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Apostila MACO I - Agregados e Aglomerantes PDF
Apostila MACO I - Agregados e Aglomerantes PDF
Departamento de Engenharia
APOSTILA
AGREGADOS E AGLOMERANTES
Pontifícia Universidade Católica de Goiás
Departamento de Engenharia
Disciplina: Materiais de Construção Civil I – ENG 1071
Professora: Engª Civil Mayara Moraes Custódio, M.Sc.
CAPÍTULO I
MATERIAIS DE CONSTRUÇÃO
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Disciplina: Materiais de Construção Civil I – ENG 1071
Professora: Engª Civil Mayara Moraes Custódio, M.Sc.
1 - MATERIAIS DE CONSTRUÇÃO:
1.1. Definições:
Todos os corpos, objetos ou substâncias que são usados em qualquer obra de engenharia.
1.2. Classificação:
ARTIFICIAIS: são obtidos por processos industriais. Exemplos: tijolos, telhas etc.
M ATERIAIS DE VEDAÇÃO: não têm função resistente na estrutura. Exemplos: vidros, tijolos
em certos casos etc.
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OBS.: Como mostrado no ponto anterior, podem-se considerar vários critérios para a
classificação dos materiais. No entanto, em engenharia, e por razões de conveniência, é habitual
admitir-se a classificação dos materiais em função da sua natureza, de acordo com o exposto a
seguir:
CERÂMICOS: São constituídos por elementos metálicos e elementos não metálicos (por
exemplo, azoto, carbono e oxigénio), podendo ser, do ponto de vista estrutural,
cristalinos ou mistos. São inorgânicos de elevadas dureza e resistência mecânica à
compressão, mesmo quando submetidos a temperaturas elevadas. Estes materiais
apresentam baixa condutibilidade térmica e eléctrica e elevada resistência ao calor e ao
desgaste. No domínio da construção, os materiais cerâmicos são utilizados desde
tempos imemoriais. EXEMPLO: Tijolos e blocos, telhas cerâmicas, azulejos...
Em geral, são realizados para classificar os materiais, comparar um material a outro ou assegurar
a sua compatibilidade com a especificação de projeto. Podem analisar aspectos físicos, químicos
e mecânicos dos materiais.
Para a escolha dos materiais, devem ser levados em conta três critérios básicos:
Porosidade: A propriedade que tem a matéria de não ser contínua, havendo espaços
entre as massas. Definida como a relação entre o volume de poros no material (vazios) e o
volume total do material (incluindo o volume de poros).
Poros podem ter diversas formas: Podem ser fissuras, vazios irregulares, ou
esféricos... Mas são sempre formados pela penetração de gases durante o
estado fresco de formação do material.
Absorção: O processo físico pelo qual um material retém água nos poros e condutos
capilares, sempre regido por diferenças de pressão ou de concentração de substâncias
em diferentes meios.
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CAPÍTULO II
AGREGADOS
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2 - AGREGADOS
2.1. Definições:
Materiais granulares, geralmente inertes, sem tamanho e forma definidos, que compõem
argamassas e concretos.
2.3. Classificação:
AGREGADO MIÚDO: Grãos que passam pela peneira ABNT # 4 (peneira de malha
quadrada com abertura nominal de 4,8 mm) e ficam retidos na peneira ABNT # 200
(malha com abertura nominal de 0,075 mm).
AGREGADO GRAÚDO: Grãos que passam pela peneira ABNT com abertura nominal de
152 mm e ficam retidos na peneira ABNT # 4 (abertura de 4,8 mm).
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EXEMPLOS:
- Areia natural:
EXEMPLOS:
- Pedra britada:
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- Filler / fíler:
- Bica corrida:
- Restolho:
INDUSTRIALIZADOS: Aqueles que são obtidos por processos industriais (argila, expandida,
escória britada,...)
EXEMPLOS:
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- Argila expandida:
1. À compressão:
- Micaxisto: ~ 85 MPa
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2. À abrasão superficial:
- Pistas rodoviárias
- Estacionamentos
- Vertedouros de barragens
- Pontes
- Aeroportos
Ensaio realizado na máquina de abrasão “Los Angeles”, regido pela norma NBR
6465 – Abrasão Los Angeles, que estabelece características da máquina e das
cargas de agregado e esferas de ferro, tempo de giro, etc.
2.4.2. Durabilidade:
• A rocha que será utilizada como agregado deve apresentar uma boa resistência
ao ataque de elementos agressivos.
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CAPÍTULO II.A
ENSAIOS DE CONTROLE DE
QUALIDADE EM AGREGADOS
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A) Amostragem de agregados
1. Norma específica: NM 26:2009 – Agregados – Amostragem (elaborada pelo comitê
brasileiro da AMN em substituição à norma ABNT NBR 7216:1987).
2. Referências normativas:
4. Definições:
5. Considerações gerais:
A amostragem é tão importante quanto o ensaio, por isso, devem ser tomadas todas
as precauções necessárias para que se obtenha amostras representativas quanto
às suas natureza e características.
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6. Procedimentos de amostragem:
a) Jazidas e depósitos naturais: Inicialmente, deve ser realizada uma inspeção visual
completa na região da jazida, para analisar as características e as possíveis variações
no material. Em seguida devem ser extraídas amostras de diferentes locais. O número
e a profundidade das perfurações é estipulado em função da natureza do depósito, da
topografia da área, das características do material, da possibilidade de aproveitamento
da jazida e da quantidade de material necessário para a execução da obra. As
perfurações a serem realizadas devem ter, no mínimo, a profundidade necessária a ser
alcançada na exploração da jazida.
Tabela 2 – Massas totais mínimas de amostras de campo para agregados usados em concretos.
Massa total mínima da
Tipo de agregado Emprego
amostra de campo (kg)
Apenas um agregado 200
Agregado miúdo
Dois ou mais agregados 150 por agregado
Apenas um agregado 300
Agregado graúdo
Dois ou mais agregados 200 por agregado
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2. Referências normativas:
4. Definições:
5. Especificações:
6. Métodos específicos:
Método A – Separador mecânico
- Equipamentos:
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- Procedimentos:
Método B – Quartiamento
- Equipamentos:
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2. Referências normativas:
4. Definições:
Tabela 3 – Dimensões mínimas dos recipientes a serem usados no ensaio de massa unitária
5. Procedimentos:
O recipiente (aferido e pesado) deve ser preenchido com uma concha ou pá,
sendo o agregado lançado a uma altura de 10 a 12 cm do topo do recipiente;
Alisar a superfície do recipiente com uma régua (para agregado miúdo) - figura
4 - e compensar as saliências e reentrâncias no caso de agregado graúdo;
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6. Cálculos:
A massa unitária no estado solto (δ) é calculada de acordo com a equação:
𝑚 = 𝑚𝑟
𝛿=
𝑉𝑟
onde: 𝛿: massa unitária do agregado no estado solto, em kg/dm 3
7. Resultados:
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2. Referências normativas:
4. Definições:
5. Método de ensaio:
Equipamentos:
- Balança (com capacidade mínima de 1 kg e sensibilidade de 1 g ou menos)’
- Espátula, funil, pipeta, estufa, cápsula de porcelana.
- Frasco Chapman (de vidro e composto de dois bulbos e de um gargalo graduado).
No estrangulamento existente entre os dois bulbos deve haver um traço que
corresponde a 200 cm³, e acima dos bulbos situa-se o tubo graduado de 375 cm³ a
450 cm³.
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Procedimentos:
- Secar a amostra em estufa a 110ºC, até constância de peso;
- Pesar 500 g de agregado miúdo;
- Colocar água no frasco Chapman, até a marca de 200 cm³;
- Introduzir cuidadosamente as 500 g de agregado no frasco, com auxílio de um funil;
- Agitar o frasco, cuidadosamente, com movimentos circulares, para a eliminação das
bolhas de ar (as paredes do frasco não devem ter grãos aderidos);
- Fazer a leitura final do nível da água, que representa o volume de água deslocado
pelo agregado (L);
- Repetir o procedimento.
6. Cálculos:
A massa específica do agregado miúdo é calculada através da expressão:
𝑚𝑠 500
𝜌= =
𝐿 − 𝐿0 𝐿 − 200
onde: 𝜌 = massa específica do agregado miúdo, expressa em g/cm³ ou kg/dm³
L = leitura final do frasco (volume ocupado pela água + agregado miúdo)
7. Resultados:
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2. Referências normativas:
4. Fundamentação teórica:
Principio de Arquimedes: "Todo corpo mergulhado num fluido em repouso sofre,
por parte do fluido, uma força vertical para cima, cuja intensidade é igual ao peso do
fluido deslocado pelo corpo." (Peso Aparente = Peso real – Empuxo).
* Quando lidamos com água (𝜌 = 1g/cm³), a massa que gera a força de empuxo tem o
mesmo valor numérico do volume do material submerso.
portanto, (m – mA) = VOLUME DO MATERIAL SUBMERSO
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5. Método de ensaio:
Equipamentos:
Procedimentos:
- Lavar completamente o agregado graúdo para remover o pó ou outro material da
superfície. Secar a amostra de ensaio a (105 ± 5)°C até massa constante e deixar esfriar
à temperatura ambiente durante 1h a 3h.
- A massa mínima de amostra a ensaiar é definida na tabela 4.
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6. Cálculos:
a) A massa específica do agregado graúdo SECO é calculada através da expressão:
𝑚𝑠 𝑚𝑆
𝜌𝑆 = =
𝑚𝑆𝑆𝑆 − 𝑚𝐴 𝑉
𝑚𝑆 𝑚𝑆
𝜌𝑎𝑝 = =
𝑚𝑆 − 𝑚𝐴 𝑉′
𝑚𝑆𝑆𝑆 − 𝑚𝑆
𝐴= ∙ 100
𝑚𝑆
7. Resultados:
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2. Referências normativas:
4. Fundamentação teórica:
- Seco em estufa: devido à alta e constante temperatura que uma estufa pode manter,
o agregado encontra-se completamente seco, tanto no seu exterior quanto no seu
interior (vazios permeáveis);
- Seco ao ar: como a temperatura ao ar livre é menor e possui uma variabilidade maior
do que na estufa, o agregado tem a sua superfície seca, porém, os poros permeáveis
mais internos não são completamente secos, havendo assim, umidade residual na
partícula representada pela área menos escura na figura;
- Saturado superfície seca (SSS): neste caso todos os poros permeáveis encontram-
se saturados e a superfície do agregado encontra-se seco. Essa situação é encontrada
na prática de determinação de absorção e massa específica de agregados graúdos;
- Saturado: semelhante ao caso anterior, porém, há água na superfície.
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5. Definições:
Teor de umidade total: Relação percentual entre a massa total de água que
envolve a superfície e preenche os poros permeáveis do agregado graúdo e sua
massa seca.
6. Método de ensaio
Equipamentos:
- Balança com capacidade compatível com a massa da amostra de ensaio.
- Estufa ou fonte de calor com capacidade de manter a temperatura constante na
faixa de 105°C - 110°C.
- Recipiente em material resistente ao calor e adequado dimensionalmente à massa
e ao volume da amostra.
- Haste de mistura de tamanho conveniente.
Procedimentos:
- Coletar e reduzir a amostra de campo, formando a amostra de ensaio, com massa
mínima de acordo com a tabela 5.
Tabela 5 – Massas mínimas para ensaio de umidade total por secagem de agregados
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- A massa final (Mf) é obtida quando a diferença entre duas pesagens sucessivas não
indicar mais que 0,1% de perda de massa da amostra.
7. Cálculos:
A umidade do agregado é calculada através da expressão:
𝑚𝑖 − 𝑚𝑓
ℎ= ∙ 100
𝑚𝑓
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2. Referências normativas:
4. Definições:
5. Método de ensaio:
Equipamentos:
- Balança com capacidade de 1 kg e sensibilidade de 1g ou menos;
- Frasco de Chapman.
Procedimentos:
6. Cálculos:
A umidade do agregado é calculada através da expressão:
7. Resultado:
3. Método de ensaio:
Equipamentos:
- Conjunto speedy;
- Ampolas com cerca de 6,5g de carbureto de cálcio (CaC2).
Procedimentos:
- Determinar a massa da amostra e depositá-la na câmara do aparelho;
- Introduzir duas esferas de aço e a ampola de carbureto;
- Agitar o aparelho;
- Efetuar leitura da pressão manométrica;
- Verificar tabela de aferição própria do aparelho;
- Encontrar h1.
OBS.: Se a leitura for menor do que 0,2 kg/cm² ou maior do que 1,5 kg/cm², repetir o
ensaio com a massa da amostra imediatamente superior ou inferior, respectivamente.
4. Resultados:
A umidade do agregado é calculada através da expressão:
ℎ1
ℎ= × 100
100 − ℎ1
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3. Referências Normativas:
4. Definições:
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Curva granulométrica: Diagrama obtido pela união dos pontos obtidos pelas
porcentagens retidas em cada peneira (abcissas = abertura das peneiras em
escala logarítmica / ordenadas = porcentagens retidas acumuladas).
5. Fundamentação teórica:
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6. Fundamentação teórica:
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7. Método de ensaio:
Equipamentos:
Procedimentos:
- Encaixar as peneiras, previamente limpas, com aberturas de malha em ordem
crescente da base para o topo, com fundo, e acrescentar na peneira superior uma
amostra do agregado, seco em estufa.
Tabela 7 – Massas mínimas para amostras de ensaio de granulometria
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8. Cálculos:
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3. Referências Normativas:
4. Definições:
5. Método de ensaio:
Equipamentos:
- Encerado de lona;
- Balanças;
- Recipiente padronizado (NBR 7251), régua, concha ou pá, proveta graduada;
- Estufa e cápsulas com tampa;
- Betoneira (opcional).
Procedimentos:
6. Resultados
𝑉ℎ 𝜇 100 + ℎ
𝐶𝐼 = = ×
𝑉𝑠 𝜇ℎ 100
onde: CI = coeficiente de inchamento;
h = umidade do agregado (%);
Traçar a reta tangente, paralela ao eixo das umidades, pelo ponto de CI máximo;
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3. Referências Normativas:
4. Definições:
5. Fundamentação teórica:
6. Método de ensaio:
Equipamentos:
- Balança com resolução de 0,1 g ou 0,1% da massa da amostra.
- Peneiras de 0,075 mm e 1,18 mm.
- Recipiente para agitação do material.
- Estufa capaz de manter a temperatura no intervalo de 100 a 110 °C.
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Procedimentos:
7. Cálculos:
O teor de materiais pulverulento é calculado pela relação:
(Mi −Mf )
%mat. pulv. = × 100:
Mi
8. Resultados:
NOTA: A peneira 1,2 deve ser posicionada sobre a peneira 0,075 m, para protegê-la contra
esforços provocados por excesso de material ou por partículas de grandes dimensões que
eventualmente sejam carregadas pela água de lavagem.
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3. Referências Normativas:
4. Definições:
5. Fundamentação teórica:
6. Método de ensaio:
Equipamentos:
- Balança;
- Provetas (10 e 100 ml) e béquer (1 litro);
- Frasco Erlenmeyer (250ml);
- Funil, papel filtro;
-Tubos Nessler (100 ml).
Reagentes e Soluções:
- Água destilada;
- Hidróxido de sódio;
- Ácido tânico;
- Álcool 95%.
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Procedimentos:
7. Resultado:
` Comparar a cor da solução obtida com a da solução padrão, observando se é mais
clara, mais escura ou igual a da solução padrão.
Obs.: No caso da solução resultante da amostra apresentar cor mais escura que
a da solução padrão, a areia é considerada suspeita e deverão ser procedidos
outros ensaios de qualidade, conforme NBR 7221.
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CAPÍTULO III
AGLOMERANTES
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3. AGLOMERANTES
3.1. Definições:
3.3. Classificação:
Quimicamente ativos:
Aéreos: A secagem ocorre através do ar. Após o endurecimento, NÃO resistem
satisfatoriamente quando submetidos à ação da água. (Ex.: gesso, cal aérea).
Hidráulicos: O endurecimento ocorre por reações com a água. Resistem
satisfatoriamente à água após endurecimento. (Ex.: cimento Portland, cal
hidráulica).
Quimicamente inertes:
Argila
Betume
Resistência mecânica:
Capacidade de resistir a esforços de compressão, tração, cisalhamento.
Importante também conhecer o comportamento deste ganho de resistência.
Durabilidade:
Capacidade de manter as suas propriedades durante o uso.
A degradação pode ser oriunda de agentes externos (águas ácidas, sulfatadas)
ou internos (compostos do próprio aglomerante ou presentes na mistura na qual
o mesmo está contido).
Solubilidade:
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3.5. O CIMENTO
3.5.1. História:
3.5.2. Composição
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OBS.: Minério de ferro – Adicionado no forno de produção de cimento para diminuir o ponto
de fusão das matérias primas do cínquer.
Calcários:
São constituídos basicamente de carbonato de cálcio (CaCO 3), mas podem
conter várias impurezas, como magnésio, silício, alumínio ou ferro;
É uma rocha sedimentar, sendo a terceira rocha mais abundante na crosta
terrestre. Somente o xisto e o arenito são mais encontrados.
O elemento cálcio, que abrange 40% de todo o calcário, é o quinto mais
abundante na crosta terrestre, atrás apenas do oxigênio, silício, alumínio e o
ferro.
OBS.: O carbonato de cálcio é conhecido desde épocas muito remotas, sob a
forma de minerais tais como a greda, o calcário e o mármore.
Argila:
Silicatos complexos contendo alumínio e ferro como cátions principais, além de
potássio, magnésio, sódio, cálcio, titânio e outros;
A argila fornece ao cimento os componentes necessários: Al 2O3, Fe2O3 e SiO2.
Gesso:
É o produto de adição final no processo de fabricação do cimento, com o fim de
regular o tempo de pega por ocasião das reações de hidratação.
O teor de gesso varia em torno de 3% no cimento.
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Processo seco:
A mistura é moída totalmente seca e alimenta o forno em forma de pó. Tem a
vantagem determinante de economizar combustível já que não tem água para
evaporar no forno.
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Processo úmido:
A mistura é moída com a adição de aproximadamente 40% de água. É
caracterizado pela simplicidade da instalação e da operação dos moinhos e
fornos.
* Para os dois métodos, o produto final é o mesmo clínquer, e o cimento que é fabricado é
idêntico nos dois casos.
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Processo de clinquerização:
Os combustíveis mais utilizados
para elevar a temperatura de
clinquerização (~1400°C) são: óleo
pesado, coque de petróleo, carvão
mineral ou vegetal.
O material cru é lançado em uma
torre de ciclones, onde ocorre a
separação dos gases do material
sólido.
Os gases são lançados na
atmosfera, após passarem por um
filtro eletrostático onde as partículas são precipitadas e voltam ao processo.
Após passagem pelos ciclones, o material entra no forno rotativo, onde ocorrem
as reações de clinquerização.
Após a clinquerização, o clínquer formado é bruscamente resfriado com ar frio
em contra corrente e é estocado em silos para a produção do cimento.
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3.5.6. Microscopia:
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Início de pega: Tempo que decorre desde a adição de água até o início das reações
com os compostos de cimento;
Fim de pega: Situação em que a pasta não sofre mais nenhuma deformação em função
de pequenas cargas e se torna um bloco rígido;
Granel
Silos hermeticamente fechados
Tempo máximo: 180 dias
Sacos
Galpões fechados
Estrados de madeira a 30cm do solo e a 30cm das paredes
Empilhamento máximo: 15 sacos
Distância entre pilhas: 60cm
Tempo máximo: 30 dias (canteiro)
3.5.9. Nomenclatura
Cimentos normatizados:
Cimento Portland Comum (CP-I): NBR 5732
Cimento Portland Composto (CP-II): NBR 11578
- CP-II F, CP-II Z, CP-II E
Cimento Portland de Alto-Forno (CP-III): NBR 5735
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Escória
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Composição (%)
TIPO Sigla Classe Clínquer
Escória Pozolana Fíler
+ Gesso
25
CP I 32 100 0
Comum 40
25
CP I-S 32 95 a 99 1a5
40
25
CP II-E 32 56 a 94 6 a 34 6 a 14 0 a 10
40
25
Composto CP II-Z 32 76 a 94 0 15 a 20 0 a 10
40
25
CP II-F 32 90 a 94 0 0 6 a 10
40
25
Alto-forno CP III 32 25 a 65 35 a 70 0 0a5
40
25
Pozolânico CP IV 45 a 85 0 15 a 50 0a5
32
Alta
CP V-
Resistência - 95 a 100 0 0 0a5
ARI
Inicial
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A) Finura:
Corresponde à área específica de contato dos grãos de cimento com a água da mistura.
Tanto maior quanto mais eficiente for a moagem do clínquer com gesso.
Influência no comportamento do cimento:
Velocidade de endurecimento
Potencialidade - reatividade
Determinação:
Finura: peneiramento (nº 200 e nº 325)
Área específica: Permeabilímetro de Blaine
B) Tempos de pega:
Tempo para a solidificação da pasta plástica de cimento.
Início de pega: Marca o ponto no tempo em que a pasta torna-se não trabalhável.
Fim de pega: Tempo necessário para a pasta se torne totalmente rígida.
Importância:
Determina o período de tempo que o concreto pode ser trabalhado após o seu
lançamento.
Determinação: Aparelho de Vicat.
Início de pega: Agulha penetra 39mm na pasta
Fim de pega: Agulha faz uma impressão na superfície da pasta, sem penetrar
C) Enrijecimento:
Perda de consistência da pasta plástica do cimento.
Determinação:
Perda de abatimento do concreto (NBR NM 67).
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Retrata a variação de volume do cimento após a pega, por conta de hidratação lenta
ou reação expansiva com algum composto presente no cimento endurecido.
CaO, MgO, gesso - sulfato de cálcio (formação de etringita atrasada)
Determinação:
Agulha de Le Chatelier
Ensaios em auto clave.
E) Resistência característica:
Resistência à compressão que atinge um corpo de prova cilíndrico pequeno fabricado
a partir da pasta de consistência normal com o cimento em questão.
Caracteriza o tipo de cimento.
Pasta para o ensaio:
Areia do Rio Tietê;
Água destilada.
Consistência normal.
F) Calor de hidratação:
Representa o calor gerado pela reação exotérmica de hidratação do cimento.
Importância:
Execução de peças com grande volume de concreto (concreto massa) -
barragens, blocos de fundação...
Fissuras térmicas.
Determinação:
Calorímetro (difícil avaliação precisa – encontrado apenas em grandes
laboratórios).
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CAPÍTULO III.A
ENSAIOS DE CONTROLE DE
QUALIDADE EM AGLOMERANTES
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3. Definições:
4. Método de ensaio:
Equipamentos:
- Frasco volumetrico de Le Chalelier (figura ao lado);
- Balanca com resolucao de 0,01 g;
- Liquido que nao reaja com o material e que possua densidade igual
ou superior a 0,731 g/cm3 a 15 oC (ex.: xilol recem preparado,
querosene ou nafta);
- Funis;
- Termômetro;
- Banho termorregulador.
Procedimentos:
- Encher o frasco com auxilio de funil de haste longa com o liquido não reagente até
o nível compreendido entre as marcas 0 e 1 cm 3.
- Secar o interior do frasco acima do nível do liquido.
- Colocar o frasco em banho de agua em posição vertical e mantê-lo submerso
durante no mínimo 30 minutos. A temperatura da água do banho termorregulador
deve ser mantida durante todo o ensaio na mesma temperatura, admitindo-se
variação de no máximo 0,5 oC.
- Registrar a primeira leitura (V1) com aproximação de 0,1 cm3.
- Pesar uma quantidade do material a ser ensaiado, com aproximação de 0,01 g, que
provoque o deslocamento do liquido no intervalo entre as marcas 18 e 24 cm 3 do
frasco de Le Chatelier (no caso de cimento portland a massa (m) e de
aproximadamente 60 g.).
- Introduzir o material em pequenas porções no frasco, com auxilio de funil de haste
curta, atentando para que não ocorra aderência de material nas paredes internas do
frasco, acima do nível do liquido.
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5. Cálculos:
A massa especifica do material deve ser calculada pela formula seguinte:
𝑚
𝜌=
𝑉2 − 𝑉1
onde: 𝜌 = massa específica do material, expressa em g/cm³ ou kg/dm³
6. Resultados:
As duas determinações não devem diferir de mais que 0,01 g/cm 3 entre si.
7. Observações:
Um banho adequado deve ter um volume de pelo menos 10 litros de água por
cada frasco Le Chatelier e o frasco deve ficar apoiado sobre uma grade ou
suporte intermediário.
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2. Escopo: Método para medir o percentual da massa de cimento que fica RETIDA na
peneira de malha 75 μm através de peneiramento a seco.
3. Definições:
4. Fundamentação Teórica:
- Finura: Grandeza relacionada com o tamanho dos grãos do produto.
- Usualmente definida de duas maneiras:
- Pelo tamanho máximo do grão (proporção em peso do material retido
na em uma peneira específica durante o peneiramento)
- Pelo valor da superfície específica (soma das superfícies dos grãos
contidos em um grama de cimento).
- A superfície específica do cimento governa a velocidade da reação de hidratação
do mesmo e influencia diretamente a qualidade de argamassas e concretos.
- Finura Resistência;
Exsudação;
Segregação;
Porosidade;
Trabalhabilidade;
Coesão.
5. Método de ensaio:
Equipamentos:
- Balança com resolução de 0,01 g;
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Procedimentos:
6. Cálculos:
O índice de finura do material deve ser calculado pela formula seguinte:
𝑅𝑥𝐶
𝐹 (%) = ∙ 100
𝑀
onde: F = índice de finura do material
M = massa inicial do material ensaiado
R = massa retida na peneira ao final do ensaio
C = fator de correcao da peneira fornecido pelo laboratório de calibração,
realizado a cada 1000 peneiramentos, cujo valor deve estar compreendido entre
0,8 e 1,2.
7. Tolerâncias:
CP-V: F <= 6%
8. Resultado:
O resultado é o valor obtido em uma única determinação, expresso com precisão
de 0,1%.
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3. Fundamentação Teórica:
- Finura do cimento: é determinada como superfície específica, observando-se o tempo
requerido para uma determinada quantidade de ar fluir através de uma camada de
cimento compactada, de dimensões e porosidade especificadas.
- O objetivo do ensaio é determinar a finura de um cimento por comparação a uma
amostra padrão (calibração do aparelho) para servir como instrumento de checagem da
uniformidade do processo de moagem do cimento. Para isso, mede-se o tempo
necessário para que um certo volume de ar atravesse uma camada compactada de
cimento cuja porosidade seja conhecida.
- Apesar dos resultados serem expressos em cm²/g, hoje, se sabe que esses valores não
exprimem corretamente a área superficial de um cimento. Para cimentos de finura
normal, os resultados oferecidos pelo ensaio são satisfatórios para verificação da
qualidade da moagem realizada pela fabrica. No entanto, no caso de cimentos contendo
materiais ultrafinos, o ensaio pode não fornecer resultados significativos.
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4. Execução do Ensaio
Equipamentos:
Procedimentos:
- Compactar a amostra de cimento na célula com auxílio de um êmbolo e conectá-
la ao tubo manométrico;
- Com a pêra de sucção, aspirar o ar, diminuindo a pressão no manômetro e
forçando o fluído manométrico a deslocar-se para a primeira marca (mais alta);
- Fechar o registro;
- O fluído manométrico começa a retornar à sua posição de equilíbrio, forçando o ar
a fluir pela célula de permeabilidade que contém a amostra de cimento;
- Medir o tempo que o líquido manométrico leva para passar da segunda para a
terceira marca. O tempo deste retorno é proporcional à finura do cimento ( tempo
de retorno, finura).
5. Valores padrões:
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2. Escopo: Determinar a quantidade de água necessária para que uma pasta de cimento
adquira consistência normal, de acordo com a norma.
3. Definições:
Aparelho de Vicat: Suporte que sustenta uma haste móvel com 300 g com uma
sonda de um dos lados e uma agulha do outro lado.
4. Fundamentação Teórica:
- Pasta de consistência normal e toda aquela preparada com uma quantidade de
agua suficiente para lhe proporcionar uma consistência padrão.
- A consistência é considerada normal quando a sonda de Tetmajer do aparelho de
Vicat penetra na pasta ate uma distancia entre 5 e 7 mm do fundo.
- O valor do ensaio é apresentado em termos de relação a/c em porcentagem.
- O resultado indica o quanto um cimento ira demandar agua para produzir um
concreto trabalhável.
- Quanto maior for esse valor (acima de 48%) maior será a demanda de agua do
concreto.
- Este resultado é utilizado para o ensaio de determinação dos tempos de inicio e
fim de pega do cimento (NBR NM 65:2002).
5. Método de ensaio:
Equipamentos:
- Balança;
- Argamassadeira planetária;
- Espátula;
- Molde tronco-cônico;
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- Placa de vidro;
- Aparelho de Vicat com sonda de Tetmajer;
- Cronômetro;
Procedimentos:
- Pesar 500,0 de cimento e 100g de água (inicialmente);
- Introduzir a água na cuba da argamassadeira e adicionar lentamente o cimento
durante 30s;
- Ligar a argamassadeira na velocidade baixa por 120s e desligar por 15s, tempo
para raspar o cimento aderido às paredes internas da cuba;
- Ligar a argamassadeira em rotação alta por mais 60s;
- Imediatamente após desligar, introduzir com a espátula a pasta no molde,
adensando com golpes suaves na lateral do molde e rasá-lo;
- Ajustar a sonda de Tetmajer e soltá-la sem velocidade inicial;
- Após 30s, fazer a leitura da penetração em mm.
6. Resultados
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3. Definições:
4. Método de ensaio:
Equipamentos:
- A mesma do ensaio de consistência normal
Procedimentos:
- Preparar uma pasta de consistência normal com 500g de cimento e encher o molde
tronco-cônico, de acordo com a norma NMB NM 43;
- Ajustar a agulha de Vicat e soltá-la sem velocidade inicial;
- Após 30s, fazer a leitura da penetração na escala em mm.
- O início de pega é constatado quando a agulha de Vicat, após 30s de penetração,
estiver a 1mm da placa de vidro;
- Após o início de pega, fazer leituras de 10 em 10 minutos. A primeira entre três
leituras sucessivas e iguais, superiores a 38,0mm constitui a indicação do fim de
pega.
5. Observações:
As tentativas não podem ser feitas a menos de 9mm de borda do molde, nem a
menos de 6mm uma das outras.
Não fazer o ensaio de tempos de pega na pasta que já foi utilizada para determinar
a água da consistência normal;
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3. Método de ensaio:
Equipamentos:
- Balança com capacidade mínima de 1000 g e resolução de 0,1 g;
- Misturador mecânico;
- Espátula, paquímetro, régua metálica e placas de vidro;
- Molde cilíndrico com diâmetro interno de 50 mm e altura de 100 mm;
- Soquete
- Máquina de ensaio de compressão.
Amostra:
Procedimento:
- Colocar água na cuba e, dentro de 30 segundos, adicionar o cimento com a
argamassadeira ligada em velocidade baixa;
- Nos próximos 30 segundos, adicionar a areia, com as quatro frações já
homogeneizadas, e mudar imediatamente para a velocidade alta;
- Deixar misturar por 30 segundos e desligar a argamassadeira;
- Homogeneizar a argamassa com a espátula (nos primeiros 15 segundos), cobrir a
cuba com um pano molhado e deixar em repouso por 1 minuto e 15 segundos;
- Ligar a argamassadeira por mais 1 minuto, em alta velocidade;
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4. Resultados:
Obs.: Quando o desvio for superior a 6%, calcula-se uma nova média, desconsiderando o valor
discrepante, e identificando-o no certificado com asterisco. Persistindo o fato, eliminam-se os
CPs de todas as idade, devendo o ensaio ser totalmente refeito.
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