Projeto de Ferramentas de Conformação

Frente A: Estampagem

Estampagem: conformação mecânica (corte, dobramento e embutimento ou

estampagem profunda) em chapas de até 6,35mm. A chapa a ser estampada deve
possuir boa capacidade para a distribuição de tensões, atingir altos níveis de deformação
sem fraturar, gerar estricções, enrugamentos e manter a forma final, após conformada.

Componentes da Ferramenta:

 Espiga: usada somente em prensas excêntricas e de fricção para a fixação da

ferramenta ao martelo da prensa
 Porta Espiga ou Cabeçote: suporta a parte superior do estampo (comprada
pronta, não necessita projetar/fabricar)
 Placa de Choque: usada quando os punções são pequenos para evitar que
danifiquem o cabeçote, evitando o contato direto destes dois componentes.
 Punções: Responsáveis (junto com a matriz) pela conformação da peça
 Porta Punção: espécie de guia para o punção, fixando-o na placa de choque
(evitando movimentos laterais).
 Placa guia do Punção ou Extrator de Chapa: Evita a mudança de trajetória do
punção durante a descida do martelo e evita que a chapa fique presa ao punção
quando o martelo sobe.
 Guia da Chapa ou da Tira: guia a tira da chapa no interior da matriz. A precisão
da peça final é extremamente dependente deste componente
 Matriz: Peça mais importante da ferramenta, responsável (junto com os punções)
pela conformação da peça.
 Colunas: guia a ferramenta para evitar desalinhamentos entre a parte superior e
inferior
 Base Inferior: deve ser resistente o suficiente para suportar o peso da própria
ferramenta e da força durante a conformação.
 Faca de Avanço: Controla o avanço (tamanho da tira que entra na matriz) da
operação
Etapas do Processo de Corte:

 Primeira Fase: Punção encosta na chapa e começa a esmagá-la (esforço

predominante é de TRAÇÃO), criando, na região superior (de contato entre
chapa e punção) uma pequena rebarba cortante na peça e um arredondamento na
chapa. Na parte inferior (onde não há contato com o punção) ocorre o oposto:
rebarba na chapa e arredondamento na peça.
 Segunda Fase: a peça passa a sofrer CISALHAMENTO PURO, caracterizado
por uma região brilhante na peça.
 Terceira Fase: ruptura do material devido ao processo contínuo

O primeiro estágio da ferramenta (altura de corte) deve possuir suas laterais

paralelas, enquanto a região seguinte a esta deve ser cônica para facilitar a remoção da
peça/material cortado.

Entre o punção e a matriz deve haver uma folga para que a força de corte não se
eleve a valores extremos, para aumentar a durabilidade da ferramenta e para produzir
peças que atendam às tolerâncias dimensionais. Essa folga é função do material a ser
cortado (tensão de cisalhamento) e da espessura da chapa, podendo ser determinada a
partir do diagrama (slide 11 das notas de aula da aula 2). Folgas acima ou abaixo do
recomendado prejudicam a fase de ruptura, aumentando o atrito entre a chapa e o
punção prejudicando o acabamento do corte.
 Quando a peça e o que é cortado (por exemplo, um disco), a matriz é que
determina sua dimensão e não o punção, sendo que este deve ser feito subtraindo-se, da
dimensão nominal, duas vezes o valor da Folga Parcial (do gráfico). Já quando se faz
um furo, quem determina a dimensão nominal é o punção, sendo que a matriz deve ser
feita somando-se duas vezes o valor da Folga Parcial.

( ) ( )

Disposição da Peça na Tira de Chapa: Deve-se fazer um estudo de qual é a melhor

posição da peça a ser feita na tira de chapa de matéria prima. Com isso, aumenta-se o
rendimento da chapa (produzindo mais peças por unidade de comprimento de chapa),
reduzindo o custo da ferramenta e da produção.

Rendimento da Chapa:

 Número de tiras por chapa:

ATENÇÃO! Arredondar o valor de “N” para um número inteiro sempre para baixo

 Número de peças por tira:

ATENÇÃO! Arredondar o valor de “n” para um número inteiro sempre para baixo

 Número de peças por chapa:

Chamar de “Q” o maior valor entre “Q1” e “Q2”, devendo ser determinado de acordo
com a quantidade de peças por avanço (sendo dependente da disposição da peça da tira)

 Rendimento:

Llargura da tira; aavanço; ApÁrea aproveitada da peça (área da peça menos a

área dos furos) [mm²]

ATENÇÃO! O rendimento da chapa deve estar sempre no intervalo entre 40% e 60%
Força de Corte [kgf]

pperímetro total do corte da ferramenta, incluindo faca de avanço ou pinos

centradores [mm]; eespessura da chapa [mm]; τr Tensão de cisalhamento máxima
[kgf/mm²]

Há diversos tipos se sistemas de avanço da chapa a ser estampada, como faca de

avanço, pinos centradores, sistemas pneumáticos, sistemas eletromagnéticos entre
outros. A faca de avanço (que deve ser localizada no primeiro estágio de conformação,
ou ainda antes dele) possui uma limitação quanto ao acabamento superficial da peça,
logo, caso seja necessário um melhor acabamento, recomenda-se o uso de outro sistema
de avanço, como o de pinos centradores (no mínimo dois por matriz para que não haja
deslocamento entre os componentes da matriz).

Dimensões da Matriz:

 Largura (Lm):

Llargura da tira; D diâmetro da cabeça do parafuso DIN 912; tfolga entre a peça
e o final da chapa (consultar tabela de retalhos); zlargura do corte da faca de avanço
(consultar tabela de retalhos)

 Comprimento Total da Matriz (Cm):

Qaquantidade de avanços necessários para fabricação completa de uma peça;

aavanço; dpeçadimensão da peça

 Régua ou Gaveta: local de alojamento da chapa a ser estampada

( )

eespessura

 Placa Guia dos Punções: extrator da chapa

eespessura; kaltura normalizada da cabeça do parafuso DIN 912

 Placa de Fixação do Punção: porta punção

eespessura; kaltura normalizada da cabeça do parafuso DIN 912

ATENÇÃO! Os parafusos de fixação da matriz são determinados de acordo com a força

de corte atuante e devem ser no mínimo quatro, distribuídos igualmente nas laterais da
matriz, para Cm ≤ 100 mm. Para Cm=200 mm usa-se 6 parafusos, para Cm ≥ 300 mm
acrescenta-se 2 parafusos para cada 100 mm de Cm.

 Comprimento de Flambagem (lp-max – [mm]):

EMódulo de elasticidade [kgf/mm²]; JMomento de Inércia da seção transversal do

punção [mm4]; Fc-pForça de corte no punção em questão

 Espessura da Matriz (Em - [mm]):

Fc-tForça de Corte Total na ferramenta [kgf]

 Espessura Total da Matriz (Et – [mm]):

s gola ou vida da matriz (parte cilíndrica) – tabelado (para aços, usar sempre tipo C)

Quando a peça a ser estampada possui cantos-vivos é indicado que a matriz seja
composta (combinação de matrizes para cada estágio), pois devido à esses cantos-vivos
há uma redução precoce na precisão da ferramenta. Fazendo a matriz composta, quando
um determinado estágio necessita ser substituído não é necessário alterar o resto da
matriz, reduzindo custos e tempos.

Punção: Há algumas maneiras de evitar a flambagem do punção, caso seja necessário

fazê-lo com um comprimento maior que o lp-max, como por exemplo aumentar seu
diâmetro antes da região de trabalho do punção ou ainda “encamisá-lo”. Além disso, sua
fixação deve levar em consideração a troca rápida do punção, ou se ele possui alguma
região faceada, tornando necessária a presença de um pino trava para que o faceado seja
sempre estampado no mesmo lugar. A fixação dos punções por parafusos só deve ser
feita em casos de operação com carga inferior a 20 toneladas.

Matrizes: feitas de metal duro, aço rápido ou aço VC130 podem ser feitas interissas ou
compostas. As matrizes compostas são mais empregadas em casos com alta
concentração de tensão (raios muito pequenos ou cantos vivos), pois à medida que esta
região se desgasta ou trinca só há a necessidade de trocar esta região e não a matriz
inteira. O ideal é que a matriz seja composta por partes simétricas, facilitando seu feitio
e sua manutenção (peças em estoque).

Espiga: é a peça de fixação da ferramenta no martelo da prensa. A espiga deve estar

localizada no centro de gravidade das forças da ferramenta, a fim de evitar esforços
desiguais e danos, tanto na ferramenta quanto nas guias da prensa. Para calcular a
posição da espiga, deve-se fazer:

∑
∑

∑
∑
xg e yg coordenadas do centro de gravidade de forças do punção; Fc-punção Força de
corte no punção estudado; x e ycoordenadas do C.G. de cada corte em relação ao par
de eixos adotado

ATENÇÃO! Caso a operação seja apenas de corte, ou seja, a peça não apresenta
nenhuma dobra, a posição da espiga pode ser determinada por:

∑
∑

∑
∑

Pperímetro que está sendo cortado

----------------------------------------------------------------------------------

Dobramento: Deformar a chapa em um ângulo e raio determinado através da aplicação

de força de um punção e uma matriz. O processo de dobramento é constituído de três
etapas:

1. Punção entra em contato com a chapa e dá início à deformação na elástica

2. Punção encosta no fundo da matriz, onde há o final da deformação, já na zona
plástica.
3. Punção é retirado, proporcionando um raio de dobra muito próximo do projetado
(graças ao equilíbrio de tensões na zona plástica). Eles não são idênticos por
conta do fenômeno chamado Spring-Back.

Spring-Back: conhecido também como retorno da chapa ou molejamento é o pequeno

retorno da chapa após a retirada do punção para que haja equilíbrio de tensões. Em
alguns casos é necessário que a matriz seja mais fechada e o punção possua um raio
menor para compensar este fenômeno, deixando a chapa com o raio correto.

ATENÇÃO! A dobra deve ser a última etapa da matriz (desconsiderando o corte para
soltar a peça da chapa).

Desenvolvimento da Chapa: Ao se dobrar uma chapa as regiões interna e externa

apresentam deformações diferentes, pois a região interna apresenta esforços de
compressão, enquanto a externa, os esforços são de tração. Este fenômeno provoca o
deslocamento da Linha Neutra.
Deslocamento da Linha Neutra (y): Ocorre devido a esforços desiguais entre as regiões
interna e externa da dobra e pode ser calculada por:

eEspessura da Chapa; ε Fator de correção, obtido pelo gráfico

Determinação dos Comprimentos Retos da Peça:

∑ ∑

( ) ( )

LCota reta do desenho; rraio de dobra; eespessura da chapa; αângulo de dobra;

ε Fator de correção, obtido pelo gráfico.

Tipos de Ferramentas de Dobra:

ATENÇÃO! Na dobra em L com Prensa-Chapa, a força do Prensa-Chapa deve ser igual
à força de Dobra, para que não haja movimento da chapa.

Fator de Molejamento (k): Relação entre o ângulo de dobra do projeto e o ângulo

prevendo o molejamento. Este fator é obtido pelo gráfico, em função do material e da
relação ⁄ (slide 10 da aula 6) e é usado para determinar qual deve ser o ângulo da
ferramenta para que o ângulo de projeto seja obtido

α1ângulo de dobra do projeto (desejado); α’1ângulo de dobra prevendo

molejamento (para compensar o spring-back).

Forças de Dobramento [kgf]:

 Dobra em V:

Para dobras Sem Calibragem;

Para dobras Com Calibragem (duas dobras na mesma região para diminuir o Spring-
Back):

 Dobra em L:

 Dobra em U:

Embutimento: operação de repuxo (conformação da chapa em um corpo oco) sem

variação na espessura da chapa e sem formação de rugas ou trincas. Nesta operação,
alguns componentes da ferramenta apresentam papeis decisivos no acabamento da peça:

 Prensa-Chapa: evita o enrugamento da peça, pois permite apenas o movimento

horizontal da chapa e não o vertical.
  Raio de Arredondamento da Matriz: facilita e auxilia a dobra da peça, evitando
que a chapa se rompa durante o processo.
 Extrator: Além de extrair a peça após a operação de conformação, ajuda a
manter o formato desejado do fundo da mesma.

Na prática, o fundo da peça mantém a espessura original da chapa, enquanto a

parte lateral apresenta uma pequena redução ao longo do comprimento, gerando, ao
final do processo, uma sobra de material que deve ser removida, cortada. Para peças
onde o diâmetro é pequeno e o comprimento é grande, o embutimento é realizado em
várias etapas sucessivas, na qual a etapa seguinte apresenta um diâmetro menor e um
comprimento maior quando comparada com a etapa anterior.

Cálculo do Diâmetro de Disco Desenvolvido (D0): trata-se da determinação do diâmetro

do blank a ser utilizado para a confecção da peça desejada e é feito através da igualdade
entre o volume do disco e o volume da peça final

Este cálculo foi feito e tabelado para diversas geometrias (conforme slide 10 da aula 7
de estampagem), onde (HAltura total da peça; rraio de
arredondamento; eespessura) ou ainda pela relação das áreas de superfícies, quando
se secciona a peça em setores (conforme slide 13 da mesma aula).

Coeficiente de Embutimento ou de Repuxo (β0): determina a severidade do

embutimento, ou seja, a relação de transformação da conformação plástica entre o blank
e a peça final

D0diâmetro do Blank, ou diâmetro do disco desenvolvido; D Diâmetro interno da

peça final.

Deformação da Chapa: o fundo da peça (diâmetro D) não sofrerá muita deformação

plástica em virtude de ser a região de apoio do punção durante a operação. Já as laterais
serão severamente deformadas. Tomando por base um elemento de área do blank
(segmento circular), ele irá se deformar de tal modo a adquirir um formato retangular,
na lateral da peça, após a conformação, sofrendo tração na direção radial e compressão
na tangencial, conforme figura abaixo.
Embutimento Progressivo: em alguns casos, onde o diâmetro da peça é muito pequeno
quando comparado à altura, é necessária mais de uma etapa de embutimento para que o
material suporte a deformação imposta sem se romper. A Shuler tabelou os limites
máximos de embutimento

Condição

 Para materiais bons para embutimento (dúcteis, com baixo teor de carbono,
como chapas de aço ABNT 1006/1008, chapas de latão, chapas de aço inox
austenítico SAE 304)

 Para materiais passíveis de embutimento (chapas de aço com alto teor de

carbono, como ABNT 1010/1020/1025, Chapas de alumínio Al 99 e Al 99,5%,
Chapas de Cobre)

Portanto, devemos comparar o coeficiente de embutimento geométrico (β0) com o

coeficiente de embutimento do material (β0-máx):

 β0 ≤ β0-máx  A operação pode ser realizada em uma só etapa, pois o material

suporta
 β0 > β0-máx  É necessária mais de uma etapa para realizar a operação
Determinação do número de etapas necessário: quando β0 > β0-máx torna-se necessário o
uso de mais de uma etapa para realização da peça. Sabe-se que o β0-total é a multiplicação
de todos os β0 de cada operação

( )

O valor do coeficiente de embutimento para a primeira etapa (β01) será sempre o

mesmo, com isso, pode-se determinar o valor do primeiro diâmetro estampado (D1):

Para as demais etapas subsequentes, o valor de β0 também será constante, da seguinte

maneira:

Quando o valor de Dn (calculado) for menor que o diâmetro final da peça (diâmetro
desejado), deve-se corrigir o valor de β0n:

E “n” será a quantidade de etapas necessárias para se obter a peça.

Força de Embutimento: deve ser calculado para cada etapa

pperímetro do punção; e espessura da chapa; σtTensão de tração admissível da

chapa; nCoeficiente de correção de tensão.

 Para materiais bons para embutimento

 Para materiais passíveis de embutimento

Prensa-Chapa: dispositivo utilizado para segurar a chapa contra a matriz para garantir
que, durante o embutimento, não ocorra a formação de trincas na aba da peça. O prensa-
chapa prensa a tira na matriz, permitindo apenas seu deslocamento horizontal na direção
do raio da matriz. Deve-se usar no mínimo três molas no prensa-chapa.

Dimensões do Prensa-Chapa: tendo como referência as cotas do desenho abaixo, pode-

se dimensionar a matriz e o prensa-chapa:
Raio de arredondamento da matriz (rm):

√( )

D0 diâmetro do Blank [mm]; DDiâmetro do Punção da operação em questão [mm];

e espessura da chapa [mm]

Diâmetro da Matriz (dm):

Folga entre Punção e Matriz (δ):

 Para chapas de aço:

 Para chapas de não-ferrosos:

 Para chapas de alumínio:

eespessura da chapa

Diâmetro de Contato entre Chapa e Prensa-Chapa (ds): é o limite de atuação do prensa-

chapa
Área de Contato entre Chapa e Prensa-Chapa (Ac):

( )

Pressão ideal do prensa-chapa para evitar a formação de rugas na aba (ppch): deve ser
calculada para cada etapa de embutimento, caso haja mais de uma.

[( ) ( )] [ ]

ATENÇÃO! 0,10 ≤ ppch ≤ 0,15 [kgf/mm²]

DDiâmetro do punção na etapa; β0Coeficiente de embutimento na etapa;

σtTensão admissível à tração do material da chapa [kgf/mm²]

Força Atuante no Prensa-Chapa (Fprch) [kgf]:

Frente B: Forjamento
Forjamento: operação de conformação plástica através de compressão gradativa ou de
martelamento, geralmente em materiais metálicos, utilizando como ferramentas punções
ou matrizes.

Temperatura de Forjamento: sempre tendo com base a temperatura de recristalização do

material, pode-se dividir da seguinte forma:

 Forjamento a Frio: usado para pequenas geometrias em temperatura ambiente,

gerando peças com bom acabamento superficial e boas tolerâncias dimensionais
além de aumentar a resistência da peça devido ao encruamento, em virtude dos
grandes esforços.
 Forjamento a Morno: em temperatura acima da ambiente e abaixo da
temperatura de recristalização. Apresenta as principais vantagens do forjamento
a quente e a frio, contudo não é muito usual
 Forjamento a Quente: com a temperatura acima da temperatura de
recristalização, fornece peças com excelentes propriedades mecânicas.

Tipo de Matriz:

 Matriz Aberta: ferramenta simples, geralmente usada para o pré-forjamento

(preparação do material para operações mais complexas), peças grandes. O
escoamento do material ocorre na direção perpendicular à de aplicação da força.
 Matriz Fechada: geometrias mais complexas, maior controle do material.

Movimentação do Material na Matriz:

 Recalque: redução da altura da peça

 Alargamento: Movimentação do material na direção perpendicular à de
aplicação de força, ocorre simultaneamente com o Recalque (o volume de
material é constante)
 Ascensão: movimentação de material na direção paralela à da aplicação de força

Ao forjar uma peça, suas propriedades mecânicas melhoram em virtude de:

dispersão da zona de segregação, tornar o material mais homogêneo, produz uma
estrutura granular fibrosa (devido aos altos esforços, melhorando as propriedades
mecânicas na direção paralela à direção de escoamento dos grãos), reduz o tamanho de
grão (devido ao encruamento).
Linha de Fluxo na Peça Forjada: linha de deslizamento, ou de fluxo de material, que
permite a redução do tamanho de grão do material, melhorando suas propriedades. Em
virtude da grande solicitação são aconselháveis tratamentos térmicos para reduzir a
tensão residual, homogeneizar a estrutura e aumentar a usinabilidade do material. Em
peças com furos o ideal é que as linhas de fluxo, interna e externa e a linha de rebarba,
não estejam alinhadas, melhorando assim a distribuição do material.

Ao se projetar e desenhar a peça forjada, deve-se deixar um sobre-metal de

aproximadamente 4mm, pois a peça geralmente deve ser usinada (e esse sobre-metal
retirado) para melhorar o acabamento superficial do forjado (que costuma ser ruim).

Segundo a norma NBR 8999, existem dois tipos de qualidade para a peça
forjada: Qualidade F (qualidade comercial, comum) e Qualidade E (mais complicada de
se atingir com processos convencionais devido às tolerâncias, melhor qualidade). Além
disso, essa norma também classifica os materiais forjados como:

 Grupo M1: mais fácil de conformar por possuir baixo teor de carbono
(C<0,65%) em massa e menor concentração de elementos de liga como níquel,
cromo, molibdênio, vanádio, manganês e tungstênio (<5%)
 Grupo M2: mais difícil de conformar devido às altas concentrações de carbono
(>0,65%) e de elementos de liga (>5%) em massa.

Índice de Esbeltês (S): Quanto menor, maior serão as tolerâncias para a peça forjada

MfMassa da peça forjada; MeMassa do sólido envolvente (imaginar como sendo

um “estojo” de formato simples, cubos ou cilindros, que acomodam perfeitamente o
forjado).

Pode-se classificar o processo da seguinte maneira:

 S1: Ideal, fácil conformação (0,63 < S ≤ 1)

 S2: conformação média, mais difícil, mais ainda possível (0,32 < S ≤ 0,63)
 S3: conformação difícil, é necessário rever o projeto (0,16 < S ≤ 0,32)
 S4: conformação dificílima, é necessário rever o projeto (0 < S ≤ 0,16)

As rebarbas na peça forjada podem ser de três tipos: Plana (ideal), simétrica e
assimétrica (indesejada). Geralmente, a linha de rebarba se localiza no maior perímetro
da peça.

Ao projetar o forjado, o projetista deve prever: o sobre-metal para posterior

usinagem (4mm), os ângulos de saída (como na fundição) para extrair a peça da
ferramenta, os raios de concordância (para não concentrar tensões), as linhas de fluxo
(para melhorar as propriedades do material) e deve-se também localizar as linhas de
rebarba (externa no maior perímetro da peça).
 Quando a peça é extremamente delgada, deve-se aumentar os raios de
concordância para, além de facilitar a extração da peça da ferramenta, ajudar o material
(quando na operação de ascensão), preencher toda a matriz.

Pré-Forjamento: utilizado para preparação do material e da geometria para forjamentos

mais complexos, trata-se da etapa mais difícil do projeto da ferramenta. Para isso, deve-
se levar em conta:

 A área em cada seção transversal ao longo do comprimento deve ser igual à área
se seção transversal somada à rebarba
 Os raios côncavos, no pré-forjamento, devem ser maiores que os raios da peça
final (permitindo a usinagem, pois se fossem iguais, após forjar o raio seria
menor do que o previsto)
 A área de seção transversal do pré-forjamento deve ser ligeiramente maior que a
da peça final, pois o ideal é concentrar a deformação no recalque da peça,
minimizando o escoamento do tipo extrusão, facilitando assim a conformação da
peça.

Matrizes de Pré-Forjamento: podem ser feitas na matriz de Forjamento Final ou não, e

tem por finalidade dar dimensões ao material para preencher totalmente a Matriz de
Forjamento Final. São as matrizes 1, 2 e 3 da figura abaixo

Matrizes de Forjamento Final: sua construção é feita a base da peça final, tendo por
finalidade dar a forma final à peça. Matriz 4 da figura abaixo. Seu projeto deve seguir as
seguintes regras:

 Bloco da matriz deve ser rígido o suficiente para suportar os choques, evitando,
por exemplo, os poros decorrentes do processo de fundição (concentradores de
tensão  trincas). Para isso, o usual é realizar exames de ultra-som no bloco.
 Considerar a contração do material a ser forjado, propriedade inerente do
material
 Manter o espaçamento correto entre as impressões para evitar trincas e quebras
durante o processo.
ATENÇÃO! A escolha das dimensões dos blocos é feita através de tabela (A-2 Slide 9
da aula 3) em função da altura da peça e estes são fabricados de dois materiais: W9 para
matrizes usadas em prensas ou VMO para martelos de queda livre, devendo em ambos
os casos serem temperados e revenidos, atingindo durezas entre 50 e 54 HRC

Projeto da Peça: após determinar as dimensões da peça (vermelho), é necessário

especificar o sobre-metal (azul) necessário para posterior usinagem (apenas nas regiões
que deverão ser usinadas). Além disso, deve-se prever os ângulos de saída da peça, para
facilitar sua extração da matriz. Em seguida, deve-se determinar, através da tabela A-6
da aula 3 slide 19, os raios de arredondamento (por conta da usinagem, da extração de
calor e da contração do material). Finalmente, deve-se determinar a forma e as
dimensões da rebarba (localizada no maior perímetro da peça), pela tabela A-3

Determinação das Dimensões do Blank: a relação h/d do tarugo não deve exceder 1,5,
para que não haja flambagem do blank durante o processo. Além disso, deve se escolher
o diâmetro (comercial) de tal modo que ele se acomode bem dentro da matriz.

Para a determinação de blank para peças não simétricas deve-se seguir os seguintes
passos:

1. O comprimento do blank deve ser exatamente o mesmo que o comprimento da

peça final (e não do forjado)
2. A determinação do diâmetro deve ser feita através das áreas transversais da
peça, ou seja, deve-se analisar algumas áreas da seção transversal e igualar a
área circular do blank com a área de seção transversal, determinando assim o
diâmetro

Lucas Cremonese Rodrigues