MANUTENO

Eng Joacy Santos Junior

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ndice
1.0 A Importncia da Manuteno e sua Evoluo...................................................... 3
2.0 Conceitos Bsicos ......................................................................................................... 3
3.0 Polticas de Manuteno .............................................................................................. 4
3.1. Manuteno Produtiva Total (TPM) ....................................................................... 4
3.1.1. Introduo ............................................................................................................ 4
3.1.2. Pilares do TPM .................................................................................................... 5
3.1.3. Implantao do TPM .......................................................................................... 5
3.2. Manuteno Centrada na Confiabilidade (RCM) ............................................ 8
3.2.1. Aplicaes do RCM.......................................................................................... 12
3.2.2. Dificuldades na implantao do Programa de RCM ............................... 13
4.0 Confiabilidade ............................................................................................................... 13
4.1. Confiabilidade e a qualidade................................................................................. 14
4.2. A confiabilidade como um padro de eficincia.............................................. 15
5.0 Eficincia Global de Equipamentos ........................................................................ 15
6.0 Avaliao da Gesto de Manuteno...................................................................... 17
6.1. ndices de classe mundial...................................................................................... 18
6.2. Demais ndices de manuteno ........................................................................... 20
6.3. ndices especficos do OEE................................................................................... 23
7.0 Tcnicas de diagnostico para manuteno .......................................................... 25
7.1. Inspeo visual ......................................................................................................... 25
7.2. Anlise de vibraes ............................................................................................... 27
7.3. Radiografia, Radioscopia e Gamagrafia ............................................................ 30
7.4. Ultra-Som.................................................................................................................... 31
7.5. Partculas Magnticas............................................................................................. 32
7.6. Correntes Parasitas ................................................................................................. 33
7.7. Termografia................................................................................................................ 33
Referncias ................................................................................................................................ 35

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1.0 A Importncia da Manuteno e sua Evoluo
As empresas so constantemente impelidas a produzir cada vez mais e atendendo a requisitos
diversos, curtos prazos, alta qualidade e preos competitivos. A sobrevivncia das empresas
fica condicionada a busca constante da qualidade e da produtividade.
Os processos de produo esto a cada dia mais complexos, combinando homens e
mquinas. A manuteno importante fator de competitividade, aumento da produtividade, na
medida, em que esta atividade pode retardar a obsolescncia dos equipamentos. A
produtividade pode ser traduzida com a relao entre a entrada (input / despesa) versos sada
(output /resultados). Em um sistema produtivo, a produtividade pode ser aumentada
minimizando o imput para as mquinas e sistemas, que o custo do ciclo de vida ou custo
industrial das mquinas e maximizando o output, ou seja, os produtos que o sistema produz,
chamado eficincia do sistema, que medida pelos seguintes elementos:
9 Volume de produo;
9 Qualidade;
9 Custo;
9 Segurana;
9 Moral;
Historicamente a manuteno situa-se em duas fases distintas, o perodo anterior dcada de
50 e posterior. At a dcada de 50 basicamente havia a correo de defeitos. Aps a dcada
de 50 a manuteno comeou a se organizar utilizando um conceito oriundo dos Estados
Unidos, chamado manuteno preventiva, governada por rgidos ciclos de tempo. Este sistema
evoluiu, na dcada de 60, para a chamada manuteno produtiva, termo criado pela GE
americana. O conceito pode ser definido como: a busca do aumento da produtividade pelo
incremento da eficincia do sistema, ao invs de se procurar minimizar o custo.
Para evoluirmos do conceito de manuteno preventiva para a manuteno produtiva total
(TPM) necessrio o entendimento do que a terotecnologia. Thros em grego significa
colheita, portanto terotecnologia significa tecnologia da boa colheita.
A aplicao do conceito terotecnologia visa atuar no projeto de forma a facilitar a manuteno
de equipamentos, dando a eles a qualidade de manutenibilidade, que significa manter mais
facilmente, mais rpido e perfeitamente.

2.0 Conceitos Bsicos

O comit Pan-americano de Manuteno COPIMAN recomenda o uso da terminologia de
manuteno, foram selecionadas algumas definies para melhor ilustrar nossa proposta.
9 Defeito quando uma ocorrncia em um item no impede o seu funcionamento,
todavia, podendo, a curto ou longo prazo, acarretar a sua indisponibilidade;
9 Falha toda vez que existir ocorrncia em um item, impedindo o seu funcionamento;
9 Manuteno preventiva Os servios de inspeo, controle, conservao e restaurao
de um item, executado com a finalidade de prever, detectar ou corrigir defeitos, visando
evitar falhas futuras;
9 Manuteno corretiva quando h uma ocorrncia em um item ou quando da
execuo dos servios de reparo que esta ocorrendo com o item em falha;

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3.0 Polticas de Manuteno
3.1. Manuteno Produtiva Total (TPM)
3.1.1. Introduo
A Manuteno Produtiva Total (Total Productive Maintenance TPM) nasceu e se desenvolveu
no Japo pelas mos do engenheiro mecnico Seiichi Nakajima, nascido em 1926. Recebeu
base cientifica e atualmente tem como rgo divulgador o Japan Institute Of Plant Maintenance
(JIPM), que responsvel tambm pela determinao de padres a serem atingidos por
empresas que podem ser distinguidas com o Prmio Productive Maintenance. O TPM Imps-
se no mercado e tornou-se um padro de excelncia empresarial.
O TPM teve sua primeira aplicao prtica em 1971 em uma empresa do grupo Toyota, no
Brasil foi introduzida em 1986.
O TPM um programa de desenvolvimento e implementao de uma estrutura na empresa
com o objetivo de:
9 Integrar produo e manuteno;
9 Integrar todos os nveis da organizao desde a diretoria at o pessoal operacional;
9 Maximizar o rendimento do sistema produtivo e de toda a empresa;
9 Melhoria da qualidade;
9 Alcanar a quebra/falha zero;
9 Alcanar Acidente Zero;
9 Alcanar Poluio Zero.
importante salientar que o TPM um conceito que conduzido adequadamente a cada ramo
de atividade, respeitando-se suas particularidades o sistema pode ser amplamente utilizado.
A operao de mquinas em uma instalao automatizada no necessita de tanta mo-de-
obra, no sentido de ajustar a manuteno s mudanas de estrutura de trabalho, o TPM
preconiza que os operadores se responsabilizem pela manuteno no que denominado
Manuteno Autnoma.
O TPM abandona a tradicional diviso do trabalho. No significando que o operador execute
todas as tarefas de manuteno. O operador executa as tarefas mais simples e quando
necessria uma interveno mais complexa (inspees peridicas, diagnsticos de maior
preciso e reparos mais profundos) designado um profissional especializado em
manuteno.

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3.1.2. Pilares do TPM
O TPM baseia-se em oito pilares que so apresentados na Figura 1:

Figura 1 Pilares do TPM

1. Manuteno autnoma - Melhoria da eficincia dos equipamentos, desenvolvendo a
capacidade dos operadores para a execuo de pequenos reparos e inspees,
mantendo o processo de acordo com padres estabelecidos, antecipando-se aos
problemas potenciais.
2. Manuteno Planejada - Conscientizao das perdas decorrentes das falhas de
equipamentos e as mudanas de mentalidade das divises de produo e manuteno,
minimizando as falhas e defeitos com o mnimo custo.
3. Melhorias especificas - Atividade que serve para erradicar de forma concreta as oito
grandes perdas que reduzem a eficincia do equipamento. Atravs da eliminao
destas perdas, melhora-se a eficincia global do equipamento.
4. Educao & treinamento - Tem como objetivo desenvolver novas habilidades e
conhecimentos para o pessoal da manuteno e da produo.
5. Manuteno da Qualidade - Destinado a definir condies do equipamento que excluam
defeitos de qualidade, com base no conceito de manuteno do equipamento em
perfeitas condies para que possa ser mantida a perfeita qualidade dos produtos
processados
6. Controle inicial - Consolida toda sistemtica para levantamento das inconvenincias,
imperfeies e incorporaes de melhorias, mesmo em mquinas novas e atravs dos
conhecimentos adquiridos, tornando-se apto a elaborar novos projetos onde vigorem os
conceitos PM (Preveno da Manuteno), o que resultar em mquinas com quebra
zero.
7. TPM Administrativo - O principal objetivo desse pilar eliminar desperdcio de perdas
geradas pelo trabalho de escritrio, necessrio que todas as atividades
organizacionais sejam eficientes.
8. TPM Higiene, Segurana e Meio ambiente - O principal objetivo desse pilar
acidente zero, alm de proporcionar um sistema que garanta a preservao da sade e
bem estar dos funcionrios e do meio ambiente.

3.1.3. Implantao do TPM

A implementao do TPM realizada segundo 12 etapas, a saber:

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Etapa 01 - Comprometimento da alta gerncia
A alta administrao tem que estar comprometida e este comprometimento deve ser divulgado.
A divulgao deve informar o comprometimento da alta administrao e informaes sobre o
TPM a todos os colaboradores, indicando as intenes e expectativas em relao ao mtodo.
Comunicaes devem acontecer em reunies tanto da diretoria quanto das gerncias e devem
ser divulgadas por escrito. A deciso de implementao do TPM deve ser formalizada pela
empresa.
Quando a empresa for grande devem ser escolhidos setores (implementao de esquema
piloto) para o desenvolvimento do TPM.
O sucesso da implementao do TPM depende do cumprimento das seguintes diretrizes:
Verificar pessoalmente o nvel de compreenso dos colaboradores;
Verificar e zela pela correta divulgao dos conceitos do TPM;
Incentivar os aspectos relativos ao planejamento e execuo;
Cuidar para que sejam sempre desenvolvidas posturas positivas;
Externar elogios pelo esforo do trabalho realizado;
Verificar e comentar os resultados apresentando evitando extrapolaes e concluses
apressadas;
Mostrar interresse pelos problemas e oferecer ajuda ao grupo;
Criticar moderadamente, e sempre como uma forma de incentivo ao trabalho, apenas
uma correo de rumo;
Quando questionado deve-se falar franca e abertamente sobre as situaes, sempre
com postura positiva, procurando motivar para o estabelecimento de solues.
Etapa 02 Campanha de difuso do mtodo
A meta do TPM a reestruturao da cultura da empresa atravs do aperfeioamento dos
recursos humanos, dos equipamentos e das instalaes.
A elaborao de um programa de educao e treinamento introdutrio a todos os gerentes,
supervisores e facilitadores para que seja fornecido a eles a compreenso plena da
metodologia atravs do estabelecimento comum orientada a seus propsitos. Os demais
colaboradores devem ser capacitados por seus supervisores.
A implementao do TPM no acontece quando se tenta aplicao imediata, sem a
capacitao prvia.
A difuso do mtodo deve ser estendida a toda a empresa, inclusive as reas de
desenvolvimento, compras, financeira, relaes humanas, etc, para que se tenha cooperao
entre as partes. Complementando-se o treinamento recomenda-se a utilizao de cartazes,
faixas, etc.
Etapa 03 Definio de coordenadoria e nomeao dos coordenadores para
gerenciamento do programa e formao dos grupos de trabalho.
O estabelecimento do comit de coordenao e implantao, que sero preferencialmente, os
chefes de departamento que iro definir suas equipes em cada rea de atuao.
A interao destes grupos fundamental para o TPM. O tempo mdio para implementao
efetiva do TPM de 3 a 5 anos para isso os designados para os comits devem dispor de
tempo para atuao.

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Etapa 04 Poltica bsica e metas
A promoo do TPM como parte de uma poltica e de uma administrao objetiva,
esclarecendo sua integrao, a mdio e longo prazo, com as polticas da empresa, assim como
inserindo como uma meta comercial.
O estabelecimento de critrios de comparao entre a condio atual e o alcance da
excelncia empresarial para prever os progressos que sero obtidos e a relao custo x
benefcios.
O progresso do TPM pode ser avaliado pelos ndices de classe mundial e outros.
Etapa 05 Plano piloto
estabelecido um plano piloto para acompanhamento de todas as etapas, para verificar os
progressos atingidos e estabelecer parmetros atuais e se necessrio proceder a mudanas.
Como o TPM se destina ao aperfeioamento de pessoal e das instalaes possvel que seus
resultados demorem a aparecer at a implementao definitiva. O progresso do TPM deve ser
periodicamente avaliado (pode ser mensalmente) pelos coordenadores para que sejam
adotadas medidas de adequao ao desenvolvimento caso necessrio.
Etapa 06 Incio da Implementao.
A empresa deve reforar o compromisso com a implementao do programa. A implementao
deve ocorrer depois da comunicao do desafio de se reduzir 6 grandes perdas.
(1) Perdas por quebra.
(2) Perdas por demora na troca de ferramentas e regulagem.
(3) Perdas por operao em vazio (espera).
(4) Perdas por reduo da velocidade em relao ao padro normal.
(5) Perdas por defeitos de produo.
(6) Perdas por queda de rendimento.
A fase de treinamento dos empregados deve estar concluda antes da data da implantao.
Deve ser realizada uma averiguao em campo quanto ao entendimento do programa por
parte dos colaboradores.
Os resultados devem ser divulgados e comemorados.
Etapa 07 Kobetsu-Kaizen para a obteno da eficincia nos equipamentos e
instalaes.
Este etapa elabora um levantamento detalhado das necessidades de melhoria de um
equipamento. O foco deste levantamento deve ser a reduo das 6 grandes perdas
Etapa 08 Estabelecimento do Jishu-Hozen (Manuteno autnoma)
O desenvolvimento do controle dos prprios equipamentos de forma permanente por cada
operador.
Etapa 09 Eficcia dos equipamentos pela engenharia de produo
Desenvolvimento de produtos fceis de operar e equipamentos fceis de operar e manter.
Estabelecimento das condies para eliminar defeitos de produtos e facilitar os controles.
Etapa 10 Estabelecimento do sistema para obteno da eficincia Global
Apoio produo incrementando a eficincia do escritrio aos equipamentos.

7
Etapa 11 Estabelecimento do sistema de promoo das condies idias de
segurana, higiene e ambiente agradvel de trabalho.
A meta alcanar acidente zero e poluio zero!
9 Anlise e implementao de recomendaes de segurana e meio ambiente;
9 Estimulo a adoo das recomendaes de segurana e meio ambiente;
Etapa 12 Aplicao plena do TPM e incremento dos respectivos nveis.
9 Definio de novas metas e desafios;
9 Auditoria para realizao de ajustes;

3.2. Manuteno Centrada na Confiabilidade (RCM)

O paradigma que sustenta esta poltica PRESERVAR A FUNO DO SISTEMA. Seu
desenvolvimento se deu nas dcadas de 60 e 70 na indstria aeronutica americana
(MSG1/2/3).
Esta poltica de manuteno amplamente empregada nas foras armadas dos Estados
Unidos e de outros paises. Atualmente, utilizada em larga escala na indstria nuclear e a
indstria do petrleo (offshore).
A prtica da manuteno preventiva tradicional voltada para a preservao do equipamento,
sem a preocupao com suas funes no sistema que ele esta integrando e com as
prioridades de alocao dos recursos da Manuteno.
As tarefas determinadas no plano de manuteno preventiva so determinadas na maioria das
vezes, como uma atividade que pode ser feito; no no que deveria ser feito e porque faz-
lo.
Em conseqncia da falta de avaliao tcnica corretas e que representam a melhor alocao
de recursos na definio das tarefas de manuteno preventivas a serem executadas; o
processo torna-se inadequado e por vezes introduzem falhas no equipamento.
Os programas de manuteno preventiva que tem sido gerado mais ou menos de forma
intuitiva, com argumentos do tipo:
1. Experincia
Tem sido feito deste modo nos ltimos 15 anos, portanto, deve ser bom.
2. Juzo de Valor
Eu acho que isso deve ser uma boa coisa a fazer.
3. Recomendao
O fabricante disse que deveramos fazer assim.
4. Fora Bruta I
Quanto mais Preventiva Melhor.
5. Fora Bruta II
Quanto menos preventiva melhor.
Manuteno tradicional se diferencia da manuteno centrada na confiabilidade pelos
conceitos apresentados na Tabela 1.

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 Diferenas de abordagem da manuteno tradicional e a manuteno
centrada na confiabilidade
Focada no equipamento Focada no sistema
Preservar o equipamento Preservar a funo do
equipamento e do sistema
Tarefas identificadas como base no Tarefas determinadas com
que pode ser feito base no que deve ser feito e
porque
No enfatiza a coleta e a utilizao Prioriza fortemente a coleta e
de dados de falha anlise de dados de falha
Tabela 1 - Abordagens da manuteno

Os elementos exclusivos do RCM so:

1. Preservao do sistema
2. Identificao das falhas funcionais e dos modos de falha1 e dos modos de falha
dominantes -
3. Identificao dos tipos de tarefa de manuteno potencialmente adequados atravs de
um diagrama de deciso
4. Seleo de tarefas aplicveis e eficazes (tcnica e economicamente) -
O processo de implantao do RCM composto de cinco etapas, a saber:
Na primeira etapa realizada a seleo dos sistemas envolvidos, ou seja, os sistemas na
fronteira, suas interaes, e modularidade. A segunda etapa identificada s funes e quais
as falhas funcionais podem ocorrer neste equipamento. A terceira etapa a realizao de uma
Anlise de Modos e Efeitos de Falhas funcionais FEMEA (Failure modes and Effects Analysis);
nesta etapa so levados em considerao os nveis de segurana, cuidas com o meio
ambiente e os efeitos na produo. A quarta etapa a seleo de tarefas que vo atender a
manuteno do equipamento utilizando-se a melhor tcnica e, tambm sendo a melhor soluo
econmica para o sistema. A quinta e ltima etapa a implantao do plano de manuteno
adotando-se as novas tarefas e tcnicas escolhidas.
Para a identificao de quais sistemas so candidatos implementao do RCM (primeira
etapa), basta que o sistema em estudo apresente pelo menos um dos itens abaixo:
9 Alto custo da manuteno preventiva. O alto custo da manuteno preventiva pode ser
motivado pela determinao equivocada das tarefas de manuteno. Ou seja,
periodicidade inadequada, tarefas demais no importantes para manuteno da
funo do sistema, mtodos de execuo equivocados.
9 Elevado ndice de manutenes corretivas no histrico recente. A presena elevada de
manutenes corretivas implica que as tarefas de manuteno preventiva no esto
adequadas ou so executadas de forma que no garantam a preservao da funo do
sistema.

1
O FEMEA uma ferramenta para prognstico de problemas, um procedimento, um dirio para
execuo de projetos, processos ou servios e respectivas conseqncias adversas.

9
 9 Responsvel por parcela significativa da (in)disponibilidade da instalao. Os
equipamentos crticos de sua instalao merecem maior ateno possvel para que no
seja prejudicada a produo.
9 Implicaes de segurana e meio ambiente. Quando a falha de determinado sistema
pode provocar srios problemas de segurana ou ambientais.
Para a descrio eficiente do sistema so necessrios identificar e os seguintes pontos:
9 Diagrama funcional de blocos. Na elaborao de um diagrama de blocos mostrando do
o sistema, identificando suas interaes importante para o entendimento da atividade
e para soluo de falhas.
9 Identificar corretamente as interfaces de entrada e sada.
9 Relao dos equipamentos mecnicos, eltricos, instrumentao e controle, etc.
A identificao da Anlise de Falhas Funcionais (AFF), parte integrante da segunda etapa, tem
os seguintes pontos:
9 A definio clara de todas as funes e no apenas as que parecem ser mais
importantes, a primeira vista.
9 Normalmente, os fluxos de sada esto associados s funes do sistema. Ou seja, de
modo prtico, a sada do sistema define sua funo.
A terceira etapa corresponde realizao do FEMEA que define os seguintes objetivos:
9 Definir para cada falha funcional, quais os respectivos modos relevantes;
9 Identificar os componentes que sero submetidos ao Diagrama de Deciso (DD);
9 Definir quais componentes que iro para lista de manuteno corretiva;
9 Definir a criticidade dos efeitos:
Seguras, sem efeito para o sistema, pessoal e meio ambiente;
Marginais, afetam o sistema sem causar maiores danos;
Criticas, sem ao bloqueadora podero causar danos importantes ao sistema,
pessoal e meio ambiente;
Catastrficas, provocam danos severos ao sistema, pessoal e meio ambiente;
9 Severidades dos efeitos: Indisponibilidade da instalao, problemas com segurana e
meio ambiente;
9 Freqncia de ocorrncia do evento;
9 Custo elevado da manuteno;
Na FEMEA a deciso final depende das discusses da equipe que utiliza meios subjetivos para
anlise dos fatores envolvidos.
A quarta etapa caracterizada pela anlise do diagrama de deciso que vai categorizar os
modos de falha segundo suas conseqncias, como: falhas evidentes ou ocultas, funo de
segurana / disponibilidade e Impactos operacionais ou econmicos; bem como estabelecer as
prioridades, aplicando-se o diagrama de deciso da Figura 2 - Diagrama de deciso para
priorizao dos modos de falhaFigura 2.

10
 Em condies normais os
operadores ficam sabendo
da ocorrncia da falha

Sim No D

Este modo de falha

tem implicao com a Falha oculta
segurana?

Sim No

Este modo de falha

Problemas de causa uma parada total
segurana ou parcial na
instalao?
Sim No

B
C

Problema Operacional Problema econmico

Figura 2 - Diagrama de deciso para priorizao dos modos de falha

Aps a concluso do estudo para estabelecimento das prioridades estamos com elementos
suficientes para determinar qual a tarefa de manuteno a ser dispensado a cada modo do
sistema. As tarefas listadas devem atender aos critrios de aplicabilidade e eficcia.
Diz-se que a tarefa aplicvel quando tecnicamente vivel e ir evitar a ocorrncia da falha
ou mitigar suas conseqncias, ou descobrir uma falha oculta. Quanto a eficcia, ou custo
eficaz, quando comparada em termos financeiros com a alternativa da manuteno preventiva.
Finalizamos a seleo a seleo das tarefas avaliando qual metodologia a ser adotada com o
uso do diagrama de deciso da Figura 3.

11
 Figura 3 - Diagrama de deciso para seleo de tarefas

A quinta e ltima etapa da implantao da manuteno baseada na confiabilidade elaborar

procedimentos de manuteno para as tarefas selecionadas. Adquirir equipamentos de
monitorao que forem necessrios s atividades previstas no plano de manuteno. Treinar
pessoal executor das tarefas com contedo necessrio a atender as novas demandas.

3.2.1. Aplicaes do RCM

A aplicao inicial do RCM aconteceu nas indstrias eltrica e nuclear, devido a similaridade
dos requisitos de segurana com a indstria aeronutica. Em 1981 a Marinha Americana
implementou o RCM na manuteno de submarinos nucleares com msseis balsticos, em
especial a srie Trident.

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Um grande incentivado da aplicao do RCM na indstria nuclear foi o acidente de three Miles
Island, na Pennsylvania. A equipe de avaliao das causas do acidente determinou que a
aplicao do RCM poderia reduzir o risco de acidentes similares em outras unidades.
A implementao do RCM fundamental em todas as atividades que necessitam de altos
nveis de segurana e confiabilidade. Os resultados desta metodologia motivaram sua adoo
em empresas do setor eltrico, construo naval, petrleo e gs, siderurgia, papel e celulose,
alimentao, indstria farmacutica, minerao, indstria alimentcia e hospitais.
A generalidade dos conceitos e tcnicas de RCM so aplicveis a qualquer sistema,
independente da tecnologia, onde seja necessrio manter a funcionalidade de processos ou
ativos fsicos.

3.2.2. Dificuldades na implantao do Programa de RCM

As dificuldades que podem surgir da implantao deste programa concentra-se nos seguintes
pontos:
9 Falta de recursos humanos e materiais, ou seja, infra-estrutura inadequada ao
atendimento das novas tarefas;
9 O modelo no aceito pela equipe;
9 Falta de integrao entre a equipe de operao e a de manuteno que gera fracasso
principalmente nas tarefas baseadas na condio e deteco de falhas;

4.0 Confiabilidade
Confiabilidade a probabilidade de que um equipamento opere com sucesso (sem falhas) por
um determinado perodo de tempo especificado sob condies tambm especificadas. Esta
definio explicita quatro aspectos importantes do conceito de confiabilidade, a saber:
9 Sua natureza probabilstica;
9 Dependncia do tempo;
9 Necessidade do estabelecimento do conceito de sucesso ou no do sistema;
9 Necessidade de se especificar as condies de operao do equipamento;
A confiabilidade esta diretamente relacionada com a confiana que temos em um equipamento
ou sistema. Logo uma das finalidades da confiabilidade definir a margem de segurana em
que se pode trabalhar, resumidamente defini-se a confiabilidade como:
A confiabilidade de um item corresponde a sua probabilidade de desempenhar
adequadamente o seu propsito especificado, por um determinado perodo de
tempo e sob condies ambientais determinadas.
Confiabilidade a probabilidade de que um equipamento opere com sucesso (sem falhas) por
um determinado perodo de tempo especificado sob condies tambm especificadas. Esta
definio explicita quatro aspectos importantes do conceito de confiabilidade, a saber:
9 Sua natureza probabilstica;
9 Dependncia do tempo;
9 Necessidade do estabelecimento do conceito de sucesso ou no do sistema;
9 Necessidade de se especificar as condies de operao do equipamento;

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A confiabilidade esta diretamente relacionada com a confiana que temos em um equipamento
ou sistema. Logo uma das finalidades da confiabilidade definir a margem de segurana em
que podemos trabalhar.
Na definio subentende-se que o objeto de interresse seja um item. A definio do item
depende do propsito de estudo. Em alguns casos considera-se um sistema, algo constitudo
de um arranjo de diversos componentes, como um item. Em outros casos, em que existe
interresse ou possibilidade de maior detalhamento da anlise, o termo se refere a um
componente ou arranjo em particular.
A confiabilidade uma probabilidade que utiliza os modelos matemticos utilizados para
expressa-la. A correta especificao do modelo matemtico depende do desempenho ou
comportamento deste item.
pressuposto para a definio de confiabilidade para um determinado item a especificao do
propsito ou uso pretendido. comum que um mesmo produto seja fabricado em diferentes
verses, conforme o uso pretendido. Por exemplo, uma furadeira pode ser fabricada para uso
domstico ou industrial. Neste caso as condies de operao foram alteradas, provavelmente,
a confiabilidade tambm ser.

4.1. Confiabilidade e a qualidade

O consumidor mdio, mais esclarecido est ciente da no perfeio, quanto a confiabilidade de
produtos domsticos tais como automveis, televisores, etc. As organizaes como
companhias areas, instituies de sade, militares, etc, esto cientes dos custos da
confiabilidade.
A dificuldade existe quando se tenta quantificar valores confiveis ou estabelecer valores
financeiros ou outros benefcios para os vrios nveis de confiabilidade. A dificuldade de
estabelecer valores pode dificultar a definio de justificativas para investimento que garantam
a confiabilidade dos sistemas.
A garantia um mecanismo para proteger o usurio de um determinado equipamento contra
falhas. Contudo, um equipamento ser utilizado por um tempo maior do que o coberto pela
garantia.
Caso esse item falhe no perodo de garantia o prejuzo concentrado no fabricante, o que no
quer dizer que o usurio no sofra prejuzo, ele pode perder produo, atrasar entregas, etc.
Quando este item sofra falhas muitas vezes, aps o perodo de garantia, o prejuzo ficar
concentrado no usurio. Nesta condio o fabricante do item pode ter sua imagem prejudicada
junto ao cliente e pode estender esta imagem a outros possveis clientes.
Chega-se, portanto, a necessidade de se ter um conceito de qualidade baseado no tempo. A
confiabilidade, ainda considerada por alguns como um tpico separado da qualidade. Porm,
o termo Qualidade do Produto engloba todos os desempenhos e caractersticas do meio,
incluindo sem dvida nenhuma a confiabilidade. Desta forma no se desvincula a qualidade da
confiabilidade, quando se discute qualidade, implicitamente, esta se discutindo confiabilidade.
A confiabilidade corresponde a todas as caractersticas de um produto que podem ser
alterados com o tempo, ou com a possibilidade de deixar de ser conforme aps, um
determinado perodo de tempo, conforme pode ser observado na Figura 4. O conceito de
qualidade lida com a falha no domnio do tempo, ou seja, durante toda a vida do item. Esta
distino consolida a diferena entre o controle de qualidade (CQ) tradicional e o enfoque
moderno da confiabilidade

14
 Expectativa do usurio Satisfao do usurio
ou consumidor ou consumidor

Especificao Tecnologia

Recursos Humanos
Requisitos
Projetos
Esttico Qualidade
Materiais
Dinmico Confiabilidade
Processos

Figura 4 Relao entre a qualidade e a confiabilidade, adaptado de Lafraia, Joo Ricardo

Barusso
O controle tradicional de qualidade influencia na confiabilidade de um item na medida em que
h a retirada de equipamentos que podem sofre falhas prematuras. Como a confiabilidade esta
conectada durante a vida de um item, portanto, um aspecto de incerteza da engenharia. Se
um item vai falhar. Se um item vai operar durante um determinado perodo de tempo, uma
questo que pode ser respondida com uma probabilidade.

4.2. A confiabilidade como um padro de eficincia

Com o custo e complexidade crescentes dos sistemas industriais e de defesa, a importncia da
confiabilidade como um parmetro de eficincia, o qual deve ser especificado e pelo que se
paga.

5.0 Eficincia Global de Equipamentos

O objetivo do OEE o aumento da confiabilidade das instalaes por meio da medio e a
eficincia dos equipamentos e sistemas. O aumento da produtividade de um equipamento ou
sistema determinado pela maximizao da relao entre entrada e sada, tornou-se evidente
na Figura 5.

15
 Figura 5 Diagrama de entrada e sada, adaptado de Eng Jaime Collantes Bohrquez

O OEE considera como entradas:

Recursos humanos Mo de obra
Mquinas Equipamentos, instalaes e servios
Matria prima Materiais e insumos
O OEE considera como sadas:
Produo Quantidade.
Sem, contudo estar desagregada de:
Qualidade;
Custo;
Prazo;
Segurana;
Feitos no entorno;
Moral.
A OEE tenta apresentar a empresa, a fbrica oculta que existe na instalao, ou seja, como
utilizando os mesmos equipamentos e mo de obra o quanto se pode produzir mais, atuando
em trs eixos como apresentado na Figura 6.

16
 Figura 6 - Fabrica oculta, adaptado de Eng Jaime Collantes Bohrquez

A distribuio de tempo em uma planta pode ser ilustrado, pela Figura 7, constata-se que o
tempo lquido destina a produo muito curto. A melhoria da eficincia de outras atividades
necessrias a operao da planta podem ser significativas no ganho de tempo para a
produo.

Figura 7 - Distribuio de tempos em uma fbrica, adaptado de Eng Jaime Collantes

Bohrquez

6.0 Avaliao da Gesto de Manuteno

O relatrio gerencial fornece elementos para tomar de decises e estabelecer metas. Este
relatrio deve ter forma apresentao concisa, conter ndices, grficos de forma que seja fcil
analisar, avaliar as informaes.

17
6.1. ndices de classe mundial
Os ndices de Classe Mundial so aqueles utilizados em todo o mundo que sempre
obedecem a uma mesma expresso. Os seis ndices quatro ser referem a gesto de
equipamentos e dois a gesto de custo.
Tempo Mdio de Entre Falhas: relao entre o produto do nmero de itens por seus tempos
de operao e o nmero total de falhas detectadas nestes itens no perodo observado.
NOIT HROP
TMEF =
NTMC
Onde:
TMEF Tempo Mdio Entre Falhas;
NOIT Nmero de Itens;
HROP Horas de Operao;
NTMC Nmero Total de Manuteno Corretiva;
Utilizao: para itens que so reparados aps a ocorrncia de falha.
Tempo Mdio Para Reparo: Relao entre o tempo total de interveno corretiva em um
conjunto de itens com falha e o nmero total de falhas detectadas nesses itens, perodo
observado.
HTMC
TMPR =
NTMC
Onde:
TMPR Tempo Mdio Para Reparo;
NTMC Nmero Total de Manuteno Corretiva;
HTMC Tempo Total de Manuteno Corretiva;
Utilizao: para itens para os quais o tempo de reparo ou substituio significativo em
relao ao tempo de operao.

Tempo Mdio Para Falha: relao entre o tempo total de operao de um conjunto de itens
no reparveis e o nmero total de falhas detectadas nestes itens, no perodo observado.

TMPF =
HROP
NTMC
Onde:
TMPF Tempo Mdio Para Falha;
HROP Horas de Operao;
NTMC Nmero Total de Manuteno Corretiva;
Utilizao: para itens que so substitudos aps a ocorrncia da falha.
OBS: a diferena conceitual entre os ndices Tempo Mdio Para Falhas e Tempo Mdio Entre
Falhas, que o primeiro (TMPF) aplicado para itens que no so reparados aps a
ocorrncia da falha, e o segundo, (TMEF) calculado para os itens que SO reparados aps a
ocorrncia da falha. Portanto, os dois ndices so mutuamente excludentes.

18
Graficamente estes ndices so representados na Figura 8.

Figura 8 - Representao grfica dos ndices mundiais TMPF, TMEF e o TMPR.

Disponibilidade de Equipamentos: a relao entre a diferena do nmero de horas do

perodo, hora calendrio (por exemplo, um perodo de trs dias igual a 24 horas) com o
nmero de horas dispensadas a servios de Manuteno (qualquer tipo de manuteno e
outros servios) para cada item observado e o nmero total de horas do perodo considerado.
Este ndice representa o percentual de tempo que o equipamento ficou a disposio da
operao para desempenhar suas funes.
HROP
DISP = 100
HROP+ HTMN
Onde:
DISP Disponibilidade;
HROP Horas de Operao;
HTMN Horas totais de Manuteno;
A disponibilidade (DISP) tambm conhecida como ndice de performance ou desempenho de
equipamento. Para itens que tem operao eventual pode ser calculado com relao entre o
tempo total de operao e a soma deste tempo com o tempo total de manuteno no perodo
considerado.
Outra expresso de disponibilidade mostrada abaixo, com a vantagem de ser obtida por meio
de ndices j determinados.

DISP=
TMEF 100
(TMEF+ TMPR+ TIMN)
Os ndices de disponibilidade devem ter acompanhamento mensal e comparado com limites
mnimos aceitveis, que balizaram a necessidade de anlise. Este acompanhamento pode ser
feito por meio de grficos e/ou tabelas.
A Figura 9 ilustra um grfico de disponibilidade de um equipamento.

19
 Figura 9 - Disponibilidade anual de um equipamento

6.2. Demais ndices de manuteno

Para a compreenso e gesto da manuteno alem dos ndices de classe mundial so
necessrios outros ndices que so definidos em conformidade com as necessidades dos
gestores de manuteno. Alguns destes itens so sugeridos neste trabalho, contudo, no se
esgota neles. Quando da elaborao de um item a ser medido na manuteno este deve
realmente ter representatividade para a gesto, caso contrrio, ser apenas mais uma tarefa a
ser destina aos mantenedores que no trar nenhum benefcio a organizao.
A existncia de ndices como irrelevantes pode ocasionar o descrdito de toda a gesto da
manuteno.
Custo de manuteno por Faturamento: Relao entre o custo total da manuteno e o
faturamento da empresa no perodo considerado.

CTMN
CMFT = 100
FTEP
Onde:
CMFT Custo da Manuteno por Faturamento;
CTMN Custo Total da Manuteno;
FTEP Faturamento Total da Empresa;

Custo da Manuteno Pelo Valor da Reposio: a relao entre o custo total acumulado
na manuteno de um determinado item e o valor da compra deste equipamento novo (valor de
reposio).

CMVP =
CTMN 100
VLRP
Onde:

20
CMVP - Custo da Manuteno Pelo Valor da Reposio;
VLRP - Valor de Reposio;
CTMN Custo Total da Manuteno;
Este item somente deve ser calculado para os itens mais importantes da empresa (aqueles que
afetam o faturamento, a qualidade, a segurana e o meio ambiente). Justifica-se esse critrio
pelo fato do ndice trabalhar com valores acumulados, o que torna o processo demorado. Seu
acompanhamento feito por meio de grfico (Figura 10) de linha ou superfcie, nos ltimos
doze meses.

Figura 10 - Custo Acumulativo de manuteno pelo Valor do Equipamento

Alm dos ndices de Classe Mundial segue alguns ndices que podem auxiliar a avaliao do
critrio de interveno e do processo de gesto.
Tempo mdio Entre Manutenes Preventivas: a relao entre o produto do nmero de
itens por seus tempos de operao, em relao ao nmero total de intervenes preventivas,
no perodo observado.
NOIT HROP
TMEP =
NTMP

Onde:
Tempo mdio Entre Manutenes Preventivas;
Tempo Mdio Para Intervenes Preventivas: a relao entre o produto do nmero de
itens por seus tempos de operao, em relao ao nmero total de intervenes preventivas,
no perodo observado.

TMMP =
HTMP
NTMP
Onde:
TMMP - Tempo Mdio Para Intervenes Preventivas;
NTMP - Nmero total de Intervenes Preventivas;
HTMP Tempo total de manuteno preventiva;

21
Taxa de Falha Observada: a relao entre o nmero total de itens com falha, e o tempo total
acumulado durante o qual este conjunto foi observado.
NTMC
TXFO=
HROP
Onde:
TXFO - Taxa de Falha Observada
NTMC Nmero Total de Manuteno Corretiva;
HROP Horas de Operao;
Esta associada, a intervalos de tempo e condies particulares e especificados e, o tempo total
acumulado, dever ser a soma de todos os intervalos de tempo os quais o item individualmente
ficou sujeito as condies especficas de funcionamento.
Taxa de Reparo: a relao entre o nmero total de itens com falha e o tempo total de
interveno corretiva nestes itens, no perodo observado.
NTMC
TXRP =
HTMC
Onde:
TXRP - Taxa de Reparo;
NTMC Nmero Total de Manuteno Corretiva;
HTMC Tempo total de Manuteno Corretiva;
Observando as expresses matemticas dos ltimos dois itens v-se que so inversos
respectivamente, ao tempo mdio para falha e ao tempo mdio para reparo, que so os mais
aplicados.
No conformidade de Manuteno: a relao entre o total de manutenes previstas
menos o total de manutenes executadas e o total de manutenes previstas no perodo.
(NMPR NMEX )
NCFM = 100
NMPR
Onde:
NCFM No conformidade de Manuteno;
NMPR Nmero de manutenes Programadas;
NMEX Nmero de Manutenes Extraordinrias;
Sobrecarga dos Servios de Manuteno: a relao entre a diferena das horas de servio
executadas e previstas para um determinado perodo, este acompanhamento pode ser feito por
dia, semana e ms.
( HMEX HMPR )
SCSM = 100
HMPR
Onde:
SCSM - Sobrecarga dos servios de manuteno;
HMEX Horas de Servio Executadas;

22
HMPR Horas de Servios Planejadas;
Alvio de servios de Manuteno: a relao entre a diferena das horas de servio
previstas e executadas para um determinado perodo, este acompanhamento pode ser feito por
dia, semana e ms.
( HMPR HMEX )
SCSM = 100
HMPR
Onde
ALSC - Alvio de servios de Manuteno;
HMEX Horas de Servio Executadas;
HMPR Horas de Servios Planejadas;
Os ndices SCSM e ALSC sempre que possvel os tempos devem ser fornecidos em horas-
homem.
O trs ndices anteriores (NCFM, SCSM e ALSC) em conjunto podem gerar relatrio
informando as condies das reprogramaes ou cancelamento de atividades.

6.3. ndices especficos do OEE

A gerencia e implementao do OEE utilizam os ndices definidos nos itens 6.1 e 6.2, contudo
existem algumas diferenas que so importantes para as idias defendidas no OEE. Estes
ndices so aplicados quando a OEE j est implantada na unidade.
Os equipamentos podem ser avaliados pela sua:
Confiabilidade;
Disponibilidade;
Sustentabilidade
Este conjunto conhecido como RAM (Reliability, Avaibility and Maintainability). A
confiabilidade expressa como o tempo mdio entre falhas dos equipamentos (TMEF) ou ciclo
mdios entre as falhas dos equipamentos (CMEF). Na OEE necessrio reconhecer a
diferena entre a confiabilidade do equipamento, relacionadas com as mquinas, e a
performance (desempenho) do equipamento relacionados com o ganho dos sistema de
trabalho.
TO
TMEF =
NFE
Onde:
TMEF Tempo Mdio Entre Falhas
TO Tempo de operao
NFE Nmero de falhas do equipamento
A sustentabilidade considerada como o tempo mdio necessrio para reparar um
equipamento, ou o tempo mdio para reparo (TMPR)
TTR
TMPR =
NFE

23
Onde:
TMPR Tempo mdio para reparo;
TTR Tempo total de reparo;
A disponibilidade o percentual do tempo no qual o equipamento est disponvel para produzir.
Disponibilidade do equipamento:
MTEF
DISP =
MTEF + MTPR
Existem discordncias com relao a melhor maneira de definir a disponibilidade. Elas se
originam na diferena do termo reparar e restaurar.
Reparar deve ser o tempo real instantneo para corrigir condies de operao de um
equipamento. Tanto o reparo como a restaurao devem ser realizados em um tempo muito
curto, como o tempo necessrio para acionar um equipamento de reserva.
A restaurao o tempo total no qual a produo fica interrrompida,. Este tempo inclui o:
Tempo de parada de produo:
Tempo de deciso sobre o tipo de reparo necessrio;
Tempo de contratar a pessoa responsvel pelo reparo;
Tempo de deslocamento;
Tempo de diagnstico;
Tempo de espera de peas;
Tempo real de reparo;
Tempo de verificao e testes;
Tempo de reincio da operao (por em marcha).
Discordncias adicionais a definio deste termo aumentam com as atividades
complementares, como:
Limpeza, caso ocorra ao mesmo tempo do incidente, prolongando o tempo de
restaurao;
Quando for realizada a coleta de informaes para medir a performance global, j deve estar
definidas claramente, o que reparo e o que restaurao. A anlise de performance do
sistema (SPA System Perfornance Analysis) proporciona um alto nvel de reviso. Embora
similar as medidas de RAM (Reliability, Avaibility and Maintainability) para o equipamento,
tambm todos os minutos de interrupo so registrados e analisados. Em vezes de se avaliar
o tempo mdio entre falhas, TMEF.
TO
TMEF =
NFE
(TTP TO )
TMPR =
NFE
TMEF
Ao = , Disponibilidade Global
(TMEF + TMEF )
A medio do Ao equivalente a ao parmetro de eficincia no calculo do OEE, porque se
reduz ao tempo de operao dividido pelo tempo total programado (TTP). As reas de trabalho

24
podem utilizar esta medida como independente para definir metas quando elas estiverem em
processo de desempenho de reduo de desperdcios. A produo real ir se relacionar com o
verdadeiro valor da OEE, o produto da eficincia, da taxa de velocidade (performance) e a
tacha de qualidade. Considerando a taxa de ganho um parmetro vital para a instalao. Na
essncia a OEE informa quo bem os trabalhadores produzem e o quanto eles esto
programados para produzir.

7.0 Tcnicas de diagnostico para manuteno

As tcnicas de inspeo so fundamentais na identificao de defeitos e causas de falhas em
equipamentos e sistemas. O conhecimento destas tcnicas de fundamental importncia para
as equipes de manuteno.
Estes ensaios so importantes para definio dos valores de comissionamento dos
equipamentos e instalaes. Que sero importantes para a avaliao da tendncia de falha dos
equipamentos e sistemas.
O conhecimento das tcnicas de diagnostico so fundamentais para definir o momento e a
periodicidade das atividades de manuteno preventiva por tempo. At mesmo as intervenes
corretivas preciso das tcnicas e ferramentas de inspeo, pois desta maneira que vai se
assegurar que a interveno de manuteno realizada obteve o efeito necessrio.
Estas tcnicas so base da filosofia de manuteno preditiva, ou a manuteno por estado. A
utilizao destes procedimentos determina o melhor momento para a interveno no
equipamento ou sistema reduzindo o risco de uma interveno desnecessria no sistema ao
equipamento.
As definies do plano de manuteno de uma instalao subsidiado pelo histrico das
inspees realizadas no sistema que se est mantendo ou pode ser fonte de informao que
seja utilizado como base para elaborao de planos de manuteno de sistemas semelhantes.

7.1. Inspeo visual

Ensaio Visual
A inspeo por meio do Ensaio Visual uma das mais antigas atividades nos setores
industriais, e o primeiro ensaio no destrutivo aplicado em qualquer tipo de pea ou
componente, e est freqentemente associado a outros ensaios.
Utilizando uma avanada tecnologia, hoje a inspeo visual um importante recurso na
verificao de alteraes dimensionais, padro de acabamento superficial e na observao de
descontinuidades superficiais visuais em materiais e produtos em geral, tais como trincas,
corroso, deformao, alinhamento, cavidades, porosidade, montagem de sistemas mecnicos
e muitos outros.
A inspeo de peas ou componentes que no permitem o acesso direto interno para sua
verificao (dentro de blocos de motores, turbinas, bombas, tubulaes, etc), ou que por
questes de disponibilidade no se pode dispor de tempo para abertura dos equipamentos,
utilizam-se de fibras ticas conectadas a espelhos ou microcmeras de TV com alta resoluo,
alem de sistemas de iluminao, fazendo a imagem aparecer em oculares ou em monitores de
vdeo, conforme pode ser observado na Figura 11. So solues simples e eficientes,
conhecidas como tcnica de inspeo visual remota.

25
 Figura 11 Utilizao de endoscpio para inspeo de equipamento
Os tipos de equipamento podem variar muito, com, por exemplo, o apresentado na Figura 12
que um boroscpios rgidos especialmente desenvolvido para uso industrial, possuindo
camisa protetora externa resistente. Suas caractersticas segundo o fabricante (Starttner & cia
Ltda), so:
tima iluminao
Imagens com grande definio de cores
Resistente a presses de at +5 bar
Resiste a leo, combustvel e solventes
Suporta temperaturas de at 150 C (302F)

Figura 12 Mini-boroscpios
Outros equipamentos possuem visor incorporado ao equipamento conforme pode ser
observado na Figura 13. Este equipamento permite a utilizao de tcnica de inspeo visual
remoto, que possibilita avaliar regies que tenham um difcil acesso e que no possam ser
observadas diretamente ao olho humano.

Figura 13 Equipamentos de Vdeo-Endoscopia Industrial

Na aviao, o ensaio visual a principal ferramenta para inspeo de componentes para

verificao da sua condio de operao e manuteno. A inspeo visual apresenta como
caractersticas:
Geralmente mais simples e barato quando comparado a outros mtodos;

26
 Deve ser sepmre utilizado em complementao a outras metodologias de inspeo;
Este tipo de inspeo exige experincia e vivncia do inspetor;
Este mtodo influenciado pela acuidade visual do inspetor;
Normalmente apresenta melhor resultados como os equipamentos fora de operao.
No existe nenhum processo industrial em que a inspeo visual no esteja presente.
Simplicidade de realizao e baixo custo operacional so as caractersticas deste mtodo, mas
que mesmo assim requer uma tcnica apurada, obedece a slidos requisitos bsicos que
devem ser conhecidos e corretamente aplicados. A aplicao desta tcnica cita-se:
Componentes eltricos (caixas de transformao, transformadores, tanques de
refrigerao);
Turbinas;
Pontes e viadutos (juntas de dilatao, corroso das armaduras, qualidade da
concretagem, condio geral da estrutura);
Edifcios (instalaes de ar condicionado, cavidades em paredes, sistemas de ventilao,
tetos falsos);
Trocadores de calor e Condensadores;
Tubulaes diversas;
Bombas centrfugas e compressores.

7.2. Anlise de vibraes

O ensaio para vibraes mecnicas, em muitas fbricas e instalaes, um mtodo

indispensvel na deteco prematura de anomalias de operao em virtude de problemas, tais
como falta de balanceamento das partes rotativas, desalinhamento de juntas e rolamentos,
excentricidade, interferncia, eroso localizada, abraso, ressonncia, folgas, etc.

Um exemplo de aplicao na identificao da tendncia de falha de um equipamento ou

sistema apresentado na Figura 14, O motor eltrico de induo trifsico um dos
acionamentos mais comuns em instalaes eltricas industriais por todo o mundo e uma avaria
imprevista neste tipo de mquinas pode ter conseqncias muito graves. Como conseqncia
a utilizao de ferramentas de preditiva ou preventivas fundamental

Com a evoluo das tcnicas de diagnstico de sintomas mecnicos surgiu a implementao

das duas tcnicas mais comuns de controle das condies dos motores eltricos como a
anlise vibrao e da condio de rolamentos.

27
 Figura 14 Vibrao em motores eltricos e rolamentos

Antes da ocorrncia do defeito crucial obter um histrico de degradao da mquina, sujeita

a desequilbrios, desalinhamentos, folgas, desapertos etc. Todos estes fatores vo contribuir
para um aumento das vibraes que podem provocar ressonncias e aumento da carga do
motor. Por sua vez as vibraes aceleram os processos de degradao das componentes da
mquina encaminhando-se assim esta para uma avaria. O medidor de Vibraes tem ento um
papel essencial na monitorizao do estado do motor tendo em conta 3 eixos de vibrao
possvel:

Figura 15 Eixos de vibrao

Onde:
H - Horizontal: Anlise de desequilbrios no plano de rotao da mquina.
V - Vertical: Anlise de fraqueza estrutural no plano de rotao da mquina.
A - Axial: Anlise de defeito ao longo do veio e falhas de alinhamento.

A analise de vibraes pode utilizar equipamentos de medio portteis como o apresentado

na Figura 16 um equipamento destinado apenas a medio de vibrao para a anlise ser
realizada necessrio a utilizao de um software que analisa as informaes coletadas em
campo.

28
 Figura 16 Medidor de vibrao

Alguns equipamentos (Figura 17) identificam e classificam o problema em nveis de severidade

e fazem recomendaes. Estes equipamento permitem acesso rpido a infomao devem ser
destinados a identificao os problemas prioritrios. A utilizao do equipamento apresentado
na Figura 17 justificado pela grande presso sobre o tempo e o custo dos trabalhos de
manuteno.

Figura 17 Equipamento de anlise de vibrao

Alguns equipamentos so instalados nos equipamentos para monitorar a vibrao durante todo
o processo, como o apresentado na Figura 18, este equipamento capaz de monitorar
continuamente o deslocamento, a velocidade e a acelerao de mquinas industriais, enviando
o sinal de sada a uma unidade eletrnica de monitorao ou ainda por meio de sada de 4 a
20 mA cc diretamente para um controlador lgico programvel. Devido sua estrutura
compacta e robustez, pode ficar em ambientes agressivos, insalubres ou em reas
classificadas como ambientes explosivos. Este equipamento deve ser utilizado em mquinas
rotativas, motores, bombas, turbinas, geradores, ventiladores e demais equipamentos
industriais que necessitam de proteo contra vibrao excessiva. um mtodo
particularmente, til na monitorao de operao mecnica de mquinas rotativas
(ventiladores, compressores, bombas, turbinas, etc.), na deteco e reconhecimento da
deteriorao de rolamentos, no estudo de mau funcionamento tpicos em maquinaria com
regime cclico de trabalho, laminadores, prensas, etc., e na anlise de vibraes dos processos
de trincamento, notadamente em turbinas e outras mquinas rotativas ou vibratrias.

29
 Figura 18 Equipamento para monitoramento de vibrao

Este mtodo tambm permite uma grande confiabilidade na operao de instalaes e na

interrupo de uma mquina em tempo hbil, para substituio de peas desgastadas.

7.3. Radiografia, Radioscopia e Gamagrafia

O mtodo est baseado na mudana de atenuao da radiao eletromagntica (Raios-X ou
Gama), causada pela presena de descontinuidades internas, quando a radiao passar pelo
material e deixar sua imagem gravada em um filme, sensor radiogrfico ou em um
intensificador de imagem, conforme pode ser observado na Figura 19.

Figura 19 Tcnica geral de ensaio de radiografia industrial

A radiografia foi o primeiro mtodo de ensaio no destrutivo introduzido na indstria para
descobrir e quantificar defeitos internos em materiais. Na Figura 20 apresentado um
equipamento de irradiao utilizado em inspees de campo.

Figura 20 Irradiador gama especifico para fontes de selnio-75

Seu enorme campo de aplicao inclui o ensaio em soldas de chapas para tanques, navios,
oleodutos, plataformas offshore; uma vasta aplicao em peas fundidas principalmente para
as peas de segurana na indstria automobilstica como porta-eixos, carcaas de direo,
rodas de alumnio, airbags, assim como blocos de motores e de cmbio; produtos moldados,

30
forjados, materiais compostos, plsticos, componentes para engenharia aeroespacial, etc...
So outros exemplos.
Raio-X Industrial abrange hoje varias tcnicas:
Radiografia: a tcnica convencional via filme radiogrfico, com gerador de Raio-X por ampola
de metal cermica. Um filme mostra a imagem de uma posio de teste e suas respectivas
descontinuidades internas.
Gamagrafia: mesma tcnica tendo como fonte de radiao um componente radioativo,
chamado de "istopo radioativo " que pode ser o Irdio, Cobalto ou modernamente o Selnio.
Radioscopia: a pea manipulada a distncia dentro de uma cabine a prova de radiao,
proporcionando uma imagem instantnea de toda pea em movimento, portanto tridimensional,
atravs de um intensificador de imagem acoplado a um monitor de TV. Imagens da radioscopia
agrupadas digitalmente de modo tridimensional em um software, possibilita um efeito de cortes
mostrando as descontinuidades em trs dimenses o que nada mais do que uma tomografia
industrial.
A radiografia tambm passou a ser realizada em processos dinmicos (tempo real), como no
movimento de projtil ainda dentro do canho, fluxo metlico durante o vazamento na fundio,
queima dos combustveis dentro dos msseis, operaes de soldagem, etc.

7.4. Ultra-Som
Este ensaio detercta descontinuidades internas em materiais, baseando-se no fenmeno de
reflexo de ondas acsticas quando encontram obstculos sua propagao, dentro do
material. Um pulso ultra snico gerado e transmitido atravs de um transdutor especial,
encostado ou acoplado ao material. Os pulsos ultra snicos refletidos por uma
descontinuidade, ou pela superfcie oposta da pea, so captados pelo transdutor, convertidos
em sinais eletrnicos e mostrados na tela LCD ou em um tubo de raios catdicos (TRC) do
aparelho, conforme Figura 21.

Figura 21 Equipamento de ensaio de ultra-som

Geralmente, as dimenses reais de um defeito interno podem ser estimadas com uma razovel
preciso, fornecendo meios para que a pea ou componente em questo possa ser aceito, ou
rejeitado, baseando-se em critrios de aceitao da norma aplicvel. Utiliza-se ultra-som
tambm para medir espessura e determinar corroso com extrema facilidade e preciso.
As aplicaes deste ensaio so inmeras: soldas, laminados, forjados, fundidos, ferrosos e no
ferrosos, ligas metlicas, vidro, borracha, materiais compostos, tudo permite ser analisado por
ultra-som. Indstria de base (usinas siderrgicas) e de transformao (mecnicas pesadas),
indstria automobilstica, transporte martimo, ferrovirio, rodovirio, areo e aeroespacial:
todos utilizam ultra-som.

31
Modernamente o ultra-som utilizado na manuteno industrial, na deteco preventiva de
vazamentos de lquidos ou gases, falhas operacionais em sistemas eltricos (efeito corona),
vibraes em mancais e rolamentos, etc.
O ensaio ultra snico , sem sombra de dvidas, o mtodo no destrutivo mais utilizado e o
que apresenta o maior crescimento, para a deteco de descontinuidades internas nos
materiais.

7.5. Partculas Magnticas

O ensaio por partculas magnticas usado para detectar descontinuidades superficiais e sub
superficiais em materiais ferromagnticos. So detectados defeitos tais como: trincas, junta fria,
incluses, gota fria, dupla laminao, falta de penetrao, dobramentos, segregaes, etc. Na
Figura 22 apresentado, um exemplo, de equipamento destinado a realizao destes testes.

Figura 22 Equipamento para ensaio de partculas magnticas

O mtodo de ensaio est baseado na gerao de um campo magntico que percorre toda a
superfcie do material ferromagntico. As linhas magnticas do fluxo induzido no material
desviam-se de sua trajetria ao encontrar uma descontinuidade superficial ou sub superficial,
criando assim uma regio com polaridade magntica, altamente atrativa partculas
magnticas. No momento em que se provoca esta magnetizao na pea, aplica-se as
partculas magnticas por sobre a pea que sero atradas localidade da superfcie que
conter uma descontinuidade formando assim uma clara indicao de defeito, na apresentado
o momento de execuo do ensaio

Figura 23 Execuo do ensaio de partcula magntica

Alguns exemplos tpicos de aplicaes so fundidos de ao ferrtico, forjados, laminados,
extrudados, soldas, peas que sofreram usinagem ou tratamento trmico (porcas e parafusos),
trincas por retfica e muitas outras aplicaes em materiais ferrosos.
Para que as descontinuidades sejam detectadas importante que elas estejam de tal forma
que sejam "interceptadas" ou "cruzadas" pelas linhas do fluxo magntico induzido;

32
conseqentemente, a pea dever ser magnetizada em pelo menos duas direes defasadas
de 90. Para isto utilizam-se os conhecidos yokes (ver Figura 22), mquinas portteis com
contatos manuais ou equipamentos de magnetizao estacionrios para ensaios seriados ou
padronizados. O uso de leitores ticos representa um importante desenvolvimento na
interpretao automtica dos resultados.

7.6. Correntes Parasitas

Os equipamentos de teste que utilizam correntes parasitas tm a funo de detectar
descontinuidades ou ainda as caractersticas fsico-qumicas da amostra.
A presena de descontinuidades superficiais e sub-superficiais (trincas, dobras ou incluses),
assim como mudanas nas caractersticas fsico-qumicas ou da estrutura do material
(composio qumica, granulao, dureza, profundidade de camada endurecida, tempera, etc.)
alteram o fluxo das correntes parasitas, possibilitando a sua deteco.
O ensaio por correntes parasitas se aplica em metais tanto ferromagnticos como no
ferromagnticos, em produtos siderrgicos (tubos, barras e arames), em autopeas (parafusos,
eixos, comandos, barras de direo, terminais, discos e panelas de freio), entre outros. O
mtodo se aplica tambm para detectar trincas de fadiga e corroso em componentes de
estruturas e em tubos instalados em trocadores de calor, caldeiras e similares.
um mtodo limpo e rpido de ensaios no destrutivos, mas requer tecnologia e prtica na
realizao e interpretao dos resultados. Tem baixo custo operacional e possibilita
automatizao a altas velocidades de inspeo.

7.7. Termografia
A Termografia a tcnica que estende a viso humana atravs do espectro infravermelho,
atualmente ela tem um papel muito importante na rea de manuteno preditiva. Atravs da
sua utilizao possvel eliminar muitos problemas de produo, evitando falhas eltricas,
mecnica e fadiga de materiais.
Sistemas eltricos
A termografia infravermelha uma ferramenta essencial na manuteno preditiva de
equipamentos eltricos. Uma inspeo termogrfica identifica possveis problemas antes que
os mesmos ocorram e possibilita a realizao de ajustes ou correes antes da prxima parada
programada. Alm disso, uma tcnica 100% segura, no oferecendo risco nenhum a equipe
que realiza ou acompanha a inspeo, devido a distncia de segurana que o trabalho
realizado.
O uso de termografia infravermelha em subestaes, torres de energia, transformadores e
linhas de transmisso (Figura 24) uma parte crtica de qualquer programa de manuteno
preditiva, identificando potenciais falhas graves e catastrficas antes delas ocorrerem.

33
 Figura 24 Termografia de equipamentos eltricos
Sistemas mecnicos
As aplicaes da termografia em equipamentos mecnicos so as mais diversas, incluindo a
identificao de problemas em potencial em equipamentos rotativos, caldeiras, sistemas de
refrigerao e ventilao (Figura 25). Como parte integrante de um programa de manuteno
preditiva, a termografia auxilia na implementao de um programa de manuteno.

Figura 25 Termografia em equipamentos mecnicos

Controles de processo
Visando manter o mximo desempenho dos equipamentos envolvidos em seu processo
industrial (Figura 26), o uso de termografia no programa de manuteno preditiva essencial.
Exemplos de inspeo termogrficas em processos industriais so: verificao de refratrios
em fornos, medio de variao de temperatura em rolos de papel, laminaes, secadores,
mquinas de plstico, entre outros.

Figura 26 Termografia em processo

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