimentos dia = 1..38 x 50 x 1.374..498. 4 Quantidade tachos MCA Peso massa cozida A = 16.99 coz.05 Fb = fator massa cozida B = 1.6 m3 = 8496 = 16... E o vapor usado para vaporizar o tacho a vácuo.26..2 kg/dia Peso massa cozida no tacho a vácuo = 50 x 1502 = 75.100 kg SEMENTE MAGMA Volume do pé = 38% do volume do tacho a vácuo Mis = 0..Cfa Cia Evaporado da alimentação = EA = Mia .873.5 kg/coz.Mfs ... Fa = fator massa cozida A = 1.99 = 3 tachos 6 = PMCA = 849..Mfa Evaporado total Evaporado por hora Vapor alimentação = E T = EA + ES = Eh = ET x quantidade cozimento dia 24 = Vo = Eh x calor latente evaporado x F Calor latente vapor alimentação F = fator em função de massa cozida.873.374...0 kg/coz Mfs = 27..0 .0 x 88 = 26..099.. 500 Quantidade cozimento com um tacho = 24 = 6 coz.18 x 7200 = 8.

..C........ E = 28..792 = . .5 75.0 + 1.. 60 Evaporado da alimentação = EA = 75.6m3 Quantidade cozimentos dia = 4896 = .....524.374.C...5 = 48..5 x 16.5 ...524.....6 kg Peso M.0 Magma 75100 kg Evaporado hora = 28.........B Dia = 0.......034.............5 kg/coz.0 kg/coz...297.. = 742............374....00 kg..233.. = 3 Tachos 4 Peso M.....725.48.68 x 7200 = 4896 HL .. = 75..524. Evaporado total = ET = EA + ES = 26.5 kg/coz..C..792 500 Quantidade cozimentos com um tacho a vácuo = 24 = 4 coz..725........5 Sem= 26.799..297.B no tacho 500 HL = 50 x 1516 .800.799....4 Alimentação Ali= 48...721...498......5 = 26.......7 kg 24 BALANÇO TÉRMICO da MASSA COZIDA B Tacho a vácuo selecionado ....725..6 x 1516 = ......... Massa inicial alimentação = Mia = 48...992 = 20...5 MCA 27...5 = 28...100....188 MFA = 75.5 x 93 = 75.B = PMCB = 489........ 500 HL = 50m3 Volume M...... = 489..5 kg/coz...725...873........ = 9...00 – 26. 6 Quantidade tachos MCB = 9.

.257.5 27.5 kg Evaporado total = ET = EA + ES = 28.. = 5.873.7 kg/h 24 BALANÇO TÉRMICO da MASSA COZIDA C Tacho a vácuo selecionado .49..374.904 500 Quantidade cozimento com um tacho a vácuo = 24 = 3 coz..0 Alimentação A = 49..5 = 49.5 x 95 = 78.....873.....257..0 kg Mfs = 26...189 SEMENTE MAGMA Volume pré = 38% volume do tacho a vácuo.374..0 ...0 Evaporado hora = 30.0 78..0 .425.425..792 = 12.2m3 Quantidade de cozimentos dia = 2952 = .40 x 7200 = 2952 HL = 295....330.... 500 HL = 50m3 Volume M..C dia = 0.498..5 = 28..851..0 Magma 75..257.5 S = 26...800..5 + 1498.374. Mis = 27.5 kg.0 kg 60 Evaporado da alimentação = EA = 78.374..MFS MFA = 75.0 x 9.... Massa inicial alimentação = Mia = 49....425.330.831...5 kg Es = 1.800.5 = 30330.425.5 kg ALIMENTAÇÃO MFB = Massa final alimentação B = PMC ..0 kg E = 30..C.26. 8 ..

3 kg Evaporado total = ET = EA + ES = 29.200.5 20.8 531.825.9 kg/h 24 Quadro Resumo Balanço Térmico MASSA COZIDA A B C COZIMENT O DIA 16.393.792 5.8 .5 = 31393.7 4.C.374.0 . no tacho C = 50 x 1524 SEMENTE VIRGEM Volume pé = 38% volume do tacho a vácuo Mis = 27.722.0 kg Mfs = 26.446.8 kg 60 Evaporado da alimentação = 79.C.8 Alimentação A = 49.8 kg E = 31.7 531.034.5 = 49.8 x 5.895.8 531.825.M.8 CONSUMO VAPOR SERVIDO VEGETAL 17.884.437.8 kg P.722.200.895.7 9.2 x 1524 = 449.393.720.0 Evaporado hora = 31.5 S = 26.5 27873.873.904 = 7.5 x 96 = 79.C = PMC = 295.992 9.7 31.2 14.0 kg 76.8 79.9 CALOR LATENTE SERVIDO VEGETAL 525.3 + 1498.5 ALIMENTAÇÃO MFA = Massa final da alimentação C = PMC .425.8 7.904 EVAPORADO KG COZIMENT HORA O 28.26.825.49.0 12.720.498.200.190 Quantidade de tachos MCC = 5.134.297.5 kg ES = 1.330.374.5 = 29.MFS MFA = 76.720.393.8 .374.5 kg Massa inicial alimentação = Mia = 49825.0 Semente = 79.904 = 2 tachos 3 Peso M.7 30.374.

.2649)2 = 82 tubos 0...4 x 1.92 x 564.2649m 0..132...7 Vapor vegetal A = 3981..052.722.78 x 564..132....800 kg 357.91 ln 120 .052..4 = 1.. 60...446...9 x 564..2 x 300..3 x 0...425.....800...7 531.800 x 0.4 = 1..234..8 28.110 Superfície de cada aquecedor de caldo: S = π di L n N m = 3.437.40 525..4 = 16.7854 x 1.096.800 kg 367.374...Te K Tv ....8 B = 12..8 BALANÇO TÉRMICO dos AQUECEDORES DE CALDO Moagem = extração 100% caldo misto ..1m3 M = (0..309.38 Vapor servido = 16...05 = 18.3 x 0.......000 kg retorno caldo filtrado = 20% = 0. Volume do caldo e aquecer = 367.7 29.0294 Superfície total de aquecimento: ST = PC ln Tu .8m2 1440 120 .4 = 1.0 = ..05 = 4.7 18.191 Total Requerido 40....15 = 9...132.6 = 24..1 = 0.. 300.141.8 x 3600 7.0294 x 4.28 = 515...92 Vegetal 60% = 40..7m2 ..8 C = 7..00 .000 kg leite cal = 26 kg/TC = 26 x 300 .1416 x 0..3 17.88 x 82 x 2 x 3 = 221.2 531.10 = 14.Ts ST = 367.799.7 x 564.0 Aquecedores: quantidade de tubos por passo: D= 357.. = 1030..079.....6 Total evaporado = Servido 40% = 40...8 531..

566.9 10.2ºC TS3 = 100 .95 Resumo Vapor Vegetal 2 Servido Consumo 40.556.991.(100 .28) = 40.7ºC Consumo vapor vegetal 2 Q = McAt = 367.3853 = 109.690.192 Vapor = vapor vegetal 2º efeito para os (n-1) aquecedores vapor servido para o último estágio de aquecimento.991.(100-28) é 0.7 Requerido = 10.7949.800 x 0. Temperatura a saída de cada estágio de aquecimento.9 Requerido = 40.7949 = 67.(120 .Te Ks Mc Fazendo A = Ks Mc Vapor vegetal 2 A = 1200 x 221.(100-67.4 kg 525.9 kg/h λ 538.7 .93.4 Requerido 43.4 = 10. .3 .91 TS1 = 100 .91 (93.7 10.3ºC TS4 = 120 .800 x 0.7 367.441.9538 367.0 kg/h 0.7 = 0.3) = 10.0 = 0.3) 0.4516 = 85.85.4º C TS2 = 100 .(Tu .441. TS = Tu .93.866.95 Consumo vapor servido Q = 367.4516 = 93.9 = 42.017.91 Vapor servido A = 1440 x 221.91 (109.441.4) 0.2) 0.800 x 0.9 kg/h 0.800 x 0.

8 = 2691...8 = 101.....193 BALANÇO TÉRMICO da EVAPORAÇÃO: O conjunto evaporativo é um quádruplo efeito: O caldo a ser concentrado entrará no primeiro efeito e temperatura de 100ºC.........25 2º cx — x + 43017.....291..0 m2 925 (100-84....55 x 531...270.....070.....91 (111.9 = 1052..95 Vapor ao 1º Efeito = 100.........00 X = 225.700...8 Superfície de aquecimento de cada efeito S1 = (101.. 100.247..9) S4 = 27.277..4) 525.6 kg/h 531.247..835........0) Total = 8..000.....2 + 6277...0 = 27...7 = 3926..115...55 ET = 4X + 115.25 kg/h 4 Vapor adicional ao primeiro efeito V ad = 300..0 m2 . 1...270............25 3º cx — x .... 27..070.. 1.4 525.........0-1000) = 6.25 x 548...291. 27.000 ....607.95 x 530..2 kg/h 525.9 = 71.25 x 598...0 m².. Evaporado total = 300.....6 ... 70........15 ) = 225.6 x 531.2 m2 .0 m2 1280 (111-100) S3 = 27......0 m2 520 (84..7 Vapor requerido = 6...291. .0 m2 1600 (120-111) S2 = 71......000 (1 .108..291........4 = 6...799...8 k 0....... 3.291...9-58.291..25 1º cx — x + 43017...308.277.7 + 29.950...000 kg/h 60 A evaporação por efeito: 4ºcx — x .0 m²........0 m2 .000 x 0....790...8 = 1070..835 225...7 Vapor ao 2º Efeito = 70.108.7 . 2....

6 62.258.6 Requerido 10.2 14.314.000.3 13.6 12.0 1.3 12.200.0 1.4 107.5 634.0 6.6 27.2 Requerido 71.0 13.431.167.0 11.00 Resumo consumo vapor: servido.0 5.9 613.0 Consumo 71.8 655.291.449.9 11.2 9.6 5.2 14.964.106.6 11.3 16.194 Vapor .000.882.821.8 12.159.281.2 14.8 Consumo Vapor kg/h 13.108.0 15.441.6 23075.555.005.0 1.3 27.0 11.0 1.0 12.0 1.2 14.2 16.2 202.2 14.137.991.1 3.700.967. Vapor servido Descritivo Consumo Aquecedor 1 Aquecedor 2 Aquecedor 3 Aquecedor 4 1º Efeito 2º Efeito 3º Efeito 4º Efeito 10.2 Vapor Vegetal 1 Consum 24 11 5 . vegetal 1 e vegetal na fabricação. 1138 1625 923 775 805 835 864 893 4378 420 13.3 571.462.8 13761.208.0 1.000.247.002.0 500.000.106.641.247.Potência absorvida Descritivo Navalha 1 Navalha 2 Desfibrador Termo 1 Termo 2 Termo 3 Termo 4 Termo 5 Termo 6 Turbo Alternador Turbo bomba Total Potência Absorvida C.2 14.2 14.680.6 592.6 808.857.276.0 113.579 923 14.262.291.2 14.0 1.0 192.2 Kg Vapor Por C.3 556.9 Vapor Requecido 1.3 27.2 14.0 7.V.6 24.1 Perdas Gerais 5% 655.000.547.4 298.6 27.291.V 14.000.000.7 65.9 12.000.2 14.228.

4 kg/h Conclusão .462.921.446.7 4.0 Kg/h Bagaço Produção para tonelada de cana ________________ 343.30 .9 155.98.000.7 40.234.90 Kg/h Bagaço disponível = 118.683.157.0 Kg/h Vapor direto requerido = 234.700.0 CV Consumo vapor direto = 222.087.30 Kg Bagaço para combustão 202.383.Concluímos ser viável termicamente uma usina de açúcar que opere nessas condições.437.90 = 19.410.8 Kg/h requerido = 202.7 15.498.383.0 9.670.462.0 Kg/h Sub total = 98.510.0 Tacho C Destilaria Total 31.0 166.141.195 Tacho A Tacho B 17.181.7 Kg/h requerido = 175.629. .498.7 18.425.8 9.1 Bagaço para filtro = 7x300 = 21.8 154.2 14.500.7 33.9 = ________________________________ 96.90 Kg/h 2.821.723.0 Kg/h Vapor direto = consumo = 192.9 175.9 Kg/h Potência instalada = 15.0 Kg/h produção = 183.940.14 Kg Produção hora ______________________________ 118.0 Kg/h saldo 7.139. Os quadros acima fornecem os seguintes dados: Vapor servido = consumo = 166.872.510.1 4.207.723.

.....................5 ... saem......... Para calcular o balanço material completo.......................... escolhidas entre os seis termos possíveis.... por conseqüência.......... durante o intervalo de tempo............... se acumulam... quer de correntes que saem ou que entram..... ou se esgotam no curso da operação....... Por exemplo..... assim........................ As variações na resolução do problema dependerão dos termos particulares que se desconhecem........... Para elaborar o balanço de material tomaremos por base as seguintes premissas: Toneladas de cana esmagada por hora... Raras vezes isto é possível e..... O princípio geral dos cálculos de um balanço material é estabelecer um número de equações independentes igual ao número de massas e composições desconhecidas... o número máximo de incógnitas permitidas é de três............... 125.....196 Capitulo XVII BALANÇO DE MATERIAIS O balanço de material de um processo industrial é uma escrituração exata de todos os materiais que entram.... sem variação no inventário dentro do sistema......... durante um dado intervalo de tempo.... quer sejam de composição ou de massa........5 Fibra média na cana ... e da variação no inventário do material dentro do sistema durante esse intervalo de tempo.......... se num processo entram duas correntes e uma corrente sai. tendo em consideração aqueles termos...... Se fizerem medidas diretas do peso e da composição de cada uma das correntes que entra ou sai num processo durante um dado intervalo de tempo............ torna-se indispensável o cálculo das incógnitas........... a massa e a composição de cada corrente estabelece o balanço material completo.......... nenhum cálculo seria preciso........ 12.0 Pol média na cana ..... uma expressão da lei da conservação da massa............... O balanço de material é.................. 14.......

... 99..298 Caldo Filtrado 2......0 Extração do caldo misturado .......... 93.060 ---13...........720 86..........625 2...245 PESO MATERIAL 125...030 2.........167 0.0 Polarização do açúcar ........882 3...... 40............874 --- 105.....292 0......625 Bagaço 0........030 100.......720 0........................ 120...030 4º VAPORIZAÇÃO MATERIAL Antes flash Perdas flash POL NÃO POL 13...440 30..500 0.....100 125..992 Caleado MAT.....594 2 HO ----Cal --0....875 Bagaço p/filtro 0......7 Rendimento industrial – kg/tc .000 30.560 ---2.000 0..................625 2.882 3...............SECA 13.710 PESO MATERIAL 100....028 --107....SECA 17.....992 17..625 0....030 23...............027 1........298 MAT.000 30..330 14.....855 disponível NÃO POL 2............. 100........923 FIBRA ------ÁGUA 86.......107 15..SECA 15................608 2....020 Bagaço 0........489 123....................028 0..0 Pureza do caldo misturado ..................170 ÁGUA 70....107 --86..363 .874 --FIBRA ----ÁGUA 107....SECA 13......197 Extração de pol (moendas) ..........100 17.................100 Caldo sulfo 13....700 30....608 POL NÃO POL 11...107 19.....992 ----MAT........................007 0.268 --11..500 -----14...734 2....851 --0...........020 2º SULFITAÇÃO MATERIAL Caldo Misturado SO2 Caldo Sulfitado 3º CALEAÇÃO MATERIAL POL NÃO POL Caldo Sulfitado 11......720 100............882 3............245 Após flash 13........257 1................343 14...450 2...053 0.....893 1....0 1º MOENDAS MATERIAL POL Cana 12.285 MAT....030 13... 83..268 0...874 FIBRA ----------ÁGUA 86..................500 Água embebição --Caldo misturado 11.....0 Pureza do mel final ....107 PESO MATERIAL 100......................893 0.734 PESO MATERIAL 100.599 2.............923 3................140 FIBRA 14...........

020 2.594 MAT.SECA 4.287 MAT.950 3.257 NÃO POL 1.500 23.557 2.874 FIBRA ÁGUA 94.700 11.257 13.SECA 13.250 22.306 25.557 2.343 11.027 4.000 0.183 PESO MATERIAL 108.088 1.593 2.675 0.345 0.287 MAT.176 3.027 0.330 0.992 flash Cachaça Caldo decantado 2.SECA 17.489 PESO MATERIAL 123.557 1.306 11.325 11.882 3.489 83.363 83.000 94.325 0.489 11.029 13.874 .088 2.330 ÁGUA 11.330 0.682 0.874 4.000 108.851 FIBRA 0.198 5º CLARIFICAÇÃO MATERIAL POL NÃO POL Caldo após 13.704 2.000 0.599 PESO MATERIAL 15.363 15.000 0.250 26.057 11.994 19.874 FIBRA ------ÁGUA 105.363 6º FILTROS MATERIAL Cachaça Bagacilho Lavagem Total Torta Caldo filtrado POL 2.007 1.450 7º EVAPORAÇÃO MATERIAL Caldo Decantado Evaporação Xarope POL NÃO POL 11.

.000 104.211.000 37...720 0..00 125.312.690..400.. 83 % Açúcar produzido/hora .363 15.000 2.000 11..660..806..010.... --0.123.1713 ...000 37...250 31.582..827 7.245 108./H --39.....906 28.199 ITEM 01 02 03 04 05 06 07 08 09 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 MATERIAL Cana entrada na usina Água usada para a embebição Caldo Misturado Bagaço Bagaço (bagacilho) p/filtros Bagaço disponível p/combustão Enxofre Caldo Sulfitado Caldo Filtrado Cal Água p/formar o leite de Cal Leite de Cal a 5ºBé Caldo sulfo-caleado à aquecer Vaporização Caldo decantado Cachaça Água p/lavagem da torta Torta Evaporação Xarope Massa Cozida A Açúcar A para ensacamento Mel A Massa Cozida B Açúcar B para ensacamento Mel B Massa Cozida C Açúcar C Água p/formação do Mágma Magma Mel final – (melaço) DENSID..740..........216 3.060 --0...100 5...986 2..485..540.959.100 2.000 2..750...467 % CANA 100..924..465 11.......500 4.....788 1..5168 --1.207 1...000 2....000...037.982 1.128 125.700 30...172 1.488 1.000 38....983..000 kg/h Açúcar..556 --14.786..533 3.138....986 --6...103.111 4..720 100.400.149 VOLUME 1.305 25.060 --1.131.497 4...375...454 2........ 3.512 148..500 125.596 = 4..000 / 3..508.278 1..525...000 38.278 1.......000 2....322..998 13.518 8.020 --0.689 1.....037 2.915 2..017..992.....062....500 83.641 --127. Pza 83.265 ----24.528 --------117.998 1.998 1.156.250 3...785 4..030 23..00 30.034...250 135.320.750 18..535.870 117.296 3...481 1.000 157.058 16.737....608 2.122.060 --------1.169 9..982 ----1..15.482 BALANÇO DO MATERIAL: TACHOS Sistema de três massas de A .000 30...832 --1....500 125.000 875.086..383...524 --0..028 2..067..465. Webre Premissas: Pureza do Xarope .020 0...666 PESO Kg/H 125..207.921 3..... indicado no diagrama ....449 --2.814 8..074 5..450 0.500 29..453.116 1...525 1..293.030 100.745 --2....000....502 --1. para rendimento de 120 kg/TC = 120 x 125=..060 1..453.000 14...596 kg FATOR = 15.692.352 6..500 21....

054 93 % BRIX 60 98 60 PESO LÍQUIDO 31..............5 Brix do mel A ...................043...........................................200 Brix do xarope ..888 m.............502...... 16............221............................563 13.004.............456........49 ……………………..... 98 Brix de alimentação C .....502.........................................................C. 60 Brix da massa B ............. hora = 16.......221....../dia 167.............880.. 563 kg/hora Peso por m................888 x 24 = .390 4.........................7 120......... 99.........c.563 / 1........580..........195 38.....253............................1713 4........... 60 ELABORAÇÃO DA MASSA COZIDA A ( RENDIMENTO DE 120 kg DE AÇÚCAR / T...... Volume dia = 16.....1713 MATÉRIA SECA 18.......459.2 1.......... ) MATERIAL Xarope Cozimento Alimentação C TOTAL Açúcar A Sólidos totais Evaporação Vapor 1...........787 x 24 = .............) ...........................c.... 93 Brix do açúcar A ...........747 501......... 60 Brix da massa C ..............351...... 4.....................787 x 10 =..........3 5..395 35...............c......832 15......C..... 95 Brix do açúcar B .... hl /d ELABORAÇÃO DA MASSA COZIDA B ( RENDIMENTO DE 120 Kg DE AÇÚCAR / T.....547.......1713 4.....769.. 99..... 60 Brix da massa A ...490 kg/m..............456.....c......602......................221...... 25......578 7........ a 93º Brix ...787 m..........................623........917 23........ 96 Brix do cozimento C ..5 Brix do mel B ...006 EVAPORAÇÃO VAPOR ------------- PESO E VOLUME DA MASSA COZIDA A Peso da massa cozida ..15 PESO SÓLIDOS FATOR TABELA 4.... Hectolitros................028................2 4.. Volume hora = 25../hora 402...870 hl / h Hectolitros dia = 402........... 60 Brix da semente C ..........................054 23.......... 1...........

..261..1713 MATÉRIA SECA 2.......151........680......540 Kg/hora Peso por m3 a 95 Brix ..0 PESOS E VOLUMES DA MASSAS COZIDAS C Peso das massas cozidas por hora Kg/hora Peso por m3 a 96 Brix ..20 PESO SÓLIDOS FATOR 4..787....928 m........26 PESOS E VOLUMES DA MASSA COZIDA B Peso da massa cozida .1713 4....787..497 x 24 .........006 EVAPORAÇÃO VAPOR ------------------------2............ 599.....293..c.. 24.....516.....756.c.............228..................489.......................313 467.598.919. ..............428 9........516........938 11....173.... 2............541 / 1....25 PESO SÓLIDOS FATOR 4......497 m...................186 317..490 15...........547 3..................................497 x 10 ... Volume dia = 2..598...2 862..8 Kg/m.280 Hl/dia.607..687 57...........541 2... ELABORAÇÃO DA MASSA COZIDA C (RENDIMENTO DE 120 Kg DE AÇÚCAR / T....524..674 TABELA 513.. 1.1713 4......8 = ...594....164 % BRIX 60 98 60 60 95 PESO LÍQUIDO 4....9 13..... ....) MATERIAL Mel A Mel B TOTAL Açúcar C Evaporação Vapor 1....141................928 x 10 ...... Volume hora = 3..... 9...462 778.164 3..293...853 3...C....787...5 1..657 % BRIX 60 60 96 PESO LÍQUIDO 3..c........./hora 59...960..............569..607 TABELA 660................339 EVAPORAÇÃO VAPOR ----------------7...........1713 4....643 529..................963 7.......089 .............812 56.................0 76.............1713 MATÉRIA SECA 2...657 9..694 9.....5 2..c..755 5..714./hora Hectolitro hora = 2. 3...1713 4...680...970 Hl/hora Hectolitro dia = 59......0 Kg/m..201 MATERIAL Mel A Semente C Alimentação C Xarope TOTAL Açúcar B Sólido Total Evaporação Vapor 1...089 5...5 112... 1.......................809..........

136 TOTAL 25..900........261... 1.....449....322.............089 2.......c........000 3. isto é...580.028......./hora Volume por dia = 6.287 6..............530.520 Hl/hora Hectolitro dia = 152... B e C BALANÇO DO MATERIAL 1 – Volume 2 – Peso massa cozida 3 – Evaporação 4 – Vapor 5 – Volume de masssas 6 – Massa cozida/dia UNIDADE Hl/hora Kg/hora Kg/hora Kg/hora Hl/dia Kg/dia MASSA A 16..636.512 MASSA B MASSA C 2.......787....640 931..632 DIMENSIONAMENTO DOS TACHOS O ciclo completo de um cozimento........173.... de início de um ao início do seguinte..541 9./dia Hectolitro hora = 6.c..352......... dia.352 x 10 ....... para as diversas massas: cozimentos MASSA A = 24 / 4 = 6 MASSA B = 24 / 6 = 4 cozimentos MASSA C = 24 / 8 = 3 cozimentos CÁLCULO DO NÚMERO DE TACHOS Para a instalação dos novos tachos.......680........674 599.......280 1......448 x 10 ...... 152..........000 25.607 7...984 232...524 = ... 6....563 13.607.480 90..089 / 1.480 Hl/dia por hora = 9... ..448 m.152..006 4.524...689.000 38....000 6.....193 21... foram selecionados os seguintes tempos: MASSA A = 4 horas MASSA B = 6 horas MASSA C = 8 horas Número de cozimento...832 15......202 Volume m..........339 2.680.317.....547...787...497... foi selecionado aparelhos com volume de 500/Hl..352 x 24 .177 25..... 63..809......180.524.006 5..........352 RESUMO DA ELABORAÇÃO DAS MASSAS COZIDAS A.....221.....880 605..

.......................000 x 1...... 2 horas ..........203 De acordo com os dados anteriormente calculados..480 / 500 = 3 cozimentos Numero total de cozimentos O número de tachos calculado: = _____________________________ Número de cozimento dia Massa A = 8 / 6 = 2 tachos Massa B = 2 / 4 = 1 tacho Massa C = 3 / 3 = 1 tacho TOTAL ..= 4....................................200 Kg Peso da m... teremos: Número de cozimento total para cada massa = Peso massa cozida dia / Volume do tacho Massa A = 4.88 Hl Volume dos cristalizados (individual) .............. U........280 / 500 = 2 cozimentos Massa C = 1.............................. Tempo necessário .............880 / 500 = 8 cozimentos Massa B = 599..... Capacidade hora de centrifugaçção Tempo de centrifugação ............. = 4 tachos MALAXAGEM PARA A MASSA A Volume de massa cozida por dia ..028............................ Peso da massa cozida no cristalizador = 50.......................................... = 2 unidade Tempo de cura... .. = = = 2 horas 3 unidades 3 x 650 x 16 = 31............... Número de ciclo por hora da centrifugação ..524. = Nº de turbina para centrifugar a massa ..200 Tempo de utilização dos cristalizadores com a massa = T....................524 = = 4............ no cristalizador = 16 unidades Capacidade de centrifugação Tempo necessário para centrifugar a massa contida no cristalizador de 500 Hl.. = 8 cozimentos Número de cozedores a vácuo (tachos) ....... 76...200 = 2 h 25 min 31.....028.200 Kg Cozimento por dia . c.......030 Hl 500 Hl = 76........................

.10 / 24 + 1 = 1 + 1 = 2 unidades PARA A MASSA C Volume de massa cozida por dia ................ c................. 2 horas Número cozimento ..200 Hl = 1525 Hl Cozimento por dia ........504 Kg Cozimento por dia .............5168 = 1 unidade = 3 unidades = 215 x 10 x 3 = 6.........................000 Kg/h ............ /horas dia = 35h 20 / 24 + 1 = 2 + 1 = 3 PARA A MASSA B Volume de massa cozida por dia Volume do cristalizador (individual) Peso da massa............ = 3 cozimentos Número de cozedores a vácuo (tacho) ...... no cristalizador 500...450 = 7........... = 18 h... U..000 x 1524 = 76................ 10 minutos Número de cristalizadores = 18.. Volume do cristalizador (individual) Peso da m. cozida no cristalizador Número de cozedores a vácuo (tachos) Nº de turbinas p/centrifugar a massa Capacidade hora de centrifugação = = 30................ ......... c..........................05 h.......204 Quantidade de cozimento dia .. = 1.........28 Hl........ = 1 unidade Tempo de cura..... = 18 horas Número de turbinas para centrifugar a m............ U....... = 45............................ 7 h 3 minutos TU = (2 + 7............................. = 2 cozimentos Tempo necessário para centrifugas a massa contida contida num cristalizador de 500 Hl .... 2 horas 25 minutos T...........25) x 8 = 35 horas e 20 minutos Número de cristalizadores = T...............504 / 6....... = (Tempo de cura + tempo centrifugação) x Nº cozimento dia T.. = 7 h 3 min Tempo de utilização dos cristalizadores com a massa = T... U........... U. = 600 Hl = 500 Hl = 45. 2 Tempo de centrifugação ... 2 x 10. = 2 unidades Capacidade hora de centrifugação ................. ...........................................................05) 2 .............. = (2 + 2h.480 Hl........0 hl = 50.... Tempo cura............ 8 Tempo para centrifugação .........000 = 10....450 Kg = 599...........524......000 x 1.....

.................... = T G B (Mausa) 15 x 22 = 330 = 76.............................................. 49 min) 3 = 65h...........................................81 h = 3 h 49 .. = 15 Carga de massa por ciclo ............................ ...317.........81 horas TU = (18 + 3h.500 Kg Quantidade de turbinas = Kg massa dia / Capacidade dia de turbina Quantidade de turbinas a instalar = 605.............. minutos Tempo de utlização dos cristalizadores com a massa = TU Tempo de cura...............512 Kg Tipo de turbina de açúcar a ser instalada ................. = 90........... será de: 3 + 2 + 4 = 9 cristalizadores.984 Kg/dia Tipos de turbina a instalar .. = 650 x 15 x 22 = 214............................................................ 3 Tempo de centrifugação ............ 27h.............................. = 650 Kg Ciclo por dia ..205 Tempo necessário para centrifugar a massa Contida num cristalizador de 500 Hl .200 / 20........................317..................................................... Quantidade de cristalizadores = 65............ = Carga de turbina dia = Kg/ciclo x ciclos hora Carga de massa / unidade / dia ............................. TURBINAS DE AÇÚCAR MASSA COZIDA A Quilos de massa por dia ...................512 = 3 MASSA COZIDA B Quilos de massa por dia ..........000 = 3... 18 horas Número de cozimento ..........................................................................................................900....... 3............... = Automática tipo FZ 600 Ciclo por hora ............................ = SALZGITTER Características da turbina .........27 / 24 + 1 = 3 + 1 = 4 unidades O total de cristalizadores para os três tipos de Massa cozida..... = 605.......................... por uma questão de uniformidade...... Para massa de 2ª usaremos cristalizadores com 500 Hl..............

......................................... B ...............................................................................................................................000 Kg de massa/h Capacidade/dia = 10..........000 x 22 .................................................. 7) Brix dos méis A 8) Brix dos méis A e B antes de diluir ......206 Características: Dimensões Ciclo = 24" x 40" = 10 215 Kg 220 = 220 x 215 = 47............. 10) Umidade do açúcar ...300 = 2 Carga de massa de cada unidade .....900........... 16..................................... = 10.................. QUANTIDADE RELATIVAS DE MASSAS COZIDAS .............................................................. = 232.............................................................................41 97................................................................................................................ 85................... = Ciclos/dia = 10 x 22 ...............000...............136 / 220................. = 220.................................. C ......00 65.....136 Tipo de turbina de açúcar a instalar = KONTI .....60 98.........................00 2) Pza do xarope ..........00 3) Brix do xarope ... CALCULO DA QUANTIDADE DE MASSA COZIDA PREMISSAS 1) Brix extraído % cana .. = Carga de massa / unidade e / dia Quantidade de turbinas a instalar MASSA COZIDA C Quilos de massa por dia .....................00 4h...............322............... C.... 4) Brix da M...................................300 Kg = 90.......................20 93......................00 = 2 9) Pol no açúcar ... C.00 95.................... 40" = 232........ e B depois de diluir .........................MÉIS E AÇÚCAR Aplica-se as fórmulas abaixo: ..00 94..................................................................... unidades.. 6) Brix da M....41 0................................ A ... 12) Duração do ciclo dos tachos ............................ 11) Pureza do açúcar ...................................................................................................................................................................................................... 5) Brix da M.000 Kg/hora Quantidade de turbinas a instalar ................00 86.. C.......984 / 47.. 55.......10 Capacidade média ....322.

07 partes de m. c. de 85 pza 149.207 1) % xarope = Pza M. C.Pza do Mel x 100 2) % sol.39 = 189. produzem 39.39 partes de mel de 65 pza.92 de aç. de 98 e 39.00 partes de m.00 xarope e O de Mel. c.00 Mel de 65 Pza.Pza sol. necessita de 100. 100 m. 100 m. de 75 de pza. de 98 e 47. c. c.92 Mel de 50 Pza.53 “ 292.61 de aç. c. necessita de 28. .43 Mel de 50 Pza. de 85 pza. A de Pza 85 produz 60.07 x 50 / 100 = 74. Como esta quantidade de m. c.07 189.92 partes de mel de 50 pza.53) .57 xarope e 71. c. c.39 Mel de 65 Pza. de 60 pza procedem de 28. Mel x 100 = 100 . evidentemente necessita-se de: 100 x 71.53 x 100 / 39. c. de 60 de pureza.de 75 pza.C .20 partes de m.% xarope 3) % açúcar 4) % mel = Pza M. RESUMO 100. de Pza60.20 “ .Pza do Mel / Pza xarope .% açúcar Obtemos os seguintes resultados: 100 m. de 60 pza.de Pza 75 .43 / 47.53 partes de mel de 65 pza (149. c. de 75 pza produzem 47. para satisfazer a manipulação de 149.08 de aç. Mel / Pza ac. serão necessários 74. 100 m. c.07 partes de m. C de Pza 60 produz 51. de Pza 85.30 “! “ “ 85 “ “ 85 “ “ 189. c. de 75. c. necessita de 74.Pza sol.20 438.57 de xpe. Se 100 partes de m.00 xarope e 50. necessitam de 71.27 “ “ “ “ “ “ “ “ 75 85 “ “ “ “ “ 74. 100 m. e cada 100 partes de massa de 85 pza. . de 85 e 48. para formar 100 partes de m.08 Mel de 33 Pza.43 partes de mel de 50 pza e 100 partes de m. 100 m. B de Pza 75 produz 52.92 = 149. Mel = 100 . necessita de 50. c.

.... 0...53 59.... 151.... Menos açúcar de 98 Pza .............25) Semente de Pza 85 ..................... encontraremos 14........ Xarope de 85 Pza ............................................. c...............25 como as quantidades de semente correspondente as m....06 x A quantidade total de xarope é de 240................. de 98 de polarização ....67 e 37...........................67) 14...................... 37.. poderemos confeccionar o quadro “2”...........57 100........38 e se for referida a 100 partes de xarope os resultados anteriores... c........................ ..................................................................................53 e a 189................. Soma: m....100 % do Brix nos produtos.43 28...... 114..........................6061) Mel de 65 de Pza ......... de 75 Pza .........20 ......67 (189....37.......... 51.64 (149..67 149................ Formação das massas cozidas ...25 Soma: m.00 74....... c..............20 Menos açucar. .................14............................. 189.................86 (74................... c...... de 75 e 85 de pureza respectivamente..208 Se dividirmos o açúcar da semente..............................................20...........................................5208) Mel de 50 Pza ... Semente de 85 de Pza .... Soma: m...... Teremos: Xarope de Pza 85 .... de 60 Pza ...........95 (189..20 x 0.92 (açúcar C) em partes proporcionais a 74......53 .......................... 71.............. QUADRO “2” .....07 77..................................................... Xarope de 85 de Pza............... de Pza 85..............

C.058.48059 = 254.71).30 Mel Açúcar Açúcar B : 29.71 31.00 Massa cozida B : 62.808 ton.16 (16) / (100) = 480 ton.71 = 41.01 Massa cozida C : 41.01 Menos açúcar B : 32.205 = 1. Como 1 pé3 de M.60 Mel final : 20.10 21. A A tabela “2” nos informa que serão produzidos 78. 400 Lbs.C.01 MEL B M.058.32 PURGA DAS MASSAS COZIDAS Massa cozida A : 78.72 litros = 2. de M. Como a densidade correspondente ao Brix de 90° é igual a 1.00 + + + MEL A 31.01 29.808 / 1.90 11.60 Menos açúcar C : 21.C.548 hectolitros. de 86º Brix pesa 77. HECTOLITRO DE M.C.829. temos que M = V x d ∴ V = 3.71 62.60 182.78.70 Mel A : 31.77.89 100.913 Lbs ingleses.584 pés3 . SACOS DE AÇÚCAR A DE 60 KG . teremos: 1.000 x 2. de 190 % de Brix por 100 partes extraído.60 + + + XAROPE 63. A. C.400 / 77. A B C Total SEMENTE 15.913 = 13.01 + 29. Logo das 480 ton.71 partes de M.71 Menos açúcar A : 47. x 0.209 M.21 24.71 A : 47.30 Açúcar (A + B) CÁLCULO DOS VOLUMES DE MASSAS 3000 ton.50 6. C. A de 100 % de Brix (480 x 0. 78. de Brix 480.70 B : 32. de Brix extraídos serão obtidos 377.48259.

.C.48259. SACOS DE AÇÚCAR B DE 60 KG Como foi procedido para o açúcar A .60).C C de 100% de Brix.48259.648 quilos de Brix extraídos correspondem a 96.000 x 0.648 (480. B de 100% de Brix.000 x 0.70 partes em peso de Brix no açúcar A. que serão produzidos 41.140 / 59.680 (480.4 (100 . Logo.48259 = 2. Como a densidade correspondente ao Brix de 90° é igual a 1.022 (180.214 / 59. 0. Logo dos 297.640) sabemos que.6201) quilos de M.994 x 60 é igual a 59.808 x 0.0.000 quilos de Brix extraídos serão obtidos 199.4770).640). temos que: 297.808 quilos de Brix extraídos correspondem a 180. dos 480.323). Logo.612 = (96. Como a percentagem de sólidos no açúcar é de 99.210 Na tabela “2” concluímos. correspondentes a 32. serão obtidos 297. vemos na tabela “2” .640. temos que: 199.30 partes em peso de Brix no açúcar B. correspondem a 47.140 quilos de açúcar B de 100% de Brix (297. os sacos de açúcar B elaborados serão = 1. de açúcar A de 100% de Brix (377. HECTOLITRO DE MASSA COZIDA C A tabela “2” nos mostra. Como a densidade correspondente ao Brix de 90º é igual a 1.4 (100 .008 Hectolitros. HECTOLITRO DE MASSA COZIDA B A tabela “2” nos informa que serão produzidos 62.648 x 0. de Brix extraídos. C.01 partes de M. que 100 partes de Brix extraídos. dos 377.214 kg. de 100% de Brix por 100 partes de Brix extraídos.48259 = 1.C.680 1. B .4160) quilos de M.60 partes de M.60). que 100 partes de Brix extraídos. Logo das 480 ton.649 / 1.347 Hectolitro. Como a percentagem de sólidos no açúcar é de 99. .0. C de 100% de brix por 100 partes de Brix extraídos. os sacos de açúcar A elaborados serão = 3.

NÚMERO DE COZIMENTOS Massa cozida A = 2.48' aproximadamente 5 horas Massa cozida B = 24 / 4 = 6h. Uma das unidades.347 / 500 = 2.09 aproximadamente 5 Massa cozida B = 2.00' aproximadamente 8 horas Esses tempos.= 5.903 Hectolitros VOLUME DOS TACHOS Foram selecionados tachos.548 Hectolitros Massa cozida B = 2.00' aproximadamente 6 horas Massa cozida C = 24 / 3 = 8h.347 Hectolitros Total de M. não foram previstos aqueles reservados a cristalização. C.008 / 500 = 4..694 “ “ 4 3 TEMPO GASTO EM CADA TIPO DE MASSA COZIDA Massa cozida A = 24 / 5 = 4h. não condizentes com as normas técnicas de cozimentos.548 / 500 = 5. ficaria reservada à cristalização e a outra para o manuseio dos méis provenientes da refinaria. .211 VOLUMES DE MASSAS COZIDAS Massa cozida A = 2. com volume individual de 500 hl. Nesses volumes.008 Hectolitros Massa cozida C = 1.016 Massa cozida C = 1.

SACAROSE (POL) (POLARIZAÇÃO) . 03. CALDO ABSOLUTO . dos Sólidos Solúveis . Polarização é o processo para determinação a Pol. É expresso como SACAROSE REAL ou CLERGET (C12H22O11). Expressando-se sob a equação: . em peso. É determinado por um aerômetro Brix. ou seja mediante as escalas de açúcar direto. em peso. o Brix passou a representar os Sólidos Aparentes .São todas as substâncias sólidas dissolvidas da cana mais a água total da cana. BRIX É o porcento (%). Diante de um acordo geral. através de uma correção. é o valor determinado através de uma polarização direta ou simples de solução de peso normal em um sacarímetro.212 Capitulo XIX TERMINOLOGIA AÇUCAREIRA Todas essas Terminologias estão definidas segundo a Sociedade Internacional Tecnológicas do Açúcar de Cana – (ISSCT). 02. 01. sendo que esta é o resultado obtido. ou usada uma outra determinação densimétrica convertida em escala Brix. dos sólidos solúveis contidos numa solução de sacarose pura. BRIX REFRATOMÉTRICO É porcento (%) . de açúcar de cana. 04.SACAROSE É o composto químico puro. chamado também. Pol . determinados por refratômetros. ou por referências a tabelas de índice de refração e percentagem de sacarose.que contém uma solução de açúcar.

06.É todo o caldo extraído antes de ter iniciado a diluição. CALDO DE ÚLTIMO PRESSÃO . Quando ocorre em certas Usinas. supõe-se que o seu Brix é igual ao Brix do Caldo Primário. que tenha recebido qualquer tipo de diluição. Antes era definido como caldo extraído pelo esmagador.Fibra É todo caldo retido pelo bagaço.O ISSCT.È a mistura do caldo primário com o caldo secundário. CALDO SEM DILUIR . Este caldo não recebe embebição.É o caldo extraído pelos dois primeiros rolos do tandem (rolo de pressão e o rolo de entrada). 09. devido aos seus diferentes significados. CALDO PRIMÁRIO . CALDO RESIDUAL equação: Caldo Residual = Bagaço .Fibra 05. Este caldo é o que segue para o departamento de fabricação. CALDO MISTURADO . resume-se o caldo primário ao caldo extraído pelo esmagador. 12. expressa-se sob a forma da . ou retido pelo bagaço. 13. CALDO SECUNDÁRIO . CALDO DO ÚLTIMO TERNO . ou seja. abandonou esta nomenclatura. CALDO NORMAL .É todo o caldo extraído pelo último terno do tandem. CALDO DE PRIMEIRA PRESSÃO . Para fins de cálculo.213 Caldo absoluto = Cana . todo o caldo extraído. (Spencer Meade-Tradução da 9ª Edição). 07. 08. ao qual se aplica a correção em presença de água de embebição.É todo o caldo diluído. 10. 11.É o caldo extraído pelas moendas.É o caldo extraído pelos dois últimos ROLOS do tandem (rolo de pressão e rolo de saída). em que a diluição é feita a entrada do primeiro terno.

17. A água empregada nesta operação. 18. BAGAÇO .É o processo no qual se aplica água ou caldo ao bagaço. ou = Pol caldo misturado x 100 Pol na cana 20.É a porção de água de embebição ou de maceração que contém o caldo misturado.214 14. b) – Bagaço do Segundo Terno: . Em geral. 16. para que se misture com o caldo existente neste e o dilua. Sacarose na cana Sacarose em caldo misturado. 19.É o resíduo que se obtém ao moer a cana-de-açúcar em um ou mais ternos. em água que contém a cana. FIBRA . EXTRAÇÃO DE SACAROSE sacarose na cana. 15.O resíduo proveniente deste e destinado a alimentar o terceiro terno. A maceração é uma classe especial de embebição. EXTRAÇÃO . MACERAÇÃO .EXTRAÇÃO DA POL . recebe o nome de água de embebição.Que é o resíduo obtido deste e irá alimentar ao segundo terno.EXTRAÇÃO DAS MOENDAS . geralmente temperatura alta. O bagaço final é usado como combustível para as caldeiras. a menos que se especifique outra coisa.É a matéria seca e insolúvel. e assim sucessivamente. A água usada nesta operação.É o processo no qual o bagaço se satura com excesso de água ou caldo. EMBEBIÇÃO . até ao último terno. o termo bagaço resume-se ao material que sai do último terno. Denomina-se: a) – Bagaço do Primeiro Terno . ÁGUA DE DILUIÇÃO . denomina-se água de maceração.É a Pol no caldo misturado porcento (%) de pol em cana. porcento (%) de ou = Sacarose no caldo misturado x 100 . A fibra verdadeira ou celulose não se determina no controle da Usina. O teor de fibra varia dependendo das variedades e das condições de cultura.

24.Extração de Sacarose (Pol) ] = sacarose (Pol) não extraído. RAZÃO DE EXTRAÇÃO . [100 . PERDA EM MOENDAS = SACAROSE (POL) EM BAGAÇO PORCENTO FIBRA Esta relação entre sacarose (POL) no bagaço. Esta razão leva em consideração a sacarose que contém a cana. sem portanto recomenda-la.Extração de Sacarose) x 100 Fibra da Cana . No Hemisfério Ocidental se usa amplamente este valor como “Sacarose no Bagaço Porcento em Fibra” que possivelmente define o seu valor. O ISSCT . e que a opção é desnecessária. EXTRAÇÃO DILUIDA . sempre que conhece o caldo de 1ª pressão. que o porcento (%) de sacarose no bagaço considerado por si só já que em todos os cálculos se considera que sacarose e Pol são a mesma coisa.“É a razão entre a porcentagem de sacarose ( POL) não extraída e a da fibra da cana”. EXTRAÇÃO BRIX .É o porcento (%) de caldo misturado sobre a cana. e a fibra. FATOR JAVA = (Java Ratio ou Razon de Java = (Sacarose (POL) em capa x 100) Sacarose (POL) caldo 1ª Pressão Esta relação permite deduzir a riqueza da cana por uma simples multiplicação. 23. E o Brix do caldo misturado porcento (%) de Brix na cana.É um termo muito afim com a extração da Pol. leva em consideração a fibra inerte que serve de veículo para o açúcar que perde no bagaço é o índice mais valioso da eficiência das moendas. define esta relação. 25. Razão de Extração = (100 .215 21. Extração diluída = Peso do caldo misturado x 100 Peso da Cana 22.

28. nos sólidos Brix. produzido por meios mecânicos. etc. 34. em peso. de Segunda. Apresenta-se como sendo: PUREZA R e a 1 Gravimétrica e são determinadas pelos seguintes cálculo e fórmulas: Aparente . 31. recebe o nome de mel final 32.É o porcento (%) de POL.216 Esta relação é usada no Havaí e em outros países. 29.É o licor mãe separado dos cristais por centrifugação.O resíduo eliminado do processo.. CALDO FILTRADO . MAGMA . antes que tenham extraído cristais.MATERIAL SECO . de acordo com a massa de onde procedem. Aquele proveniente do último cozimento. 30..É o material que resta depois da dessecação de produto examinado até o peso constante.É o concentrado do xarope ou mel no qual exista açúcar cristalizado. ou de A. SÓLIDOS TOTAIS .São os filtrados procedentes dos filtros. ocasionalmente. mel ou água. por filtração. 26. MEL FINAL . 27. 33.É o caldo concentrado nos múltiplos efeitos. É denominado de MEL: de Primeira. ou o material concentrado até ao ponto de cristalização. PUREZA .É a mistura de açúcar com xarope. TORTA DA CACHAÇA . B. XAROPE .SÓLIDOS POR DESSECAÇÃO . É o caldo que segue para os Evaporadores.O caldo que decanta durante o curso do processo de clarificação. CALDO DECANTADO . MASSA COZIDA . etc.

Os principais açúcares redutores são: Hexoses. RAZÃO DOS AÇÚCARES REDUTORES .O uso de “Açúcares Redutores” em tais expressões é embaraçoso e muitos preferem chamar de “Invertidos”. fazemos a seguinte regra de três: % de Sacarose Redutores 100 Invertidos Razão dos Aç Red .217 PUREZA APARENTE = POL x 100 BRIX PUREZA REAL = Sacarose x 100 Sólidos Totais PUREZA GRAVIMETRICA = Sacarose x 100 BRIX 35. ou Razão dos (Pol __________________ % de Açúcares percentagem (%) de 37.RAZÃO DOS INVERTIDOS . existentes na cana e em seus produtos e são calculados como açúcares invertidos.As substâncias redutoras. 38.Anteriormente era conhecida como coeficiente salino. Frutose e a Manosa. Glicose.O resíduo que se obtém depois de incinerar a matéria orgânica. ou dos Invertidos = % de Aç. CINZAS . RAZÃO CINZAS = RAZÃO DE SACAROSE (POL) A CINZAS . Redutor x 100 % Sacarose (Pol) ______________ Razão dos Aç. AÇÚCARES REDUTORES . Sabendo a percentagem (%) de sacarose (Pol) e Açúcares Redutores. Red. e era: Razão de Cinzas (Sacarose ou Pol) = % de Sacarose (Pol) % Cinzas . 36.

Este valor toma em consideração o porcento (%) de mel final. . 40.D = Pol em Mel Final por 100 partes de cana. enquanto que outros são obtidos indiretamente. e contido de sacarose (Pol) no mel final em relação a quantidade do material formado. RAZÃO DE AÇÚCARES REDUTORES E CINZAS .É a diferença entre a matéria seca e o açúcar. através de cálculos.É um dos valores que serve de critério de qualidade de açúcar cru. Uma razão elevada de cinzas e redutores indica deficiência para uma boa refinação. FATOR MEL FINAL . enquanto que o peso do caldo misturado e o peso de água de embebição são determinados através de balanças apropriadas. que se obtém.É a razão entre sacarose (Pol) que se perde no mel final e os não açúcares (não Pol) que entram na fabricação com o caldo misturado. F = Pureza Aparente do caldo misturado. Numa usina de Açúcar uns dados são obtidos diretamente. E = Extração de Pol por 100 partes de cana. e para se obter um mel final de baixa pureza.Pol 42. 41.218 39. NÃO AÇÚCARES . Não Açúcares = Brix .A Equação Fundamental referente aos pesos dos produtos que entram nas moendas e os quais saem: Cana + Água de Embebição = Caldo Misturado + Bagaço A cana é pesada diretamente na balança à entrada da fábrica.FE Onde: .RAZÃO DE INVERTIDOS A CINZAS .CONTROLE DE MOAGEM . O fator Mel Final pode ser representado por: Fator de Mel Final = __ 100 D___ (100 E / F – E = 100 D____ E (100 / F = 1) = 100 DF___ 100 E .

. Todavia. e controle técnico da mesma. Mesmo distinta da Contabilidade Comercial. evaporadores. . surge a necessidade de um laboratório bem equipado para apresentar os resultados de suas análises de controle de qualidade com absoluta fidelidade. durante um safra. a fim de estabelecerem em bases concretas. poder-se-ia calcular o prejuízo que representaria a perda de 1% num determinado departamento. essas determinações somente poderão ser observadas e bem orientadas com o auxílio das análises específicas para cada um dos diversos departamentos. a Contabilidade Açucareira apresenta em alguns casos certa analogia. tachos.Contabilidade Açucareira é o conjunto de operações que devem ser realizadas nas Usinas de Açúcar. condensadores e cristalizadores etc.). possibilita a obtenção do saldo entre a sacarose entregue pelas moendas ao departamento de fabricação e a transformação desta em açúcar. dentre alguns dos seus objetivos. mostrando o possível controle e o perfeito conhecimento da eficiência do trabalho. Com a introdução da Contabilidade Açucareira. Daí.219 Capitulo XVIII CONTABILIDADE AÇUCAREIRA INTRODUÇÃO . uma vez que. assim como das perdas determinadas em (bagaço em torta e em mel final) e indeterminadas (decantadores.

pois quando é tomado este. Pol do caldo misturado 6. desde que seja feita dentro dos moldes internacionais. o controle não depende nem de um fator nem de outro. o que pode significar Brix aerométrico ou Brix refratométricos. BASE DE CONTROLE DE UMA FÁBRICA DE AÇÚCAR (Pol ou Sacarose) O controle de operações numa Usina. porém. OBTIDOS DIRETAMENTE 1. Matéria seca no bagaço (Peso Fibra) 10. é possível cair em erros. DADOS OBTIDOS ATRAVÉS DE CÁLCULOS . Peso da água de embebição OBS: . a Contabilidade Açucareira. da substituição dos equipamentos responsáveis por algum desequilíbrio na fábrica. de ser pela Pol. mostrando suas deficiências. Umidade % no bagaço 11. baseiase nas determinações de Pol e Brix através de todo o processamento em sacarose e matéria seca. Brix do caldo misturado 5. Peso da cana moída 2. DADOS BÁSICOS DE CONTROLE DAS MOENDAS. Brix do caldo de último moenda 7.Não é recomendado calcular os pesos de caldo misturado e da água de embebição. devido às variações de densidade do material. além. Pol do caldo de último moenda 8. ou alternativamente em sacarose e sólidos em peso. Peso do caldo misturado 4. A seleção do controle é um assunto governados pela sacarose. são .Brix e Fibra % de Bagaço. na prática . desde as moendas até o produto final. Brix do caldo primário 3. fornecimento de dados sobre condições operacionais de trabalho ou apresentação de outros. muito contribuirá para que se possa analisar as melhorias que poderiam ser introduzidas nos diversos departamento. e ainda. ainda discutível. Pol no bagaço 9.220 Enfim. relacionados com o seu volume.

Tendo por base o peso da água de embebição: PESO DO BAGAÇO: Peso Cana + Peso da água de embebição = Peso Caldo Misturado + Peso do Bagaço.Determina-se quando são conhecidas. MÉTODO A: .Podemos determina-lo de dois métodos: a) – Baseado no peso da água de embebição. Fibra % Bagaço = Matéria seca % Bagaço . Então teremos: Bagaço % Cana = Peso bagaço x 100 Peso Cana . Brix % e Pol % do caldo de última moenda: Brix % Bagaço = Brix % Caldo última pressão x Pol % Bagaço Pol % Caldo Última Pressão FIBRA % NO BAGAÇO: .Determina-se quando são conhecidos: Pol % Bagaço. b) – Baseado na fibra % cana. Peso Bagaço = Peso Cana + Peso Água embebição .221 BRIX % BAGAÇO: .Brix % Bagaço Peso Bagaço: .Determina-se quando são conhecidos: Peso Cana e o peso do bagaço. Matéria Seca % bagaço e Brix % no bagaço.Peso Caldo Misturado BAGAÇO % DA CANA: .

Determina-se quando são conhecidas: Fibra % da Cana e Peso da Cana.222 FIBRA % DA CANA bagaço % da cana. obteremos: Peso Água Embebição = Peso Caldo Misturado + Peso bagaço - PESO DE FIBRA .Tendo-se por base a Fibra % da Cana: BAGAÇO % DA CANA Fibra % do bagaço: Bagaço % da Cana = Fibra % Cana x 100 Fibra % bagaço PESO DO BAGAÇO .Determina-se quando são conhecidos: Bagaço % da cana e Peso da cana: Peso do Bagaço = Bagaço % da Cana x Peso Cana 100 Determina-se quando são conhecidas: Fibra % do bagaço e Determina-se quando são conhecidas: Fibra % da cana e PESO DA ÁGUA DE EMBEBIÇÃO Peso Cana Partindo de equação fundamental. . Peso Fibra = Fibra % do bagaço x Peso do bagaço 100 MÉTODO B: .Determina-se quando são conhecidas: Fibra % do bagaço e Peso do bagaço. Fibra % Cana = Fibra % do bagaço x Bagaço % da Cana 100 PESO FIBRA .

Determina-se quando são conhecidos: Peso do caldo misturado e o Peso da Cana. teremos ANÁLISE DO CALDO ABSOLUTO .223 Peso da Fibra = Fibra % Cana x Peso da Cana 100 DADOS RELATIVOS AO CALDO CALDO MISTURADO % CANA .Determina-se quando são conhecidos: Brix % Caldo Misturado e Peso Caldo Misturado. Teremos: Pureza Caldo Misturado 100 Brix % Caldo Misturado PESO POL (SACAROSE) então: Peso Brix Caldo Misturado Misto 100 = Peso Caldo Misto x Pol % Caldo NO CALDO MISTURADO Determina-se quando são = Pol % Caldo Misturado x Determina-se quando são conhecidos: Brix % e = Peso Caldo Misto x Brix % C. donde obteremos: Caldo Misturado % Cana x 100 Peso Cana PESO DO BRIX DO CALDO MISTURADO . teremos então: Peso Brix Caldo Misturado Misturado 100 PUREZA DO CALDO MISTURADO Pol % do Caldo Misturado. = Peso Caldo Misturado conhecidos: Pol (sacarose) % do Caldo Misturado e Peso do Caldo Misturado.

Peso Fibra BRIX % CALDO ABSOLUTO . donde. então. donde teremos: Brix % Caldo Absoluto = (Peso Brix Caldo Misto + Peso Brix Bagaço) 100 Peso Caldo Absoluto POL % CALDO ABSOLUTO . Misto + Peso Pol Bagaço) 100 Peso Caldo Absoluto PUREZA DO CALDO ABSOLUTO . teremos: Peso Caldo Absoluto Extraído = Peso Brix Caldo Misturado x 100 Brix % Caldo Absoluto . teremos: Pureza do Caldo Absoluto = Pol % Caldo Absoluto x 100 Brix % Caldo Absoluto PESO DO CALDO ABSOLUTO EXTRAÍDO .Determina-se quando são conhecidos: Peso Brix Caldo Misturado. teremos: Pol % Caldo Absoluto = (Peso Pol C. Peso Brix Bagaço e Peso do Caldo Absoluto. Peso Pol Bagaço e Peso do Caldo Absoluto.Determina-se quando são conhecidos: Peso Pol Caldo Misturado.224 PESO CALDO ABSOLUTO: Donde teremos: Peso Caldo Absoluto = Peso Cana .Determina-se quando são conhecidos: Peso Brix Caldo Misturado e Brix % do Caldo Absoluto .Determina-se quando são conhecidos: Pol % e Brix do Caldo Absoluto.

Absoluto = Peso Água Embebição x 100 .Determina-se quando são conhecidos: Peso da água de embebição e Peso da cana. Extraído x 100 Peso da Cana PESO DO CALDO ABSOLUTO EM BAGAÇO . Absoluto Extraído b) – Determina-se quando são conhecidos: Peso do Brix Bagaço e Brix % Caldo Absoluto. então teremos: Embebição % Cana = Peso da água de Embebição x 100 Peso de Cana ÁGUA DE EMBEBIÇÃO % DE CALDO ABSOLUTO Determina-se quando são conhecidos: Peso da Água de Embebição e o Peso do Caldo Absoluto.Peso C. então teremos: Caldo Absoluto Extr % Cana = Peso Caldo Absol.Podemos obtê-lo de dois modos: a) – Quando são conhecidos o Peso do Caldo Absoluto e Peso do Caldo Absoluto Extraído: Teremos então: Peso Caldo Absoluto em Bagaço = Peso Caldo Absoluto . teremos: Água Embebição % de C.225 CALDO ABSOLUTO EXTRAÍDO % CANA Determina-se quando são conhecidos: Peso do Caldo Absoluto extraído e Peso da Cana. donde teremos então: Peso Caldo Absoluto Bagaço = Peso Brix Bagaço x 100 Brix % Caldo Absoluto DADOS SOBRE A EMBEBIÇÃO E DILUIÇÃO EMBEBIÇÃO % DA CANA .

Extr. então teremos: Peso Água Diluição = Peso C.Peso C. então .Determina-se quando são conhecidos: Peso da Água de Diluição e o Peso do Caldo Absoluto. Diluição % Cana = Caldo Misto % Cana . então teremos: Água Embebição no Bagaço % Cana = Água Embebição % Cana – Dil.Determina-se quando são conhecidos: Peso do Caldo Misto e o Peso do Caldo Absoluto Extraído. % DE CALDO ABSOLUTO EXTRAÍDO Determina-se quando são Peso da Água de Diluição e o Peso do Caldo Absoluto Extraído. = Peso Água de Diluição x 100 Peso de Caldo Absoluto Extraído ÁGUA DE EMBEBIÇÃO NO BAGAÇO % CANA .226 Peso do Caldo Absoluto PESO DA ÁGUA DE DILUIÇÃO. então teremos: Diluição % Caldo Absoluto = Peso da Água de Diluição x 100 Peso de Caldo Absoluto DILUIÇÃO conhecidos: teremos: Diluição % Caldo Absol.Determina-se quando são conhecidos: Caldo Misto % Cana e Caldo Absoluto Extraído da Cana. Misto .Caldo Absoluto Extr. Absoluto Extraído DILUIÇÃO % CANA.Determina-se quando se conhece: Água de Embebição % Cana e Diluição % Cana. % Cana DILUIÇÃO % CALDO ABSOLUTO .

teremos: Pol Entrada % Cana = Peso Pol Cana x 100 Peso da Cana POL EXTRAÍDA % CANA .227 % Cana DADOS SOBRE A CANA PESO DE POL DA CANA (SACAROSE) .Determina-se quando são conhecidos: Peso Pol Caldo Misto e Peso Pol no Bagaço.Determina-se quando são conhecidos: Peso Pol na Cana e o Peso da Cana. teremos então: Pol Extraída % Cana = Peso Pol Caldo Misturado x 100 Peso da Cana POL EM BAGAÇO % CANA Bagaço e o Peso da Cana.Determina-se quando são conhecidos: Peso da Pol do Caldo Misturado e o Peso da Pol na Cana.) C. então teremos: Peso POL (Sacarose) da Cana = Peso Pol (Sac. Misto + Peso Pol Bagaço POL ENTRADA % CANA . teremos: Pol no Bagaço % Cana = Peso Pol Bagaço x 100 Peso da Cana Determina-se quando são conhecidos: Peso Pol no DADOS PARA JULGAR OS RESULTADOS OBTIDOS NAS MOENDAS EXTRAÇÃO DA POL .Determina-se quando são conhecidos: Peso Pol Caldo Misturado e o Peso da Cana. logo teremos: .

É o tempo em que as moendas tenham trabalhado.Os dias de safra são os transcorridos desde o primeiro dia em que se iniciou a safra. temos: Perdas nas Moendas = Pol % Bagaço x 100 Fibra % Bagaço ou: Perdas nas Moendas = Pol no Bagaço % Cana x 100 Fibra % Cana COEFICIENTE DE EXTRAÇÃO . isto é. isto é. aquele em que o trem de moendas não tenha trabalhado. Considerar-se-á tempo perdido.228 Extração da Pol = Peso Pol Caldo Misturado x 100 Peso Pol Cana PERDAS EM MOENDAS . até o dia do seu encerramento. sem ter esmagado canas.Determina-se quando são conhecidos: Pol % Bagaço e Fibra % em Bagaço. Não é levado em conta o tempo que as moendas tenham girado a seco.Extração Pol) 100 Fibra % Cana MOAGEM DIÁRIA . DIAS DE SAFRA .Determina-se quando são conhecidos: Extração de Sacarose (Pol) e Fibra (%) da Cana. Logo. teremos a seguinte expressão: Tempo de Moagem % Tempo Total = Horas de Moagem x 100 . daí. donde obteremos: Coeficiente de Extração = (100 . não foi feito nenhum esmagamento.Registrar-se-á a cana esmagada durante as 24 horas. TEMPO DE MOAGEM POR % DO TEMPO TOTAL .

.f... influi na extração. Sabemos que: Extração de Pol obtido + Extração Pol retira no bagaço = 100 Extração de Pol..... Para eliminar a influência das variações do percentual em fibra.............e = r Então teremos: 100 extração Pol . com f de fibra na cana f = fibra na cana e ' = extração de pol com f ' de fibra (12...5% -A quantidade de fibra que contém a cana.e ) (100 ...........f) . 100 100 f V + r = .............. V = (100 ............. Mundialmente se usa a extração reduzida como um dos critérios da eficiência da moenda..5 % v = caldo absoluto no bagaço.... 100 .. e 100 Caldo Absoluto obtido + Caldo Absoluto no bagaço = 100 .....f (100 .f) 100 Expressando em fibra % V = (100 ....5 % da fibra contida na cana... Dedução: Chamando de: e = extração de pol................e ) (100 .. Noel Deerr propôs uma fórmula para reduzir a extração a uma base comum de 12.229 Total de Horas de Safra FIBRA a 12...... Extração retida = 100 ...e) extração retida .....5 %) f ' = fibra com 12...

f) 7 f.5) r' = = r (100 .e r ' = 100 .0 % Determinar a extração retida r' r' (100 .e ' r" = 100 .f ) Como: f = 12.e = 100 .f ) = f f (100 .5 % Teremos: r' = 12. r (100 .e ) (100 .f') f' r' (100 .f ) 7f Exemplo: Extração de Pol = 95 Pol retida no bagaço = 100 .f ) = f Donde: r = (100 .e" rn = 100 .en Logo.f) f (100 .5 r (100 .f ) = 100 .12.95 = 5 = r Fibra na cana = 12. a extração retida: r = 100 .f) f Chamando de: r r' a Pol retida no bagaço % Cana Temos que.f') f' r' = rf' (100 .e' .230 V = (100 . poderemos escrever que V = r (100 .

P. a fibra de 12. EFICIÊNCIA DE FABRICAÇÃO Eficiência de Fabricação M)____ (1.f) 7f = 5 (100 .r' = 100 .4 .40 ) (100 .40 / = É dada pela seguinte fórmula: 10.24 = 94.AÇÚCAR BASE 96 R96 = S (2.40 / J ) 100 x 96 São calculadas pela expressão seguinte: = Eficiência Teórica x Eficiência de ____1.Recuperado em .76. (Eficiência Prática) Fabricação RECUPERADO EM AÇÚCAR – É o resultado obtido através da seguinte expressão : Recuperação em Açúcar = Rendimento Calculado x Pol Açúcar 100 PERDAS NA FABRICAÇÃO Açúcar RENDIMENTO TEÓRICO . M = Pureza do mel final.4 .M) Onde: J = Pureza do caldo misturado.5. A eficiência teórica é dada pela seguinte expressão: Eficiência Teórica = J____ Polarização do Açúcar E.24 7 x 12 A nova extração reduzida a fibra de 12.4 j .12 ) = 5.000 (J - Perdas Fabricação = Peso Pol Caldo Misturado .5 = 100 .231 r' = r (100 .5 % será: Extração de Pol reduzida.

Esta maneira de proceder.Pureza . 4.Pureza de Mel Final / (Pureza do Açúcar . libras ou quilos de sólidos no produto. 7. consta de treze itens. 8. previamente calculados. 3º) – Preparar uma folha ou livro. 3. – peso do produto em arrobas por pé cúbico. Para cada vasilhame. possamos concluir do volume cheio. devemos tomar o açúcar na base de 96 % de Pol e o mel final a 88° Brix. Desde que tenha um bom controle de laboratório. deveremos ter no laboratório. – arrobas.Para elaborar o açúcar que pode produzir os materiais que se encontram em elaboração na Usina. todos os vasilhames de fabricação. determinando o seu volume em litros ou pés cúbicos. que pelo espaço vazio do depósito. 2. existem várias maneiras de proceder-se. faremos uma tabela. “RETENÇÃO POR CENTO (%) DE SÓLIDOS” onde entram apenas as purezas dos produtos. torna-se apenas necessário consultar o livro de análises para termos satisfeito o item 2º (segundo). % DE RETENÇÃO DOS SÓLIDOS = = (Pureza do Produto em processo . – Pol % do produto. – pé cúbico ou litros do produto. quilos por litros ou libras por pé cúbicos. 6. calculado com a pureza original e com o brix corrigido à temperatura medida. libras ou quilos do produto. libras ou quilos de Pol no produto. 5.232 MATERIAL EM ELABORAÇÃO AÇÚCAR . – Brix corrigido do produto à temperatura medida. com os seguintes dados: 1. – arrobas. – nome do produto. – arrobas. 2º) – Tomar as temperaturas e determinar as análises dos produtos que se encontrem em processo. que por sua vez se subdividem: 1º) – Medir a quantidade de cada produto em processo. Para isto. Então: do Mel Final) Para o cálculo do processo.

Coluna 8 . Coluna 1 . que se calcula assim: Volume do produto volume Coluna 5 .Nesta coluna anotar-se-á o % do Pol de cada produto obtido depois de multiplicar a pureza do produto pelo Brix correto. já anotado na coluna 5. que é calculado pela seguinte formula: : Peso do Produto x Brix do Produto 100 Coluna 7 . Coluna 4 .Anotam-se as unidades de volume de cada produto.Nesta coluna anotar-se-á o Brix correto de cada produto. somam-se todas as colunas e. se calculam as médias do Brix. Pureza e Unidades de peso por unidades de volume. Coluna 2 .00 32.57 88.00 POL 96.Nesta coluna se anota o peso de Pol de cada produto conforme mostramos abaixo: Peso do Produto x % de Pol no produto 100 x Peso por unidade de FOLHA DE PRODUTOS EM PROCESSO ANÁLISES DE AÇÚCAR E MEL FINAL: PRODUTO Açúcar M e 1 BRIX 67. Pol.Nesta coluna se anota do produto. Coluna 6 – Nesta coluna se anota o peso de sólidos de cada produto.Nesta coluna anotar-se-á o nome de cada produto.233 Ao anotar os dados de todos os produtos.00 .39 37.56 PUREZA 98.

181 6.041 b) .59 63.235 48.464 56.498 15.67 8 PESO POL 61.308 1.824 605.75 64.746 1.413 14.% de Pol nos produtos em processo Fórmula: Peso total de Pol em processo x 100 Peso do produto total em processo d) – Pureza dos Produtos em Processo = 57.08 91.207.960 CALCULAR AS MÉDIAS DAS COLUNAS DOS PRODUTOS EM PROCESSOS a) – Peso por unidade de volume Fórmula: Peso total de Produtos em Processo Volume total dos produtos Operação: 1.2641 .58 58.974 69.489 18.525.25 45.620 418.00 34.544 42.712 72.08 57.055 623.15 40.525.007 73.215 1.856 c) .856 1.563 49.856 5 % BRIX 12.488 1.067 881.968 102.304 1.763 14.292 33.133 18.50 58.462 43.232 12.56 87.% de Brix dos produtos em processo Fórmula: Peso total de Brix em processo x 100 Peso do produto total em processo Operação: 881.2641 4 PESO PRODUZIDO 591.27 39.207.58 76.022 90. Xarope Massa A Massa B Massa C M e 1 A M e 1 B Semente Virgem Semente TOTAL 2 VOLUME LITRO 568.75 = 1.96 88.281 1.054 36.825 17.032 32.459 1.35 71.490 32.235 1.791 20.525.492 1.041 3 PESO EM VOLUME 1.235 7 POL % 10.275 571.047 1.75 6 PESO DE SÓLIDOS 74.234 1 PRODUTO Caldo Clarif.58 91.481 27.64 68.339 362.471 1.

75 100 CÁLCULO DO PESO DE POL NO AÇÚCAR EM PROCESSOS: Fórmula: Peso de sólidos retidos x Pureza do Açúcar 100 Operação: 455.86 x 98.960 881. Peso de sólidos total em processo x % de retenção 100 Operação: 881.39 = 448.39 .883 = peso de sólidos retidos .00) CÁLCULO DO PESO DE SÓLIDOS Fórmula: = 51.37.235 = 68.37.235 x 51. 76 .76 COM OS DADOS OBTIDOS APLICAMOS A FÓRMULA QUE NOS DÁ A RETENÇÃO: (68.235 Fórmula: Peso total de Pol em processo x 100 Peso total do Brix em processo Operação: 605.524 = peso de Pol no açúcar em processo 100 CÁLCULO DO PESO DE AÇÚCAR DE 96º DE POL EM PROCESSO: Fórmula: = 455.00 ) x 100 (98.73 % de retenção de sólidos.

787 sacos de 60 kg 60 kg Fórmula: Peso de Pol em Processo .524 x 100 = 467.236 Peso de Pol no açúcar em processo x 100 96 Operação: 488.832 32.960 .Peso de Pol no Açúcar Operação: 605.213 = 7.213 = 96 CÁLCULO DOS SACOS DE AÇÚCAR DE 96º POL: Fórmula: Peso de Açúcar de 96º Pol Peso do saco Operação: 467.524 = 157.436 kg de Pol no mel em processo CÁLCULO DO PESO DE MEL FINAL EM PROCESSO: Fórmula: Peso de Pol no Mel Final em processo x 100 % de Pol no Mel Final Operação: 157.26 CÁLCULO DOS LITROS DO MEL FINAL EM PROCESSO: Fórmula: Peso do mel final em processo Peso da unidade de volume de 88º Brix .448.436 x 100 = 483.

_____40________) Caldo Misturado __________________________ 96 J = Pureza do caldo misturado V = Pureza do mel final. % CALCULO EM STOCK 100 x 100 PESO DE POL NO C.C Kg POL APROVEITÁVEIS = PESO DE CANAS x RTO.E.C.E. MISTURADO = PESO DE POL NO CALDO MISTURADO x 100 POL % NO CALDO MISTURADO .40) (100 .237 Operação: 483.C. MISTURADO = Kg DE POL APROVEITÁVEIS x 100 EFICIÊNCIA PRÁTICA PESO DE C.C.4J . = Número de eficiência da casa de caldeiras : (1.739 litros 1.V) (1.46732 DETERMINAÇÃO DA QUANTIDADE DE CALDO Fórmula de COPP ou NECC N.C.000 (J .E.C.V) N. = 100.832 = 329. EFICIÊNCIA PRÁTICA = EFICIÊNCIA TEÓRICA x N.4 Fórmula : Eficiência Teórica = .

96 100 Recuperado em Açúcar = 10 x 96 = 9.35)_____ = 97. 100 Recuperado em Açúcar = Rto.294 x 100 1.000 x 100 = 0.60 = 67.500.238 Pol Entrada em Fábrica = Extração do Caldo Misto % Cana x Pol C. = ______10.000 x 100 100 Peso de Pol no Caldo Misturado = 150.000 (84 .M.500.misturado 15.02 x 15.445 x 100 15.40 / 84) 96 Eficiência Prática = 93.005294 = 160.1500 t.445 = 150. Pureza do Caldo Misturado . Pol do caldo .96% .49 Peso do Caldo Misturado = 160.E.C.15 (14 x 84 .Calculado Stock x Recuperação Açúcar 100 Perdas na Fabricação = Pol entrada em Fábrica = Recuperação Açúcar Exemplo: .100 kg / T.96 = 10.00 Pol Entrada em Fábrica = 67.35%. Pureza do mel final .4 .005.C.84% . Calculado no Stock .C.Cana moída .962 .02 = 1.96 Extração do Caldo Misturado = 1.40 ) (100 .35) Eficiência Teórica = (1. Solução: N.4 Quilos de Pol aproveitáveis = 1. Rto.000 x 100 93.

4 . WINTER-CARP.40 / P) Chamando de B. seria expressa por: Sacarose aproveitável = S .S Pza. E a sacarose aproveitável.40 ) Pza.239 100 Perdas da Fabricação = 10.9.69 . Em 100 quantidade de Açúcar ______ x . em não-açúcares seriam expressos p e r: Não-Açúcares = 100 x S .4 (100 x S) .0.09 DEDUÇÃO DA FÓRMULA QUE DÁ A EFICIÊNCIA TEÓRICA: Eficiência Teórica = 100 (1.4 (100 x S) .40 ) Pza. de seus estudos levados a efeito em JAVA.S Pza.S Pza.4 . sabemos que a Pureza é fornecida por: Então. impedia a cristalização de 0. seria então 0. Então: Em S quantidade de Açúcar ______ (1. respectivamente o Brix. que cada parte de Não-Açúcares. Sacarose aproveitável = S (1. Sacarose e Pureza. A parte de sacarose perdida. chegaram à conclusão. S e Pza.4 .60 = 1..4 partes de sacarose.

40 ) Pza.T.240 Donde: X = R.5 pH da cristalização é conduzida na faixa de 6. pH águas condensadas igual ou maior que .0 ( uma queda abaixo de pH = 5.0 constitui sintoma de cana deteriorada.8 pH do mel final = 5.5 a 5.0 pH do xarope = 6.0 a 7. pH do caldo misto = 7.4 pH caldo decantado = 7.5 pH caldo caleado = 7. = 100 (1. Capitulo XX pH pH do caldo primário ≥ 5.4 .8 Caldo de aparência leitosa constitui um índice de cana azeda ou velha.

1.Quádruplo efeito-----------------------------------------------.0514 m³/ tcd Peso ------------------------------------------------------------52.0336 m² / tcd. área de filtração------------------------------------/ tcd Quíntuplo efeito------------------------------------------------.0.1.217 k .6 m² / tcd Consumo vapor: -------------------------Quíntuplo efeito = 1.01939 m² / tcd.0 % Caldo caleado: Volume----------------------------------------------------------0.2 m² / tcd ou 28. Evaporação: .em area por unidade de aquecedor----------------Filtro Rotativo a vácuo. 0.91 kg / tcd Aquecedor de caldo.8 m² .241 CAPACIDADE MÉDIA Caldo extraído ----------------------------------------------------------------100.4 m² / tcd ou 33.132 m³ / tcd. Decantação-----------------------------------------------------------------------. quádruplo efeito kg 0.

20 CV /hl .200 a 0.= 1. produção ------------------------.Massa cozida A------------------------------≥ 0. as tubulações aparentes devem ser pintadas com as seguintes cores: Vermelho Verde Azul Amarelo Laranja Materiais destinados a combate a incêndio Água Ar comprimido Gases não-liquefeitos Ácidos .0165 m³ /tcd Xarope---------------------------------------------------------------------0.045 hl / tcd.0165 m³ / tcd.82 hl / tcd Sistema de duas massas.242 Massa cozida: Sistema de três massas.97 hl / tcd Relação.0.0165 m³ / tcd TABELA DE ESPECIFICAÇÕES DE CORES PARA TUBULAÇÕES E RESERVATÓRIOS Conforme a Norma Brasileira NB-54. supperficie/volume .700 m² / hl Massa cozida B------------------------------≥ 0.650 m² / hl Massa cozida C-----------------------------≤ 0.massa cozida A------------------------------------------0.225 CV / hl . Diluição de mel para cada tipo de massa Cozida—-----------------0.225 a 0.033 m³ / tcd.650 m² / hl Circulador mecânico:.250 CV / hl Malaxagem – Cristalizadores com refrigeração------------------------------.0.1.massa cozida C------------------------------------------0. produção----------------------------= 2. Tanques: Caldo decantado---------------------------------------------------------. para cada tipo de massa cozida—-------------------------------0. Mel.massa cozida B----------------------------------------.1800 a 0.

podendo ser alotada para identificar qualquer fluido não-identificável para demais cores. óleo lubrificante. solventes. Vácuo Eletrodutos Vapor Cor vaga. etc).243 Lilás Preto Alumínio Cinza-claro Cinza-escuro Branco Marron Alcalis Inflamáveis e combustíveis de alta viscosidade (óleo combustível. A canalização de água potável deverá ser diferenciada de forma inconfundível das demais. O sentido do escoamento do fluido deve ser indicado para seta. Gases liquefeitos. gasolina.Os depósitos ou tanques fixos que armazenam fluídos deverão ser identificados pelo mesmo sistema de cores que as canalizações por eles abastecidos. Tabela de vapor saturado . etc). inflamáveis e combustíveis de baixa viscosidade (óleo diesel.

Circulacion in vacuum pans.244 Capitulo XXI Bibliografia Consultada 1-Pieter Honig. Vol II CECSA 3. 5 – A.. Mech Eng. Princípios da Tecnologia Azucarera.E. Princípios da Tecnologia Azucarera. Low Grade Crystallization. Califórnia and Hawaiian Sugar Refining CorpLtd. Califórnia 1948.. .C.Pieter Honig. Principios da Tecnologia Azucarera. Gillett.L. Vol I CECSA 2-Pieter Honig.Webre. Crockett. Vol III CECSA 4.

Volume I e II – Editora Mestre Jou. Nobel/STAB 1990. C. RNM – Castro.Am Chem Soc. A.Spencer. Detrit. XXVII-1953.John Howard Payne. 10. 7 . 11.Webre – Buena formacion de cristales de azucar. Mich (USA) 1943 13 – Gonzalez Maíz. J. Cienfuegos. 12-.1989 .Emile Hugot – Manual da Engenharia Açucareira.DEQQIUFPe. 8 – Reinhard Billet – Evaporation Technology . Operecões Unitarias na Produção de Açúcar de Cana.L Webre – Sugar quality affected by vacuum pan design. Índice Capitulo I – Matéria prima Capitulo II – Preparo da cana Capitulo III .245 6 .Memória anual de la Asociacion de Técnicos Azucareros de Cuba.VCH 9 – Senén Viego Delgado – Calculo Azucarero Segunda Edicion. AS 1967.Moendas . Manual Del Azucar de Cana.L.Meader. – 14 – Falcão.A. 1953 Imp Martinez. RNM – Castro. Montaner Y Simon.Apostilha Tecnologia Açucareira – 1965-DEQQIUFPe 15 – Falcão. S Beltrão –Apostilha Tecnologia do Açúcar – 1985. S Beltrão.

246 Capitulo IV – Purificação do caldo Capitulo V – Sulfitação Capitulo VI – Caleação Capitulo VII – Aquecedores de caldo Capitulo VIII – Decantação Capitulo IX – Filtração Capitulo X – Evaporação Capitulo XI – Condensadores Capitulo XII – Cozimento Capitulo XIII – Malaxadores Capitulo XIV – Turbinas de açúcar Capitulo XV – Secador Capitulo XVI – Balanço térmico Capitulo XVII – Balanço dos materiais Capitulo XVIII – Contabilidade açucareira Capitulo XIX – Terminologia açucareira Capitulo XX – Tabelas e especificação de cores para tubulações Capitulo XXI – Tabela de vapor saturado .

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