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MINISTÉRIO DA EDUCAÇÃO

SECRETARIA DE EDUCAÇÃO TECNOLÓGICA


INSTITUTO FEDERAL DE EDUCAÇÃO CIÊNCIA E TECNOLOGIA BAIANO
CAMPUS CATU

RELATÓRIO DE ESTÁGIO NA OPERAÇÃO DA PRODUÇÃO ÁGUA


GRANDE BASE TAQUIPE

FELIPE ROSEIRA PINHEIRO

CATU
2013
FELIPE ROSEIRA PINHEIRO

RELATÓRIO DE ESTÁGIO NA OPERAÇÃO DA PRODUÇÃO ÁGUA


GRANDE BASE TAQUIPE

Relatório apresentado no curso Técnico em Petróleo


e Gás do Instituto Federal de Educação, Ciência e
Tecnologia Baiano campus Catu como parte dos
requisitos para obtenção do título de Técnico em
Operação e Produção de Petróleo e Gás.

CATU
2013
ABREVIAÇÕES

ANP – Agência Nacional do Petróleo, Gás Natural e Biocombustíveis.


ATP-S – Ativo de Produção Sul
BCP – Bomba de Cavidade Progressiva.
BCS – Bomba Centrífuga Submersa.
BM – Bombeio Mecânico.
BOP – Blowout Preventer –Sistema de prevenção de kick e blowout.
BSW – Basic Sediment and Water – Fração de água e sedimentos associada ao petróleo
produzido.
CBASI – Curso Básico de Segurança Industrial.
CAP – Cimento Asfáltico.
COP – Central de Operações de Poços.
CPT – Construção de Poços Terrestres.
CPROP – Contabilização da Produção Petrobrás
DMM – Desmobilização, Montagem e Mobilização.
DTM – Desmontagem, Transporte e Montagem.
ECOMP – Estação de Compressores.
EDIBA - Edifício da Bahia. Centro administrativo da UN BA (Salvador).
EIA – Estação de Injeção de Água.
EMED – Estação de Medição.
E&P – Exploração e Produção.
GNL – Gás Natural Liquefeito.
GFC – Gás Flex Contínuo.
GFI – Gás Flex Intermitente.
GLA – Gás Lift pelo Anular.
GLC – Gás Lift Contínuo.
GLI – Gás Lift Intermitente.
GLP – Gás Lift por Pistão ou Plunger.
GLP – Gás Liquefeito de Petróleo.
ICMS – Imposto sobre Circulação de Mercadorias e Serviços.
ID – Inside Diamenter – Diâmetro Interno
LCV – Level Control Valve – Válvula controladora de nível.
LGN – Líquidos de Gás Natural – substâncias de hidrocarboneto leve produzidas com gás
natural, que condensam para estado líquido a temperatura e pressão normais.
LP – Linha de Produção
LT – Linha de Teste
HCC – Hidrocraqueamento.
NUEX – Núcleo Experimental de Taquipe.
OD – Outside Diamenter – Diâmetro Externo
OP-AG – Operação da Produção Água Grande
PAF II – Pavilhao de Aulas da Federação II
PCV – Pressure Control Valve – Válvula Reguladora de Pressão.
P&D – Pesquisa e Desenvolvimento.
PSV – Pressure Safety Valve - Válvula de Segurança de Pressão.
PT – Permissão para Trabalho
PT – Pressão de Tubo
PR – Pressão de Revestimento
QAV – Querosene de Aviação
RFCC – Unidade FCC (craqueamento catalítico fluido) que processa resíduo atmosférico
RGL – Razão Gás/Líquido
RGO – Razão Gás/Óleo
RLAM – Refinaria Landulpho Alves
SLB – Schlumberger
SMS – Segurança, Meio ambiente e Saúde.
SPT – Sonda de Produção Terreste
SV – Válvula de Segurança
TAL – Tanque de Água Livre
UB – Unidade de Bombeio Mecânico
UCAQ – Unidade de Circulação de Água Quente
UCOQ – Unidade de Circulação de Óleo Quente
UDM – Unidade de Desparafinação Mecânica
UFBA – Universidade Federal da Bahia
UFCC – Unity Fluid catalytic cracking - Unidade de craqueamento catalítico fluido
UN-BA – Unidade de Negócios da Bahia
UO-BA – Unidade de Operações de Exploração e Produção da Bahia
UP – Universidade Petrobras
UPGN – Unidade de Processamento de Gás Natural
XV – Válvula de bloqueio

UNIDADES DE MEDIDA

API – Medida padrão da densidade de petróleo desenvolvida pelo American Petroleum


Institute (Instituto Americano de Petróleo)
bbl – Barris
blpd – Barris de líquido por dia
bopd – Barris de óleo por dia
bpd – Barris produzidos por dia
°C – Graus Celsius
kgf/cm2 – Quilograma força por centímetro quadrado
m – Metro
m2 – Metro quadrado
m3/d – Metros cúbicos por dia
m3/h – Metro por hora
MPa – Mega Pascal
mgNaCl/litro – Miligrama de cloreto de sódio por litro
Nm3/d – Normal metros cúbicos por dia
Pe – Pressão estática
ppm – Partes por milhão
psi – Pound force per square inch (libra força por polegada quadrada)
Pwf – Pressão de fundo de poço
in – inch (polegada)
µ - Massa específica
SUMÁRIO

1 INTRODUÇÃO............................................................................................................................. 6
2 SEMANA DE AMBIENTAÇÃO ................................................................................................. 7
3 APRESENTAÇÃO DA EMPRESA ............................................................................................. 8
3.1 INVESTIMENTOS EM P&D .................................................................................................... 8
3.2 CARACTERIZAÇÃO DA BASE .............................................................................................. 9
4 VISITA À REFINARIA .............................................................................................................. 10
4.1 BREVE HISTÓRICO............................................................................................................... 10
4.2 PRINCIPAIS CARACTERÍSTICAS ....................................................................................... 10
4.3 TEMAS DESENVOLVIDOS .................................................................................................. 11
5 PAVILHÃO DE PERFURAÇÃO ............................................................................................... 14
6 OPERAÇÃO EM POÇOS........................................................................................................... 17
6.1 BOMBEIO CENTRÍFUGO SUBMERSO ............................................................................... 18
6.1.1 Componentes e equipamentos do método ............................................................................. 18
6.1.1.1 Equipamentos de sub superfície (coluna de produção) ...................................................... 18
6.1.1.2 Equipamentos de superfície................................................................................................ 20
6.1.2 Ordem de descida (equipamento) no poço ............................................................................ 21
6.2 UNIDADE DE BOMBEIO MECÂNCIO ................................................................................ 22
6.2.1 Características Gerais ............................................................................................................ 22
6.2.2 Tipos e composição ............................................................................................................... 23
6.3 GÁS LIFT ................................................................................................................................. 26
6.3.1 Gás lift contínuo .................................................................................................................... 26
6.3.2 Gás lift intermitente ............................................................................................................... 27
6.3.2.1 Problemas operacionais ...................................................................................................... 29
6.4 SATÉLITE DE GÁS LIFT ....................................................................................................... 31
6.5 SATÉLITE DE ÓLEO ............................................................................................................. 33
6.6 TECNOLOGIA DE POÇO (PERFURAÇÃO) – TAQUIPE ................................................... 33
7 ESTAÇÕES TAQUIPE ............................................................................................................... 34
7.1 TRATAMENTO DO ÓLEO .................................................................................................... 34
7.2 TESTE DE POÇO .................................................................................................................... 37
7.3 PROBLEMAS OPERACIONAIS ............................................................................................ 38
7.4 SIMULADO ESTAÇÃO CARMO .......................................................................................... 40
8 CONCLUSÕES ........................................................................................................................... 42
9 REFERÊNCIAS .......................................................................................................................... 43
6

1 INTRODUÇÃO

O estágio serve como complementação do ensino por colocar em ação os


conhecimentos fomentados na formação acadêmica. De acordo com a Lei 11.788 no artigo 1º,
segundo parágrafo, “o estágio visa ao aprendizado de competências próprias da atividade
profissional e à contextualização curricular, objetivando o desenvolvimento do educando para
a vida cidadã e para o trabalho”.

Este ocorreu durante o período de 03 de junho de 2013 a 03 de outubro do mesmo ano,


como parte curricular do Curso Técnico em Operação e Produção de Petróleo e Gás do
Instituto Federal de Educação, Ciência e Tecnologia Baiano (IF Baiano), campus Catu.

Algumas atividades ocorreram durante o referido período, a saber: semana de


ambientação, visita à Refinaria Landulpho Alves (RLAM), oficina de ética e visita à sede do
Projeto TAMAR, na Praia do Forte, no município de Mata de São João (BA), que é
patrocinado pela Petrobrás.

Existiram no estágio duas etapas de aprendizado bem definidas: operação de poços e


operação de estações. Ocorreram também visitas pontuais que tiveram importância
fundamental na formação técnica, como o pavilhão de perfuração, oficinas de manutenção e
armazéns de peças. As participações em reuniões, de igual modo, foram experiências
marcantes no desenvolvimento profissional e na melhoria das relações no dia-a-dia do
trabalho.

Enéas Góes Furtado e Manoel Mário Rodrigues dos Santos são os coordenadores do
Programa de Estágio da UO-BA.

Local do Estágio: UN BA TAQUIPE

Área de atuação:

• UO-BA/ATP-S/OP-AG
• E&P Norte-Nordeste
• Unidade de Operações de Exploração e Produção da Bahia
• Ativo de Produção Sul
• Operação da Produção AG
7

2 SEMANA DE AMBIENTAÇÃO

O processo compreendeu duas semanas de ambientação, onde os alunos participaram


de palestras, cursos e oficinas, para melhor saberem a respeito da UO-BA e também estarem
aptos em termos de diversas informações relacionadas à segurança, antes de serem inseridos
nas áreas (gerências onde ficariam lotados). A programação completa da ambientação segue
abaixo simplificada:

Palestra Orador Data


Visão Geral da UO-BA Airton Lins Soares 03/06/2013
Políticas de Recursos Humanos Teresa Cristina 03/06/2013
A atividade de Comunicação na UO-BA Valdeci Gomes Rabelo 03/06/2013
Gestão de SMS na UO-BA Carlos Roberto Silva 03/06/2013
Cultura Organizacional da Empresa Silvana Márcia 04/06/2013
Reflexões sobre as escolhas profissionais e as Isabel Maria Freitas 05/06/2013
(in) possibilidades no contexto Organizacional Ribeiro
Percepção de Risco 10/06/2013
Orientações para utilização do Sistema Notes 10/06/2013
Orientações Gerais Programa de Estágio 10/06/2013
Orientações Logísticas de Transporte 10/06/2013
Curso CBASI 11/06/2013
Oficina de Acolhimento e Integração entre Manoel Mario Rodrigues 13/06/2013
Supervisores e Estagiários dos Santos

Quadro 1: Palestras ministradas na Semana de ambientação. Fonte: Organizada pelo autor

As palestras supracitadas ocorreram em vários locais pertencentes às instalações da


Petrobrás, como o EDIBA, Centro de Operações Financeiras e Contábeis (COFIC) e PAF II
(parceria da UFBA e Petrobrás), todos em Salvador.
8

3 APRESENTAÇÃO DA EMPRESA

A Petrobras ocupa hoje lugar de destaque na indústria internacional de petróleo. Para


conquistar essa posição, ao longo de sua história a empresa enfrentou vários desafios em todas
as suas áreas de atuação. É uma empresa de capital aberto, cujo acionista majoritário é a
União.

Atua nos segmentos de exploração e produção (on shore, águas profundas e ultra
profundas), refino, comercialização e transporte de óleo e gás natural, petroquímica,
distribuição de derivados, energia elétrica, biocombustíveis e outras fontes renováveis de
energia.

Reconhecida mundialmente pela sua trajetória de conquistas, sempre optou pela


inovação e pelo desenvolvimento tecnológico como fatores fundamentais para a superação de
obstáculos. Por isso ela figura hoje entre as empresas mais inovadoras no setor petrolífero e
de energia no mundo.

3.1 INVESTIMENTOS EM P&D

Os recursos financeiros destinados a P&D na Petrobras vem crescendo


consistentemente, em especial nos últimos cinco anos. Em 2011, a Petrobras aplicou US$ 1,5
bilhão em P&D, um aumento de 47% em relação a 2010. O crescimento desses recursos é
consistente e mais intenso a partir de 2006.

Na última década, acompanhando o crescimento da companhia e de seus


investimentos, os valores destinados à pesquisa e desenvolvimento na Petrobras tornaram-se
mais volumosos ano a ano, com um salto expressivo a partir de 2006, como demonstra o
gráfico a seguir.

Gráfico 1: Despesas em P&D da Petrobrás. Fonte: Relatório corporativo Petrobrás 2010


9

3.2 CARACTERIZAÇÃO DA BASE

A base da OP-AG é dividida em duas concessões: Água Grande e Taquipe. Esta


última representa hoje um dos polos mais importantes e desenvolvidos da UN-BA,
principalmente por ser a base administrativa (juntamente com Bálsamo) da UO-BA, além de
possuir depósitos, oficinas de manutenção mecânica, elétrica e outras, que dão suporte tanto
às demais bases como também a unidades da Petrobrás de outros estados.

Suas atividades começaram ainda no final da década de 50 e hoje possui 215 poços em
toda sua extensão. O seguinte gráfico mostra de forma esquemática os níveis de produção ao
logo dos anos da concessão Taquipe.

Gráfico 2: Histórico da produção de Taquipe. Fonte: Sistema Petrobrás

Contribui diariamente com aproximadamente 6200 bbl de óleo e 7500 m³ de gás,


ficando assim entre os maiores contribuidores em produção, a exemplo de Araçás e Candeias,
como visto a seguir:

Quadro 2: Informativo diário de produção (11/ 09/2013). Fonte: Sistema Petrobrás


10

4 VISITA À REFINARIA1

4.1 BREVE HISTÓRICO

A Refinaria Landulpho Alves (RLAM) está localizada na cidade de Mataripe,


município de São Francisco do Conde. As obras de terraplanagem e de engenharia foram
iniciadas em 1947 sendo inaugurada somente em 17/09/1950 à beira do mar, em lugar da
fazenda e do Rio Mataripe. Está diretamente ligada à descoberta dos primeiros poços
de petróleo no País, precisamente no Recôncavo Baiano. A formação tecnológica dos
responsáveis pelo empreendimento veio dos Estados Unidos.

Era chamada Refinaria Nacional do Petróleo. Com a criação da Petrobras, em 1953, a


refinaria foi incorporada ao patrimônio da companhia, passando a chamar-se Refinaria
Landulpho Alves apenas em 1957, em homenagem ao engenheiro e político baiano que muito
lutou pela causa do petróleo no País.

Como interventor do Estado Novo na Bahia, Landulfo Alves pleiteava desde 1938 a
construção de uma refinaria em território baiano, o que só foi autorizado pelo governo
federal em 1946. Atualmente, ela ocupa a posição de abastecimento, exploração e produção
(UO BA) no organograma geral da BR.

4.2 PRINCIPAIS CARACTERÍSTICAS

A RLAM detém um conjunto de particularidades que merecem destaque. Ela foi a


primeira refinaria instalada no Brasil e até hoje desempenha papel vital no processo de
distribuição de derivados à indústria petroquímica para a sintetização outros produtos
químicos, como também na distribuição de combustíveis para abastecimento da frota
automobilística e aérea do mercado. Ela tem capacidade para processar até 323 mil barris de
petróleo por dia (50 mil m³).

A maioria dos produtos é distribuída na região nordeste, principalmente nos estados da


Bahia e Sergipe, mas são também enviados para clientes do sul e sudeste do país, além de
exportados para países como Estados Unidos e Argentina. Em suas instalações funciona a

1
Não é de interesse aqui explicar os processos de refino devido à extensão do tema e sair do principal objetivo
deste texto.
11

maior RFCC (unidade de craqueamento catalítico fluido, que utiliza fracionamento do


petróleo com catalisadores) de resíduos da América Latina, com processamento estimado em
20 mil m³/dia.

São 34 produtos entregues ao mercado, porém os principais são propano, propeno, iso-
butano, gás de cozinha, gasolina, nafta, diesel, querosene, querosene de aviação, parafinas,
óleos combustíveis e asfaltos. Diariamente, a unidade coloca no mercado dezenas de
derivados, incluindo gasolina, diesel, GLP (gás de cozinha), nafta, óleos lubrificantes,
parafinas, n-parafinas, solventes e querosene de aviação. Além disso, seguem os seguintes
atributos:

• segunda maior refinaria em capacidade instalada e complexidade do Brasil2

• sua área é de 6,4 quilômetros quadrados e a contribuição em impostos de R$ 2,667


bilhões de reais por ano3 (ICMS).

A refinaria conta com uma fábrica de asfalto, parques de armazenamento para petróleo
e derivados, estações de carregamento rodoviário, uma estação de medição para produtos
acabados, uma central termelétrica, uma estação de tratamentos de efluentes industriais e um
sistema de tratamento de águas.

Em constante modernização, a refinaria se prepara para colocar em operação novas


unidades industriais que vão permitir produzir combustíveis menos poluentes. Com estes
investimentos, a Petrobras trabalha para adequar a unidade às novas exigências da Agência
Nacional de Petróleo (ANP) em relação ao teor de enxofre da gasolina e do diesel.

4.3 TEMAS DESENVOLVIDOS

Na visita realizada no dia 04/09/2013 houve apresentações de duas palestras voltadas


ao método de refinamento e propriedades do produto final. A química de petróleo Rita de
Cássia Simões falou sobre "Qualidade de Petróleo e Derivados" e o técnico de operação Jorge
Alvarez falou sobre "Processo de Destilação". É importante ressaltar que o discorrido tinha
por objetivo mostrar de maneira geral as técnicas utilizadas na obtenção dos derivados

2
A complexidade de uma refinaria está diretamente associada ao número de derivados produzidos
3
Valor superior ao pago por todo o polo petroquímico em Camaçari
12

(produtos laterais) e a necessidade destes atenderem às exigências especificadas pela ANP e


mercado.
A preocupação com a qualidade do óleo começa antes mesmo de sua chegada à
refinaria. Desde a tancagem na estação é feita a especificação do óleo, observando-se como
parâmetros o BSW e a salinidade. O primeiro se refere à fração de água e sedimentos
associada ao petróleo produzido.

O atendimento desse item de controle é um pré-requisito para comercialização de


petróleo no mundo, já que valores muito acima de 1% do indicador podem provocar
problemas nas torres de destilação das refinarias. Cabe à estação entregar o petróleo dentro da
especificação de BSW e salinidade para garantir a qualidade do petróleo enviado para a
Refinaria Landulpho Alves.

O controle é ainda maior com os derivados obtidos no processo de refino, devido a


variedade de produtos e diferenças nas suas propriedades e aplicações. Todo esse controle tem
por objetivo atender às expectativas do cliente quanto à qualidade do produto, que estão
baseadas nos seguintes indicadores: satisfação do cliente (não é necessariamente expressa pela
qualidade intrínseca do produto, mas sim a sua percepção), adequação ao uso e impacto
ambiental (redução de enxofre para minimizar a emissão de SO2 e SO3 responsáveis por
chuva ácida).

Para atender às exigências descritas é realizado um certificado de ensaio (ver anexo I),
o qual determina todas as especificações do produto final, As mais significativas são:
volatilidade, escoamento, desempenho, corrosividade, estabilidade, viscosidade e
contaminantes. A seguir é feita uma descrição sucinta de cada parâmetro.

• volatilidade: garante que o produto está com proporções adequadas de frações leves e
pesadas.
• fulgor: orienta e limita o manuseio. Indica contaminação com leves.
• escoamento: garante que o produto está na especificação adequada para o escoamento
na temperatura de trabalho.
• ponto de fluidez: menor temperatura em que o óleo pode ser usado sem solidificar.
• ponto de congelamento: determina a temperatura abaixo da qual cristais aparecem no
querosene de aviação. Ela deve estar abaixo da temperatura do tanque de combustível.
13

• desempenho: simula o que ocorrerá com o produto durante a utilização do produto, ou


seja, as condições em que o combustível será submetido (Gasolina: teste de
octanagem. QAV-1: JF TOT. CAP Cimento Asfáltico: estufa e JF TOT).
• corrosividade: nível de enxofre: 2000 ppm de S. Atualmente os valores são limitados
a 10 ppm.
• estabilidade: indica a forma como o produto se oxida ou reage degradando-se e
formando resíduos. Ex.: Gasolina e QAV-1: formação de goma, resultante da
polimerização de olefinas que podem entupir filtros.
• viscosidade: resistência do fluxo em uma determinada temperatura de um fluido.
• contaminante: componentes que prejudicam o desempenho do produto. QAV-1:
metais e Nitrogênio prejudicam estabilidade térmica do produto. Óleo combustível:
Vanádio (contaminante) favorece a formação de incrustações (N2, H2S, metais).

Em relação ao diesel (principal produto da refinaria) disponível a partir de janeiro de


2013, com teor máximo de enxofre de 10mg/kg (ppm = partes por milhão) foi desenvolvido
para atender aos requisitos da mais nova geração de motores diesel que foram projetados para
emitirem menores teores de material particulado e NOx do que os produzidos até dezembro
de 2011. A evolução das modificações nos níveis de contaminantes sulfurosos do diesel pode
ser observada no seguinte quadro:

Quadro 3: Mudanças dos níveis de contaminantes no diesel. Fonte: Organizado pelo autor.

Já a destilação da gasolina (segundo produto mais importante) deve ser tal que permita
partida fácil, aceleração satisfatória, aquecimento rápido e operação sem diluição de óleo no
cárter. Para que todos esses resultados apresentados no certificado de ensaio tenham maior
confiabilidade é feito um plano de correlação (laboratório padrão distribui várias amostras
pelo mundo a fim de confrontar resultados obtidos).
14

5 PAVILHÃO DE PERFURAÇÃO

A visita ao pavilhão de perfuração, que faz parte do bloco da CPT (Construção de


Poços Terrestres), ocorreu no dia de 10 de julho de 2013 e foi monitorada por um técnico de
perfuração. A Sonda Convencional 105 BR4 estava em DMM para Araçás (DMM –
Desmobilização, Mobilização e Montagem. É a nova sigla para DTM – Desmontagem,
Transporte e Montagem). Estavam em processo de finalização do transporte, porém foi
possível observar os principais componentes de uma sonda de perfuração que, por serem
maiores, são levados nas últimas viagens.

Foram observados primeiramente o guincho, cabo de perfuração, cabo suspensório do


mastro, gancho e catarina, que são alguns elementos do sistema de movimentação de carga
(sistema responsável pelo deslocamento de colunas de perfuração, revestimento e outros
equipamentos). O técnico explicou alguns termos comuns na perfuração. Um deles é
“costurar” o cabo, que consiste na adição de 7 m de cabo de perfuração por tonelada/milha.
Na figura seguinte é possível visualizar este sistema completo:

Figura 1: Sistema bloco-catarina. Fonte: Thomas (2004)

Foi possível identificar também os elementos constituintes do famoso sistema de


segurança BOP: gaveta cega, gaveta vazada, elemento de vedação. Ele permite circulação
pelas saídas laterais e o retorno do fluido de perfuração ou completação. Também permite o
controle do poço quando ocorre a perda da primeira barreira de segurança (peso da coluna de

4
Sondas de perfuração da Petrobrás em operação na Bahia: 105, 108 e 116.
15

fluido no interior do poço), fechando-o com o sem coluna em seu interior. Ele é controlado
por uma unidade acumuladora e acionadora

As saídas laterais referidas são a kill line (linha de matar) e choke line (linha de
estrangulamento) que derivam do carretel de perfuração. A linha de kill basicamente combate
o fluido pesado e combate o kick. Já a linha de choque é utilizada quando o kick ocorre. O kill
sempre é a linha menor (2”); o choke geralmente tem 3” de diâmetro.

Quando ocorre, o kick é mandado para o choke manifold com o objetivo de diminuir a
pressão, através da expansão. Depois vai para o separador. Daqui o gás vai para o queimador
e o tanque de lama recebe o fluido. O primeiro tanque de lama é o decantador. Existem outros
tanques que mantem comunicação entre si. Todo tanque possui um motor com paletas presas
ao seu eixo. Assim o fluido permanece em constante movimento, mantendo suas propriedades
químicas e físicas.

Continuando com o a visita, foi mostrado o sistema de circulação da sonda, que seria,
de forma simplificada, o caminho cíclico que o fluido de perfuração percorre e o seu
tratamento. Na injeção do fluido, existem bombas do tipo tríplex acopladas a uma bomba de
pré-carga. Esta última garante vazão constante para a bomba alternativa (tríplex). Ela possui
uma PSV. A descarga desta vai para o tanque de lama. Linha de recalque está em cima do
amortecedor de pulsação.

Normalmente o fluido é bombeado pela coluna de perfuração até a broca, retornando


pelo espaço anular até a superfície. Nesse percurso, os cascalhos oriundos do trituramento da
formação são carregados junto com a “lama”.

O tratamento do fluido de perfuração tem por função condicioná-lo às características


inicias, retirando sólidos e possíveis acúmulos de bolsas de gás. Para isso, existe um arranjo
de vários equipamentos específicos, a começar pela peneira vibratória, que eliminará os
sólidos mais espessos, acompanhada pelo desareiador (hidrociclones), dessiltador, mud
cleaner, e centrífugas, que irão eliminar gradativamente matérias de menor granulometria,
para finalmente enviar às bombas e ser reinjetado.

Obviamente com o passar do tempo o fluido vai adquirindo perda de eficiência, sendo
necessária a utilização de agentes químicos, por exemplo, a baritina (sulfato de bário, BaSO4)
é utilizada para aumentar a densidade do fluido de perfuração, que pode ser verificada em
campo com o auxílio do viscosímetro.
16

Ainda foram vistos outros aparelhos como o desgaseificador a vácuo (liberar o gás
presente no fluido de perfuração), “bernardão” (separador bifásico), high g drier, top driver
(equipamento que fica instalado com o sistema de suspensão da sonda, no topo da coluna de
perfuração), mesa rotativa (transmite rotação à coluna de perfuração), chave flutuante (apertar
e desapertar as roscas dos tubos e “quebra” o torque manualmente) e iron roughneck (aperta,
desaperta, quebra torque, enrosca e desenrosca com sistema semiautônomo. Maior segurança
para os plataformistas).

Figura 2: Iron roughneck. Fonte: http://www.tandfonline.com/doi/abs/10.1081/E-EEE-


120047688#.UkEAm4aTlqc
17

6 OPERAÇÃO EM POÇOS

Depois de perfurado e completado, o poço precisa ser contemplado com alguma


tecnologia que permita a ascensão do fluido de formação até a superfície (caso este não seja
surgente). Existem atualmente vários métodos de elevação artificial, porém estes podem ser
classificados de forma genérica em dois grandes grupos: métodos bombeados e métodos
pneumáticos.

A injeção de água na formação também pode ser considerada um método de elevação


na medida em que ela contribuiu na subida da emulsão de forma indireta, através da
pressurização do reservatório. Somente após definido o método é que o poço pode entrar em
operação.

Vários são os fatores determinantes na escolha do método de elevação. Podem ser


selecionados, por exemplo, pela indisponibilidade de tecnologia por causa da localização
geográfica do poço. Os principais atributos levados em consideração para essa decisão são,
dentre outros:

• vazão do poço
• quantidade de areia
• distância do poço
• profundidade do poço

O sistema de elevação de poços não se limita aos métodos escolhidos e aos poços.
Fazem parte dele outros componentes vitais, como os satélites de gás, satélites de óleo,
trocadores de calor, oleodutos e gasodutos, que terão sua devida explanação nas seguintes
páginas. Todos eles atuam de forma simultânea para que a comunicação entre o poço e a
estação coletora se estabeleça de forma eficiente e permita assim o escoamento da produção
para que possa passar pelo tratamento primário.

Nas próximas páginas serão descrito de forma geral os principais métodos encontrados
em Taquipe. É importante mencionar a ausência de bombeio por cavidade progressiva na
base. Portanto este método não será aqui descrito. E a localização dos poços de Taquipe pode
ser vista no anexo II.
18

6.1 BOMBEIO CENTRÍFUGO SUBMERSO

Nos últimos anos tem crescido a utilização do método de bombeio centrífugo


submerso, que é um tipo de bombeio onde a energia elétrica é fornecida ao fundo do poço
através de um cabo elétrico. Lá ela é convertida em energia mecânica por um motor de sub
superfície, o qual está diretamente ligado a uma bomba centrífuga que transmite energia para
o fluido através de pressão, elevando-o para superfície.

Até alguns anos atrás, o bombeio centrífugo submerso era considerado um método de
elevação artificial para poços que produziam a altas vazões, sob a influência do influxo de
água ou recuperação secundária pela injeção de água. Eram poços que produziam com alto
BSW e baixa RGO. Com o passar dos anos e o maior conhecimento e experiência sobre o
método é utilizado em poços com alto RGO e fluidos viscosos.

É aplicável em zonas urbanas, pois o único equipamento colocado na superfície é a


cabeça de produção. O transformador, a caixa de ventilação e o quadro de comandos podem
ser colocados em lugares menos visíveis, nas proximidades do poço.

É o método de elevação artificial que utiliza uma bomba centrífuga de múltiplos


estágios acoplada a um motor elétrico, para bombear óleo do poço para a superfície, só pode
ser utilizado em poços de alto nível dinâmico (alta vazão) e produção superior a 30 m³/d ou
315 bbl/d. Tem uma larga continuidade operacional, maior que dois anos em média.

Em Taquipe existem diversos poços com BCS, como o TQ 20 e o TQ 157. Ele é o


segundo método mais utilizado no campo, ficando atrás somente do GLI.

6.1.1 Componentes e equipamentos do método

6.1.1.1 Equipamentos de sub superfície (coluna de produção)

• válvula de retenção: utilizada em um tubo acima da bomba, sua função é não deixar o
óleo retornar numa eventual parada. O retorno giraria a bomba em sentido inverso
podendo danificá-la;
19

• válvula de descarga: é usada logo acima da bomba, sua função é drenar o óleo
contido na coluna para o anular durante a retirada da coluna, evitando desta forma o
banho de óleo ou a parada da manobra para pistonear e secar a coluna;
• seção de entrada: é acoplado logo abaixo da bomba com a função de sucção
(admissão) nos poços onde não há presença de gás livre, substitui, portanto o
separador;
• bomba: é do tipo centrífugo de múltiplos estágios, trabalha submersa no fluído que se
deseja produzir. Foram padronizadas as bombas de série 400 (4” OD para
revestimento de 5¹/²”) e série 500 (5” OD para revestimento de 7”). As vazões variam
de 50 a 1.170 m³/d. Cada estágio é formado de um impelidor e um difusor;
• separador de gás: tem a função de separar o gás do óleo, já que o gás livre reduz a
eficiência do bombeio, funciona com a sucção (admissão) da bomba;
• protetor: tem múltiplas funções, vamos citar as principais: Fazer a conexão da bomba
do motor (eixos e carcaças), selar (evitar) a entrada de fluído do poço para o interior
do motor, equalizar a pressão interna do motor com a pressão dos fluídos produzidos.
• motor elétrico: tem a função de movimentar a bomba. É trifásico, dipolo
e indutivo, tem várias potências. Foram padronizados os motores da série 450 (4,5”
OD p/ rev. de 5 ¹/²”) e série 540 (5,5” OD p/ rev. de 7”). Eles giram com 3.000 rpm
com 50 ciclos e a 3.500 rpm com 60 ciclos.
• guia do motor: é descido acoplado ao motor tem a função de proteger o motor de
choques durante a descida ou retirada do poço;
• ânodo de sacrifício: é utilizado para prevenir a corrosão do equipamento. É instalado
na base do motor. Normalmente são fabricados em liga de alumínio.
• sensor de pressão e temperatura: tem a função de tomar a pressão e a temperatura e
mandar estas informações a superfície através do próprio cabo elétrico. É conectado ao
motor;
• cabo elétrico: é um cabo trifásico que tem como isolante o polipropileno ou etileno-
polipropileno e como proteção aço galvanizado. Sua função é transmitir da superfície
até o motor a energia necessária para o funcionamento do mesmo;
• cabo chato: é o mesmo cabo anterior adaptado (construído de forma achatada), para
permitir o seu posicionamento ao lado do conjunto bomba-motor, que tem diâmetro
externo (OD) avantajado em relação ao diâmetro interno (ID) do revestimento de
produção;
20

• braçadeiras (cintas): tem a função fixar (prender) o cabo elétrico contra a coluna;
• protetor de cabo: são peças de borracha que transpassam (abraçam) o tubo e o cabo
centralizando em relação ao revestimento, evitando o arrasto do cabo contra o
revestimento, evitando o arrasto do cabo contra o revestimento. Recomenda-se o seu
uso em poços desviados;
• calhas: tem a função de proteger o cabo chato;

6.1.1.2 Equipamentos de superfície

• cunha: trata-se de uma cunha bipartida especial para manobrar com o cabo elétrico
sem danificá-lo. Tem uma abertura que evita o esmagamento do cabo;
• alicates: são do tipo selador, esticador, e cortador. Tem a função de instalar e
desinstalar as braçadeiras;
• carretel: é a bobina onde armazena o cabo elétrico antes de descer no poço ou durante
a retirada;
• cavaletes: é o suporte para instalação na área do poço do carretel;
• polia de amortecimento: é instalada na torre da SPT, como as de companhias de
canhoneio. Tem a função de auxiliar a condução do cabo elétrico no sentido carretel –
poço ou vice-versa;
• caixa de junção: fica localizada entre a cabeça do poço e o quadro (caixa) de
comando. Tem a finalidade de ventilar o cabo elétrico, evitando que algum gás que
penetre no cabo, vá até o quadro de comando com risco de uma explosão;

Figura 3: Caixa de junção da empresa SLB no TQ 157. Fonte: Foto retirada pelo autor
21

• quadro de comando (caixa de controle elétrico): contém os relês, amperímetro


registrador etc. É dividida em duas partes: média tensão e baixa tensão;
• transformador: fica posicionado entre a rede elétrica e o quadro de comando. É
trifásico e imerso em óleo. Sua finalidade é transformar a tensão da rede para a tensão
do motor;
• cabeça de produção: para este tipo de bombeio é utilizada uma C.P. especial, a tipo
Hercules da OCT/CBV;
• suspensor: é um equipamento também específico para C.P. Hercules e para o B.C.S.
Acunha a fração exposta do último tubo de produção e tem espaço próprio para a
passagem do cabo elétrico. Tem ainda uma borracha que promove o engaxetamento.

Figura 4: Quadro de comando da empresa SLB e transformador no TQ 157. Fonte: Foto retirada pelo autor.

6.1.2 Ordem de descida (equipamento) no poço

1) Sensor de T. e P.;
2) Ânodo de sacrifício;
3) Motor com guia;
4) Protetor;
5) Seção de entrada ou separador;
6) Bomba;
7) Válvula de descarga;
8) Um tubo de produção;
9) Válvula de retenção;
10) Tubos de produção;
11) Suspensor
22

6.2 UNIDADE DE BOMBEIO MECÂNCIO

6.2.1 Características Gerais

Segundo Nascimento (2005), o primeiro método de elevação artificial que surgiu na


indústria de petróleo foi o bombeio mecânico com hastes. Aplicado apenas em campos
terrestres. Corresponde no Brasil cerca de 80% do total de poços produtores em terra, e sua
capacidade de produção se estende desde poços de baixíssimas vazões até altas vazões, com
cerca de 250 m³/dia, profundidades de até 2500 m, utilizado em poços verticais e de baixa
vazão gás-líquido.

A elevação de fluido resulta do funcionamento de uma bomba alternativa de simples


efeito instalada no fundo do poço, com a ajuda de uma unidade de bombeio instalada na
superfície e interligada a essa bomba de fundo do poço.

Esse método possui algumas vantagens e algumas desvantagens, como pode ser
descrito: projeto de simples instalação; reposição de acessórios e componentes de fácil
realização; entre outras. E como desvantagens, temos: limitada profundidade de assentamento
da bomba de fundo; a unidade de bombeio é bastante pesada e ocupa um espaço considerável
das instalações de superfície nas imediações do poço; entre outras.

É um equipamento de superfície que converte o movimento rotativo do motor em


movimento alternativo requerido pela haste polida, reduzindo a velocidade do motor para uma
desejada de bombeio. A unidade de bombeio necessita ter capacidade suficiente para suportar
a carga máxima registrada na haste polida e atender a solicitação de torque máximo no
redutor. A maioria utiliza balancim, biela e braço de manivela para mudar o movimento
rotativo do motor em movimento alternativo.

O movimento rotativo do braço de manivela proporciona contrabalanceio necessário


para reduzir a solicitação de torque no redutor e a energia necessária para movimentar o
sistema de bombeio. O redutor é utilizado para reduzir a velocidade do motor para a requerida
velocidade de bombeio. A caixa de redução é dimensionada pelo toque máximo que ela pode
suportar durante o ciclo de bombeio.
23

6.2.2 Tipos e composição

Uma unidade de bombeio é basicamente um acoplamento mecânico de quatro barras,


cujos principais elementos são:

• o braço de manivela, que gira com a baixa velocidade do eixo redutor;


• a biela, que conecta o braço de manivela ao balancim;
• a porção do balancin, que vai do mancal até o mancal da sela;
• a distancia fixa entre o mancal de sela e o eixo da manivela.

Os principais tipos de UB’s são: convencional, Mark I, contrapesos no balancim e


balanceada a ar.

Figura 5: Visão geral da UB tipo convencional no TQ 20. Fonte: Foto retirada pelo autor.

Para um acompanhamento do funcionamento de uma UB devem-se levar em


consideração vários parâmetros, dentre os quais podemos citar a carga máxima permitida na
haste polida, a qual é definida pelo fabricante; o torque máximo no redutor, o qual ocorre duas
vezes durante cada ciclo do braço da manivela; o efeito de Contrabalanceio, onde tem que, o
contrabalanceio efetivo será aquele para o qual os torques máximos no curso ascendente e
descendente são iguais.

As UB’s são classificadas conforme a norma API: Geometria da unidade de bombeio;


sua capacidade estrutural (carga máxima na haste polida); capacidade máxima ao torque no
redutor; o maior curso da haste polida. Todos esses parâmetros são incluídos no código de
24

designação da unidade de bombeio. Sua estrutura é composta pelos determinados


equipamentos:

• base: moldada em concreto ou formada por perfis de aço, onde se prendem,


devidamente alinhados, o tripé, caixa de redução e motor;

• tripé: formado por três ou quatro perfis de aço, deve ter rigidez suficiente para
suportar toda a carga da haste polida;

• viga transversal ou balancin: viga de aço, apoiada no centro por um mancal, o qual
está preso no topo do tripé. A viga deve ter rigidez suficiente para suportar de um lado
a carga da haste polida e do outro a força transmitida pela biela;

• cabeça da UB: localizada em uma das extremidades do balancim, suporta a carga da


haste polida por meio de dois cabos de aço (cabresto) e uma barra carreadora. A
geometria da cabeça da UB faz com que a haste polida se mova verticalmente no poço,
reduzindo esforços e atrito no “tê de surgência”;

• biela ou manivela: transmite o movimento ao balancim. A distância do eixo da


manivela ao mancal da biela define o curso da haste polida. Este curso pode ser
modificado alterando-se a posição onde a biela é presa à manivela;

• contrapesos: para elevar os fluidos, o motor somente é solicitado a fornecer energia


no curso ascendente. No curso descendente a força da gravidade é responsável pelo
movimento das hastes. Ou seja, para elevar os fluidos o motor é exigido de forma
cíclica, provocando uma redução de sua vida útil. Para minimizar o problema utilizam-
se contrapesos colocados na manivela ou na vida da unidade.

No curso ascendente os contrapesos estão descendo, diminuindo a potência requerida


do motor. No curso descendente o motor fornece energia para elevar os contrapesos. Desta
forma, haverá uma distribuição mais uniforme das cargas durante o ciclo de bombeio, e o
motor será exigido de forma mais continua, prolongando sua vida útil.

Numa unidade corretamente balanceada o torque máximo no curso ascendente é igual


ao torque máximo no curso descendente. Este balanceamento é conseguido ajustando-se a
posição e a quantidade de contrapesos na unidade de bombeio.

A caixa de redução transforma a energia de alta velocidade e baixo torque do motor


em energia de alto torque e baixa velocidade. A redução de velocidade é aproximadamente de
600 rpm para 20 cpm. Tem um custo de aproximadamente 50% do custo total da unidade.
25

Os motores podem ser elétricos ou de combustão interna. Os primeiros apresentam


maior eficiência, menor custo operacional e menor ruído. São ligados à rede elétrica através
do quadro de comandos. Em locais isolados, onde a construção de uma rede elétrica para
distribuição de energia não é viável economicamente, são utilizados motores de combustão
interna.

Figura 6: Principais componentes de uma UB. Fonte:


http://www.ebah.com.br/content/ABAAAe14sAH/mestrado-producao-rn

O acompanhamento do poço em produção de um BM é feito por sonolog e


dinamômetro. O registro com sonolog determina o nível dinâmico de fluido no anular,
permitindo, assim, determinar a submergência da bomba (SB). Os problemas que podem
mascarar o registro de sonologs estão associados à presença de espuma, parafina, corrosão na
coluna de produção, etc.

Já o dinamômetro é um aparelho que possibilita o registro das cargas atuantes na haste


polida ao longo de um ciclo de bombeio completo. O dinamômetro é acoplado à haste polida,
ficando fixo no suporte do dinamômetro. O registro é contínuo, acompanhando o sentido do
movimento da haste polida durante os cursos ascendentes e descendentes. O registro de uma
carta dinamométrica permite detectar diversos problemas que surgem no bombeio mecânico,
são eles: vazamento na válvula de passeio, válvula de pé, pancada de fluido, bloqueio de gás,
haste quebrada, pistão preso ou tocando no fundo e coluna parafinada.
26

6.3 GÁS LIFT

Além dos métodos bombeados, existem aqueles que utilizam o gás natural para ser
injetado no poço. Estes são conhecidos como métodos pneumáticos, comumente chamados no
meio operacional como gás lift. Há uma diversidade de variações deste método, a saber: gás
lift contínuo e intermitente (GLC e GLI), gás flex contínuo e intermitente (GFC e GFI), gás
lift plunger (GLP) e gás lift pelo anular (GLA). Porém somente os mais importantes e
aplicados serão abordados. Todos eles usam como princípio de funcionamento a baixa
densidade do gás natural para se misturar ao fluido produzido pela formação.

Inicialmente o nível de produção dentro do poço exercia uma pressão de fundo de


poço ou pressão de fluxo (Pwf) igual à pressão estática (Pe) não existindo portanto fluxo por
ΔP=0. Com a injeção do gás o nível de produção é gaseificado, diminuindo sua pressão (Pwf).
A partir de então, com a mistura agora mais leve, ocorre o movimento do petróleo da
formação para o interior do poço e este consegue ser elevado tanto pela diferença de pressão
como pela pressão de injeção do gás por meio de golfadas até a superfície. Este método é
utilizado em poços que produzem muita areia e possui uma elevada razão gás-líquido (RGL).

Em relação aos equipamentos que compõem um sistema de gás lift se tem


basicamente:

• fonte de gás de alta pressão (compressores);

• controlador de injeção de gás na superfície (motor valve);

• controlador de injeção de gás em subsuperfície (válvulas de gás lift);

• equipamentos para separação e armazenamento dos fluidos produzidos


(separadores, tanques etc.)

6.3.1 Gás lift contínuo

A elevação pneumática contínua se caracteriza pela injeção ininterrupta de gás, com o


intuito de manter gaseificado o líquido no tubo, diminuindo-se a pressão no interior do tubo,
assemelhando-se assim à surgência contínua. Essa injeção é proporcional à vazão de líquido
proveniente do reservatório.
27

Para maximizar a produção de petróleo a injeção de gás varia de acordo com


condições e geometrias do poço. A injeção de muito ou pouco gás pode não resultar em
produção máxima, isto é, a quantidade ótima de gás a ser injetado é determinada pelo teste de
poço. O procedimento do teste será mais bem detalhado na página 37.

A produção que chega à superfície tem seu fluxo controlado geralmente por uma
válvula bean (ou válvula agulha). Ela possui diversas marcações no seu corpo para
representar a abertura da válvula, que varia entre 48/64” (totalmente aberta) e 6/64”
(totalmente fechada). Na seguinte figura é possível visualizar tais marcações:

Foto 7: Abertura da válvula bean. Fonte: Foto Tirada pelo autor

6.3.2 Gás lift intermitente

O gás lift intermitente é mais aplicado em poços de baixa produtividade, nos quais
outras características tornem os demais métodos antieconômicos ou até inaplicáveis. Consiste
num método de elevação artificial em que se utiliza injeção de grande quantidade de gás a alta
pressão no anular do poço, para elevar uma pequena coluna de líquido que se forma na coluna
de produção até a superfície, vindo como uma golfada.

O gás passa para a coluna de produção por uma válvula de gás lift localizada na base
da coluna de produção (chamada válvula operadora). Está fica alojada dentro de mandris. A
diferença de pressão entre o revestimento (PR) e o tubo (PT) de produção no momento de
abertura da válvula operadora é que provocará a admissão do gás, responsável pela impulsão
da golfada.
28

Os valores de PR e PT são facilmente verificados no registrado de pressão de duas


pernas, aparelho conhecido no meio operacional como PRPT, que podem ser vistos na figura
8. Ele é o mais utilizado para obtenção de informações sobre a partida ou o funcionamento do
poço. As pressões são registradas em função do tempo. Esses valores são registrados em uma
carta Finalmente, a golfada chega à superfície e começa a passar pelos equipamentos da
cabeça do poço.

Figura 8: PRPT instalado no TQ 127. Fonte: Foto feita pelo autor.

O ciclo de intermitência se refere ao período de injeção de gás que é injetado no poço.


Geralmente é expresso da seguinte forma: A x B, onde A representa qual o intervalo de tempo
o ciclo se repete e B é o tempo de injeção do gás. Um exemplo: 10’x 90”: a cada 10 minutos
ocorrerá uma injeção de 90 segundos de gás no poço. Dessa representação pode se verificar
que o poço fica parado oito minutos e meio, tempo necessário para a zona abastecer o poço.

Quanto ao tipo dos principais equipamentos usados na coluna de produção, tem-se que
os mandris são MM ou MG para completação simples e KBM ou KBMG para completação
dupla. Quando descidos no poço são numerados de cima para baixo como 1º, 2º, 3º mandril
etc. Já as válvulas podem ser de orifício (ex.: DKO ou RDO), ou de pressão (ex.: BK-1 ou R-
20).

O mandril define o tipo de válvula requerido, mas não o diâmetro de sua sede. Os
seguintes quadros relacionam os tipos de mandris com as válvulas e escolha do mandril em
função dos diâmetros do revestimento e da coluna5.

5
No projeto de instalação de gás lift intermitente são levados em consideração parâmetros como fluxo de gás
através do orifício e dimensionamento de coluna que exigem pré-requisitos não preenchidos neste relatório.
29

Mandril Válvula / tipo6 Método Diâmetro


MM R-20 / pressão GLI 1½”
MG RDO / orifício GLC 1½”
KBM BK-1 / pressão GLI 1”
KBMG DKO2 / pressão GLC 1”
Quadro 4: Relação entre mandris e válvulas de gás lift

Diâmetro do tubo
Diâmetro do revestimento 2 ⅜” 2 ⅞”
5 ½” MM KBM KBM -----
7” MM MM MM MM
Quadro 5: Mandris e diâmetros de tubo e revestimento

A válvula operadora é instalada no último mandril da composição (mandril operador).


Todos os demais acima dele, não atuam durante a operação do poço. A função deles é atuar
durante o kick-off do poço.

O kick-off (partida) é efetuada após equipar e testar o poço. O anular e tubo estarão
cheios de fluido de amortecimento. Ao ser aberta a linha de gás conectada ao anular, a pressão
do gás vai expulsando o fluido contido no anular e o tubo à proporção que as válvulas dos
mandris vão se abrindo de cima para baixo, drenando todo o fluido da coluna até abrir a
válvula operadora. Neste estágio o poço entrará em funcionamento e todas as outras válvulas
acima já estarão fechadas por possuírem pressão de calibragem maior do que a operadora.

6.3.2.1 Problemas operacionais

O gás lift é de longe o método de elevação que pode apresentar os mais variados
problemas operacionais, sendo preciso uma análise conjunta de acontecimentos nos satélites
de gás lift, nos poços, satélites de óleo e estação coletora. Serão aqui descritos os problemas
mais recorrentes e suas possíveis saídas.

6
Há ainda as válvulas RD cega de 1 ½” para mandris MM ou MG e a válvula DK-GA cega de 1” para mandris
KBM e KBMG.
30

Um dos principais problemas que ocorre é o afogamento de poço, caracterizado


quando a coluna hidrostática de fluido de produção (óleo) não e vencida pela pressão de
injeção de gás, logo a produção fica retida no fundo do poço.

As soluções dependem das características do poço, como histórico de produção no


documento “base” dos poços, ciclagem, etc., e a partir destes determinar a melhor forma de
recuperação da produção. Podem ser utilizados a injeção de nitrogênio (N2), intervenção com
UCAQ e UCOQ (caso exista a suspeita de desparafinação7), alterar a ciclagem do poço dentre
outros.

Para alterar o ciclo de injeção do poço é preciso colocar o PTPR para justificar
mudança, pois este, através da carta, servirá como auxílio na investigação do comportamento
dos poços com problemas. Lembrando que deve ser feita uma interpretação cautelosa por
existir a possibilidade de ocorrer simultaneamente vários problemas, complicando
sobremaneira a análise. Da análise das cartas podem ser diagnosticados diversos problemas do
poço. Alguns deles podem ser vistos com suas respectivas cartas:

Figura 9 Figura 10
Fonte: ALMEIDA (1992)

Na figura 9 temos uma carta onde mostra muito gás sendo injetado. Pode estar
causando a abertura de mais de uma válvula. Isto fica claro pela mudança no declínio de
pressão no revestimento.

Já na figura 10 temos um poço afogado. Evidencia-se uma excessiva carga de fluido


quando a válvula abre. Com a continuação disso, o problema aparece através dos curtos e
grossos picos no tubo até que uma válvula mais acima dica submersa e a operação venha a
continuar por ela. Ocorre uma queda de vazão.

7
Retirada de parafina que por UDM ou jeep faca.
31

6.4 SATÉLITE DE GÁS LIFT

O satélite de gás lift funciona como um ponto de distribuição para os poços que
receberão injeção de gás. Ele é formado geralmente por moto válvulas (moto valve), que são
responsáveis pela regulação de passagem pela linha que se conecta ao anular do poço e painel
de injeção de gás. Onde se encontram as eletroválvulas solenóides SV e o sistema de recepção
dos comandos da COP. Existem geralmente 2 headers de distribuição do gás recebido da
linha que sai da ECOMP. A pressão do sistema de gás lift é de aproximadamente 900 psi. E
por fim as estações reguladoras de pressão de gás.

Inicialmente o gás vem da ECOMP chega ao satélite e aqui existe uma bifurcação,
onde uma linha alimenta os headers de distribuição, mantendo-os pressurizados à montante
das válvulas motoras. A outra derivação na parte inicial do satélite é condicionada pela
estação reguladora de gás, reduzindo a pressão de 900 psi para no máximo 40 psi. Essa queda
de pressão é feita por válvulas conhecidas como Big Joy. Esta é a pressão de trabalho das
válvulas solenóides localizadas no painel de injeção.

Figura 11: Estação reguladora de pressão de gás. Fonte: foto feita pelo autor.

As linhas de alimentação das solenóides e motoválvulas do sistema são compostas


originalmente por tubbing de cobre com ¼” OD de diâmetro. Porém existem satélites de gás
lift que tem linhas de alimentação em aço inox com as mesmas dimensões.

Alguns problemas podem existir nos satélites de gás, porém o mais recorrente ocorre
no sistema de alimentação de gás das solenóides e motoválvulas e também vazamentos
existentes no sistema de alimentação dos satélites, que podem reduzir assim perdas de
produção provocadas por má operação das motoválvulas.
32

Com a simples substituição dos vinis (linhas de alimentação) de cobre por aço inox
resolve estes problemas, como também aumenta a confiabilidade dos valores ajustados de
pressão nas motoválvulas reduzindo a incidência de rompimento de diafragmas das mesmas.
A seguir são apresentadas as imagens da saída do satélite e Painel de injeção respectivamente.

Figura 12 Satélite de gás lift 3 do campo de Carmo. Motovalves em azul. Fonte: Foto feita pelo autor.

Figura 13 Painel de injeção de gás do satélite 4, campo de Carmo. À direita conjunto de válvulas SV solenoides.
À esquerda, quadro de programação e telecomunicação. Fonte: Feita pelo autor

A distribuição dos satélites de gás em Taquipe é esta:

• E. Rio Taquipe: Sat1 e Sat2


• E. Carmo: Sat 3, Sat 4 e Sat 8.
• E Almeida: Sat 5 e Sat 6

Em relação ao processo de acionamento das motoválvulas, temos as seguintes


relações:

• SV energizada (com gás) pressuriza o tubbing, fechando a moto valve e não envia gás
ao poço;
• SV desenergizada (sem gás) despressuriza o tubbing, abrindo a moto valve e envia gás
ao poço.
33

6.5 SATÉLITE DE ÓLEO

Por também ser um satélite, existe aqui a distribuição de fluxo de fluidos. Porém nos
satélites de óleo ocorre o sentido inverso: enquanto no satélite de gás existe uma única linha
que derivava para diversas linhas de 2”, indo em direção aos poços, no satélite de óleo a
produção vem dos poços, se agrupam no satélite e deste sai uma quantidade de linha menor
que o número de poços abastecedores do satélite. Geralmente são duas linhas de produção
(LP) e uma linha de teste (LT).

Há ainda um equipamento nestes satélites, o trocador de calor. Sua principal função é


aquecer o óleo que será mandado pela LP ou LT para a estação por meio de resistores
elétricos acoplados ao longo de seu corpo. Na figura a baixo é possível ver tanto o satélite de
óleo (à direita) quanto o trocador de calor (à esquerda).

Figura 14: Satélite de óleo 01. Fonte: Foto feita pelo autor.

Uma curiosidade sobre os satélites de óleo em Taquipe é que a Estação Carmo é a


única que não possui satélite de óleo. Todos os poços são diretos (satélite 01 é o da estação
Rio Taquipe, e o satélite 02 é o da estação Almeida)

6.6 TECNOLOGIA DE POÇO (PERFURAÇÃO) – TAQUIPE

O Núcleo Experimental de Taquipe (NUEX) é um laboratório dedicado a testes em


escala real, possui um poço (9-PE-2TQ-BA) vertical de 1.300,00 m de profundidade dotado
com uma sonda convencional, SC-72, e equipamentos periféricos tipicamente encontrados na
perfuração e completação de poços de petróleo. Tais características permitem um alto grau de
representatividade nas simulações experimentais.
34

7 ESTAÇÕES TAQUIPE

A Base Taquipe é composta por três estações coletoras de óleo, uma estação de
compressores e uma estação injetora de água. As que coletam óleo é a Estação Carmo,
Estação Almeida e Estação Rio Taquipe. ECOMP é a estação de compressores e EIA é de
injeção de água e fica localizada em conjunto com a estação Almeida.

A mais importante das estações é Carmo, devido ao seu tamanho e complexidade de


processamento (volume de óleo e método de tratamento). Ela possui 3 caldeiras que matem os
tanques de armazenamento de óleo aquecidos tanto desta estação como os tanques da estação
Rio Taquipe. A transferência do vapor é realizada por meio de uma linha de 6” revestida com
material cerâmico e alumínio que interligam as duas estações.

Outra particularidade da estação Carmo é o recebimento de óleo de poços terceiros. As


demais estações recebem somente óleo de poços da Petrobrás. Ainda há o diferencial da
utilização de tanques lavadores. A chegada da produção dos poços é por linha direta, ou seja,
não passa por nenhum satélite de óleo.

O processo que será descrito é comum a todas as estações, com algumas


particularidades que serão mencionadas quando oportuno. No anexo III há o fluxograma de
processo do tratamento de óleo da estação Carmo, logo esta será referência para descrição do
fluxo de tratamento.

7.1 TRATAMENTO DO ÓLEO

A produção de óleo pode chegar à estação basicamente por três meios: por linha direta
(LD), que é a ligação sem intermediários entre o poço e o manifold (conjunto de válvulas
montadas em uma malha de tubulações que recebe a produção dos poços) da estação, por
carreta, que é a transferência da produção do poço armazenada em um tanque próximo ao
mesmo para carreta, e finalmente pelo satélite de óleo que já fora explicado.

Do manifold a corrente de fluidos recebe uma dosagem de desemulsificantes e segue


para os separadores. Em Carmo são encontrados 5 separadores verticais bifásicos, dos quais
um é destinado a realização de teste de poço. Como a planta da estação está em processo de
modernização, já existem 2 separadores horizontais (um em operação e outro em instalação).
35

Somente um dos novos consegue receber a produção dos outros 5 separadores. Futuramente,
quando os 2 separadores estiverem funcionando, a estação Carmo irá receber a produção de
todas as outras estações.

Estes são responsáveis pela separação do gás e emulsão. Existem em seu interior
placas defletoras que alteram a velocidade de fluxo da produção e com isso ocorre a separação
da fase de menor densidade, que é o gás natural, saindo pela parte superior do vaso em
direção ao scrubber.

Já a emulsão (óleo e água) sai por uma linha localizada abaixo da linha de entrada. O
nível do líquido é controlado por um medidor de nível tipo bóia responsável por acionar uma
válvula de controle de nível (LCV) que dá passagem para os separadores de água. A LCV é
acionada por sinal pneumático proveniente de um compressor de gás responsável pela
alimentação de toda a estação.

Existe ainda uma terceira saída no topo do separador, equipada com uma PSV que
serve em casos de emergência, quando a pressão interna no separado excede os limites
projetados. Há também o uso de disco de ruptura tanto na entrada quanto na saída da válvula
de segurança (PSV). Esta combinação de disco de ruptura e válvula de segurança está se
tornando cada vez mais comum nos separadores, por trazer vantagens como vazamento zero
do processo para a atmosfera e períodos mais longos entre manutenções.

Um exemplo que ilustra a importância do controle de pressão no separador seria a


abertura total da válvula de 3” da linha de produção que sai da árvore de natal de um poço que
estivesse circulando o gás, aumentando consideravelmente a pressão, já que a pressão do
sistema de injeção é de 900 psi e o separador suporta no máximo 120 psi (lembre-se que um
só separador recebe a produção de vários poços, mesmo existindo a perda de carga no
percurso).

O gás que sai do separador chega ao scrubber e aqui são retidas as gotículas de óleo
que são carreadas. Este procedimento é importante, pois do scrubber o gás segue para a
ECOMP, onde será comprimido e injetado nos poços. Se houver a presença de fluido no
estado líquido no compressor, pode ocasionar o chamado "calço hidráulico", que pode resultar
em danos para o compressor, devido o fato do liquido ser um fluido não compressível, desta
forma, o sistema foi feito para sempre trabalhar com o fluido no estado gasoso no compressor.

Parte do gás que saí da ECOMP retorna para estação Carmo para alimentar as
caldeiras. Ou seja: mesmo que se fosse admissível a passagem desse óleo residual pelos
36

compressores, ao chegar nas caldeira as gotículas poderiam estar promovendo uma explosão
por ela trabalhar com combustão de gás para geração de vapor. É importante drenar
periodicamente o scrubber. Ele possui o mesmo sistema de controle de nível que o separador.

A emulsão que saí do separador chega aos tratadores termoquímicos. Estes são
responsáveis por desestabilizar a mistura pela diminuição da viscosidade que o aumento de
temperatura proporciona (a temperatura média dos tratadores é de 45°C a 60°C). Há dois tipos
de tratadores termoquímicos, os vasos verticais (com queimadores internos que utilizam parte
do gás oriundo da ECOMP) e os vasos horizontais (que utilizam o vapor de caldeiras). Carmo
tem quatro tratadores verticais (um em manutenção) e um horizontal.

O tratador possui uma saída de óleo e outra de água e ambas são controladas por
válvulas LCV, que estabelecem comunicação entre a câmara de gás na parte superior do
tratador e o diafragma menor da válvula por meio de um tubbing. O objetivo dessa
comunicação é controlar os níveis de óleo e água no tratador.

As saídas de gás dos tratadores se comunicam. Se a pressão interna no vaso subir além
do normal, o gás é descartado na linha de descarga do gás por uma válvula PCV, que está
“setada”8 entre 14 e 21 psi, e deste para o dispersor. Há ainda um dreno de gás que permite a
saída dele sem comunicação com os outros tratadores.

O projeto de modernização da estação colocou em operação dois TALs9 em Carmo de


5000 bbl ou 850 m³. Eles desempenham o mesmo papel dos tratadores. As diferenças
principais é o tempo de residência maior (a emulsão fica mais tempo no interior do tanque) o
que favorece uma melhor separação da água e óleo e a utilização de linhas de vapor em
sepentina para aquecer a mistura. No tratador é a combustão do gás, o que aumenta os riscos
de explosão.

Do tratador, o óleo segue para tanques de armazenamento que são 8 em Carmo. Esses
tanques possuem trenas externas para a aferição do nível de óleo interno. Existem diferentes
escalas, pois no início das atividades da Petrobrás ainda não existia um padrão referente a
estas escalas, mas as duas principais são graduadas em intervalos de 0,02m e 0,05m. Assim
como os TALs, são aquecidas por meio de linhas de vapor. Esses tanques também são
arqueados, ou seja, possuem proporção entre a altura e o volume de fluido em seu interior.

8
Set point: intervalo de valores predeterminados que representam a faixa de trabalho do instrumento.
9
Tanque de água livre.
37

É importante manter o óleo aquecido para evitar problemas de parafinação,


principalmente no inverno. Como parte do projeto de modernização, somente os tanques 7 e 8
(5000 bbl cada) é que ficarão operando.

No tanque é necessário fazer a coleta de amostra do óleo para verificar se o tratamento


foi eficiente para especificar o óleo nos parâmetros. SE o resultado for positivo, o óleo pode
ser transferido para o Parque São Sebastião, e deste seguir para a Refinaria Landulpho Alves.
Caso não esteja especificado dentro dos valores (1% BSW e 450 ppm de salinidade) o óleo é
retratado até que atinja os valores esperados.

E a água que saiu dos tratadores vai para os tanques floratores que fica acumulada até
encher o tanque “pulmão” e assim ser transferida para a EIA da Estação Almeida. Lá ela
receberá alguns produtos químicos, como o sequestrante de oxigênio para que depois possa
ser injetada nos poços.

7.2 TESTE DE POÇO

A base é um documento que contém como principais informações a produção bruta de


cada poço, o BSW, a quantidade de gás produzida por cada poço. Esses dados são obtidos
pelo teste de poço. Existe uma programação dos testes de poços, e este acontece com o
trabalho em conjunto do operador de estação e operador de campo. A primeira etapa para
início do teste é a ver qual poço será testado. Em seguida é preciso estar atento ao tempo
planejado (duração do teste).

Isso é determinado de acordo com o método de elevação do poço, e pode ser de 24h,
12h ou 6h. Esses valores, a depender das circunstâncias, podem ser reduzidos a 4h, por
exemplo. Porém o valor que é registrado no CProP é a extrapolação para o valor inicialmente
determinado (é feita uma proporção). Depois a placa de orifício deve ser posicionada no
compartimento superior da válvula porta placa. Se necessário, realizar a troca da placa tendo
em vista característica do poço testado.

Verificar se os alinhamentos dos manifolds de teste, vaso separador de teste e EMED e


manifold de produção estão corretos. É muito importante realizar todas essas manobras com
as válvulas de forma lenta para prevenir impactos provenientes da alta pressão no sistema,
observando a situação da placa de orifício. O Alinhamento do poço que entrará em teste deve
ser realizado 1,5h antes do início do teste para estabilizar condição do teste – verificar com a
COP ciclagem do poço.
38

Após a estabilização das condições abaixar a placa de orifício – abaixar a placa pelo
menos uma hora antes do início do horário programado no Floboss para início do teste. Nesse
momento é necessário visualizar comportamento do teste no PI para verificar se a placa
escolhida está adequada para o teste. Então o Floboss pode ser programado para início de
teste. Aguarda-se o início do teste e quando este começar é recomendável acompanhar as
variáveis e comportamento do gráfico no PI.

Lançar os dados do teste no CPROP. (os valores de vazão devem ser inseridos a cada
duas horas na planilha de acompanhamento). Após finalização do teste, realiza-se
procedimento no Floboss de finalização de teste. Só então a placa de orifício é erguida.

7.3 PROBLEMAS OPERACIONAIS

A seguir é possível ver algumas soluções dos principais problemas que ocorrem na
rotina de um operador de estação:

• Saída de óleo do tratador fria

Devido ao aquecimento da fornalha as fases fluidas serão aquecidas aproximadamente


de forma similar. Há na verdade uma pequena diferença na temperatura das linhas de saída de
óleo e de água por dois motivos principais: Como a massa específica mi (μ) da água é maior
ela fica na fase inferior no vaso, onde justamente o canhão e piloto estão posicionados. Logo
o aquecimento se distribui de melhor forma nessa fase.

Segundo: o aquecimento da água é potencializado pelo seu calor específico maior


(H2O= 1,0 cal/g.°C, Petróleo= 0,51 cal/g.°C), ou seja, a quantidade de calor necessária para
variar de um grau a temperatura de uma unidade de massa. Se a quantidade de calor é maior, a
energia térmica também é, e consequentemente a temperatura na linha de água será maior.

Então não há motivos aparentes para a linha de óleo não estar quente. Porém quando
isso ocorre, é importante se preocupar primeiramente no volume de emulsão que o tratador
está recebendo. Isso por que se a produção de entrada no tratador for pouca, não haverá lastro
de óleo no tratador, por conta do alto BSW a percentagem de óleo será mínima.

Então o pouco nível que estiver contido no tratador não irá transferir calor suficiente,
pois sua massa é menor, logo a energia térmica irá se dissipar com muita facilidade para o
meio ambiente não tendo condições favoráveis para o aquecimento da linha de aço carbono.
39

A chama apagada do piloto do tratador é uma possível causa a ser considerada.


Verificar o CLP que comanda a ignição desta chama.

• Invasão de óleo no sistema de gás

Se a pressão interna no tratador diminuir abaixo do set da PCV (14-20 psi) a câmera
de separação de gás irá perder pressão exponencialmente, visto que ele é o maior contribuinte
na estabilização da pressão total (RGO geralmente é elevado, o que significa um grande
volume de gás em relação ao de óleo).

Com a crescente queda de pressão do gás, chegará um momento que o gás não será
suficiente para que impeça o aumento de nível do óleo, invadindo assim a câmera de gás. Essa
entrada pela saída de gás é altamente perigosa devido à conexão existente com a câmara de
gás dos demais separadores, e também há a possibilidade, em casos mais graves do gás com
óleo em suspensão chegar na caldeira, provocando assim incêndio.

É importante verificar se a câmara de gás está pressurizada, se está chegando muita


emulsão (pouco provável) e se as saídas de água e óleo estão fechadas. Se a pressão interna
cair muito ocorre também este tipo de invasão.

• Perda de lastro

Problema bastante recorrente. Suas principais causas são a invasão de óleo no sistema
de gás (ver problema anterior). A LCV da saída de água e de óleo pode estar com problemas,
de controle, ou seja, descalibrada. A LCV da água pode está parafinada, o que vai permitir a
passagem de toda a lâmina de água e óleo também.

O óleo acaba indo para os tanques flotadores, exigindo extravasamento dos mesmos
para recuperar óleo (primeiro ele vai para um reservatório chamado caixa velha e depois é
bombeado novamente para o tratador). O separador pode estar mandando gás se a LCV do
separador estiver parafinada, o que força a saída abrupta de óleo ou água. As sedes das LCVs
podem estar ruins.
40

7.4 SIMULADO ESTAÇÃO CARMO

A preparação é a chave para um adequado atendimento a uma emergência. Para a


atividade industrial, o simulado é, normalmente, a última fase da etapa de preparação, já que o
exercício foi, na maioria das vezes, precedido de um estudo de análise de riscos em que
possíveis cenários acidentais dentro da empresa foram identificados.

Durante o treinamento, normalmente são avaliados itens estratégicos para o controle


de emergência, como o sistema de comunicação, os procedimentos técnicos de combate a
incêndio, os sistemas de transporte, as ações integradas, as atividades de segurança e bloqueio
de pistas, além do atendimento às vítimas do acidente no local da emergência simulada.

Desde o planejamento, até a execução e a finalização de um exercício, é possível


identificar oportunidades de melhorias nas práticas para atendimento à emergência, deixando
as equipes cada vez mais aptas para atuarem numa eventual necessidade.

O referido simulado ocorreu no dia 26 de julho de 2013 na estação coletora de óleo


Carmo que, como já fora informado, é a maior estação da base operacional Taquipe. Os
objetivos específicos desta operação era verificar o tempo de resposta, acionamento e
deslocamento da equipe de brigada da EOR da UO-BA/ATP-S, dos recursos e dos
equipamentos necessários e o fluxo de comunicação entre os envolvidos. As fases de
planejamento, preparação, realização e avaliação do simulado de emergência foram realizadas
por uma equipe formada por uma técnica de segurança e enfermeira de empresa terceirizada,
um técnico de segurança e um técnico de operação próprios.

O cenário do acidente é uma ocorrência de liberação de gás pelo bocal central da parte
superior dos tanques de produção devido à falha na LCV de saída de líquido do SG,
ocasionando incêndio em nuvem em virtude do contato do gás com a solda que estava sendo
realizado em pré-fabricados na área de tancagem, atingindo um trabalhador (ajudante). Esta
situação foi montada segundo as atividades e características de maior incidência em serviços
de manutenção, construção e montagem na estação. O nível de gravidade do simulado
(formação de chama, explosão, número de vítimas, dentre outros) foi fortemente influenciado
pela complexidade da planta da estação.

A programação se inicia com a mobilização dos avaliadores, pessoal de apoio e vítima


(estagiário) à estação Carmo. Após a maquiagem da vítima e instruções finais aos diretamente
envolvidos na simulação, inicia-se o procedimento às 09:00h. Os avaliadores acompanham
41

cada passo da simulação fora do raio de atuação da mesma para a menor interferência
possível, conferindo assim uma maior confiabilidade aos resultados que seriam obtidos após o
experimento. Os movimentos são registrados por fotos e anotações.

Ao mesmo tempo, é realizado um estudo de tempo e métodos, onde é registrado o


período em segundos de cada movimento realizado na intervenção de socorro à vítima
objetivando através de uma análise baseada em fatores como rapidez e segurança da ação
minimizar o tempo necessário para a total assistência ao acidentado.

O operador, ao saber da ocorrência do sinistro10, deve imediatamente acionar o sinal


de emergência na estação, a fim de alertar aos demais trabalhadores que se encontram na
estação sobre existência de perigo e necessidade de evacuação do local. Em seguida, é
imprescindível acionar a segurança patrimonial, segurança industrial e o serviço de socorro
médico, solicitando o deslocamento emergencial de cada setor deste à estação.

Após a chegada, a segurança industrial (representada pelo corpo de brigadistas) fez o


combate inicial do incêndio até que existissem condições admissíveis para os médicos e
enfermeiros entrarem em ação. Depois, foi feita a avaliação da vítima, procurando por sinais
de fraturas, hemorragias e queimaduras, sempre estabelecendo a comunicação com o paciente.
A vítima estava consciente, mas reclamou que não sentia o movimento de seus membros
inferiores.

Após a constatação do dito, foram verificados os níveis de oxigenação sanguínea a


partir da leitura SpO2 (saturação do oxigênio no sangue) através de um oxímetro de pulso, que
eram da ordem de 96% de hemoglobina arterial. Abaixo de 95% seria necessário a utilização
de nebulizador. A imobilização foi realizada e o paciente foi conduzido até a ambulância que
estava estacionada a 15m do local do acidente. Por fim, avaliações adicionais foram feitas
dentro da ambulância, constatando que o paciente teve queimaduras de 2º grau na extensão do
tórax, abdômen, braços e mãos, o que resultou em 28% do corpo queimado.

O simulado obteve resultados esperados e aceitáveis, o que mostra a o preparo das


equipes para enfrentar situações emergenciais com rapidez e eficácia, assim como o
atendimento aos requisitos legais. Parte do relatório pode ser encontrada no anexo IV.

10
Termo utilizado pela engenharia de segurança do trabalho para descrever prejuízo sofrido por uma
organização, com garantia de ressarcimento através de seguros ou outros meios.
42

8 CONCLUSÕES

Sem dúvida o período do estágio se constitui em uma etapa fundamental na formação


técnica do curso. Nele podem ser esclarecidas diversas dúvidas que foram existindo ao longo
das aulas devido a não vivência imediata dos assuntos estudados.

As duas semanas de ambientação foram de bom proveito, pois se apresentou de forma


abrangente a estrutura organizacional da empresa e a atividade de negócio da mesma
permitindo ao estagiário um melhor desempenho de suas atividades.

As palestras que foram ministradas no período de ambientação tiveram importância


para a realização das tarefas no estágio. As atividades de aprendizagem profissional se
resumem no conhecimento passado pelos operadores de campo.

Foi possível adquirir experiência necessária para o desenvolvimento de rotinas de


operação e realização das atividades de suporte, como emissão de permissões de trabalho e
outras tarefas. O convívio com profissionais experientes e contato direto com as operações
realizadas pelos mesmos nortearam o know how construído.

O supervisor disponibilizado inicialmente era responsável pela parte de engenharia de


processos, o que implica em sua supervisão a alunos de ensino superior. Contudo ocorreu o
rápido direcionamento para as áreas alinhadas aos objetivos do estágio, a saber: supervisão de
estações e de poços. E assim ficaram estabelecidos os períodos que o estagiário passaria em
cada setor da supervisão.

Apesar dos encargos inerentes à supervisão (inúmeras reuniões e suporte às estações


dentre outros), o suporte por email com a coordenação do estágio e supervisão da empresa se
mostrou eficiente, não comprometendo assim a comunicação integrada com todas as partes (a
coordenação do estágio não estava localizada nas instalações onde se desenvolveu o estágio,
sendo este meio o mais coerente para contato).
43

9 REFERÊNCIAS

ALMEIDA, Alcindo Resende de. Gás Lift: dimensionamento e operação. RPBA,


DIRIN/SEDEP – Petrobrás, 1992

Bombeio centrífugo submerso. In Campos Marginais. Disponível em:


<http://camposmarginais.blogspot.com.br/2012/03/bombeio-centrifugo-submerso.html>
Acesso em: 20 de set. de 2013.

Certificado de ensaio. In Ilab. Disponível em: <http://ilab.ab.petrobras.biz/ilab/


CertificadoEnsaio_DES/select_prod_loc.asp?cpo=prd>. Acesso em: 05 de set. de 2013.

Histórico. In RLAM blogspot. Disponível em: <http://refinarialandulphoalves.blogspot.


com.br>. Acesso em: 27 de setembro de 2013

Lei do estágio. In Planalto. Disponível em: <http://www.planalto.gov.br/ccivil_03/


_ato2007-2010/2008/lei/l11788.htm>. Acesso em: 02 de set. de 2013.

NASCIMENTO, João Maria Araújo do. Simulador computacional para poços de petróleo
com métodos de elevação artificial por bombeio mecânico. 2005. 114 f. Dissertação
(Mestrado em ciências) - Universidade Federal do Rio Grande do Norte, Natal, 2005.

Procedimento operacional de uma unidade de bombeio. In Ebah. Disponível em:


<http://www.ebah.com.br/content/ABAAAe1aEAC/procedimento-operacional-unidade-
bombeio-almir-candido>. Acesso em: 12 de set. de 2013.

Relatório corporativo. In Portal Petrobrás. Disponível em: <http://portalpetrobras.


petrobras.com.br/conteudo/petr_banco_anexos/cenpes/111014_arte_relatorio_CORPORATIV
O_small.pdf>. Acesso em: 29 de ago. de 2013.

Relatório de resultados de tecnologia. In Portal Petrobrás. Disponível em: <http://


portalpetrobras.petrobras.com.br/conteudo/petr_banco_anexos/cenpes/Relatorio
_Resultados_de_Tecnologia_2011_05.07.pdf> Acesso em: 15 de set. de 2013.

THOMAS, J. E., TRIGGIA, A. A., CORREIA, C. A., et al., Fundamentos de


Engenharia de Petróleo. Rio de Janeiro, Interciência, 2001.
44

ANEXO I – CERTIFICADO DE ENSAIO


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ANEXO II – MAPA DOS POÇOS TAQUIPE


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ANEXO III – FLUXOGRAMA DE PROCESSO ESTAÇÂO CARMO


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ANEXO IV – RELATÓRIO DO SIMULADO NA ESTAÇÃO CARMO11

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Devido ao caráter sigiloso de algumas informações contidas no relatório, estão aqui apresentadas somente as
partes referentes ao estagiário.
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51