Dicas de Design

As 10 mais
As 10 Dicas de Design Mais
1. Comparação dos materiais
2. Seleção do material
3. Espessura de parede
4. Nervuras
5. Posicionamento dos pontos
de injeção
6. Projetos econômicos
7. Tecnologia geral de montagem
8. Tecnologia de solda
9. Tolerâncias
10. Verificação
 1 Comparação dos materiais

Os plásticos não são metais

Comparação dos Diferenças nas propriedades básicas dos materiais
materiais – Muitos As propriedades dos materiais plásticos podem variar ao longo de uma faixa muito
mais ampla que todos os outros materiais de engenharia. O perfil das propriedades
projetos a serem
de praticamente qualquer polímero pode ser radicalmente alterado através da
executados em adição de materiais de carga/reforço. Entretanto, a maioria das propriedades
plástico ainda básicas dos polímeros contrasta com as dos metais. Em uma comparação direta,
continuam a ser por exemplo, os metais
apresentam maior: 400
derivados de Aço estrutural
– densidade

Tensão no escoamento/resistência à tração (N/mm2)

"componentes – temperatura de aplicação Zinco
Metais
metálicos". Na série máxima 300

iniciada por este – rigidez/resistência Alumínio

– condutividade térmica e
artigo, os autores Magnésio
– condutividade elétrica, 200
descrevem os
enquanto que PETGF30 Termoplásticos reforçados
aspectos que – o amortecimento mecânico
PA66GF30
PBTGF30

exigem atenção – a expansão térmica 100

POM
P
PA6GF30

PA66 PC PPGF30

quando se projeta – o alongamento na ruptura e PBT

PS
PA6 ABS Termoplásticos não reforçados

peças em plástico, – a tenacidade dos PP

termoplásticos de
em lugar dos engenharia são maiores em
1 10 100
Módulo de tensão (100 0 N/mm2)
1000

materiais ordem de magnitude Propriedades de resistência / rigidez

tradicionais. (Consulte a Figura 1). de diversos materiais (valores médios)

Fig. 1
Efeitos sobre o comporta-
Tipo de solicitação mecânica Exemplo de aplicação mento na deformação Características do cálculo

Tensão estática de curta duração Fivelas Para se fabricar

kg
Tempo de aplicação da tensão
1 s < x < 10 min
Tensão estática de longa duração
(deformação constante)
kg
Tempo de aplicação
da tensão > 10 min
Tensão estática de longa duração
(tensão constante)
kg
Tempo de aplicação
da tensão > 10 min
Tensão dinâmica de longa duração
kg
Tensão crescente e
decrescente cíclica
Tensão súbita por impacto
kg
Tempo de aplicação da tensão < 1 s
Efeito do tipo de tensão na deformação
de encaixe Capacidade de carga à Gráfico de tensão x deformação
resistência básica Utilizar o módulo secante peças funcionais em
plástico e reduzir
simultaneamente os
custos, é geralmente
Diminuição da tensão Gráfico de resistência ao creep
inicial com o tempo Utilizar o módulo de relaxamento necessária uma
(relaxamento)
Encapsulamento de compo-
modificação radical
nentes insertos metálicos do projeto, se o
plástico for utilizado
Aumento da deformação Gráfico de resistência ao creep
inicial com o tempo Utilizar o módulo de creep na substituição do
(creep)
Tubulações metal. Esse processo
submetidas a
pressões internas oferece a
Coberturas
oportunidade de se
Redução significativa Curva de Wöhler
da tensão e deformação Atenção para a faixa de tensões redesenhar
de longo prazo (por exemplo faixas alternadas
de tensão de tração-compressão/ completamente a
flutuação da faixa de tensão na
tração) peça, com a possível
Tampas de airbag
integração de
Materiais borrachosos/ Apenas limitada possibilidade
elásticos apresentam de estimativa por cálculo funções e a
comportamentos de deformação (testes práticos necessários)
de tenaz a frágil simplificação
geométrica.
Fig. 2

1
 feito do mesmo material (Figura 2). Do
mesmo modo, esse elemento de encaixe deve
ser montado de diferentes formas, conforme
temperatura de aplicação. O efeito da
temperatura, neste caso, é significativamente
maior que o efeito da intensidade da tensão.

Fatores que influenciam as

Degradação do material
devido ao excesso de radiação UV
Fig. 3
Comportamento diferente do material
Os plásticos apresentam às vezes um
comportamento totalmente diferente dos metais, nas
mesmas condições de aplicação. Por este motivo,
um projeto econômico e funcionalmente eficiente,
em metal fundido, pode falhar facilmente, se for
aplicado em plásticos sem a devida análise crítica.
Os projetistas de componentes plásticos devem,
conseqüentemente, estar familiarizados com as
propriedades deste grupo de materiais.
Relação das características de deformação
com tempo e temperatura
Quanto mais a temperatura de aplicação de um
material se aproxima da temperatura de fusão do
mesmo, mais dependente do tempo e da temperatura
é o comportamento do material no que se refere à
deformação. A maioria dos plásticos apresenta uma
alteração de suas propriedades mecânicas básicas, à
temperatura ambiente ou quando expostos a tensões
de curta duração. Os metais, por outro lado,
apresentam normalmente um comportamento
mecânico muito mais estável, até mesmo nas
imediações de sua temperatura de recristalização
(> 300ºC).
propriedades das peças
As propriedades dos plásticos não são
exclusivamente suas propriedades
intrínsecas. As propriedades básicas de uma
peça plástica podem ser modificadas por
diversos fatores (como a radiação UV, por
exemplo; ver Figura 3), chegando mesmo ao
ponto de ser inutilizada. Uma peça bem
projetada pode falhar facilmente, se o
material for processado em condições
inadequadas. Da mesma forma, os
transformadores não conseguem geralmente
eliminar as falhas de projeto, durante o
processamento. A obtenção de uma boa peça
plástica só pode ser assegurada através de um
processo de otimização que leve em conta
todos os fatores (Figura 4).
Uma vez que os plásticos são menos
tolerantes que os metais, no que se refere às
falhas de projeto, deve ser dedicada uma
grande atenção à escolha do material correto,
quando se projetar peças plásticas. Todo
processo de projeto deve, conseqüentemente,
começar pela análise minuciosa e exata, de
todos os requisitos e todas as condições da
aplicação.
Produção Tensões
Orientação Percentual de deformação
(moléculas e materiais de
carga e reforço)
Tempo de aplicação da tensão
Tipo de tensão
Tensões internas
Grau de cristalização
Aplicação
da força
Linhas de emenda
Aprisionamento
de ar
Condições de processamento
(degradação do material)

Se a temperatura de aplicação ou a taxa de

Ambiente de
deformação variarem de maneira significativa, o aplicação
comportamento dos termoplásticos de engenharia, Temperatura
Produtos químicos
no que se refere à deformação, pode se modificar de Geometria da peça Radiação UV
Cantos vivos Umidade
rígido e quebradiço para borrachoso-elástico. Uma Espessuras da parede
tampa de airbag, por exemplo, com sua aplicação Fatores que influenciam
típica que envolve a abertura explosiva, apresenta as propriedades da peça
um comportamento totalmente diferente daquele de
um componente de encaixe lentamente montado, Fig. 4
2
 2 Seleção do material

A escolha correta
Seleção do
Termoplásticos
material – Não
existe algo como
Amorfos Semi-cristalinos
um material ruim -
PS Poliestireno POM Polioximetileno
existem apenas (poliacetal)
materiais ABS Acrilonitrila-
Butadieno-Estireno PA 6
inadequados a PA 66 Poliamidas
determinadas PMMA Polimetil PA 11
metacrilato PA 12
aplicações. É, PVC Poli-cloreto de vinila PBT Poliésteres
portanto, essencial PET

que os projetistas PC Policarbonato PE Polietileno

conheçam PP Polipropileno
plenamente as
propriedades dos Termoplásticos
diversos materiais,
testando-os Fig. 1

cuidadosamente em Termoplásticos convencionais Esses dois grupos diferem quanto a

Os materiais mais freqüentemente estrutura molecular e em relação a todas
relação aos fatores as propriedades influenciadas pela
utilizados na moldagem por injeção são
que afetam as os termoplásticos. Estes podem se cristalização (Figura 2).
peças injetadas. subdividir em plásticos amorfos e Fazendo-se uma generalização ampla, os
plásticos semi-cristalinos (Figura 1). termoplásticos semi-cristalinos são
utilizados principalmente na fabricação de
componentes expostos a
Amorfos
elevadas tensões, enquanto que
Semicristalinos
os termoplásticos amorfos são
Propriedades mecânicas O + utilizados mais freqüentemente
+ O
na moldagem de alojamentos,
Tendência ao creep
devido à sua menor tendência
Resistência química – + ao empenamento.
Resistência à fadiga por flexão – +
Materiais de carga e
Deformação crítica 0,4% – 0,8% 0,5% – 8% reforço
Sensibilidade ao entalhe – O Os termoplásticos são
fornecidos nas formas sem
Temperatura de aplicação O +
reforço, reforçados com fibras
Propriedades de fusão Faixa de Ponto de fusão de vidro e combinados com
amolecimento exato minerais e esferas de vidro. As
Contração 0,3% – 0,8% 1,0% – 3% fibras de vidro são utilizadas
+ Favorável O Satisfatório – Insatisfatório principalmente para aumentar a
resistência, a rigidez e a
Comparação de propriedades dos termoplásticos
Fig. 2

3
temperatura de aplicação; os minerais e
Comparação da tensão Comparação do alongamento
as esferas de vidro têm um efeito menor de tração na ruptura na ruptura
250
de reforço e são usados principalmente 200
80

N/mm2
60
para reduzir o empenamento. 150

%
100 40
50 20
0 0
As fibras de vidro afetam o Sem reforço 20% 30% 40%
Reforço de fibras de vidro
50% Sem reforço 20% 30% 40%
Reforço de fibras de vidro
50%

processamento, notoriamente o
Comparação dos valores Comparação dos valores
comportamento das peças quanto à do módulo de elasticidade de estabilidade térmica 1,8 MPa
contração e ao empenamento. Os 15000
300
materiais reforçados com fibras de vidro

N/mm2
10000
200

°C
5000
não podem, portanto, ser substituídos 100
0 0
pelos termoplásticos sem reforço ou Sem reforço 20% 30% 40% 50% Sem reforço 20% 30% 40% 50%
Reforço de fibras de vidro Reforço de fibras de vidro
materiais com baixo teor de reforço,
sem que ocorram alterações dimensionais Alterações nas propriedades mecânicas em materias sem
(Figura 3). reforço e reforçados com fibras de vidro (PA66)
Fig. 3
A orientação das fibras de vidro é
determinada pela direção do fluxo.
Isto causa uma alteração na
resistência mecânica.

Para se demonstrar esses efeitos, corpo de prova

Ponto de injeção
foram cortados corpos de prova a Direção do Fluxo

partir de placas injetadas, nos

sentidos longitudinal e transversal,
comparando-se em seguida os
valores das propriedades
mecânicas, em um dinamômetro
Corpo de prova Corpo de prova
(Figura 4). na direção do fluxo tranversais à direção do fluxo
No caso do PET reforçado com
Corpo de prova na direção
30% de fibras de vidro, houve paralela e transversal ao fluxo

Fig. 4
Teor
máximo Módulo de Deformação Resistência Estabilidade Retardo uma perda de 32% da tração, uma
Aditivo elasticidade ao impacto dimensional
(% peso) de chama
perda de 43% no módulo de flexão
Fibras de vidro 60 e uma perda de 53% na resistência
ao impacto, na direção transversal
Minerais 40
ao fluxo. Essas perdas devem ser
Fibras de aramida 20
levadas em conta no cálculo da
resistência, incorporando-se fatores
Elastômeros 15 de segurança.
Adiciona-se uma ampla variedade
Estabilizantes UV 1
de materiais de reforço, cargas e
Retardantes
20
modificadores, aos diversos
de chamas
Orgânico termoplásticos, para se alterar suas
Inorgânico 40
propriedades. Durante a seleção do
material, as alterações das
Agentes antiestáticos 5 propriedades resultantes desses
aditivos devem ser conferidas
Efeito dos aditivos
Fig. 5

4
 2 Seleção do material (continuação)

cuidadosamente, na literatura ou em bancos de dados

(Campus, por exemplo); ou melhor ainda, deve ser buscada a Úmido Seco

orientação técnica dos especialistas que trabalham para os Resistência

fabricantes de matérias-primas (Figura 5). Deformação

Módulo
Efeito da umidade de elasticidade
Alguns termoplásticos, especialmente a PA 6 e a PA 66, Resistência ao impacto
absorvem umidade. Isso pode ter um efeito considerável sobre
suas propriedades mecânicas e sua estabilidade dimensional. Dimensões

Deve ser dada atenção especial a essa característica, durante a Peso

seleção do material (Figuras 6 e 7).
Fig. 7 Características elétricas

Tensão no escoamento (N/mm2) Deformação no escoamento (N/mm2) Efeito da umidade

Fig. 6

Outros critérios de seleção

0 10 20 30 40 50 60 70 80 90
Módulo de elasticidade (N/mm2)
0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500
Efeito da umidade nas propriedades
mecânicas da PA 66
( corpo de prova c/ 3,2 mm de espessura )
0 5 10 15 20 25
Os outros requisitos estão relacionados às
considerações de processamento e à
montagem. É igualmente importante
investigar-se a possibilidade de integrar
diversas funções em uma só peça,
Úmido
poupando-se assim operações de
Seco montagem de custo elevado.
Essa medida pode apresentar um efeito
muito vantajoso sobre os custos de produção.
Pode-se perceber que não é apenas o preço

da matéria-prima que
Relação de Requisitos
todos os requisitos essenciais desejáveis
é importante no
Especificações, tensões, tolerâncias, Aparência, brilho, cálculo dos custos.
agentes químicos, ambiente de aplicação … seria vantajoso se...
Deve-se assinalar
ainda que os
Relacionar e materiais com maior
avaliar os possíveis materiais
Use Campus ou outros bancos de dados rigidez permitem
e literatura de materiais...
paredes mais finas,
resultando assim em
ciclos mais rápidos.
Análise da lucratividade
Protótipos Espessura de paredes e tempo de É importante
produção, funções múltiplas, condições
Moldes, modelos
de injeção, número de cavidades relacionar e avaliar
do molde, secagem, reciclagem...
sistematicamente
Métodos de teste
todos os critérios
referentes à escolha
Classificação dos Componentes semelhantes do material.
materiais utilizáveis Experiência na utilização,
por parte de especialistas
A Figura 8, ilustra
ou do fornecedor da
matéria-prima
um fluxograma
aproximado do
Material selecionado para uso
processo de escolha
do material.
Fluxograma de seleção de materiais

Fig. 8

5
 3 Espessura de parede

Tão espessa quanto necessário

- tão fina quanto possível
Espessura de Efeitos sobre os critérios
1200 Temperatura
parede – Ao se específicos do fundido
290 °C
projetar peças a da peça 1000
Temperatura
serem Espessura 2,5 mm
m

Extensão do fluxo (mm)

do molde
moldadas com A alteração da espessura da parede 800 90 °C
de uma peça tem um efeito
polímeros de
significativo sobre as seguintes 600
engenharia, a características essenciais:
experiência – peso da peça 400
demonstra que – comprimento máximo Espessura 1,0 mm

determinados do fluxo no molde 200

PET 30% GF

aspectos – duração do ciclo de produção PET 45% GF

de projeto – rigidez da peça 0
– tolerâncias 60 80 100 120 140
ocorrem Presão de injeção (MPa)
– qualidade da peça, em termos
repetidamente, de acabamento superficial, Comportamento de fluxo
podendo ser empenamento e vazios
em molde espiral

reduzidos a Fig. 1
simples Relação entre o comprimento
diretrizes do fluxo e a espessura das
de desenho. Um paredes
desses
aspectos é a É importante analisar, ainda no
espessura de estágio inicial do projeto, se a
parede, que tem espessura exigida para a parede pode
grande ser conseguida com o material
desejado. A relação entre o
influência sobre comprimento do fluxo e a espessura Ponto de injeção
a qualidade das paredes tem influência crítica
das peças. sobre o preenchimento das cavidades
do molde, no processo de injeção. Se
for necessário combinar longos
comprimentos com reduzida
espessura de paredes, em um molde
de injeção, o único material adequado
é um polímero com viscosidade no
estado fundido relativamente baixa. Fundido de alta viscosidade
Fundido de média viscosidade
Para se entender o comportamento de
Fundido de baixa viscosidade
fluxo dos polímeros fundidos,
comprimentos de fluxo podem ser Comprimentos de fluxo para
diferentes viscosidades
determinados utilizando-se um molde
especial (Figuras 1 e 2). Fig. 2

6
 3 Espessura de parede (continuação)

Fig. 3

materiais semi-
cristalinos. No caso dos
materiais reforçados
com fibras de vidro, a
S1 S1 S
0 S0 modificação da
espessura de parede
influencia também a
orientação das fibras de
vidro. Próximo às
paredes do molde, as
S1 > S0 S1 > S0
fibras são orientadas na
Orientação das fibras
direção do fluxo. No
(zona central/zona externa) centro da seção
transversal da parede,
por outro lado, ocorre
Módulo de flexão em função da espessura uma orientação aleatória das fibras,
de parede como resultado do fluxo turbulento.
A resistência à flexão de uma placa plana é Aumentando-se a espessura da
determinada pelo módulo de elasticidade parede, aumenta-se também
específico do material e pelo momento de inércia principalmente a área na qual as
da seção transversal da placa. Se a espessura da fibras de vidro estão aleatoriamente
parede for automaticamente aumentada, visando-se orientadas. Por outro lado, a espessura
aumentar a rigidez das peças plásticas, sem que se da zona onde as fibras estão
atente para as conseqüências, isso pode resultar orientadas na direção do fluxo
freqüentemente em sérios problemas com os permanece em grande parte a mesma
(Figura 3).
Essa região, que determina de maneira
crítica a rigidez da peça, no caso dos
20 000 plásticos reforçados com fibras de
vidro, fica, assim, proporcionalmente
PET 55% GF
reduzida em relação à espessura geral
das paredes. Isso explica o declínio no
módulo de flexão (Figura 4), quando
Módulo de flexão (N/mm2)

10 000
se aumenta a espessura das paredes.
PET 45% GF
Os valores de resistência
determinados com os corpos de prova
padronizados (3,2 mm) não são,
5 000
conseqüentemente, diretamente
aplicáveis a espessuras de parede que
se desviem desse valor. Para se avaliar
o comportamento da peça, é essencial
fazer uso de fatores de segurança.
2 000
Assim sendo, o aumento da espessura
das paredes, sem que leve em conta as
conseqüências, eleva os custos de
3,2 mm 6,35 mm 9,5 mm
Espessura material e de produção, sem que
ocorra um aumento significativo da
Módulo de flexão em função
da espessura da parede rigidez.
Fig. 4

7
Aumentar a espessura da
parede?
Ponto de injeção

O aumento da espessura das paredes

Ruim
não só determina de forma crítica as Ponto de injeção
propriedades mecânicas, como
também influencia a qualidade do
produto acabado. Ao se projetar Adequado

peças plásticas, é importante visar a Ponto de injeção

espessura uniforme das paredes.
Diferentes espessuras de parede, em Bom
Espessura constante
uma mesma peça, resultam em
contração diferencial que, Transição entre
dependendo da rigidez da peça, pode espessuras diferentes
acarretar sérios problemas de
Fig. 5
empenamento e precisão dimensional
(Figura 6). Para se obter uma
espessura de parede uniforme, as
áreas com paredes espessas do molde
devem ser redesenhadas (Figura 5).
Dessa forma, é possível prevenir o
risco de formação de vazios e reduzir
as tensões internas. Além disso, a
tendência ao empenamento também
é minimizada. Os vazios e a
microporosidade das peças reduzem
severamente suas propriedades
mecânicas, devido ao estreitamento
das espessuras, às elevadas tensões
Empenamento devido a transição
internas e, em alguns casos, pelos entre espessuras mal projetada
efeitos de entalhe.
Fig. 6

8
 4 Nervuras

Desenho ideal das nervuras

Nervuras – Em termos gerais, a
Ângulo de saída
As nervuras rigidez de uma peça
são métodos pode ser aumentada
das seguintes T 0,5 T
eficazes para formas:
aumento de – aumentando-se a
rigidez e espessura das R máx
R=T
redução de

3T
paredes 0,5 T

espessura – aumentando-se o
D1
como forma módulo de D2

T
de evitar os elasticidade
(elevando-se por
problemas exemplo a
Círculo
imaginário
Rechupe

causados por Insatisfatório Adequado

proporção de
paredes fibras de reforço) Projeto de nervura
espessas. – incorporando-se
nervuras ao Fig. 1
desenho entanto, admitindo-se a mesma espessura de parede, isso
resulta apenas no aumento linear da rigidez. Uma
Ângulo Ângulo
leve agudo
solução muito mais eficaz é aumentar a rigidez através
(menos de (mais de de nervuras corretamente projetadas. A rigidez da peça é
25 mm altura) 25 mm altura)
aperfeiçoada como resultado do aumento no momento
POM 0 - 1/4° 1/2° de inércia. Quanto às dimensões ideais das nervuras, é
PA (Sem reforço) 0 - 1/8° 1/4° - 1/2° geralmente necessário levar em conta não só as
considerações de engenharia no projeto, como também
PA (GF) 0 - 1/2° 1/4° - 1°
os fatores técnicos relativos à produção e aos aspectos
PET / PBT (GF) 1/2° 1/2° - 1° estéticos.

Ângulo de saída Dimensões ideais das nervuras

Ao se projetar as nervuras, um grande momento de
Fig. 2
inércia pode ser obtido mais facilmente prevendo-se
Quando a rigidez exigida não nervuras altas e grossas. No entanto, quando se trata de
puder ser obtida no projeto, a polímeros de engenharia, essa abordagem gera,
etapa recomendada a seguir é normalmente, sérios problemas, como rechupes, vazios
escolher um material que e empenamento. Além disso, se a altura das nervuras for
apresente um módulo de muito elevada, há o risco das nervuras flambarem sob
elasticidade mais Fig. 3
elevado que aquele
do material
original. Uma
forma simples de
se aumentar o
módulo de
elasticidade é
aumentar a
proporção de fibras
de reforço de um Concentração de tensões Cantos adequadamente
polímero. No em cantos vivos arredondados

9
carga. Por essa razão, é absolutamente necessário
manter as dimensões das nervuras dentro de proporções
razoáveis (Figura 1).
Para se assegurar a extração da peça nervurada isenta
de problemas, é essencial prever um ângulo de saída
(Figura 2).

Restringir o acúmulo de material

O dimensionamento das nervuras é importante, quando
se trata de peças que exigem acabamento superficial de
alta qualidade, como as calotas. O desenho correto das
nervuras reduz a tendência à formação de rechupes,
aumentando assim a qualidade das peças.
O acúmulo de material na base da nervura é definido
Carcaça nervurada
pelo círculo imaginário traçado na Figura 1.
Respeitando-se as proporções dimensionais
recomendadas, esse "círculo" pode ser o menor possível Fig. 4
e o rechupe pode ser evitado ou reduzido. concentração de tensões (Figura 3) que levam com
Se o círculo imaginário muita freqüência a
for muito grande, nessa rachaduras e à falha da peça.
área de acúmulo de A solução é prever um raio
material, podem se formar de transição suficientemente
vazios o que reduz 1/2 T amplo (Figura 1), que
drasticamente as permita a distribuição mais
propriedades mecânicas. adequada das tensões, na
base da nervura.
Redução da tensão na 1/2 T Por outro lado, os raios
base das nervuras muito amplos também
Se a peça nervurada for aumentam o diâmetro do
exposta a cargas círculo imaginário, o que
aplicadas, podem se pode, por sua vez, resultar
formar tensões na base nos problemas já
das nervuras. Se não mencionados.
T
forem previstos raios de
transição nessas áreas, Interseção de nervuras Escolha da estrutura das
podem se acumular picos nervuras
muito elevados de Fig. 5 Estruturas com nervuras
Fig. 6
cruzadas mostraram sucesso, no projeto de peças
plásticas, isto porquê podem suportar diversas
necessário aperfeiçoar configurações de cargas aplicadas (Figura 4). A
estrutura com nervuras cruzadas, corretamente
projetada em função das cargas previstas, assegura a
distribuição uniforme da carga por toda a peça
moldada. Os nódulos que se formam nas interseções
das nervuras (Figura 5) representam acúmulos de
material, devendo ser otimizados para se prevenir
problemas. É igualmente necessário tomar o cuidado
adequado adequado de assegurar que seja evitado o acúmulo indevido do
material, nos pontos onde as nervuras se unem às
Junção da nervura bordas da peça (Figura 6).
com a parede da peça

10
 5 Posicionamento dos pontos de injeção

Correta localização dos pontos

de injeção 160

140
PA66GF30
(seco)
Na direção
do fluxo
Posicionamento Além de executar os cálculos de 120
dos pontos de projeto referentes às peças PA66GF30
plásticas, os projetistas devem (seco)
injeção– Além 100

Tensão [N/mm]
A 45° em
dar uma atenção especial aos relação à di-
de ocasionar pontos de injeção . É necessário reção do fluxo
80
problemas de escolher o sistema, localização e PA66GF30
processamento, quantidade corretos de pontos de 60 (seco)
Na direção
a escolha injeção. As diferentes transversal
incorreta do localizações e tipos de pontos de 40 ao fluxo

tipo e injeção têm considerável efeito PA66

localização dos sobre a qualidade das peças. 20 (seco)
Nas direções
A localização dos pontos também
pontos de determina as seguintes
transversal
0 e do fluxo
injeção pode características das peças plásticas: 0 1 2 3 4 5
Deformação (%)
apresentar um – comportamento de
efeito preenchimento Valores de tensão x deformação determinados
em uma peça de 3 mm de espessura
considerável – dimensões finais das peças
sobre a (tolerâncias) Fig. 1
qualidade das – comportamento de contração e
A orientação determina as
empenamento
peças propriedades das peças
– nível das propriedades
injetadas. Os mecânicas No processo de injeção, as longas moléculas
departamentos – qualidade superficial (aparência poliméricas e os materiais fibrosos de carga e
de projeto não estética) reforço orientam-se principalmente na direção
devem, Os moldadores dispõem de poucos do fluxo do polímero fundido. Isto resulta em
conseqüen- recursos para corrigir as uma dependência da direção nas propriedades
conseqüências indesejáveis da da peça (anisotropia). As características de
temente,
localização incorreta dos pontos resistência, por exemplo, são
subestimar a de injeção, por otimização dos
importância da parâmetros do processo.
localização dos
pontos de
injeção.
Peça defeituosa

A linha de emenda
Linha de emenda Micro-entalhe
em um castelo

Fig. 2a Fig. 2b
11
consideravelmente mais elevadas na direção do
fluxo que na direção transversal (Figura 1). Aqui, a
influência das fibras de reforço é significativamente
maior que o efeito isolado da orientação molecular
sobre a resistência. A orientação das fibras também
resulta em contração diferenciada, nas direções
longitudinal e transversal, o que pode levar ao
empenamento.
Redução da qualidade como resultado das
linhas de emenda e do aprisionamento de
ar
As linhas de emenda ocorrem quando duas ou mais
frentes de fluxo se reúnem no interior do molde.
Isso ocorre, por exemplo, quando o fundido tem
que fluir ao redor de um inserto do molde, ou
quando a injeção se processa através de diversos
pontos de injeção (Figura 2 A e B). Além disso,
diferentes espessuras de parede em uma peça
também podem levar à separação das frentes de
fluxo e, dessa forma, ocasionar linhas de emenda.
O aprisionamento do ar (bolhas de ar) ocorre
quando o ar que deveria ser expulso do molde fica
retido pelas frentes de fluxo do fundido e não
consegue escapar. As linhas de emenda e o ar
aprisionado manifestam-se freqüentemente como
Linha de emenda
extensão do corpo de prova
PA66
PA66GF30
PA66GF30 tenaz
PETGF30
PETGF45
PETGF55
0 20 40 60
Resistência à tração Alongamento na ruptura
Nível inicial da propriedade, sem a linha de emenda : 100%
Redução da resistência mecânica devido
a linha de emenda (valores médios)
Fig. 3
Redução nas
propriedades, em
relação aos níveis
iniciais
Plásticos
amorfos
5-60
40-90
Plásticos 0-15
semi-cristalinos 30-70
Plásticos reforçados 20-80
com fibras de vidro 50-80
Resistência
Tenacidade
0 20 40 60 80 100%
Fatores de redução para
áreas de linha de emenda
Fig. 4
defeitos superficiais. Além do fato de apresentarem
má aparência, também reduzem consideravelmente as
propriedades mecânicas das áreas afetadas,
especialmente a resistência ao impacto (Figuras 3 e 4).
A localização inadequada dos pontos de
injeção tem conseqüências negativas
Uma vez que os pontos de injeção sempre deixam
marcas evidentes, os mesmos não devem ser
localizados em áreas onde se exija uma boa qualidade
superficial. Qualquer que seja a área dos pontos de
injeção, ocorre uma elevada solicitação mecânica
imposta ao material (cisalhamento) que reduz
consideravelmente o nível das propriedades das
resinas plásticas (Figura 5). Os plásticos não
reforçados apresentam melhor qualidade que os
plásticos reforçados, nas linhas de emenda. Os
fatores de redução da qualidade na área das linhas de
emenda dependem muito do tipo e do percentual dos
materiais de carga e reforço. Da mesma forma, os
aditivos como os lubrificantes e os retardantes de
chama podem apresentar um efeito prejudicial. É,
portanto, difícil avaliar até onde esses fatores afetam
a resistência final das peças. Adicionalmente, as áreas
das linhas de emenda com alta resistência à tração,
80 100% não oferecem uma resistência ao impacto e à fadiga
da mesma qualidade. Com materiais reforçados, as
fibras se alinham transversalmente à direção do
fluxo, na área das linhas de emenda. Isso reduz
significativamente as propriedades mecânicas da
peça, nesse ponto (Figura 6).
12
 5 Posicionamento dos pontos de injeção
Localização correta dos pontos de
injeção
Peças complexas não podem, normalmente, ser
fabricadas sem linhas de emenda. Se o número
das linhas de emenda não puder ser reduzido,
estas devem ser localizadas em pontos onde
não afetem a peça, em termos de acabamento
superficial e resistência mecânica. Isso pode
ser conseguido deslocando-se a localização dos
pontos de injeção ou pelo aumento/redução da
espessura das paredes.
Ponto de injeção
Vazios
Defeitos do material
na área do ponto de injeção
Fig. 5
(continuação)
Princípios básicos de projeto:
– não localizar os pontos de injeção em zonas
altamente solicitadas
– evitar ou minimizar as linhas de emenda
– evitar deixar as linhas de emenda em áreas
altamente solicitadas
– com os plásticos reforçados, a localização
dos pontos de injeção determina o
empenamento das peças
– evitar o aprisionamento de ar, prevendo
saídas de gases adequadas
Orientação das fibras
de vidro na linha de emenda
Fig. 6
13
 6 Projetos econômicos

O Preço como
Fator de Projeto
– O projetista de
Desenhos de baixo custo
peças plásticas Magnésio
Eliminação dos tratamentos
arca com a maior superficiais
parte da Cor integrada, resistência a
responsabilidade produtos químicos e à corrosão,
propriedades de isolamento
pelo custo final elétrico e térmico.
dessas peças. Alumínio
Zinco
Suas decisões Nucleação
predeterminam Os materiais da mesma família de
PA 66 GR 30
essencialmente produtos podem apresentar tempos
de ciclo diferentes. A razão para
os custos de
isso é um aditivo nucleante que
produção, acelera a cristalização do fundido,
fabricação do durante a fase de resfriamento.
molde e
montagem. A Custo influenciado pelo
correção e a projeto da peça acabada
Pode-se obter reduções adicionais
otimização em
do custo, além daquelas acima
estágios mencionadas, observando-se os
Material Custes de moldagem Acabamento
posteriores são Energia Custos de produção Revestimento seguintes pontos:
geralmente
onerosas ou Comparação de custos divididos pelos custos de Espessura de parede
produção (com base no peso)
Adistribuição ideal da espessura de
impraticáveis.
Fig. 1 parede influencia o custo do material e
pode reduzir o tempo de produção.
Custo influenciado pelas Moldes
propriedades dos materiais Perfil original, material POM
Moldes de duas placas,
O pleno aproveitamento das redução do número de
6
propriedades específicas dos gavetas, etc.
materiais plásticos pode reduzir os 140
Momento de inércia: 2520 mm4 Tolerâncias
custos de muitas formas: Recalque : aproximadamente 95 s (100%)
As exigências
Projetos com múltiplas funções excessivamente
Placa nervurada, variante 1
integradas elevadas quanto às
4
Redução do número de peças, 28
9,2
tolerâncias aumentam
através da integração de diversas 2,8
os percentuais de
140
funções em uma só peça. Momento de inércia: 2520 mm4 rejeição e os custos do
Redução do tempo de recalque controle da qualidade.
Utilização de técnicas de montagem até aproximadamente 35%
Economia de material: 23%
de baixo custo Materiais
Encaixes de pressão, conjuntos Placa nervurada, variante 2
Redução dos tempos
soldados, conjuntos rebitados, 2
28
11,2 de ciclo e resfriamento
tecnologia de dois componentes, etc. 1,4 pela escolha de
140
Exploração da capacidade de Momento de inércia: 2520 mm4 materiais que se
operar a seco Redução do tempo de recalque cristalizam
até aproximadamente 15%
Poupa a necessidade de lubrificação Economia de material: 57% rapidamente;
adicional ou subseqüente. minimização dos
Redução de custos utiliando-se problemas de
Fig. 2 perfis nervurados empenamento, pela
14
 6 Projetos econômicos (continuação)

utilização de polímeros de baixo empenamento (p. ex.

otimização da proporção entre cargas minerais e fibras de
vidro).

Comparação dos custos de produção das peças

As peças injetadas devem estar prontas para a
montagem, assim que forem extraídas do molde, sem
necessitar de operações da acabamento adicionais. Se
forem necessárias operações de acabamento, o custo
dessas peças freqüentemente iguala-se ao das peças
Exemplo de integração funcional
metálicas (Figura 1). (haste guía e guiada produzidas em POM)

O projeto determina os custos de produção Fig. 3

O aumento geral da espessura de parede nem sempre
conduz ao aumento desejado na resistência de uma peça,
mas certamente significa uma acentuada elevação dos custos
de material e de produção (Figura 2). Os termoplásticos
semi-cristalinos sofrem uma contração volumétrica à
medida em que se cristalizam. Essa contração deve ser
compensada pela contínua alimentação do fundido durante
a fase de recalque. O tempo aproximado de recalque a cada
mm de espessura de parede, pode ser, por exemplo:
– POM = 8 s
– PA 66 sem reforço = 4-5 s
– PA 66 reforçado = 2-3 s
(Aplica-se a paredes de até 3 mm de espessura)
Exemplo de montagem simplificada
Exemplos de aplicações típicas (fixadores de cabos com dobradiça integrada)
Em contraste com os projetos em metal que precisam ser
usinados e freqüentemente sofrem muitos estágios de Fig. 4
Ao projetar a peça, o projetista também deve
montagem até se obter uma única peça funcional, a definir o desenho das cavidades do molde, ele
tecnologia dos plásticos oferece uma considerável economia determina conseqüentemente o sistema de
em potencial. Neste exemplo (Figura 3), a guia e as hastes extração e o número de gavetas exigidas. Através
de acionamento, a mola, o elemento de fixação e o mancal do arranjo criterioso dos rebaixos, as gavetas
foram moldados por injeção em uma só peça. O projeto podem ser substituídas por pinos (Figura 5).
equivalente em metal não só exigiria cinco Fig. 5
componentes individuais que precisariam ser
montados, como também as hastes teriam que
ser lubrificadas no ponto onde entram em
contato com o limitador. A escolha de um
POM homopolímero torna desnecessária a
lubrificação neste ponto.

Os projetos de fixação por encaixe

combinados a dobradiças integradas,
reduzem o número de peças individuais,
facilitando assim a montagem e reduzindo
os custos. Se forem utilizados materiais
quebradiços, um segundo elemento de
fixação por encaixe se encarrega da função
de bloqueio, caso a dobradiça integrada se Molde de baixo custo
rompa (Figura 4).
15
 7 Tecnologia geral de montagem

Tecnologia Geral
de Montagem –
As montagens
As melhores técnicas
realizadas por
meio de encaixe,
pressão e
rosqueamento
de Montagem – Parte I
são técnicas Material Deformação permissível em %
adicional para se realizar a
simples que POM homopolímero aproximadamente entre 5-8
montagem.
permitem aos Os tipos mais freqüentemente
PA sem reforço (cond.) aproximadamente entre 4-6
projetistas utilizados de montagem por
PA sem reforço (seca) aproximadamente 3 encaixe para plásticos, são:
explorarem uma PA66 GR (condicionada) aproxim... entre 0,9-1,5 – montagem por encaixe com
grande economia lingüeta
PA66 GR (seco) aproximadamente 0,8
de produção – montagens por encaixe
PET GR aproxim... entre 0,5-0,8
através da cilíndricas
PBT GR aproxim... entre 0,7-1,5
montagem – montagens por encaixe tipo
simples e rápida Deformações permissíveis por material esfera e soquete
(Valores válidos apenas para uma única montagem)
das peças.
Fig. 1 Qualquer que seja o tipo escolhido, o
projetista deve certificar-se de que a
As técnicas de montagem podem As montagens destacáveis geometria do conjunto permita que os
ser divididas nos tipos destacáveis incluem: componentes fiquem o mais isentos
e não destacáveis. As técnicas que – encaixe com ângulo de possível de tensões após a montagem,
se seguem, enquadram-se na retenção < 90º para se evitar a deformação que
categoria de montagens não – montagens com parafusos poderia afrouxar o encaixe com o
destacáveis: – montagens por pressão passar do tempo.
– soldagem
– rebitagem Projeto de montagem por Princípios básicos de projeto
– colagem encaixe O projeto de um encaixe é
– insertos A maior vantagem dos projetos determinado pela deformação máxima
– encaixe com ângulo de de montagem por encaixe é que, permitida do material que será
retenção de 90º com esta técnica, não é utilizado. Deve-se tomar cuidado com
necessário nenhum elemento a poliamida, por exemplo, porque este
Fig. 2 material permite, no estado seco,
deformações consideravelmente
F = 4,3 N F=7N
menores que aquelas permitidas no
estado condicionado. O teor de fibras
de vidro também apresenta um
importante efeito sobre as
1
1

deformações permitidas e,
1,5
3

15 15 conseqüentemente também, sobre a

Curva de tensões na lingüeta deflexão permitida da lingüeta
40 40 (Figura 1).
30 30 Nas montagens por encaixe com
N/mm2

N/mm2

20 20
lingüeta, a conicidade da lingüeta
10 10
reduz a tensão (Figura 2). Este
0 0
0 5 10 15 0 5 10 15 formato permite uma melhor
mm mm
distribuição da carga ao longo de toda
Distribuição de tensões a extensão de deflexão. Os picos de
em diferentes perfis
concentração das tensões na base da
16
 7 Tecnologia geral de montagem (continuação)

DA
% da força de desencaixe

100 A parede pode ser Nervura 0,4t - 0,75t

80 prolongada nesta área dL

50
Lmin
20
0
0 500 1000
Tempo (horas)
Montagens por encaixe: Material dL (mm) DA (mm) Lmin (mm)
80% da força de desencaixe original POM 0,75 d 1,95 d 2,0 d
Encaixes por pressão: PET FV30 0,8 d 1,8 d 1,7 d
50% da força de desencaixe original
PBT FV30 0,8 d 1,8 d 1,7 d
PA66 FV30 0,82 d 2,0 d 1,8 d
Efeito do tempo
PA66 0,75 d 1,85 d 1,7 d
d = diâmetro nominal do parafuso

Fig. 3 Recomendações de projeto

para parafusos EJOT PT
lingüeta são menores e a força exigida
para a montagem é consideravelmente Fig. 4
menor. Montagens com parafusos
A inexistência de um raio de união As montagens com parafusos podem ser obtidas com a abertura
entre a base da lingüeta dentada e a das roscas ou parafusos auto-roscantes, ou ainda pela utilização de
massa principal da peça, bem como insertos roscados. O módulo de flexão do material a ser usado
raios muito pequenos nesta área, proporciona uma boa orientação quanto ao tipo de montagem com
resultam freqüentemente em pontos parafuso mais adequada. Com um módulo de flexão de
mais frágeis. A princípio, deve ser aproximadamente 2800 MPa, por exemplo, podem ser utilizados
previsto um raio de transição parafusos auto-roscantes.
suficientemente amplo para se evitar a Devem ser utilizados insertos
Utilização de um parafuso
concentração das tensões. As metálicos, se forem exigidos com cabeça cônica
montagens por encaixe do tipo parafusos de rosca métrica, As forças
cilindrico, esfera e soquete precisam ou no caso da montagem ter resultantes
causam
freqüentemente ser sulcadas para que ser desmontada algumas espanamento
facilitar a montagem; nesse caso, a vezes. Para se impedir a falha
extremidade do sulco não deve possuir prematura da peça, é
Inadequado
cantos vivos. importante assegurar o
Utilização de um parafuso de
dimensionamento correto do cabeça cilíndrica
Montagens de encaixe sob castelo (Figura 4). Os
pressão fabricantes de parafusos
Os encaixes sob pressão possibilitam fornecem orientações quanto
montagens de alta resistência entre os a isso. Adequado
componentes plásticos a um custo Como regra geral, os
mínimo. Tal como ocorre com as parafusos com cabeça cônica Utilização de um parafuso
de cabeça cilíndrica com inserto
montagens por encaixe, a força exigida devem ser evitados para
para o desencaixe diminui com o plásticos, uma vez que as Inserto
passar do tempo, como resultado do forças resultantes (Figura 5) metálico
relaxamento de tensões (Figura 3). Os podem levar ao
cálculos de projeto devem levar esse "espanamento" do furo. Um
Ótimo
fato em consideração. Adicionalmente, dos possíveis resultados
devem ser realizados testes na dessa tensão adicional é a
Montagens
temperatura operacional esperada, para fácil ruptura das linhas de com parafusos
confirmar a viabilidade do projeto. emenda.
Fig. 5

17
 8 Tecnologia de solda

Tecnologia de
solda –
Adicionalmente
As melhores técnicas
às técnicas de
montagem
descritas no
sétimo artigo
de Montagem – Parte II
desta série,
Placa quente Vibração/Rotação Ultra-sônico
pode-se
utilizar Princípio

diferentes
métodos de
solda para
peças Duração do ciclo
de solda 10-20 s 0,2-10 s 0,1-2 s

plásticas. Vantagens – as desigualdades existentes na – Adequado para solda de peças – Possíveis diferentes variações
área da união (deformação, por médias e grandes (rebitagem, flangeamento, inserção)
Visando exemplo) se fundem – Adequado para solda de materiais – Tempos de ciclo mais reduzidos
– boa reprodutibilidade sensíveis a oxidação – O método pode ser facilmente
assegurar o – melhor qualidade de solda automatizado e integrado
– Possibilita elevado grau
custo reduzido de automação

e os projetos Limitações – Plásticos sensíveis à oxidação

– Mais rebarbas
– Posição relativa das peças a
serem soldadas
– Adequado apenas para solda
de peças pequenas e médias
funcionalmente – Exigida uma rigidez mínima
(material/geometria)
– A montagem próxima/distante da
linha de união é um fator
– Exigido um movimento relativo
eficientes, é exato influenciador adicional

necessário Exemplos Mangueira de admissão

de ar (insertos)
Tubulação de admissão de ar Isqueiros

escolher um
método de
solda
adequado e
estudar
Comparação dos diferentes métodos de soldagem
cuidadosamente
a geometria Fig. 1
da linha de A técnica de solda é uma montagem que
emenda, ainda permite a conexão permanente das peças
no estágio plásticas, sem elementos adicionais de
inicial do montagem. A escolha do método de solda
depende de diversos critérios: a geometria e
processo de o material das peças, o custo, a viabilidade
projeto. de integração no ciclo geral de produção e
as exigências mecânicas e estéticas relativas
à zona soldada.

Diferentes métodos de solda

Existem muitos métodos de solda
diferentes, eficientes em termos de custo,
adequados à produção industrial de grande
volume. Os métodos mais freqüentemente
utilizados, para peças produzidas em
polímeros de engenharia, são (Figura 1):
– solda por placa quente

18
8 Tecnologia de solda (continuação)
Fig. 2
w = 2-3 T
T
Peças com grandes espessuras Peças com pequenas espessuras
Perfil da linha de união para
solda por vibração/placa quente
– solda rotacional
– solda por vibração
– solda ultra-sônica
Outros métodos incluem:
– solda por alta freqüência
– solda por indução
– solda por gás aquecido
Estão sendo desenvolvidos novos
métodos (como solda a laser, por
exemplo), que no entanto ainda não são
amplamente utilizados na indústria.
Qualquer que seja o método, a operação
de montagem é executada aplicando-se
calor (fundindo-se as superfícies a serem
reunidas) e pressão. O calor pode ser
gerado diretamente, por contato ou
radiação, ou indiretamente, pelo atrito
interno ou externo, ou ainda por efeitos
elétricos.
Escolha do método correto
Para se obter uma qualidade de solda
adequada e reprodutível, é necessário
escolher um método de solda adequado,
5°
30°
15°
15°
15°
Perfil da linha de união para
solda rotacional
Fig. 3
19
otimizar os parâmetros do
T
processo e assegurar que as
peças soldadas tenham sido
corretamente projetadas em
3T
1,2 T
função do método de solda a
ser utilizado. Os fabricantes
de máquinas de solda
fornecem não só
3-3,5 T
equipamentos padronizados
como também diversas
unidades especiais, cobrindo
uma ampla variedade de
tarefas. Antes de se decidir o
método, é aconselhável consultar os
fabricantes de maquinário ou os
fornecedores das resinas.
Diferentes características de
solda
Teoricamente, todos os termoplásticos
são soldáveis; no entanto, o
comportamento de solda dos plásticos
difere consideravelmente em alguns
casos. Os polímeros amorfos não
podem ser unidos com os semi-
cristalinos por solda. Os plásticos que
absorvem água (como o Nylon, por
exemplo) precisam ser previamente
secos, uma vez que a umidade acarreta
em uniões de baixa qualidade. Para se
obter os melhores resultados, as peças
de Nylon devem ser soldadas
imediatamente após a moldagem por
injeção ou mantidas em estado seco
antes da solda. Os aditivos como as
fibras de vidro e os estabilizantes
também podem influenciar os
resultados da solda. A soldagem de
plásticos sem reforço permite a
obtenção de uniões com resistência
próxima à resistência de peças
injetadas, uma vez que o projeto das
peças e os parâmetros do processo de
soldagem sejam adequados. Com os
plásticos reforçados com fibras de
vidro, deve ser levada em conta a
redução da resistência decorrente da
separação ou da reorientação das
fibras, na área soldada.
 Fig. 4
w = 2-3 T
T

0.5 T

Exemplos de recessos para

retenção de rebarbas

Projeto correto da área de Fig. 5

A: 0,4 mm con B = 1,5-3 mm A: 0,2-0,4 mm
solda (linha de união) B: espessura de parede B: espessura de parede
90°
Um dos requisitos essenciais C: 0,5-0,8 mm
E: 1,25-1,5 B
para a solda de alta qualidade é o
projeto adequado do perfil da

B
B

área a ser soldada. Os perfis

E
B A

A
ilustrados nas Figuras 2 e 3

C
provaram ser bem sucedidos. 0,6 B
B

Caso a área de solda deva B

atender a especificações estéticas

rigorosas, será necessária uma B
geometria especial. Os
1,4 B
diagramas ilustram as possíveis Solda de topo Solda
em orientador de energia por cisalhamento
formas de se ocultar as rebarbas,
prevendo-se recessos para Desenhos de solda de topo e por cisalhamento
pelo processo de ultra-som
retenção do material excedente
(Figura 4). Peças de paredes
finas devem ser projetadas com Fig. 6
guias de encaixe, de forma que Transmissão
se possa aplicar a pressão de das vibrações
ultra-sônicas
solda necessária, sem que as
paredes percam o alinhamento.

Características especiais
da solda ultra-sônica
Os polímeros semi-cristalinos
têm pontos de fusão bem
definidos, ou seja, passam
abruptamente da fase sólida para
a fase fundida, ao ser aplicado o
calor. Conseqüentemente, é
preferível utilizar a solda por
cisalhamento (Figura 5), para
soldagem ultra-sônica dos
polímeros semi-cristalinos. Em
relação à soldagem dos
polímeros amorfos, que
apresentam uma faixa de
Próxima a linha de união Distante da linha de união
Métodos de soldagem próxima à
linha de união e distante da linha de união
amolecimento, o tipo da solda é menos crítico. A
Figura 6 ilustra diagramas de métodos de solda
próxima à linha de união e distante da linha de união.
A diferença reside na distância entre o ponto de
contato do sonotrodo com a peça e as faces a serem
soldadas. Em termos gerais, a soldagem próxima à
linha de união permite melhores resultados, mas é
essencial utilizá-la com os materiais que apresentarem
baixo módulo de elasticidade.
20
9 Tolerâncias

Fatores ocultos do custo

Tolerâncias– Tolerâncias e suas implicações assegurar que
Tolerâncias
Peças sobre os custos as tolerâncias custam caro
injetadas não Normalmente é feita uma distinção entre estabelecidas
três classes de qualidade: injeção para sejam
podem ser

Preço unitário
finalidades gerais, injeção técnica e injeção economica-
fabricadas de alta precisão. A norma DIN 16901 mente viáveis. valor normal
com as especifica essas classes em tolerâncias As tolerâncias
mesmas gerais e, dimensões com tolerâncias selecionadas
tolerâncias diretamente indicadas (faixas 1 e 2): não devem ser
que as peças – a injeção para "finalidades gerais" tão rigorosas 0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5
Tolerância: % de desvio
usinadas. exige um reduzido nível de controle quanto da variação dimensional

da qualidade e se caracteriza pelos possível, mas Preço unitário em função

Embora a sim tão da tolerância
baixos índices de rejeição e rápidos
maioria dos ciclos de produção. rigorosas quanto necessário. Fig. 1
projetistas – a injeção técnica é consideravelmente
esteja ciente Um percentual economicamente aceitável para a
mais onerosa, uma vez que impõe
tolerância de produção é um desvio de 0,25 a
disso, exigências maiores sobre o molde e o
0,3% das dimensões nominais, porém estes
continuam processo de produção, exige
valores devem ser conferidos com as exigências
sendo freqüentes controles da qualidade e é
da aplicação (Figura 1).
conseqüentemente propensa a
especificadas Deve-se recordar que os termoplásticos, que
apresentar maiores índices de rejeição.
tolerâncias – o terceiro grupo, a injeção de alta
apresentam tipicamente alto alongamento e alta
que não elasticidade, não precisam ter as mesmas
precisão, exige moldes precisos,
podem ser tolerâncias estreitas especificadas para metais,
condições ótimas de produção e
que apresentam alta rigidez, reduzido
obtidas e/ou monitoração de 100% da produção,
alongamento e pouca elasticidade.
impossibilitam com contínuo controle da qualidade.
Fatores que influenciam as tolerâncias
a produção Isso afeta a duração do ciclo e, devido
Visando-se evitar tolerâncias muito estreitas para as
aos altos custos de produção e
eficiente em peças plásticas, deve-se ter em mente os diversos
controle da qualidade, maior é o preço
termos de unitário.Uma vez que os projetistas
fatores que influenciam a exatidão dimensional das
custo. peças injetadas (Figura 2). As tolerâncias na
desempenham um papel fundamental
construção do ferramental devem ser rigorosas. Os
na determinação do custo das peças
projetistas não devem esquecer, no entanto, que os
injetadas, eles também devem

Fig. 2
As variações dimensionais de peças injetadas
resultam de:
α
tolerâncias na fabricação do molde

tolerâncias no processamento

tolerâncias devidas ao material de moldagem

empenamento devido a:
contração/ contração pós moldagem/ geometria da peça/
tensões internas / diferentes condições de
resfriamento α para:
amorfos: 1,5°- 3°
α semi-cristalinos: 0,5°-3°
alterações dimensionais devidas a:
absorção de umidade / expansão térmica superfícies texturizadas:
1,5° por 0,02 mm de altura
da rugosidade

Fatores de influência Ângulo de saída

sobre a variação dimensional Fig. 3

21

Barra Disco
127 x 12,7 x 3,2 mm 50 x 3,2 mm
ponto de injeção ponto de injeção
na extremidade central
Contração de moldagem: Comprimento Diâmetro
PA66 1,5% 1,7%
PA66 30% FV 0,1% - 0,2 0,4%
PA66 43% FV 0,1% 0,2%
Contração
ângulos de saída (Figura 3) são vitais para a extração
sem distorção das peças.
A conformidade com as tolerâncias constitui um
problema, na moldagem de peças com materiais
diferentes ou com diferentes espessuras de paredes. A
contração de moldagem é altamente dependente da
direção e da espessura. Esse comportamento pode ser
observado mais claramente no caso dos materiais
reforçados com fibras de vidro. Nestes casos a
orientação das fibras de vidro pode resultar em uma
contração significativamente diferente, nos sentidos
longitudinal e transversal, o que pode levar a falta de
precisão dimensional.
A geometria da peça injetada também pode ter efeitos
sobre a contração e, assim, sobre as tolerâncias (Figura 4).
Se for necessário produzir peças complexas, com
tolerâncias rigorosas, a utilização de protótipos é
essencial para se obter informações exatas quanto à
contração e ao empenamento.
Tolerâncias de produção e funcionais
É importante decidir se é suficiente estabelecer uma
tolerância de produção ou se a tolerância funcional é
igualmente necessária, uma vez que os termoplásticos
são afetados pelo ambiente de aplicação. A expansão
térmica, por exemplo - que pode ser dez vezes superior
à dos metais (Figura 5) - e a acentuada tendência de
alguns polímeros (como o Nylon) de absorverem
umidade, desempenham um papel fundamental na
confiabilidade funcional de uma peça em serviço.
A contração pós-moldagem também deve ser levada
em consideração, quando o material for semi-cristalino.
Este fenômeno, influenciado principalmente pelas
condições de processo, pode resultar na alteração
dimensional das peças acabadas, após a desmoldagem.
O controle da qualidade não deve ser realizado
imediatamente após a desmoldagem. A norma DIN
Fig. 4
D = 100 mm
Placa
152 x 76 x 3,2 mm
ponto de injeção
na extremidade
Material POM
Comprimento Largura Coeficiente de
expansão térmica
1,7% 1,8% α = 12 x E-5 (1 /°C)
D = 100 mm a 23 °C
0,4% 1,1% D = 100,3 mm a 50 °C
0,2% 0,5%
Expansão térmica
Fig. 5
16901 especifica que o controle da qualidade só deve
ser realizado após 16 horas de armazenagem em
condições climáticas padronizadas (23ºC, 50% de
umidade relativa do ar), ou após um pré-tratamento
adequado.
Recomendações
As tolerâncias especificadas na norma DIN 16901
podem ser usadas como ponto de partida para a
produção eficiente, em termos de custo, de peças
injetadas, Entretanto, a alta tecnologia das modernas
máquinas de injeção permite a obtenção de tolerâncias
consideravelmente mais rigorosas do que os valores
especificados naquela norma.
Para moldagens de alta precisão, os setores industriais
individuais desenvolveram tabelas de tolerâncias
separadas, pois a norma DIN não é mais adequada.
De qualquer forma, quando são exigidas tolerâncias
rigorosas, é importante consultar o fabricante do molde,
o moldador ou o fornecedor da matéria-prima, a fim de
se verificar se as tolerâncias exigidas são tecnicamente
viáveis e economicamente adequadas (Figura 6).
Fig. 6
Os termoplásticos semi-cristalinos apresentam índices de
contração pós-moldagem mais elevados que os dos
termoplásticos amorfos.
Os termoplásticos reforçados contraem em percentuais
diferentes, nas direções longitudinal (sentido de orientação
das fibras de vidro) e transversal.
As paredes espessas resultam em rechupes, variações
dimensionais e empenamento
O projeto e as condições de processamento das peças
desempenham freqüentemente um papel decisivo no
atendimento às tolerâncias especificadas.
As variações de temperatura e a absorção de umidade resultam
em alterações dimensionais que devem ser levadas em
conta, no estabelecimento das tolerâncias funcionais
Fatores relacionados á tolerância
22
10 Verificação

Algumas Diretrizes
Verificação do As peças injetadas, de alta qualidade e exatamente nessas mesmas condições,
projeto – economicamente viáveis, só podem ser além de não serem expostas a
O objetivo do produzidas após uma avaliação criteriosa solicitações mecânicas idênticas, quando
e o acompanhamento sistemático de cada colocadas em serviço. Em vista disso, as
desenvolvimento uma dessas etapas do projeto. Os exigências exatas e as condições de
de novos departamentos de projeto buscam contorno devem ser cuidadosamente
produtos ou do freqüentemente uma solução apenas analisadas e relacionadas, quando se
aperfeiçoamento funcional. Deve-se enfatizar, no entanto, iniciar qualquer projeto a ser executado
de um produto que a funcionalidade e a eficiência das em plástico. Uma lista de verificação
já existente é a peças plásticas, em termos de custo, só (Figura 2) pode, nesse caso,
obtenção de um podem ser consideradas garantidas proporcionar uma boa assistência.
depois que os projetistas derem uma
projeto atenção adequada ao desenvolvimento .
tecnologicamente das soluções corretas para o material e o Fabricação de protótipos
adequado, que processo de produção. Para se desenvolver uma peça desde a
possa ser fase de projeto até a colocação no
produzido a um As propriedades dos plásticos não mercado é, geralmente, necessário
custo são constantes imutáveis fabricar protótipos destinados aos testes
econômico. Os perfis das propriedades dos plásticos e às modificações. Deve-se ter o cuidado
podem ser influenciados pelo ambiente de assegurar que o método utilizado na
As principais de aplicação, pelo processo de produção, fabricação dos protótipos seja o mais
tarefas do pela geometria da peça e pelas condições semelhante possível do método a ser
projetista são a de funcionamento (Figura 1). As utilizado na fabricação em escala
escolha do propriedades dos plásticos são industrial. Protótipos de peças a serem
material, a determinadas através de testes realizados produzidas por injeção devem ser
seleção de um em condições laboratoriais. Os corpos de fabricados por injeção.
processo de prova são fabricados em moldes Caso não exista um molde disponível, é
altamente polidos, com parâmetros ocasionalmente necessário recorrer a
produção otimizados, e testados em condições protótipos usinados. No entanto, este
adequado, o padronizadas, sob tensões precisamente procedimento não está sempre isento de
cálculo da definidas. Na prática, entretanto, as problemas, pelas seguintes razões:
resistência e o peças plásticas nunca são fabricadas – é impossível estudar o efeito das
desenho da
peça. Efeito da temperatura Efeito do tempo

T1 v1
σ
σ

T1<T2<T3 v1>v2>v3
Tensão
Tensão

T2 v2
T3 v3

Deformação ε Deformação ε

Efeito do tempo e
temperatura na deformação
Fig. 1

23
 linhas de emenda, que podem
A. Geral
1. Função da peça
existir na peça moldada
2. Possibilidades de modificação e integração – os sulcos produzidos pala
(melhora da funcionalidade)
usinagem podem
B. Condições de funcionamento ocasionalmente reduzir
1. Solicitações mecânicas: tipo, duração, nível consideravelmente a
- estática, dinâmica resistência, em comparação a
- de curta duração, de longa duração, intermitentes
- valores máximo e mínimo uma peça injetada
2. Temperatura de operação – a resistência e a rigidez das
- valores máximo e mínimo
- duração da exposição barras e placas extrudadas
3. Ambiente de aplicação podem ser maiores que uma
- ar - água - umidade
- produtos químicos peça injetada, em virtude da
- radiação UV cristalização mais elevada
- ...
– é impossível avaliar o efeito
C. Exigências de projeto da orientação das fibras
1. Tolerâncias
2. Deformação máxima permissível da peça acabada
3. Montagem - desmontagem (técnicas de montagem) O protótipo usinado de uma
4. Especificações e aprovações mola destinada a um interruptor
- normas oficiais
- diretrizes internas da empresa de luz, fabricado a partir de
5. Qualidade superficial material extrudado, suportou
- marcas permissíveis
180.000 ciclos de acionamento
D. Condições de teste sem apresentar fadiga do
Devem ser descritos detalhadamente todos os métodos de teste que material. Essa mesma peça,
podem ser utilizados para se avaliar o desempenho e a qualidade
da peça. depois de moldada por injeção,
apresentou uma fratura
E. Eficiência, em termos de custo decorrente da fadiga após
1. Custos da peça ou sistema de montagem antigos
2. Volumes de produção
80.000 ciclos do acionamento. A
razão dessa falha foi a estrutura
F. Outros
cristalina diferente da peça
1. Normas ambientais
2. Fatores de segurança moldada por injeção (Figura 3).
3. Todas as informações adicionais que permitam uma compreensão
completa das funções e das condições de funcionamento da peça,
das solicitações mecânicas e ambientais e das possíveis condições Moldes protótipos
adversas que a peça tenha que suportar. Para se produzir os protótipos,
pode-se utilizar moldes para
Lista de verificação de projeto moldagem por casting
existentes ou moldes fabricados
com materiais de baixo custo
Fig. 2
facilmente usináveis, como o
alumínio ou o latão. Deve-se,
entretanto, ter mente que os
parâmetros mais importantes da
moldagem por injeção, como a
temperatura e a pressão, não
podem ser reproduzidos com
estes moldes. Além disso, suas
características de resfriamento
diferentes levam a um
comportamento diferente, no
que se refere à contração e ao
empenamento. Recomenda-se
utilizar moldes de produção

24
10 Verificação (continuação)

As séries muito longas de testes, para se avaliar o com-

portamento a longo prazo sob efeito de solicitações
mecânicas ou térmicas, são, às vezes, impraticáveis ou
não se justificam economicamente. Por outro lado, as
previsões relativas ao comportamento a longo prazo,
Mola de baseadas em testes acelerados sob condições mais
interruptor de luz
feita de POM adversas, nem sempre são claras e devem ser encaradas
com extrema cautela. O comportamento de um plástico
submetido a uma solicitação, em um teste a longo
prazo, pode ser completamente diferente daquele verifi-
cado a partir de um teste acelerado de curta duração.

Inovando com os plásticos

Mola Mola
usinada de injetada Os diversos tipos de aplicações , em todos os setores
material extrudado industriais, indicam que o futuro pertence aos plásticos.
Fig. 3 Se as propriedades dos polímeros forem
inteligentemente exploradas, podem ser produzidos
preliminar, fabricados em aço temperado. Esses componentes multifuncionais econômica e
moldes podem ter uma única cavidade ou, funcionalmente superiores a projetos anteriores.
alternativamente, utilizar-se uma só cavidade de um Os projetos atuais exigem geometrias e materiais cada
molde de cavidades múltiplas. vez mais complexos. Os plásticos podem e realmente
solucionam muitos tipos diferentes de problemas. É, no
Teste dos projetos em plástico entanto, importante estabelecer muito cuidadosamente a
Através das modernas técnicas de simulação com-
correspondência entre o plástico e a respectiva
putadorizada, como as análises de fluxo e de
aplicação. Os fabricantes de matérias-primas (resinas)
resistência, os pontos potencialmente insatis-
dispõem de uma extensa experiência quanto a isso. Essa
fatórios do projeto ou do processo podem, algumas
experiência deve ser plenamente utilizada, para se
vezes ser identificados nos estágios iniciais.
converter em realidade as novas idéias de projetos em
Porém, é impossível garantir 100% a qualidade do
plástico.
produto final e seu comportamento, em
condições operacionais reais. As infor- Evite acúmulos de material
mações mais confiáveis são sempre Procure manter a espessura das paredes uniforme
Projete as paredes o mais finas possível e apenas tão espessas
obtidas testando-se os protótipos em quanto necessário
condições operacionais reais. Este tipo Use nervuras, em substituição a maiores espessuras de paredes
de teste nunca deve ser omitido, com Projete raios de transição
Evite áreas planas
peças de engenharia que devam atender Projete conicidade para desmoldagem
a requisitos elevados de qualidade e Evite rebaixos
Não projete com uma precisão acima da necessária
funcionamento. Projete peças multifuncionais
Se for difícil realizar os testes em Utilize técnicas de montagem econômicas
condições reais de funcionamento, Localize os pontos de injeção na parede mais espessa
podem ser também utilizados testes fun- Quando da substituição de metais,
um novo projeto é sempre necessário
cionais em condições simuladas. O
valor destes testes depende, no entanto, Regras para projetista
da exatidão com que as condições reais de peças em plástico
podem ser simuladas.
Fig. 4

25
Notas:

26
Notas:

27
 Para mais informações sobre os Polímeros de Engenharia:

DuPont do Brasil S.A.

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06454-080 Barueri - São Paulo
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Os dados aqui listados se encontram dentro da faixa normal de propriedades, porém não devem ser utilizados individualmente para estabelecer limites de especificações
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