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Basico de Sinterizacao Teorico

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IQAS – PROJETO

:

HEMATIT A
BÁSICO DE SINTERIZAÇÃO

Por: Alexandre Medeiros
Ref. Bib.: HONORATO, E. Utilização de Minério de Ferro na Siderurgia. USIMINAS: Minas Gerais, 2005. Cap. II

PROJETO HEMATITA: BÁSICO DE SINTERIZAÇÃO IQAS

2

DA DENSIDADE DE CARGA ..CONTROLE GERAÇÃO DE “RETORNO” DE SÍNTER ..... 05 7.... 13 10..CONTROLE DA VELOCIDADE DA ESTEIRA .T......... SÓLIDOS ..... CONTROLE OPERACIONAL NUMA SINTERIZAÇÃO ....2......... 13 10.CONTROLE DA FRENTE DE COMBUSTÃO .5...... 11 10........... OUTRAS TÉCNICAS DE PREPARAÇÃO DE CARGA ..........4......... ETAPAS NA PRODUÇÃO DE SINTER .. 11 10...................................1. CONT... CONCEITO DE MISTURA TOTAL (M.1. MECANISMO DE SINTERIZAÇÃO ............ ISF (INTENSIFIED SIFTING FEEDER) .....................14 11....... 05 7.........1. DE MISTURA EM DUPLA CAMADA . 15 13...09 9....... 09 9............1... 13 10......8.... INFLUÊNCIA DA PERMEABILIDADE ... DE CARREGAMENTO .. FLUXO TÍPICO DE UMA SINTERIZAÇÃO .6.. DA UMIDADE DA MISTURA . HOMOGENEIZAÇÃO. AMOSTRAGENS DAS MP’s E DA MISTURA TOTAL .....5...9..05 7.................... 11 10......1...................... CONT.........................2........ 10 10...... CARACTERÍSTICAS DO MISTURADOR ....... LAY OUT TÍPICO DWIGHTLLOYD. DE MICRO-GRANULAÇÃO DO COQUE ... 03 3.. PRESSÃO DE SUCÇÃO DO EXAUSTOR PRINCIPAL ................... CONT.............. CONTROLE DE ALIMENTAÇÃO DA MS ......8.............. DA ALTURA DA CAMADA E BEDDING .. 08 7..10.... CONT........ HISTÓRICO DO PROCESSO DE SINTERIZAÇÃO .. ACOMPANHAMENTO VISUAL .... 03 3.................. INFLUÊNCIA E CONTROLE DO MISTURAMENTO . INFLUÊNCIA E CONTROLE DA UMIDADE ............08 9....3............ 07 7........) . 12 10. 04 6.......... TRATAMENTO MECÂNICO DO SÍNTER .... DE INTENSIDADE IGNIÇÃO INICIAL ...... 09 9... 11 10.. ....... CONSUMO DOS MATERIAIS DA MISTURA TOTAL .............. CARREG....................... INFLUÊNCIA DE UM AGENTE AGLOMERANTE ....13 10............2.. SUPERFÍCIE DA CAMADA ... PREAQUECIMENTO DA MISTURA ...... 14 12......... 04 5......08 8.. CONT.................05 7.............................. 12 10.......6............. CONTROLE E QUALIDADE DOS COMB... CONT.....2........ 03 3. 03 2...................2....... PROPRIED.............. UMIDADE E MICROPEL.......... DA TEMPERATURA DOS GASES EXAUSTOS 12 10..........3.4.....11......3..07 7.....7... 16 PROJETO HEMATITA: BÁSICO DE SINTERIZAÇÃO IQAS 3 ....ÍNDICE 1.......... RENDIMENTOS DE PRODUÇÃO . 14 10....................8....... DEFINIÇÃO DE PROCESSO DE SINTERIZAÇÃO........ 04 4.... 11 10............

............ZONAS DE SINTERIZAÇÃO ............. 17 PROJETO HEMATITA: BÁSICO DE SINTERIZAÇÃO IQAS 4 .. 16 15.......14 ............................... REAÇÕES DE SINTERIZAÇÃO ..........................

Elevada resistência mecânica. o DWIGHT LLOYD. FLUXO / LAY OUT TÍPICO DE UMA SINTERIZAÇÃO 3. Baixo volume de escória. Podem ser ácidos. apresentou excelente qualidade. XX. ou básico. Possuir alta redutibilidade. surgido no séc.USIMINAS . apresente características químicas. DEFINIÇÃO DE PROCESSO DE SINTERIZAÇÃO A sinterização é um processo de aglomeração a quente de uma mistura de finos de minérios. o sinter auto fundente fabricado em escala industrial com adição de calcário por volta de 1958. existindo hoje máquinas com 5m de largura. aumentando sua capacidade gradativamente. em franca decadência. ♦ AUTO-FUNDENTE: O minério pode ser o mesmo anterior. físicas e metalúrgicas compatíveis com as solicitações do alto-forno. HISTÓRICO DO PROCESSO DE SINTERIZAÇÃO DE MINÉRIOS O processo de sinterização de minério de ferro vem sendo praticado desde o século 19 como meio de aglomeração dos finos. quando esta relação for superior a 1.IQAS PROJETO HEMATITA BÁSICO DE SINTERIZAÇÃO: ÁREA DE REDUÇÃO Ca0/Si02 for inferior a 1.1. Granulometria estável. 3. o GREENAWALT de produção interrupta surgido no final do séc. com a qualidade do sinter inferior à do minério granulado. 2. vem se adequado para produção em grande escala. Mas são acrescentadas algumas bases para correção da composição química. um mais antigo. quando a relação PROJETO HEMATITA: BÁSICO DE SINTERIZAÇÃO IQAS 5 . Entretanto. o sínter. Baixa degradação sob redução. DIFERENÇAS BÁSICAS DO PROCESSO CONTÍNUO E DESCONTÍNUO 1. fundentes e adições. coque. XIX. GREENAWALT (DESCONTÍNUO) Pequena área útil (20 a 30m2) Setor de carga fixa (panela) Forno ignição móvel Descarga interrupta Maior custo de produção DWIGHT LLOYD (CONTÍNUO) Elevada área útil (até 600 m2) Setor de carga móvel (esteira) Forno ignição fixo Descarga contínua Menor custo de produção Os sínteses são definidos genericamente como: A sinterização usando o sistema “DWIGHTLLOYD”. Elevado teor de ferro. usado atualmente no mundo inteiro. contribuindo para uma melhoria extraordinária na produtividade e no “fuel rate” do alto-forno. e o mais recente. Composição química estável. cujo produto resultante. Baixo consumo de combustível. Baixa porcentagem de finos. de produção contínua. ETAPAS NA PRODUÇÃO DE SINTER: Na figura 1 é apresentado um fluxo básico e genérico das etapas que são envolvidas durante a produção do sinter. Existem dois principais modelos de máquinas de sinterização. 600m2 de área útil e 25000 t/dia de produto. ♦ NÃO AUTO-FUNDENTE: Quando é proveniente de minério hematítico ou magnetítico com estéril de sílica e ao qual não se acrescenta nenhuma base (Ca0 ou Mg0). A principais características exigidas para o sínter são: ♦ ♦ ♦ ♦ ♦ ♦ ♦ ♦ ♦ ♦ Não conter elementos químicos indesejáveis para o alto-forno. com dosagens e composições químicas definidas.

25 27.CAIXAS DE VENTO SOB ESTEIRA 10 – PENEIRA A QUENTE 12 .00 MISTURA TOTAL (%) 64. AMOSTRAGENS DAS MATÉRIAS-PRIMAS E DA MISTURA TOTAL A coleta do incremento deverá ser feita sempre em três pontos no sentido transversal à correia do dosador (figura 3).4.BRITADOR PRIMÁRIO 11 .50 162.SILOS DE MATERIAIS 3 .30 0.41 2.) Por definição.T.2.MISTURADOR 5 .00 Cal fina Coque Retorno TOTAL 3.TREMONHA DE MISTURA 7 .16 3. resultante do somatório da mistura parcial com o retorno e o combustível sólido.36 19.46 13.36 2. PARA CONTROLE DA UMIDADE PROJETO HEMATITA: BÁSICO DE SINTERIZAÇÃO IQAS 6 .16 14.26 1. O quadro 2 esclarece melhor este conceito.21 0.80 100.27 3.FORNO DE IGNIÇÃO 9 . de Manganês ESQUEMA INPUT/OUT PUT DO PROCESSO DE SINTERIZAÇÃO MISTURA PARCIAL (%) 92.ESTEIRA 8 .PENEIRAS VIBRATÓRIAS LAY OUT DA SINTERIZAÇÃO PONTOS DE COLETA DE AMOSTRA NO DOSADOR.21 0.46 3.00 T/H DE CONSUMO 386. com o auxílio de uma pá com dimensões definidas. 13 – RESFRIADOR 2 . LAY OUT TÍPICO DE UMA SINTERIZAÇÃO DE ESTEIRA (TIPO DWIGHTLLOYD): 5.00 100.SILO DE RETORNO DE FINOS 4 – TREMONHA DE BEDDING 6 .56 3.PRECIPITADOR ELETROST. CARREGAMENTO TÍPICO DE UMA SINTERIZAÇÃO MATERIAL Blendado Calcário Serpentinito ou Olivina Min.00 600. Mistura Total é a carga completa carregada na esteira.17 0. CONCEITO DE MISTURA TOTAL (M. 1 .EXAUSTOR PRINCIPAL 14 .

e minimizar a dispersão química e física do sínter. respectivamente. é controlada automaticamente e a dosagem de água é feita no misturador. CONSUMO DOS MATERIAIS DA MISTURA TOTAL O ensilamento e a dosagem dos componentes da mistura obedecem a critérios previamente definidos como capacidade das balanças dosadoras e volume a ser consumido. mim) Q = Vazão do gás que atravessa o leito (m3/min) A = Área da máquina (m2) H = Altura da camada do leito (m) S = Depressão sob a esteira (mmH20) n = Expoente ligado ao tipo de escoamento gasoso (n=0. Principais características (exemplo da Usiminas): ♦ Formato: cilíndrico. a mistura excessivamente granulada necessita. o acréscimo na adição de água em conjunto com a ação do misturador.500mm. da diminuição da água adicionada. HOMOGENEIZAÇÃO.800mm. funcionam automaticamente.2. O controle da umidade ideal da mistura a sinterizar. consumo elevado de combustível e má qualidade do sínter. O controle de umidade está relacionado com a granulometria da mistura pois. reduzir o consumo de coque e aumentar a produtividade. a permeabilidade da mistura. quando a mistura a sinterizar apresenta maiores concentrações granulométricas na faixa inferior a 150 mesh. A umidade está tão diretamente relacionada ao processo de sinterização que seu controle deve ser rigoroso para não correr o risco de perda de produção. CONTROLE DE MICROPELOTIZAÇÃO DA MISTURA UMIDADE E CARACTERÍSTICA TÍPICA DE UM MISTURADOR 7. CARACTERÍSTICAS DO MISTURADOR Atualmente. 6. melhorando com isto. além de ser o equipamento responsável pela homogeneização e micropelotização da mistura. promove também a adição de água para controle da umidade deste material. A determinação mais genérica da permeabilidade da mistura é: P= Q A x ( H x n) S 7. aumentar a permeabilidade do leito. ♦ Capacidade: 690 t/h Para desempenhar as funções de homogeneização da mistura e micropelotização das partículas através da adição de água.♦ CONTROLE DA UMIDADE DA MISTURA TOTAL: O ideal é que este controle seja automático e interligado com a adição d’água dentro do misturador. através de uma adequação da mesma. (figura 4) Onde: P = Permeabilidade do leito (m3/m2. o misturador possui na parte interna. nas instalações mais modernas. interligadas a vibradores de silos. para controle da permeabilidade. ressaltos saliente (200mm) em 40% do seu comprimento e ressaltos menores (30mm) na parte restante. às vezes. A INFLUÊNCIA E O CONTROLE DA UMIDADE NA FORMAÇÃO DAS MICRO-PELOTAS A umidade.6) PROJETO HEMATITA: BÁSICO DE SINTERIZAÇÃO IQAS 7 . ♦ Rotação: 7rpm. para manutenção da estabilidade operacional de uma sinterização. grande parte dos sinterizadores estão dando muita importância ao tratamento da mistura. permite maior formação de micro-pelotas. 7. Consegue-se. As balanças possuem faixas de precisão específicos. ♦ Comprimento: 18. O misturador. por outro lado.1. ♦ Inclinação: 20 ♦ Diâmetro: 3. é um dos pontos mais importantes.

25mm(g) B = <0. Exemplo de influência do índice de granulação na operação de sinterização: VARIAÇÃO DO TEMPO DE SINTERIZAÇÃO COM O G. Observa-se.I = ( A–B A x 100 ) A = Partículas Primárias <0. A elevação da umidade além de um certo nível.I). PROJETO HEMATITA: BÁSICO DE SINTERIZAÇÃO IQAS 8 . A avaliação da eficiência da micro-pelotização pode ser traduzida com o auxílio do índice de granulação (G. que o aumento da umidade da mistura é benéfico à permeabilidade da mesma e à produção de sínter devido à maior formação de micro-pelotas. promove o encharcamento da matéria-prima com conseqüente destruição das micro-pelotas e alargamento da zona de condensação no processo de formação do sínter. cuja fórmula é: G. o tamanho médio da mistura após o misturador é maior que na estrada do mesmo.I. A distribuição granulométrica da mistura.25mm após Micro-Pelotização EFEITO DA UMIDADE NA PERMEABILIDADE DA MISTURA.25mm pela formação das micro-pelotas. Quanto à figura anterior.A INFLUÊNCIA DA UMIDADE NO RENDIMENTO E PRODUÇÃO DO SÍNTER INFLUÊNCIA DA MICRO-PELOTIZAÇÃO NA DISTRIBUIÇÃO GRANULOMÉTRICA DA MISTURA. antes e depois do misturador pode ser bem compreendida através da figura 7. refletindo negativamente na produtividade. devido à diminuição da fração menor que 0.

sendo. O movimento B. assim como do fator de ocupação e do tempo de retenção do material do equipamento. sem as destruir posteriormente. A figura abaixo confirma a influência da adição de cal fina na eliminação dos super-finos da mistura. pode ser traduzida pela união de partículas através de tensões superficiais. A formação das micro-pelotas depende do movimento das partículas dentro do misturador. o qual é regido pelas características do equipamento. Substituição de um carbonato (calcário) por um material calcinado (cal fina). ao mesmo tempo em que aumenta a capacidade de retenção do aglomerado e evita a desintegração dos grânulos no ato de compactação e secagem do material na esteira. Em termos de consumo específico de coque. sendo portanto também ineficaz. aumentando a temperatura da mistura (em menor escala). A INFLUÊNCIA E O CONTROLE DO MISTURAMENTO NA FORMAÇÃO DAS MICROPELOTAS 7. o que melhor se comporta em termos de índice de granulação é a cal fina. A INFLUÊNCIA DE UM AGENTE AGLOMERANTE NA FORMAÇÃO DAS MICRO-PELOTAS A adição de agentes aglomerantes na mistura a sinterizar visa acelerar a união das partículas no misturador. A figura abaixo mostra modelos de movimentos possíveis das partículas dentro do misturador em relação ao seu fator de ocupação (volume de mistura) e a sua rotação.4. ou movimento de cascata permite um contato intenso entre as partículas. O movimento C. Em relação à figura anterior. De todos os materiais que incrementam a micro-pelotização. 2. não tem poder suficiente para promover um contato efetivo entre grãos aderentes e nucleantes. do mistrurador INFLUÊNCIA DA CAL FINA NA PERMEABILIDADE E NA ELIMINAÇÃO DOS SUPER-FINOS DA MISTURA. de material no misturador/ Vol. A quantidade de partículas aderidas é diretamente proporcional ao percentual usado do agente aglomerante. A micro-pelotização. A hidratação da cal libera calor. o movimento A. PROJETO HEMATITA: BÁSICO DE SINTERIZAÇÃO IQAS 9 .3. neste caso. onde grãos grossos (nucleantes) servem como base para aderência de grãos finos (aderentes). para posterior destruição das mesmas logo após.7. chamado de catarata tem a característica de formar as micro-pelotas em um primeiro estágio. o uso de cal também é benéfico ao processo de sinterização. o desejado no que diz respeito a um maior índice de granulação da mistura. ou de escorregamento. MOVIMENTO DAS PARTÍCULAS NO MISTURADOR Fator de ocupação = Vol. principalmente devido a dois fatores: 1.

ou seja.7. A literatura especializada é rica em citações sobre a influência da granulometria do minério e de seu poder de aglomeração na permeabilidade da mistura. permitindo subir a produção. INFLUÊNCIA NA PERMEABILIDADE DA FRAÇÃO <150# (= 0. pretendese através do controle de alimentação da máquina de sínter. e por conseguinte. A umidade favorece o aumento da permeabilidade até certo ponto e em sentido contrário a fração <150 mesh. CONTROLE DE ALIMENTAÇÃO DA MÁQUINA DE SÍNTER Depois da mistura total homogeneizada e micro-pelotizada. Do exposto. prejudicando sua combustão (embora a permeabilidade da mistura possa ser melhorada).105MM) PARA UM NÍVEL ÓTIMO DE UMIDADE O aumento de permeabilidade propicia aumento da velocidade da máquina. fator este fundametal para formação de micro-pelotas. um melhor rendimento de combustão do coque. Particularmente. o coque é coberto por camadas espessas de pós-aderentes. na forma de partículas-núcleos tem boa capacidade conservar os pós aderidos. INFLUÊNCIA DA PERMEABILIDADE A permeabilidade das misturas a sinterizar é um dos fatores fundamentais para obtenção de índices de produtividade e para a definição de níveis de qualidade do sínter produzido. 7. No primeiro misturador coloca-se uma quantidade pequena de coque evitando assim que todo núcleo de combustível sirva como núcleo para as micro-pelotas. minimizar a destruição e a segregação das micro-pelotas. Para contornar este problema. enquanto que na forma de partículasaderentes tem dificuldades de se unir a outras partículas-núcleos. A combinação do coque núcleo mais minério fino é mais efetiva em termos de índice de granulação do que a combinação do coque fino mais minério núcleo. PROJETO HEMATITA: BÁSICO DE SINTERIZAÇÃO IQAS 10 .105mm na mistura (%) 25 20 15 10 5 0 12 1 6 2 0 24 2 8 3 2 3 6 3 2 3 6 4 0 44 4 8 P erm eabilidade ( 3N m. resultando na diminuição da resistência e no rendimento do produto.6.m in ) /m2 ESQUEMA DO DUPLO MISTURAMENTO DE COQUE. garantindo assim a permanência do combustível na superfície da micro-pelota. partículas maiores do coque se comporta como núcleo qualquer. PROPRIEDADE DE MICRO-GRANULAÇÃO DO COQUE O coque.5. 8. 35 30 < 0. quando se trata de uma mistura total na faixa granulométrica inferior. foi adotado em algumas usinas japonesas a técnica de duplo misturamento de acordo com a figura 13. No segundo misturador adiciona-se o restante do coque. observa-se que a maioria dos controles exercidos na área de sinterização estão ligados direta ou indiretamente à permeabilidade da mistura.

PROJETO HEMATITA: BÁSICO DE SINTERIZAÇÃO IQAS 11 . Opera afim de evitar níveis baixos ou muito altos de mistura. Se as características do exaustor permitir manter pressão de sucção. provocando decréscimo na produção. ♦ TREMONHA DE MISTURA Silo retentor de mistura para evitar falta da mesma. Tem por finalidade suavisar a queda do material até o setor. Quando a temperatura da mistura aumenta.1. por temperaturas superiores a 500C. Com um preaquecimento a 700C. DE UMA MÁQUINA COM I. Um sistema simples de injeção de vapor dá bons resultados.F. 9. 9. podemos citar: ♦ RECÍPROCO Tem por finalidade evitar a segregação granulométrica no interior da tremonha. PREAQUECIMENTO DA MISTURA DE SINTERIZAÇÃO: Durante a operação de sinterização com mistura fria. parte do vapor de água contido nos gases é condensado nas camadas inferiores da mistura. O problema de segregação granulométrica é desprezível (10 e 20mm). o aumento da produtividade pode chegar a 23%. PLANTA DE SINTERIZAÇÃO COM RESFRIAMENTO NA ESTEIRA E PREAQUECIMENTO DA MISTURA. CARREGAMENTO DE MISTURA EM DUPLA CAMADA SISTEMA DE CARREG.Dentre os equipamento usados para tal intento.S. que transporta o material da tremonha de mistura à esteira. A figura 17 mostra este tipo de layout. OUTRAS TÉCNICAS DE PREPARAÇÃO DE CARGA 9. O calor latente de condensação aumenta a temperatura de equilíbrio líquido-vapor. Este aumento é obtido.2. ♦ CHAPA DEFLECTORA Plano inclinado localizado abaixo do rolo alimentador. É composto por um rolo que gira em um eixo longitudinal à tremonha. Possui rotação variada para atuação no volume de mistura carregada na esteira. ♦ TREMONHA DE BEDDING Trabalha-se com limites superior e inferior. a produção de sínter aumenta. Na mistura alimentada na esteira. ♦ ROLO ALIMENTADOR Equipamento localizado na saída do material na tremonha de mistura. a produção de sínter pode ser aumentada em 16% sem modificação sensíveis no consumo de combustíveis sólido e na qualidade do sínter. retirando o material de dentro da mesma. A água condensada aumenta a pressão nas camadas inferiores. sob a esteira. 80% do vapor injetado é absorvido como teor de umidade e 80% do calor fornecido passa para a mistura. principalmente. evitando assim em grande parte a destruição das micro-pelotas.

Existem. PROJETO HEMATITA: BÁSICO DE SINTERIZAÇÃO IQAS 12 . ♦ fraca segregação granulométrica ao longo da altura do leito.S. em ambos os casos. o fluxo de mistura cai rapidamente na chapa deflectora e é carregada na esteira sob forma de avalanche. DISTRIBUIÇÃO GRANULOMÉTRICA NA CAMADA 9. está submetida a altas temperaturas por um elevado período de tempo.3. objetivando elevar o rendimento de sinter nessa região. plantas de sinterização no Japão operando com esta tecnologia. promove maior segregação granulométrica e distribui melhor a densidade da mistura carregada na esteira. aumento no consumo de coque com perda de rendimento e produtividade. reduções nesses componentes são feitas na camada inferior que. DIFERENÇA CARREGAMENTO: CONVENCIONAL E ISF SISTEMA DUPLO DE ABASTECIMENTO DA ESTEIRA. onde a mistura é carregada sobre a esteira em duas camadas distintas. As desvantagens desta operação são: ♦ alta densidade. ISF (INTENSIFIED SIFTING FEEDER) Na sinterização convencional. Assim. a redução do consumo de combustível sólido e a melhoria das qualidades físicas e metalúrgica do sinter produto. Essa prática permitiu a elevação do rendimento do processo.F. maiores quantidades desses componentes são adicionados. Como alternativa a NSC desenvolveu o I. ainda hoje. ♦ efeito "sandwich' na estrutura da camada mostrando finos com partículas aglomeradas. A grande vantagem desse processo é a possibilidade do carregamento diferenciado nas duas camadas quanto aos teores de combustíveis e fundentes. durante o processo de sinterização. na mistura da camada superior. que evita o efeito avalanche. Tudo isto promove a deterioração de permeabilidade da mistura.No fim dos anos 70. Em contrapartida. ao longo da altura da camada. surgiu no Japão o processo de sinterização em dupla camada.

CONTROLE DA ALTURA DA CAMADA E BEDDING A determinação da altura ótima da camada da mistura a sinterizar deve ser estabelecida tendo-se em vista a obtenção da máxima eficiência térmica do processo com a mínima resistência ao escoamento gasoso (máxima permeabilidade). . A máxima eficiência térmica. Devido a esta característica.F’s. O seu posicionamento pode alterar a densidade da mistura antes do processo de sinterização. seu posicionamento pode ser alterado. procura-se controlar o seu teor com a menor dispersão possível.F – funciona como elemento controlador de descida da mistura. a aglomeração a quente da mistura depende basicamente da passagem do fluxo gasoso no leito uma vez que permite chegar às camadas inferiores. será contido pela perda de permeabilidade. Para isso. sistema no qual corrige-se continuamente seu teor. PROJETO HEMATITA: BÁSICO DE SINTERIZAÇÃO IQAS 13 . realizar o “Controle fino” de velocidade do rolo alimentador.3. De posse da definição da umidade ótima a sinterizar uma determinada mistura.S.tem função.opera sincronizado com a velocidade da esteira. Sendo assim. objetivando o mínimo de dispersão possível do valor ideal encontrado levando em consideração as características granulométricas da mistura antes de sinterizar. Sendo assim. CONTROLE DE CARREGAMENTO DA MISTURA NA ESTEIRA A SINTERIZAR Para evitar a compactação da mistura na esteira ocorrendo em perda de permeabilidade. Dentre estes parâmetros. 10.2. principalmente. pode-se variar o perfil e a segregação das partículas durante o carregamento.Abertura de Comporta do Rolo Alimentador – controlando a abertura entre a tremonha e o rolo alimentador. O fator que indica uma melhor ou pior passagem de fluxo gasoso é a permeabilidade e a sua grande importância está na influência direta ou mesmo indireta que exerce nos principais parâmetros de avaliação do sínter. produtividade. Para sistemas com I. o calor necessário ao desenvolvimento das reações de sinterização. pode-se também controlar a quantidade de mistura a carregar bem como velocidade e intensidade de segregação da mistura total. 10.S. Significa dizer que o aumento da altura de camada forçará uma economia de combustível. uma segregação ascendente mais acentuada. . modificando a compactação do leito antes de iniciar o processo de sinterização. custo e qualidade do produto da sinterização. possibilitando um aumento na velocidade de sinterização que. .1. enquanto que a maximização da permeabilidade indicará uma operação com menores alturas de camada.Alisamento Superficial da Mistura . A altura ótima é. da tremonha até o leito da esteira. para sinterizações que possuem sistemas I. Alterando a inclinação.Posicionamento dos Eletrodos de “Contato” . 10. é aconselhável que seu controle seja um sistema de leitura contínua. pode-se destacar : . Ou seja. CONTROLE DA UMIDADE DA MISTURA A umidade está tão diretamente relacionada ao processo de sinterização. que seu controle deve ser feito rigorosamente para não correr o risco de queda de produção e qualidade do sínter produzido. o alisamento deve compreender apenas a superfície da camada.S. provocando com isso. para ser obtida. no entanto.Rotação do Rolo Alimentador . . o será com maiores alturas de camada. em todas as sinterizações este alisamento pode ser realizado pela chapa defletora ou por um equipamento específico. CONTROLE OPERACIONAL NUMA SINTERIZAÇÃO Como já foi visto.a mistura antes de sofrer a ignição inicial.Inclinação da Chapa Defletora/ I.F é interessante trabalhar com altas rotações.DISTRIBUIÇÃO DA DENSIDADE NA CAMADA 10. tem necessidade de apresentar a superfície “lisa”. alguns procedimentos operacionais são levados em consideração no ato de carregar a mistura.

ou seja. Normalmente. Como as partículas mais finas se concentram na região superior da camada. 10.F. A seguir. a temperatura dos gases é mais alta que no ponto B. Sendo assim. velocidade do rolo. Este parâmetro determina a resistência do sínter da camada superficial. um maior aperto pode provocar dificuldades na passagem do ar. devido a sucção de gases mais quentes da atmosfera do forno de ignição. a temperatura dos gases passa a crescer rapidamente até atingir o ponto máximo em D. ocupando toda a superfície do grelhado. A ignição é feita sempre com um excesso de ar em relação ao estequiométricamente necessário para a queima do COG. são itens necessários para um perfeito controle deste parâmetro. sob o forno de ignição. se assim não fosse. Ajustes entre o posicionamento dos eletrodos. em m³ ou Nm³. Ela deve ser controlada de maneira tal que a queima superficial seja uniforme em toda a extenção e direções. a temperatura permanece mais ou menos constante por um longo período. que representa a média da temperatura do processo.6. PRESSÃO DE SUCÇÃO DO EXAUSTOR PRINCIPAL É o indicador por excelência da permeabilidade do leito de sinterização. 10. CONTROLE DE INTENSIDADE DA IGNIÇÃO INICIAL Intensidade de ignição é a quantidade de calor fornecido pelo forno de ignição na unidade de tempo. pois. utiliza-se o COG (gás de coqueria) como combustível de ignição. Quanto ao bedding. Á medida que a frente de combustão se aproxima do fundo da esteira. R 3 0 0 e g iã o D d e C o n t r o l e C 2 0 0 E A 1 0 0 B I N I C IA IS I N C A T E R I X A M S E D D E I Á V R E I A N SF I N T O A I S EVOLUÇÃO DA TEMPERATURA DOS GASES No ponto A. controla-se o ponto final de queima para que ele situe-se na penúltima ou antepenúltima caixa de vento reservando-se a última ou as duas últimas caixas para resfriamento do sínter. por significar que está ocorrendo um resfriamento excessivo na esteira. Normalmente nas Usinas integradas a coque. fora do forno. O controle da temperatura do forno de ignição deve ser aquela onde o aspecto da superfície não deve ficar fundidas ou com manchas. Costuma-se fazer o controle da temperatura dos gases pela temperatura do exaustor principal. este controle é de muita importância. velocidade da máquina. por m² de mistura passante.S. PROJETO HEMATITA: BÁSICO DE SINTERIZAÇÃO IQAS 14 .7. não apresentando nenhuma falha. o ideal é que sua granulometria seja maior que a abertura das grelhas. denominado ponto final de queima. de 8 a 20mm de diâmetros por partículas. Na faixa inferior. a operação tem de ser controlada de tal forma que o aperto da camada seja apenas superficial. a frente de combustão ficaria estacionada.5. A intensidade de ignição é medida pelo volume de gás. A intensidade de ignição está diretamente relacionada ao processo de sinterização.4. tão logo findasse a ignição. bem como o posicionamento da chapa alisadora. indicando com bastante exatidão o ponto final de queima. por falta de oxigênio para queimar o coque da mistura.portanto. provocando apenas um “acerto“ ou “alisamento” da camada antes da queima inicial. 10. devido ao equilíbrio de trocas térmicas entre o gás e a mistura. Este aumento está condicionado com a demanda e qualidade do sínter. CONTROLE DA DENSIDADE DE CARGA Para sistemas de carregamento com I. a temperatura está indicando que a queima total da mistura não está sendo realizada e a providência a tomar é reduzir a velocidade da esteira. Normalmente controla-se numa faixa de 100 a 130Cº e todas as vezes que ultrapassa esta faixa pode-se aumentar a velocidade da esteira. o ponto de equilíbrio desses fatores visando aos níveis de produção especificados. CONTROLE DA TEMPERATURA DOS GASES EXAUSTOS A temperatura dos gases dá uma indicação bastante precisa do histórico térmico do processo de sinterização. que se desloca para as últimas caixas de vento. ou seja. 10.

granulometria e composição química adequadas. a pressão nas primeiras caixas estiver baixa. o operador deve exercer procedimentos e controle que mantenham essas condições todo o tempo durante o processo de sinterização.8.1. fornecendo o calor necessário ao processo. A 10. CONTROLE DA DOSAGEM E QUALIDADE DOS COMBUSTÍVEIS SÓLIDOS Parte integrante do leito de sinterização. . na maioria das plantas de sinterização. Estas causas levarão. por outro lado. até que atinge o ponto B. os combustíveis para sinterização deve possuir elevado poder calorífico. uma pressão elevada nas primeiras caixas indica que a resistência do leito à passagem dos gases aumentou. isto é. baixa resistência mecânica. • estreita. • Proporção elevada de combustível. além de promover uma permeabilidade controlada no seio da mistura. a sua permeabilidade aumenta. reatividade média. tornou-se menos permeável por qualquer um dos seguintes motivos: • Granulometria muito fina da mistura. a pressão de sucção é mais alta por indicar a permeabilidade da mistura quase totalmente crua.8.8.CONTROLE DA FRENTE DE COMBUSTÃO Uma boa frente de combustão é aquela que apresenta as seguintes características: • uniformidade ao longo da largura. é o visual desejado antes da camada sofrer a ignição inicial. • não apresentar pontos “sem queimar”. visto que. Nas primeiras caixas de vento. em estado de semi-fusão. pois o sínter é muito mais grosso que a mistura.porosidade muito elevada do sínter. depende do tipo de mistura a sinterizar. pode ter acontecido um dos seguintes casos: • Engrossamento exagerado da mistura. SUPERFÍCIE DA CAMADA B I N I C IA I S C I N A T E R M E D I X A S D E I Á R FI A I N S A V E N T O I S EVOLUÇÃO DA PRESSÃO DE SUCÇÃO AO LONGO DAS CAIXAS DE VENTO Uma superfície lisa (sem ondulações) e sem apresentar excesso de compactação. o coque tem como finalidade queimar-se em presença do ar. que indica o término do processo. • não apresentar “mistura crua” abaixo da frente de combustão . em linhas gerais. podendo apresentar por isso. • Umidade em excesso. evitando heterogeneidade de queima no sentido da largura da esteira. Uma análise mais completa mostra que. entretanto.B dá informações sobre a porosidade do sínter. é usado diretamente na sinterização com resultados bastante aceitáveis. de suas características granulométrica.diminuição da resistência do sínter. à medida que a aglomeração se desenvolve a partir da superfície da camada. favorecendo uma uniformidade no deslocamento da frente de combustão. resultando em queda de produção. • Aperto excessivo da camada. 10. Um valor muito baixo em B indica que o sínter está muito grosso. Mas de uma maneira geral. 10.9. ACOMPANHAMENTO VISUAL DA SUPERFÍCIE DA CAMADA E DA FRENTE DE COMBUSTÃO 10. Independentemente do tipo considerado. • Afofamento excessivo da camada. O nível do ponto PROJETO HEMATITA: BÁSICO DE SINTERIZAÇÃO IQAS 15 . O nível da pressão do início do processo. os outros fatores de influência são mantidas constantemente.queda do rendimento de sinterização. deixando vazios (poros) à medida que se queima. inevitavelmente a uma redução da velocidade de sinterização. Se.2. O antracito. Para isso. . podendo resultar em: . ou seja.

estudos realizados mostraram sua importância nas propriedades do sínter na produção e no seu consumo específico. tem-se de limitar o nível de enxofre nos combustíveis. a sua granulometria e o calor transferido para a mistura são alguns aspectos favoráveis ao uso de retorno na sinterização. verifica-se Vs = altura da camada = H (m/min) uma redução na temperatura de sinterização. Devido a esta condição. que é função do andamento do processo. Entretanto. sendo constantemente incorporado a carga a sinterizar. trabalhar-se com a mínima proporção de retorno. resultando num menor tempo de sinterização t rendimento do processo e maior consumo específico de coque. elevam a geração de retorno e o consumo específico de coque. devido a sua maior reatividade. Vê-se. embora varie muito pouco e. são distintos inclusive na fórmula de definição. definem como granulometria ideal para o coque a faixa de 0. a velocidade da esteira é: Sendo assim: A velocidade da esteira deve ser controlada de modo a se obter o final da queima na penúltima caixa de vento. por ser a sinterização um processo “dessulfurante”. = comprimento útilde combustão e agarramento de sínter nas grelhas dos setores. reduzindo a velocidade de sinterização e. fenômenos estes que pertubam a tempo de sinterização t permeabilidade. devido a sua má distribuição na Ve alargamento da frente da máquina = L (m/min) mistura. A velocidade da esteira. De uma maneira geral. quando bem controlada é um reflexo da velocidade de sinterização. pode-se notar ainda. Qualquer alteração da permeabilidade da camada é acompanhada de uma alteração correspondente na velocidade da esteira. que é interessante sob o aspecto de produção. Quanto as frações finas. No caso específico do coque. reduz os custos operacionais motivado pela diminuição do retrabalho. CONTROLE DA GERAÇÃO DE “RETORNO” DE SÍNTER Retorno de sínter é a parcela do sínter com granulometria abaixo de 5 mm retirada nos peneiramentos a quente e a frio na área de sinterização. E a velocidade de sintetização: PROJETO HEMATITA: BÁSICO DE SINTERIZAÇÃO IQAS 16 .36 mm. aumentando consequentemente a duração do processo. o principal fator de controle é o teor de carbono que deve ser máximo. o teor de enxofre também deve ser observado. para com isso.10.11.Quanto a sua composição química. as frações mais grossas necessitam de um maior tempo de queima. Relativo a granulometria. Por outro lado.5 a 3.CONTROLE DA VELOCIDADE DA ESTEIRA Dentre os fatores de controle operacional é este o mais sensível. Este aumento está L condicionado com a demanda e qualidade do sínter. 10. embora muitas vezes sejam utilizadas para exprimir um mesmo fenômeno. e consequentemente na produção. Considerando-se um carregamento de mistura constante. a produção de sínter é tanto maior quanto menor for a proporção de finos de retorno produzido. evitar emissões impactantes ao meio ambiente de gases SOX. então. por significar que está Vs = Ve H ocorrendo um resfriamento excessivo na esteira. Por definição. P E N Ú L T I M A 3 0 0 * 2 0 0 A N T E * P E N Ú L T I M A Ú L T * I M A 1 0 0 C A I X A S D E V E N T O PERFIL DE TEMPERATURA DAS ÚLTIMAS CAIXAS A temperatura dos gases exaustos do exaustor principal é controlada numa faixa de 100 a 140ºc e todas vezes que ultrapassar esta faixa pode-se aumentar a velocidade da esteira. mais precisamente da frente de combustão. 10. Os conceitos de velocidade da esteira e velocidade de sinterização. a produtividade da máquina de sínter. portanto.

Portanto.2. RESFRIAMENTO DO SÍNTER O sínter deixa a esteira com uma temperatura próxima a 7000C e não é possível seu transporte por correias de borracha e os transportadores metálicos são muitos caros. Controla-se o desgaste das grelhas para evitar perda de produção no retorno quente. barras refrigeradas a água. cuja capacidade é de 690 t/h. consumo de combustível e produção. constituindo-se o retorno quente. com suas condições próprias de operação e matériasprimas. é preciso reduzi-lo a granulometrias adequadas ao consumo dos altos-fornos. A influência sobre a produtividade de sinterização e consumo de combustível é marcante. mandando para o britador secundário. O aparelho responsável por esta tarefa é um britador cilíndrico. na granulometria de 10 a 20mm. reduz a fração acima de 50 mm de 10. por quedas e durante a britagem e peneiramento. BRITAGEM A QUENTE A britagem a quente reduz os grandes blocos a um tamanho inferior a 150mm. Controla-se o desgaste das telas desta peneira para evitar perda de produção. A peneira nº 1 separa a fração acima de 50mm. apresenta-se em forma de blocos com dimensões dos setores e. usando o rendimento da mistura parcial (RMP) obtido conforme abaixo. antes do resfriamento do sínter. O volume interno do resfriador permite pequenas paradas no envio. montado após a primeira peneira. RENDIMENTOS DE PRODUÇÃO A produção de sínter é. Todas estas solicitações mecânicas resultam em redução granulométria e produção de finos que são separados do produto final por um sistema de peneiramento. Outro controle aplicado é da fração menor que 5mm no produto. (RMP) + cinza comb. no primeiro deck. As "jaw bar". 11. O abastecimento de bedding é intermitente pois a geração é maior do que o consumo. isto é. BRITAGEM E PENEIRAMENTO A FRIO O sistema de preparação a frio é constituído de três peneiras e um britador. resultado do cálculo teórico. é necessário que cada instalação de sinterização. A) CÁLCULO TEÓRICO DE PRODUÇÃO DE SÍNTER: A condição para se efetuar o cálculo é a seguinte: Nível da Tremonha de Mistura = 55% O CÁLCULO TEÓRICO É EFETUADO PELA FÓRMULA: Produção = mistura parcial consum. em razão disto. TRATAMENTO MECÂNICO DO SÍNTER O sínter que se obtém na esteira ao término do processo.1. Sabe-se que a sua proporção e distribuição granulométrica favorecem alguns parâmetros de qualidade do sínter. rotativo.3. 100 PROJETO HEMATITA: BÁSICO DE SINTERIZAÇÃO IQAS 17 . presença de maior que 5mm.0%. O britador secundário. material protetor das grelhas contra altas temperaturas e agarramento do sínter. regulam o tamanho de saída dos blocos no britador. e o total de mistura parcial (t) consumida no período considerado. após o ponto final de queima. 11. sól. A peneira nº 3 possui como característica principal a retirada da fração abaixo de 5mm contida no passante (menor que 10mm) da nº 2. de rolo dentado. com dentes postos helicoidalmente. 11. resultado da eficiência de peneiramento a frio. A peneira nº 2 tem a função principal de separar o bedding. com abertura 100mm. o sínter está sujeito a degradações por abrasão. (t) x rendim. quando utilizados em níveis adequados.0% para cerca de 4. a fração de 20 a 50 é considerada produto enquanto o passante no deck inferior (20mm) vai para a peneira nº 2. estabeleça o equilíbrio entre a proporção de finos de retorno. Durante a preparação. Estão distanciadas umas das outras em 160mm.Diversos estudos já foram realizados mostrando a influência dos finos de retorno na sinterização. PENEIRAMENTO A QUENTE A peneira a quente elimina a fração abaixo de 5mm. 11. sem parar a máquina. Sua capacidade é de 555 t/h. 11. A opção é reduzir a temperatura do sínter.4. 12.

características diversas. é informado o RMP a partir do PPC de cada material. a uma temperatura superior a 10000C. gerando outras zonas com TROCA DE CALOR NO LEITO DE SINTERIZAÇÃO Na região acima da zona de combustão. proporcionada pela sucção forçada de ar. o ar retira calor do sinter já formado. MECANISMO DE SINTERIZAÇÃO O mecanismo de sinterização de minério de ferro é determinado pelo desenvolvimento de dois fenômenos distintos: ♦ O fenômeno físico de transferência de calor da camada superior para a inferior do leito de sinterização. que ocorre ao longo do tempo. observando-se que a cada ponto de "A" corresponde um novo ponto de "B". transferência de calor e reações químicas. RENDIMENTOS DA MISTURA TOTAL: RMT = sínter produzido mistura parcial + retorno + coque . sínter produzido + retorno O rendimento do "bolo" de sínter mostra a estabilidade operacional. RENDIMENTO DO "BOLO" DE SÍNTER: R= sínter produzido . ou seja. pois o combustível só entra em combustão. A curva "B" mostra um deslocamento do perfil térmico do leito. transportando-o para as regiões inferiores. criando uma fonte térmica cuja velocidade de propagação é proporcional à vazão de ar. após a mistura atingir uma certa temperatura. cuja evolução é função da reatividade. 14 . sendo que o gás e o material sólido trocam entre si as funções de receptor e fornecedor de calor. passada violentamente de cerca de 600C para 1200/14000C. desencadeia todas as reações. em curtas frações de segundo e de centímetro. a frente física de propagação de calor se deslocou de "A" para "B". ambiente até mais de 12000C). inicia-se a evaporação da umidade da mistura. ocorrendo simultaneamente. a existência dos dois fenômenos. os gases superaquecidos fornecem calor para a mistura. A curva "A" mostra que a temperatura. produzindo calor. Assim. Este rendimento é recalculado todas as vezes que ocorrem mudanças no carregamento. abaixo da zona de combustão. que se aquece bruscamente (temp. TEMPERATURA (OC) 13. No início do consumo de cada pilha. PROJETO HEMATITA: BÁSICO DE SINTERIZAÇÃO IQAS 18 . definem as "zonas de sinterização" e assim todo o processo de aglomeração de mistura. em função da produção de retorno.O RENDIMENTO DA MISTURA PARCIAL É OBTIDA ASSIM: RMP = 98 – Σ(% material da mistura parcial x PPC dos materiais) 100 PPC: perda por calcinação (perda ao fogo). desencadeando o processo. que será estudado detalhadamente a seguir. promovendo neste deslocamento um ciclo completo de reações físicas e químicas. determinada pela reatividade do próprio combustível. Na zona de combustão ocorrem quase todas as reações do processo. gera uma frente de reações químicas. cujos desenvolvimentos resultam na formação do mecanismo global de aglomeração a quente. porém como o vapor é carregado para regiões mais frias nas camadas inferiores. a) Ao se atingir temperaturas próximas de 1000C. Além disso. resulta na formação de uma zona de reações termoquímicas no leito da mistura a sinterizar. ♦ O fenômeno químico de combustão do coque contido na mistura a sinterizar que. ao passar por 60/70 0C (ponto de orvalho) é novamente condensado. Estes dois fenômenos são inteiramente dependentes entre si.ZONAS DE SINTERIZAÇÃO O fenômeno de transferência de calor e o fenômeno químico de combustão do coque. da qualidade de combustível e da umidade e composição química e granulométrica da mistura.

f) Atingida a temperatura máxima do processo. sob atmosfera ligeiramente redutora. inicia-se o resfriamento do sínter sob atmosfera francamente oxidante. quando se inicia a combustão do coque. mesmo no curto intervalo de tempo. elevando o nível térmico do ambiente para 1200/14000C. b) Entre 150 a 2000C. quando sai do forno é frágil e por isso denominado "soft sínter". d) A decomposição dos carbonatos inicia-se em torno de 700 0C. etc. toda umidade já foi vaporizada. forma-se então uma região em que a umidade da mistura é superior à média. constitui a base do leito de mistura a sinterizar. uma reoxidação da magnetita.Entre 60 a 1000C aproximadamente. consumindo calor do processo. juntamente com os óxidos de ferro. e acima de 1000C inicia-se a zona de secagem.) Desta forma. após cristalização. com consumo de calor. zona de combustão. À temperatura ainda bastante elevada ocorre. ou seja. A reação de combustão do coque na mistura: nC + m02 ----------> x CO + y C02 + z02 + calor. primários ou secundários. aquecimento acima de 5000C. tornando o ambiente ligeiramente redutor.. também chamada de zona de sinterização. A cerca de 9000C o ciclo de reações químicas se completa. pois o único gás acima da zona de combustão é o ar. formando-se o magma do sínter. o conjunto de silicatos. Região onde ocorre principalmente a vaporização da umidade da mistura e depois a desidratação dos hidróxidos. iniciando-se a desidratação dos hidróxidos (150 a 5000C). sinterizado diretamente pelo calor das chamas do forno de ignição e resfriado bruscamente pelo ar à temperatura ambiente. CORTE LONGITUDINAL DE UM LEITO DE SINTERIZAÇÃO CORTE TRANSVERSAL E PERFIL TÉRMICO (LEITO SINT. produzindo grande quantidade de calor. O sínter da camada superficial. inicia-se a combustão do coque com violento desprendimento de calor. o suficiente para uma redução parcial da hematita e magnetita. ♦ ZONA DE SECAGEM: compreendia entre 100 a 5000C. iniciando-se o resfriamento propriamente dito. pode-se dividir o processo de sinterização nas seguintes zonas principais: ♦ ZONA ÚMIDA: tendo como limite superior a temperatura de 1000C. c) Quando a mistura atinge a faixa de 500 a 7000C. cálcio-ferritas. que. constituem o sínter. então. ocorrem as reações no estado sólido ou semi-líquido. e) Na faixa de 900 a 1400 0C. passando pelo ponto de temperatura máxima do ♦ ZONA DE REAÇÃO: compreende toda a região térmica no PROJETO HEMATITA: BÁSICO DE SINTERIZAÇÃO IQAS 19 . numa espessura de aproximadamente 2cm.

tende a formar cálcio-ferritas ainda no estado sólido. As principais reações que ocorrem nesta zona são: combustão do coque (exotérmica). ou de outro carbonato qualquer. segundo alguns autores. Nesta fase do processo tem lugar o resfriamento do sínter e é nela que aparecem os primeiros cristais que. REAÇÕES DE SINTERIZAÇÃO REAÇÕES DE ZONA ÚMIDA: A hidratação da cal é a única reação química que ocorre durante esta fase. conforme o seu desenvolvimento. Devido ao grande volume de ar que atravessa a PROJETO HEMATITA: BÁSICO DE SINTERIZAÇÃO IQAS 20 . que inicia sua decomposição a partir de 8000C. Partículas grosseiras não têm tempo suficiente para decomposição total durante a fase de aquecimento. ambas consumindo calor e contribuindo para o abaixamento do nível térmico do ambiente gás/mistura. sendo uma das causas da fragilização do sínter. a periferia destas partículas se decompõe e reage. Si02 e outros. absorvendo calor e baixando a temperatura dos gases. redução e reoxidação dos óxidos de ferro. formando C0 e C02 que. O Ca0 liberado na reação. Ca0 + H20 ----------> Ca (0H) 2 + CALOR REAÇÕES NA ZONA DE SECAGEM: Nesta zona ocorrem duas reações. a mistura. reações na fase sólida.CALOR ♦ Desidratação do hidróxido de cálcio: Ca (0H)2 ----------> Ca0 + H20 . está na proporção de 1:2 e conforme outros de 1:4. está a uma temperatura de cerca de 700C. com forte absorção de calor. permanecendo por isso inalterado no bolo do sínter. São reações que ocorrem por substituição e não por combinação. Cumpre ressaltar que no estado sólido a mobilidade dos reagentes é quase nula e a intensidade de contatos entre eles passa a ser o fator mais importante para a ocorrência de reações.CALOR REAÇÕES NA ZONA DE REAÇÃO: A) COMBUSTÃO DO COQUE: esta reação ocorre a partir de 500 0C. decomposição dos carbonatos (endotérmica). C) REAÇÕES NA FASE SÓLIDA: durante o aquecimento da mistura na máquina de sinterizar. a sua combustão se faz com excesso de 02. Atinge intensidade máxima dentro do misturador rotativo quando é adicionado um certo teor de umidade para controle do processo. CaC03 --------->Ca0 + C02 . Ao sair do misturador. mistura para queimar o coque. quando se inicia o resfriamento do sínter. em contato com óxidos de ferro presentes. a decomposição do CaC03 se inicia lentamente a cerca de 6000C. é função da granulometria em que se apresenta. Os principais produtos destas reações são: ♦ ZONA DE RESFRIAMENTO: tem início abaixo de 9000C. Quando isto ocorre o Ca0 formado não tem tempo e muito menos temperatura para reagir quimicamente. sendo-o talvez apenas na fase de resfriamento (até 8000C). 15. o contato entre as partículas de óxido de ferro. reações na fase líquida (formação do magma). A decomposição do calcário. elevando a temperatura até perto de 1400 0C. à qual se fez integrar os finos de retorno quente. quando termina a reação. tornando-se violenta a partir de 800 ou 9000C. São elas: ♦ Vaporização da umidade: (H20)l ---------->(H20)g . que é comum quando se trata de líquido ou gás. mas o interior não é calcinado.CALOR Na realidade.processo e chegando até 9000C. irão conferir determinadas propriedades ao sínter. favorece o desenvolvimento de algumas reações no estado sólido. Estequiometricamente passam-se as seguintes reações: 2C + 0 2 ---------> 2C0 + CALOR C + 0 2 ------------> C02 + CALOR B) DECOMPOSIÇÃO DE CARBONATOS: o carbonato mais usado na sinterização é o calcário. Ca0. mais importante mesmo que a afinidade química.

se formam a partir de 500 OC. entram em estado de semi-fusão e depois se recristalizam. agora na fase líquida. sempre haverá heterogeneidade química. Fe203 Estas reações são sobremaneira favorecidas pelo grande número de contato entre as partículas de Fe203 e Ca0. durante a sinterização de uma carga auto-fundente. formando faialita (2Fe0 . O quadro 5 mostra uma síntese dos mecanismos de formação das diferentes fases mineralógicas no sinter. Nos sínteres auto-fundentes básicos (Ca0/Si02 > 1). PROJETO HEMATITA: BÁSICO DE SINTERIZAÇÃO IQAS 21 . 4 Fe203 Ca0. após sofrerem recondicionamento pelas reações na fase sólida. A redução de um óxido se faz pela retirada parcial ou total do oxigênio da molécula original.5). que são os mais frequentes. Fe0. Si0 2) que é um composto de boa resistência mecânica mas de redutibilidade muito baixa. Fe203 Ca0. mesmo com a utilização de técnicas modernas. o Ca0 começa a reagir novamente com óxidos de ferro. formando cálcio-ferritas. Si0 2 para 3Ca0. E) REAÇÕES DE FORMAÇÃO DO MAGMA: entende-se por reações de formação do magma as que ocorrem na frente de combustão. ocorrendo com relativa facilidade durante o aquecimento a partir de 500 a 700OC a formação de cálcio-ferritas binárias. O Ca0 e o Si02 tem afinidade química muito elevada. notadamente marcada pela segregação do coque fino. a sua formação no estado sólido é praticamente desprezível. As cálcio-ferritas ternárias se formam a partir do estado de semi-fusão. transferindo heterogeneidade para a textura do sínter como resultado de uma fusão total de alguns micro-volumes da carga. Apesar das reações sólidas de Ca0 com Fe203 e Ca0 com Si02 se iniciarem praticamente à mesma temperatura. D) REAÇÕES DE REDUÇÃO E REOXIDAÇÃO: estas reações se iniciam na zona superior de aquecimento e só terminam com o início do resfriamento. transformando-a num óxido inferior. passando de Ca0. de permanência no estado sólido de outros. dividem-se em dois grupos: binários e ternários BINÁRIOS 2 Ca0. parte do oxigênio é retirado por um agente químico (redutor) que tenha maior afinidade pelo oxigênio que o óxido em questão. é a cálcio ferrita. 2 Fe203 TERNÁRIOS Ca0. Fe0. Pelo exposto pode-se concluir que: O composto que se forma com maior facilidade no estado sólido. 3Fe0. a redução dos óxidos de ferro pode ocorrer por dois processos diferentes: ♦ POR DISSOCIAÇÃO TÉRMICA: quando a pressão parcial de oxigênio no óxido ultrapassar a pressão parcial de oxigênio na fase gasosa que compõe o ambiente de sinterização. Fe0. ♦ POR REDUÇÃO QUÍMICA: neste caso.♦ CÁLCIO-FERRITAS: compostos de óxidos de ferro e de cálcio. Uma vez que a homogeneidade da carga a sinterizar é bastante limitada. de umidade e de granulometria. à medida que a basicidade vai se elevando. Na sinterização. ♦ SILICATOS NÃO-FERROSOS: os silicatos de cálcio. a formação de cálcio-ferritas é muito mais intensa que a dos silicatos de cálcio porque os contatos entre Ca0 e Fe203 são muito maiores que entre Ca0 e Si02. porém devido ao número relativamente baixo de contatos entre estes dois compostos na mistura. onde os componentes da carga. Si02 (Ca0/Si0 2 > 1. de fusão de outros menores ainda. Nos sínteres auto-fundentes ácidos (Ca0/Si02 < 1) há predominância de silicatos de cálcio e a sílica em excesso combina-se com o óxido de ferro. os silicatos de cálcio começam a se saturar em Ca0. Fe203 3Ca0. 7 Fe203 4Ca0. Após saturação em Ca0 dos silicatos. Fe203 Ca0.

SÍNTESE DE FORMAÇÃO DAS FASES MINERALÓGICAS NO SINTER PROJETO HEMATITA: BÁSICO DE SINTERIZAÇÃO IQAS 22 .

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