Lavra A Ceu Aberto

15
1 Introdução
A exploração mineral a céu aberto é caracterizada por ser uma indústria de

alto custo de investimento, na qual o processo de tomada de decisão possui uma
elevada complexidade devido às características estocásticas do sistema (Pinto,
1999). As operações em minas a céu aberto envolvem principalmente as
operações básicas de perfuração, desmonte, carregamento e transporte. O processo
de lavra se inicia com a preparação da área a ser lavrada, chamada de frente de
lavra, para que esta possa ser perfurada e detonada. Com isso, equipamentos de
carga são deslocados até as frentes para que possam carregar os caminhões e estes
transportarem o material minério ou estéril carregado até um determinado ponto
PUC-Rio - Certificação Digital Nº 0712516/CA
de descarga.
Este processo de carregamento e transporte de material minério e estéril
pode ser realizado simultaneamente em diferentes frentes de lavra e muitas vezes
em diferentes centros de cava. A quantidade de equipamentos disponíveis em
condições de operar pode variar por motivos de quebra, manutenção preventiva,
corretiva, atrasos operacionais e outros. A alocação e determinação do número de
equipamentos de carga e transporte em funcionamento são atividades complexas e
de suma importância. Um erro no dimensionamento dos equipamentos pode levar
a empresa a super (sub) estimar os equipamentos, o que pode gerar diminuição de
produtividade e aumento de custos (Koppe, 2008).
A solução para este tipo de problemas reside na previsão de certos
parâmetros de desempenho eficientes do funcionamento do processo de
carregamento e transporte. Estes parâmetros podem ser utilizados para
determinar o impacto de diferentes cenários em relação à produção total e
selecionar aquela alternativa que permita alcançar os objetivos de produção da
empresa. A simulação torna-se assim uma ferramenta bastante simplificada para
representar as operações de lavra, permitindo assim avaliar diferentes cenários
para avaliar a viabilidade operacional do sistema, diminuindo assim os custos de
produção e tornando o processo de tomada de decisão cientificamente mais
embasado (Rodrigues, 2006).
16
1.1. Motivação da pesquisa e escolha do tema
Segundo (Alvarenga, 1997), (Costa, et al. 2004), (Rodrigues, 2006) as

operações de carregamento e transporte são as mais críticas e complexas dentro
dos processos de lavra, já que representam aproximadamente mais do 60% dos
custos operacionais entre todos os processos relacionados como se mostra na
Figura 1.
Custo estimado por fase de mineração

100,00%
80,00%
60,00%
40,00%
20,00%
0,00%
Carregamento Planejamento Infraestrutura
Hidrologia Apoio mina Detonação Perfuração Apoio geral
e transporte mina mina
Percentagem 63,54% 9,64% 9,40% 7,38% 4,87% 2,47% 2,20% 0,49%
Percentagem acumulado 63,54% 73,19% 82,59% 89,97% 94,84% 97,31% 99,51% 100,00%
Percentagem Percentagem acumulado
Figura 1: Custo estimado por fase de mineração

Fonte: Mina Cerro Verde (2008)
O processo de carregamento e transporte tem grande efeito no desempenho

econômico de uma mina uma vez que envolve um alto custo de capital e custo
operacional. Para Çetin (2004) este custo elevado se deve ao grande investimento
que se requer para aquisição de equipamentos de carga e transporte, assim como
outros recursos tais como pessoal, combustível e custo de manutenção dos
equipamentos. Os recursos financeiros e humanos poderiam ser melhor alocados
se houvesse um correto dimensionamento da frota de equipamentos visando
maximizar a sua utilização.
Estas operações apresentam funcionamento bastante complexo,
probabilístico e dinâmico, que inviabilizam o uso de ferramentas de análise
tradicionais, tais como a condução de experimentos diretamente do sistema real e
o uso da modelagem determinística.
17
Na maioria das minas a céu aberto não existe planejamento adequado em

relação ao funcionamento, porte da operação e tamanho de equipamentos a serem
utilizados no processo de lavra. Poucas minas conseguem harmonizar essa
relação. Os métodos tradicionais estão baseados na experiência ou informação
obtida dos fornecedores dos equipamentos, o que ocasiona um grande desperdício,
diminuição da produtividade e aumento dos custos (Koppe, 2008).
Um dos principais problemas em diferentes centros de mineração a céu
aberto é a seleção do número de equipamentos de carga e transporte que irão
satisfazer alguns critérios operacionais e econômicos dentro da mina. Este
problema é enfrentado tanto na fase de projeto como durante o funcionamento da
mina, caso exista expansão das operações (Çetin, 2004).
Segundo Chung et al. (2005), diversos estudos foram realizados na área
acadêmica assim como na área industrial que buscam melhorar o desenvolvimento
das operações do processo de carregamento e transporte.
Neste contexto caracterizado pelo desenvolvimento de diferentes técnicas

que buscam melhorar a eficiência do processo de carregamento e transporte, a
simulação tornou-se uma poderosa ferramenta que permite avaliar alternativas de
projeto, eliminar problemas, tomar decisões críticas e entender a variedade de
questões sobre o sistema, ao mesmo tempo foi identificado que muitos estudos
têm sido submetidos a verificações e validações insuficientes devido a que
diferentes usuários e analistas de simulação consideram a simulação como uma
simples cópia da realidade ou como um exercício de programação em
computador.
Com base no exposto acima, será desenvolvido um modelo para simular o
processo de carregamento e transporte num centro de mineração a céu aberto que
se encontra em fase de projeto através de uma metodologia para simulação,
validação e experimentação.
18
1.2. Objetivo
O presente trabalho tem como objetivo desenvolver um modelo de

simulação que sirva como ferramenta de planejamento da capacidade produtiva do
processo de carregamento e transporte de um centro de mineração a céu aberto
que se encontra em fase de projeto. Tal modelo deve permitir estudar o
dimensionamento adequado dos equipamentos de carregamento e transporte, para
identificar a existência de gargalos, analisar o impacto de quebras e paradas dos
recursos, todo isso a fim de alcançar o melhor funcionamento do sistema. Para se
alcançar o objetivo foi desenvolvido um modelo de simulação, fazendo uso de
uma metodologia de validação e experimentação que permita garantir a qualidade
e validade dos resultados.
1.3. Organização do texto

A presente dissertação está organizada em sete capítulos, sendo o primeiro o

introdutório. O segundo capítulo se dedica à revisão bibliográfica de técnicas de
Pesquisa Operacional aplicada à lavra de minas. O terceiro apresenta a
metodologia da pesquisa aplicada na presente dissertação. O quarto apresenta uma
introdução ao processo de lavra em minas a céu aberto e a definição do problema.
O quinto capítulo apresenta o método utilizado para modelagem e validação do
modelo. O capítulo seis apresenta os resultados da simulação. O sétimo e último
capítulo oferece as conclusões e recomendações para trabalhos futuros.
19
2 Revisão Bibliográfica
O presente capítulo apresenta uma revisão bibliográfica obtida da literatura

acadêmica sobre a variedade de modelos de simulação aplicados na indústria de
mineração. Está dividido em três seções, sendo a primeira uma apresentação geral
de conceitos de simulação e, em seguida, são apresentados modelos de simulação
aplicados na mineração. Por último, são apresentados métodos heurísticos
utilizados para despacho.
2.1. Simulação
A simulação é uma técnica de pesquisa operacional utilizada para analisar

problemas cuja solução analítica é impraticável, seja pela presença de variáveis

aleatórias ou por excessiva complexidade do sistema (Pinto, 2007).
Para Pidd (1998), a simulação assim como outras técnicas de pesquisa
operacional está baseada na representação matemática ou numérica em modelos
do sistema real sem a necessidade de intervenção direta para estudar o sistema.
A simulação, segundo Pedgen et al. (1990), é o processo de projetar um
modelo computacional de um sistema real e conduzir experimentos com este
modelo com o objetivo de entender seu comportamento e/ou avaliar estratégias
para sua operação.
Sturgul (1999), afirma que a simulação permite avaliação rápida e com
baixo custo de grande número de problemas sem a necessidade de interferência no
sistema sob investigação.
De acordo com Maran e Topuz (1988) apud Rodrigues (2006), a simulação
pode ser usada para obter medidas de desempenho para um sistema complexo
através de experimentos de amostragem em um modelo matemático do sistema.
Panangiotou (1999) afirma que a simulação não resolve problemas
diretamente, mas propicia informações sobre como o sistema pode trabalhar
quando certos parâmetros são mudados. A operação do modelo pode ser estudada
e propriedades a respeito do comportamento real do sistema podem ser deduzidas.
20
Para Silva (2006), a simulação de eventos discretos é uma das mais

poderosas ferramentas para modelagem e análise de problemas, freqüentemente
utilizada para o planejamento, projeto e controle de sistemas complexos em
diversos segmentos, como manufatura, sistemas de manuseio de materiais,
engenharia civil, indústria automobilística, transporte, saúde, área militar,
serviços, sistemas de comunicação, sistemas de planejamento e projeto de minas e
vários sistemas com forte estrutura em filas.
A simulação tem sido largamente utilizada em sistemas de manufatura,
controle de materiais e em vários outros sistemas que envolvem formação de fila
Sturgul e Li (1997). Segundo Harrel et al. (1997) apud Silva (2006),
provavelmente as indústrias de manufatura foram as maiores usuárias da
simulação, principalmente devido à facilidade de uso e à pressão competitiva pela
eficiência operacional.
As Tabelas 1 e 2 apresentam algumas aplicações da simulação em operações
logísticas complexas apresentadas por Silva (2006) identificando os autores, o

objetivo do modelo e o software utilizado.
Tabela 1: Aplicações de simulação em operações logísticas complexas

Operações logísticas complexas
Autores Objetivo do projeto de simulação Software Utilizado
Barnard e Van Haaften Auxiliar na conclusão do projeto conforme Extend (Imagine Thet,
(2000) cronograma e orçamento estimados Inc)
Standirdge e Hetlne Desenvolvido em Visual

Analisar capacidades logísticas
(2000) SLAM e C
Arena (Rockwell
Diaz e Pérez (2000) Auxiliar na alocação e na previsão de gargalos
Software)
Fonte: Silva (2006)

21
Tabela 2: Aplicações em sistemas de distribuição e transporte

Sistemas de distribuição e transporte
Autores Objetivo do projeto de simulação Software utilizado
Takakuwa, Takizawa, Avaliar o desempenho de um centro de
Arena (Rockwell Software)
Ito e Hiraoka (2000) distribuição não automatizado
Burnett e LeBaron Validar o projeto, determinando os recursos AutoMod (Brooks
(2001) necessários e as capacidades operacionais Automation)
Analisar o tráfego interno de uma planta AutoMod (Brooks
Hugan (2001)
automotiva Automation)
Estudar o comportamento e o desempenho de
Gue e Kang (2001) Arena (Rockwell Software)
diferentes configurações de filas em estágio
Giacaman, Medel e Prever o efeito de mudanças na frota de
GPSS/H
Tabilo (2002) manuseio de matérias na produção mensal
Fonte: Silva (2006)
2.2.Simulação nas indústrias minerais
Segundo Sturgul (1999), a pesquisa operacional começou a ser utilizada na

indústria mineral na década dos 60, como uma importante ferramenta na tomada
de decisões, já que os problemas cada vez mais complexos requeriam uma decisão
que pudesse ser mais bem avaliada e testada antes de ser efetivamente
implementada.
Em um trabalho de pesquisa sobre aplicações de técnicas de pesquisa
operacional na mineração Topuz e Duan (1989) apud Pinto (1999) apresentam um
quadro resumo das principais técnicas aplicadas nesta área, no qual constataram
que aplicações envolvendo técnicas de otimização predominavam comparadas
àquelas aplicações envolvendo processos estocásticos, como se apresenta na
Figura 2.
22
Aplicações de P.O. na Mineração

25.0%
20.0%
15.0%
10.0%
5.0%
0.0%
PNL PL GF PD PI PIM PM PE PS TF TD
PNL - Prog. não Linear PL - Prog. Linear GF - Grafos e Redes PD - Prog. dinâmica PI - Programação Inteira PIM - Prog.
Inteira Mista PM - Programação Mista PE - Prog. Estocástica PS - Processos estocásticos TF -Teoria de Filas TD - Teoria
da decisão
Figura 2: Aplicações de Pesquisa Operacional na Mineração

Fonte: Pinto (1999)
Para Pinto (1999), apesar de o estudo ter mais de 12 anos, o uso de técnicas
determinísticas na mineração ainda predomina sobre as técnicas estocásticas, dado
que ainda nas grandes empresas problemas de tomada de decisões são

solucionados com base no bom senso e em experiências passadas e, apesar de
serem consideradas viáveis, não garantem uma decisão ótima sob determinado
aspecto.
Segundo Sturgul (1999), as primeiras aplicações na indústria mineral de
simulação na mineração remontam à década dos anos 1960 e 1970, nos eventos
realizados pela APCOM (Application of Computers and Operations Research in
Mining).
Sturgul (1999), Pinto (1999), Castro (2006) apresentam uma seqüência
cronológica dos trabalhos mais relevantes de simulação na mineração, listados a
seguir:
• Rist (1961), descreveu um modelo para determinar o número ótimo de
trens no transporte de uma mina subterrânea, usando técnicas de Monte Carlo,
segundo Sturgul (1999), este é o primeiro exemplo de aplicação de simulação na
mineração.
• Harvey (1964) utilizou e ampliou o modelo Rist (1961).
• Sanford (1965) desenvolveu uma dissertação de mestrado sobre simulação
de correias transportadoras.
• Calder e Waring (1965) apresentaram a discussão sobre um pacote
computacional desenvolvido para a mina Carol no Canadá.
23
• O´Neil e Manula (1967) usaram um modelo de simulação para manuseio

de material em mina a céu aberto.
• Manula e Venkataraman (1967) simularam um sistema de carga e
transporte em mina a céu aberto.
• Bucklen Suboleski et al. (1968) voltaram a discutir a questão da
simulação de transporte por trens em minas subterrâneas.
• Cross e Willianson (1969), assumindo que todos os tempos eram
determinísticos, construíram um modelo computacional para estudar alocação fixa
versus alocação dinâmica de caminhões, em uma mina de cobre dos Estados
Unidos.
• Sobeleski e Lucas (1969), criaram o programa denominado Simulator,
que simulava operações em minas subterrâneas que operavam no método de
câmaras e pilares.
• Bauer e Calder (1973) mostraram as vantagens do uso de GPSS para
simular operações em minas a céu aberto.

• Bobilier et al. (1976) usaram GPSS para simular transporte por trens em
minas subterrâneas.
• Nenonen et al. (1981) apresentam um modelo computacional Pá-
Caminhão, que busca avaliar o sistema de lavra num centro de mineração de
cobre. O modelo inclui computação gráfica e quadros alfanuméricos, que
permitem simular os resultados e facilitar a entrada de dados para o usuário.
• Steiker (1982) também usou GPSS para simular sistema de transporte em
minas subterrâneas.
• Sturgul e Yi (1987) basearam-se no estudo de Cross e Williamson e
construíram um modelo em GPSS, assumindo um processo estocástico, em vez de
determinístico, para cálculo dos tempos. Sturgul mostrou como GPSS pode ser
usado na simulação de problemas de mineração.
• Sturgul e Harrison (1989) usaram GPSS para simular uma operação de
lavra com o objetivo de selecionar métodos de lavra e equipamentos.
• Braga et al. (1990) descreveram a aplicação de um modelo de simulação
para determinação dos limites de cava final e seqüência de remoção de blocos da
mina de fosfato da Arafértil, em Araxá/MG.
• Tavares e Rúbio (1990) descreveram o desenvolvimento de um modelo de
simulação usado para predizer o desempenho de recuperação de carvão e
24
determinar o teor de cinzas da alimentação em uma planta de beneficiamento da

Companhia Riograndense de Mineração.
• Baunach, Grimson e Wagstaff (1991) usando SIMAN e CINEMA,
identificaram gargalos de produção em um sistema de manuseio de material,
envolvendo seis minas de carvão.
• Rasche e Sturgul (1991) apresentam a aplicação de GPSS, para simular
uma mina a céu aberto na Austrália, mostrando a viabilidade do uso de GPSS na
construção de modelos computacionais para simulação em minas a céu aberto.
• Vagenas et al. (1992) descreveram o desenvolvimento do METAFORA,
um simulador para controle de despacho de processos de carregamento e
transporte com escavadeiras e caminhões para minas a céu aberto. O programa foi
escrito em Turbo Pascal e usava CAD para a visualização do movimento dos
caminhões.
• Tsiflakos et al. (1992) apresentaram um método interativo para
modelagem de sistemas de mineração por simulação que usava modelagem

orientada a objetos e visualização gráfica.
• Lanna et al. (1992) desenvolveram um modelo de simulação para
dimensionamento da frota de caminhões da mina de asbesto Caña Brava, da
SAMA, em Goiás.
• Pereira (1992) descreveu um modelo de simulação para estudar o efeito
de alocação dinâmica na produtividade, comparado ao do modelo convencional de
despacho, na mina de ferro Conceição, da CVRD, em Itabira/MG.
• Faria (1992) desenvolveu um modelo de simulação para avaliar a operação
de transporte por caminhões e determinar o custo adicional envolvido nas
operações de blendagem, da mina de ferro da Ferteco Mineração, em Minas
Gerais.
• Hoare e Willis (1992) usando SIMAN e CINEMA, simularam um sistema
de caminhões e britadores, variando o número de caminhões, numa mina de
chumbo e zinco no oeste de Austrália.
• Mutagwaba et al. (1993) descreveram o desenvolvimento de um modelo
de simulação, escrito em C++ , usando técnicas de projeto orientado a objeto, para
servir como ferramenta para tomada de decisão em sistemas de transporte de
mina.
• Espinoza (1993) relatou os resultados obtidos no desenvolvimento de
25
aproximadamente vinte projetos de simulação para a mina de cobre El Teniente,

da Codelco, no Chile.
• Mevorach (1994) desenvolveu um simulador para operações de “stackers”
e correias transportadoras em uma mina de linhito, na Grécia.
• Bustamante, Giacamen e Barra (1994) desenvolveram um modelo de
simulação em GPSS/H e Proof Animation para a usina de fundição de cobre de El
Teniente, da Codelco, no Chile. Esse modelo foi uma interessante contribuição,
pois usou da simulação discreta para um sistema com variáveis inerentemente
contínuas.
• Kolonja e Mutmansky (1994) usaram modelos de simulação e animação
para avaliar a eficiência de vários procedimentos de despacho de caminhões em
mina a céu aberto.
• Hunt (1994) usou SLAMSYSTEM para simular um sistema de transporte
em mina subterrânea do Colorado (EUA).
• Sturgul et al. (1995) aplicaram GPSS/H e PROFF Animation em Cabillo e

Rawhi de (minas de carvão a céu aberto), Wyoming (EUA), para responder a
questões do tipo “o que aconteceria se”, visando ao aumento de produção.
• Pinto (1995) citou, resumidamente, o uso do SIMUL na construção de um
modelo para simulação de perfuração numa mina pertencente às Minerações
Brasileiras Reunidas (MBR).
• Jacobsen et al. (1995) usaram modelos de simulação e animação para
determinar o numero ótimo de caminhões, escavadeiras e barcaças no estágio de
projeto da mina e para determinar quando um novo caminhão deveria ser
acondicionado à frota durante a operação da mina de Lihir (mina de ouro a céu
aberto), em Papua, Nova Guiné.
• Sturgul (1995) fez uma abordagem superficial sobre aplicações de
simulação e animação da mineração. Nesse trabalho, ele cita a existência de
alguns sistemas de simulação e animação, tais como SIMAN, CINEMA e
ARENA, GPSS/H e PROFF Animation, SLAMSYSTEMS, MODSIM III /
SIMFACTORY / SIMPROCESS e WITNESS. Cita também aplicações desses
sistemas na simulação de alguns modelos específicos para mineração.
• Sturgul e Tecsa (1996) usaram modelos de simulação e animação para
predizer a produção de uma variedade de combinações de carregadeiras e
caminhões com um sistema de despacho em Hibbing (mina de ferro a céu aberto),
26
Minnesota (EUA).
• Sturgul, Jacobsen e Tecsa (1996) usaram modelos de simulação e
animação para analisar tráfego em duas mãos, num plano inclinado, em The
Greens Creek Mine, Alaska.
• Baafi e Ataeepour (1996) usando ARENA, construíram modelos de
simulação e animação para comparar a produtividade de um sistema caminhão e
escavadeira com e sem despacho.
• Runciam,Vagenas e Newson (1996) usando WITNESS, simularam
diversas operações em uma mina subterrânea, superando as expectativas.
• Galiyev (1997) usou simulação de mina para analisar alternativas de
combinações tecnológicas e equipamentos, estudarem os melhores trajetos para
transporte, locais de escavadeiras, previsão de produção e pesquisar a
confiabilidade do equipamento, no Kazaquistão.
• Panagiotou et al. (1997), apresentaram um conjunto de programas
chamado STRAPAC 2, que foi desenvolvido para assistir aos engenheiros no

planejamento e análise de operações de escavadeiras e caminhões em minas a céu
aberto. O simulador foi escrito em MS-Visual C ++, enquanto o modelo de
simulação foi escrito em GPSS/H.
• Medved et al. (1997) descreveram o desenvolvimento de um modelo de
simulação escrito em GPSS/H para estudar o sistema de transporte de caminhões,
na mina de urânio Zirovski Vrh., na Eslovênia. O modelo foi usado para analisar
distintos cenários de padrões de tráfego, utilização dos caminhões e custo
operacional.
• Erdem et al. (1997) apresentaram uma série de modelos de simulação por
computador que foram desenvolvidos como parte de um sistema inteligente para
otimizar a operação de escavadeiras de arrasto em minas de carvão a céu aberto.
• Bazante (1997) desenvolveu um modelo para avaliar a eficácia do sistema
de escavadeiras e caminhões na mina de asbesto Caña Brava, da SAMA, em
Goiás.
• Vargas (1997) descreveu um modelo de simulação discreta para analisar a
viabilidade de instalação de uma pilha de homogeneização no projeto de
mineração de níquel de Minorco’s Lomas, na Venezuela.
• Agioutantis et al. (1998) descreveram o desenvolvimento de um simulador
para estudar o desempenho de equipamentos, na mina a céu aberto de linhito de
27
Northem Field, na Grécia. Um pacote de simulação visual chamado Micro Saint

também foi usado.
• Em 1998, uma equipe de simulação da empresa Flúor Daniel, coordenada
por Rod Hoare, simulou operações na interface mina/planta de beneficiamento e
ferrovia/porto e também realizou estudos de expansão de capacidade em várias
instalações para estudos de aumento em áreas de armazenagem.
• Konyukh (1998) usou GPSS/H e Proof Animation para escolher a
tecnologia do transporte, mais produtiva, e compor o sistema sem gargalos, para
minas subterrâneas da Rússia.
• Li (1998) desenvolveu, na China, um ambiente de simulação visual, sem
programação para sistemas de mineração.
• Sturgul e Knights (1998) desenvolveram um modelo de simulação, usando
linguagem GPSS/H, para verificar estimativas de produção para o primeiro ano de
operação da mina do cobre El Abra, no Chile.
• Knights e Muñoz (1998) usaram a linguagem de simulação SLAM-II, para

modelar o tempo perdido em filas, em um processo de carregamento e transporte
semi-automatizado de uma mina subterrânea.
• Quesada et al. (1998) usaram as linguagens de simulação e animação
SIMAN e ARENA para modelar a produtividade de LHD's em operações de uma
mina subterrânea.
• Ruciman et al. (1999) relataram aplicações das ferramentas de simulação
WITNESS pelo Lanner Group e Auto Mod pelo Autosimulations Inc., nos
Estados Unidos.
• Carvalho e Duarte (1997) usando um simulador da Nordberg, estudaram
várias alternativas para operar totalmente a seco a planta de peneiramento e
britagem, da Samarco Mineração S.A. Atualmente, a planta está funcionando da
maneira prevista, confirmando os resultados da simulação.
Além dos trabalhos acima citados a continuação apresenta-se uma lista de

trabalhos de simulação em mineração nos últimos anos:
• Kolonja et al. (1993) desenvolveram um modelo de simulação para

representar o sistema de despacho de caminhões, com o objetivo de maximizar a
produção e melhorar o desempenho do sistema. O modelo descrito considera duas
28
técnicas que permitem reduzir o número de replicações necessárias, MCB

(Múltiplas comparações com o melhor) e CRN (Números Aleatórios Comuns),
reduzindo assim o risco de chegar a conclusões erradas na simulação.
• Alvarenga (1997) desenvolveu um programa para o despacho ótimo de
caminhões em uma mineração de ferro a céu aberto, com o objetivo de minimizar
o tempo de filas para as frotas de caminhões. No trabalho desenvolvido, foi
aplicada uma técnica estocástica de otimização e um Algoritmo Genético com
processamento paralelo a um caso real. O problema se define em sugerir qual
resulta ser o ponto de basculamento ou carregamento ideal.
• Rodrigues (2006) faz uma análise das diferentes metodologias baseadas
em Programação Linear, Dinâmica e em Heurística, que foram implementadas
paro despacho de caminhões em minas a céu aberto, com o objetivo de mostrar a
eficiência de cada uma sob condições diferentes das operações de lavra, os
experimentos realizados mostraram que não se pode concluir pela superioridade
de uma metodologia em geral.

• Pinto (1999) desenvolve uma metodologia de análise de cenários de
produção em minas a céu aberto, com uso de técnicas de simulação a eventos
discretos. A metodologia baseia-se no método das três fases e no uso de
Diagramas de Ciclos de Atividades. Um simulador, denominado SIMIN, foi
desenvolvido para se adequar à metodologia proposta, sendo utilizado para
resolver modelos específicos aplicados à mineração e também modelos genéricos.
• Boulanger et al. (2000) descrevem o protótipo de um sistema para o
monitoramento remoto de equipamentos via satélite num centro de mineração a
céu aberto, com o objetivo de dar solução aos problemas logísticos.
• Çetin (2004) apresenta o estudo do sistema de carga e transporte num
centro de mineração a céu aberto. O principal objetivo do presente estudo e
realizar uma análise e comparar os métodos heurísticos existentes para o despacho
de caminhões, de tal forma que permita achar uma regra que seja possível aplicar
num centro de mineração qualquer.
• Pinto e Ramos (2004) descrevem o desenvolvimento de um Template no
programa Arena, para a simulação de operações de carregamento e transporte em
minas a céu aberto. Para testes com dados reais, foi implementado um modelo
utilizando-se dados da Mina do Tamanduá da MBR.
29
• Sánchez (2005) descreve o desenvolvimento de um modelo de simulação,

fazendo uso do software de simulação GPSS-H. O modelo considera um sistema
de transporte num centro de mineração subterrâneo e a céu aberto, com o objetivo
de dimensionar a frota de equipamentos de carga e transporte que permitam
alcançar um custo mínimo no processo da lavra.
• Krause e Musingwini (2007) desenvolveram um modelo de simulação
baseado no Modelo de Reparação de Máquina, o qual foi modificado e usado para
dimensionar o tamanho de frota de equipamentos de transporte num centro de
mineração a céu aberto.
• Pinto (2007) apresenta um algoritmo de despacho de caminhões em minas
a céu aberto com o uso da lógica Nebulosa, tendo como objetivo atender
simultaneamente às políticas de produtividade e qualidade do sistema de lavra. Os
resultados obtidos mostraram que a política que utiliza ambos os critérios é a que
gera maior ganho de qualidade e produtividade.
• Ortiz et al. (2007) apresentam um estudo para o dimensionamento da frota

de equipamentos de carga e transporte num centro de mineração a céu aberto. O
presente trabalho desenvolve modelos probabilísticos e determinísticos de
simulação.
• Najor e Hagan (2006) analisam a produtividade dos equipamentos de
carga, transporte e as horas de operação requeridas no sistema de lavra, para
determinar a programação da produção de minério. Os autores descrevem um
método baseado na teoria de filas considerando os tempos de carga e
deslocamento assim como a capacidade dos equipamentos, de forma que permita
adequado dimensionamento das frotas.
Como se pode notar pelos trabalhos descritos acima, a evolução da
simulação na mineração foi muito rápida sendo uma das técnicas de Pesquisa
Operacional que vem crescendo com a atual modernização. Segundo Pinto (2007),
no final da década de 90, diversos autores fizeram uma análise da utilização da
simulação em mineração nos vários países e continentes do Planeta. Turner apud
Pinto (2007) descreveu alguns trabalhos executados na África do Sul onde o uso
da simulação segundo o autor é extensivo.
Panagiotou (1999) apresenta um estudo de técnicas de simulação em minas
a céu aberto na Europa e Knights e Bonates (1999) apud Pinto (2007) analisaram
aplicações de simulação na indústria mineral na América do Sul. Pela pesquisa
30
realizada pode-se concluir que a difusão da simulação na área da mineração para

análise de capacidade, avaliação de impactos de mudanças nos processo, alocação
dos equipamentos, determinação de parâmetros das operações para garantir a
continuidade da produção entre outras aplicações teve um significativo
crescimento nos últimos anos.
Assim, ao mesmo tempo em que foi observado o extensivo uso da
simulação em diferentes problemas ligados aos processos de lavra, foi
identificado que alguns analistas e usuários de simulação consideraram a
simulação como uma simples cópia da realidade ou como um exercício de
programação em computador. Por causa desse tipo de pensamento, muitos estudos
de simulação têm sido submetidos a verificações e validações insuficientes.
A simulação é uma poderosa ferramenta de avaliação de cursos e ações,
mas requer um grande esforço metodológico e um rigoroso estudo para levar a
conclusões satisfatórias, Castro (2007).
Com base no exposto acima, será desenvolvido um modelo de simulação

para descrever e analisar o processo de Carregamento e Transporte através de uma
metodologia para simulação, validação e experimentação que permita obter
melhores resultados.
2.3. Aplicação de métodos heurísticos para simular o sistema de

despacho
O despacho de caminhões envolve a decisão de definir para qual

carregadeira o caminhão livre será enviado (SOUMIS et al.,1989 apud PINTO,
2007). A alocação de caminhões em minas a céu aberto pode ser estática ou
dinâmica. Na alocação estática, os caminhões são fixados a um ponto de carga e a
um ponto de descarga deslocando-se apenas entre esses dois pontos durante
determinado período de tempo Costa (2005). Na alocação dinâmica, o caminhão
para efetuar a carga e/ou descarga é direcionado para um ponto específico, de
acordo com critérios previamente estabelecidos (Rodrigues, 2006).
Segundo diferentes autores, entre eles Kolonja et al (1993), Gamache
(2007), historicamente as minas a céu aberto sempre operaram com alocação
estática dos caminhões, mas com o desenvolvimento da tecnologia e a
possibilidade de monitoramento e controle pelo computador, a alocação dinâmica
31
vem sendo utilizada em diferentes centros de mineração para atendimento dos

objetivos de produção.A utilização da alocação dinâmica requer o uso de um
sistema de despacho. Pode-se dizer que os termos “alocação dinâmica” e
“despacho” são equivalentes, ou seja, o termo despacho refere-se à alocação
dinâmica de caminhões a equipamentos de carga, Pinto (2007).
Segundo Kolonja et al. (1993), os sistemas de despacho têm o potencial de
melhorar a produtividade dos caminhões e dos equipamentos de carga, gerando
conseqüentemente ganhos operacionais pela redução dos tempos de espera e
obtenção de outros benefícios, com melhor monitoramento, roteirização ótima e
controle de teor. Entretanto, a eficiência no emprego da frota de caminhões e
equipamentos de carga depende da estratégia de despacho usada, da complexidade
do sistema e de uma série de outras variáveis.
Os sistemas de despacho utilizam critérios estabelecidos, como qualidade
(atendimento das restrições de qualidade da usina de beneficiamento),
produtividade, menor tempo em fila entre outros. Diversos autores vêm propondo
diferentes metodologias para simular o sistema de despacho em minas a céu
aberto, Çetin (2004) apresenta uma análise comparativa de metodologias
utilizadas por alguns autores para simular este sistema baseado em técnicas
heurísticas, conforme as Tabelas 3.
Tabela 3: Modelos de simulação do sistema de despacho

Cross &
Brake & Kim & Ibarra Tu & Hucka
Williamson Tan (1992)
Chartterjee (1979) (1981) (1985)
(1969)
GASP IV
Software N/A SIMULA SLAM SIMAN
&FORTRAN
Animação N N N N N
Número de pontos
1 1 2 Múltiplas 1
de despacho
Número de regras
1 3 1 1 9
de despacho
Manutenção dos
N Y Y Y N
equipamentos
Interatividade N Y N N N
Redução nos Incremento da Incremento da
Incremento da
Efeitos do despacho custos de produtividade em produtividade em -
produtividade
operação um 3% um 10%
Porte da Mina Grande Grande Grande Médio Médio
Políticas estudadas Heurísticas Heurísticas Heurísticas Heurísticas Heurísticas
Fonte: Çetin (2004)
32
Tabela 3: Modelos de simulação do sistema de despacho (Continuação)

Forsman & Temeg et al. Kolonja et al.
Kolonja (1992) Necmetin (2004)
Vegenas (1992) (1994) (2000)
Software SIMAN Pascal Fortran GPSS/H GPSS/H
Animação CINEMA Graphical Display N PROOF PROOF
Número de pontos Não
1 1 1 1
de despacho considerado
Número de regras Não
8 3 6 9
de despacho considerado
Manutenção dos
Y Y Y N Y
equipamentos
Interatividade N Y N N N
Incremento da Incremento da
Efeitos do Incremento da Não Incremento da
produtividade em produtividade em
despacho produtividade. considerado produtividade
um 4.5% um 2%
Porte da Mina Médio Grande Grande Médio Médio
Políticas Não
Heurísticas Heurísticas Heurísticas Heurísticas
estudadas considerado
Fonte: Çetin (2004)
De acordo com Alarie e Gamache (2002) e Munirathinam e Yingling (1994)

apud Rodrigues (2006), existem duas abordagens para simular o sistema de
despacho: sistemas que usam heurísticas para tomar decisões de alocação de
caminhões e sistemas dirigidos pelo planejamento. Nos sistemas que usam

heurísticas, no momento de tomar uma decisão de despacho, o procedimento
envolve a escolha de uma regra heurística e os sistemas que fazem uso de um
planejamento fazem uso de modelos matemáticos como se mostra no trabalho
desenvolvido por Costa et al. (2005). Çetin (2004) apresenta uma descrição das
regras heurísticas mais comuns para simular o sistema de despacho que serão
utilizadas como base para o modelo de simulação a ser desenvolvido, descritas na
continuação.
2.3.1. Minimizar os requerimentos de produção das carregadeiras

(MSPR)
O objetivo deste critério é atingir as metas de produção que foram

determinadas em função de métodos de programação linear ou outras abordagens.
Quando se têm metas de produção, esta regra direciona o caminhão àquela frente
que apresenta maior desvio em relação à produção programada, levando em
consideração a capacidade total dos caminhões em rota. Esta solução é avaliada
seguindo a equação (2.1):
k : arg max{( TNOW * POi ) / Tshift  Pi } (2.1)
onde:
33
k : Carregadeira à qual o caminhão é direcionado;

tnow : Tempo decorrido desde o início da simulação;
tshift : Tempo total da simulação;
Pi : Produção atual do equipamento de carga;
POi : Produção planejada da frente de lavra onde está alocado o

equipamento de carga.
2.3.2. Minimizar os tempos de espera dos caminhões (MSPR)
Este critério direciona o caminhão àquela frente em que irá resultar para o
caminhão menor tempo de espera para ser carregado. O objetivo deste critério é
maximizar a utilização dos caminhões e os equipamentos de carga. No entanto,
quando o número de caminhões no sistema é baixo e não existem tempos de
espera, esta regra pode resultar numa sobreutilização de alguns equipamentos de
carga e, conseqüentemente, tempos ociosos em outros equipamentos dado que

podem existir outros equipamentos de carga que não têm equipamentos em fila no
mesmo tempo. Esta política de direcionamento de caminhões é recomendável para
minas de grande porte que não possuem metas de produção. Cada um dos
parâmetros de controle para determinar o ponto de carregamento é avaliado pela
equação (2.2):
k : arg min i{max{ SRi  TRi },0} (2.2)
onde:
SRi : Tempo que a carregadeira i fica disponível para carregar o caminhão;
TRi : Tempo que o caminhão fica disponível para ser carregado pela
carregadeira i.
Quando SRi  TRi é maior que zero, significa que existirão tempos de
espera dos caminhões nos pontos de carga, sendo estes enviados àqueles pontos
de carga que apresentem menor tempo de espera.
34
2.3.3. Minimizar os tempos de espera das carregadeiras (MSWT)
Este critério direciona o caminhão para aquela frente que tiver alocado um
equipamento de carga que esteja esperando por mais tempo para carregar ou
aquele equipamento que vai ser desocupado primeiro. Uma das vantagens deste
critério é que ele tende a equilibrar a produção dos equipamentos de carga mais
uniformemente e dá resultados mais próximos aos objetivos. Este tipo de critério é
recomendado para minas de grande porte. Este critério é avaliado pela equação
(2.3):
k : arg min i {max{TRi  SRi },0} (2.3)
onde:
carregadeira i.
2.3.4. Minimizar os tempos de ciclo dos caminhões (MTCT)
Este critério direciona o caminhão vazio para frente que tiver alocado um
equipamento de carga que proporcione um menor tempo de ciclo para os
caminhões. O objetivo é maximizar o número de viagens do caminhão num turno
de trabalho. Este tempo total de ciclo é em função do: tempo de viagem, tempo de
carga e descarga e tempo de espera em fila nos equipamentos de carga, conforme
a equação (2.4):
k : arg min i {TCTi } (2.4)
onde:
TCTi : Tempo de ciclo do caminhão para a carregadeira i.
2.3.5. Minimizar a saturação do equipamento de carga (MSC)
Neste critério, o caminhão é enviado à frente que tiver um equipamento de

carga alocado com menor grau de saturação. O objetivo é atribuir os caminhões
para os equipamentos de carga nos mesmos intervalos de tempo e manter as
35
carregadeiras operando sem ter que esperar por caminhões. Este grau de saturação
está definido como o número de caminhões que foram direcionados e o número de
caminhões que serão direcionados para esse determinado ponto de carga, em
função da equação (2.5):
k : arg min i {(SRi  TNOW ) / TTi } (2.5)
onde:
tnow : Tempo decorrido desde o início da simulação;
TTi : Tempo médio de viagem do caminhão.
2.3.6.Carregadeira que fez o carregamento primeiro (ELS)
Os caminhões são direcionados àquela frente que se espera será a próxima a

ser liberada. Esta regra busca diminuir o tempo de desocupação dos caminhões e
prevenir longas filas nos pontos de carga, o que pode desbalancear a produção
uma vez que prioriza o envio dos caminhões às frentes que estiverem mais perto.
Este critério está dado pela equação (2.6):
k : arg min i {max{TRi , SRi }} (2.6)
carregadeira i.
2.3.7. Maior tempo de espera (LWS)
Neste critério os caminhões são enviados para aquela frente em que, o

equipamento de carga alocado estiver esperando por maior tempo para carregar
um caminhão.
O objetivo deste critério é balancear a produção entre as carregadeiras e
resulta benéfico para pequenos centros de mineração. Este critério é avaliado pela
equação (2.7):
k : arg max i {max{TRi  SRi },0} (2.7)
36

carregadeira i.
37
3 Método de pesquisa
Este capítulo apresenta a metodologia utilizada para o desenvolvimento do

modelo de simulação que é utilizado na presente dissertação assim como uma
descrição da ferramenta computacional de simulação adotada. Em seguida, é
abordado o estudo de caso realizado numa mina em fase de projeto e a
metodologia utilizada para a coleta e processamento de dados.
3.1. Construção do Modelo
A construção de um modelo é necessária para conhecer algo do sistema que

não se consegue observar diretamente, seja porque o sistema é muito difícil de
manipular, seja porque ele não existe o que é o caso do presente estudo.
Devido à grande quantidade de variáveis que se devem ter em consideração
na análise dos eventos aleatórios, o modelo que será utilizado na presente
dissertação foi desenvolvido através de um método de Simulação Computacional
que permitirá simular o processo de carregamento e transporte com um nível de
detalhamento mais aprofundado, de forma que se assemelha ao funcionamento de
um sistema real.
3.2. Justificando a simulação
Para Rodrigues (1995) apud Wellington (2007), os sistemas com um

elevado grau de complexidade e aleatoriedade, o uso de simulação poderá ser
mais vantajoso. Estes conceitos foram ilustrados na Figura 3.
38
Figura 3: Adequação de diferentes técnicas de modelagem em relação à variabilidade e

complexidade do modelo
Fonte: Wellington (2007)
O processo de carregamento e transporte pode ser classificado como um

sistema complexo, probabilístico e dinâmico no qual a modelagem determinística

não poderia representar os fenômenos de espera e os modelos de filas não
permitiriam capturar o regime continuamente transiente nem os sincronismos
entre as atividades.
A construção do modelo de simulação pode tomar um tempo significativo,
entretanto, uma vez construído, ele pode ser usado para simular períodos de tempo
arbitrários num tempo de simulação pequeno, viabilizando um grande número de
experimentos; assim, mesmo diferentes políticas de condução do sistema podem
ser comparadas, além disso, um modelo de simulação pode ser replicado quantas
vezes forem necessárias para garantir uma tomada de decisão mais segura e
baseada em resultados confiáveis, Pidd (1992).
3.3. Classificação do tipo de modelo de simulação
Segundo Law e Kelton (1991), Shut (2007) e Gavira (2003) apud

Wellington (2007), podem-se dividir os modelos de simulação do mesmo modo
que se dividem os modelos em geral, como se mostra na Figura 4.
39
Modelos de Simulação
Estaticos Dinâmicos
Lineares Não - Lineares
Continuos Discretos
Dirigidos pelo tempo Dirigido por eventos
Determinísticos Estocásticos
Tempo discreto Tempo contínuo
Figura 4: Classificação do modelo de simulação

Fonte: Castro (2006)
O modelo a ser desenvolvido na presente dissertação é classificado como

um modelo dinâmico, uma vez que as variáveis de estado se modificam na medida
em que o tempo evolui, é probabilístico porque o comportamento das variáveis
pode ser descrito em termos de probabilidade, e finalmente pode ser classificado

como um modelo discreto, dado que as mudanças de estado ocorrem em tempos
discretos no tempo e não de forma contínua.
3.4. Método de condução do Modelo de Simulação
A metodologia a ser empregada na presente dissertação seguirá a

metodologia desenvolvida por Law e Kelton (1991) utilizada para gerenciar
etapas de um trabalho de simulação computacional. A Figura 5 ilustra a seqüência
de etapas a serem consideradas. Em seguida, uma breve explicação de cada etapa.
40
PASSOS EM UM ESTUDO DE SIMULAÇÃO
Formulação do problema
Coleta de dados e formulação do modelo

conceitual
Validade? Não
Construção de um programa
computacional
Fazer rodada piloto

Modelo válido? Não
Planejamento de experimentos
Fazer rodadas produtivas
Análise dos dados de saída
Documentação, apresentação e
implementação
Figura 5: Passos num estudo de simulação

Fonte: Law e Kelton (1991)
41
• Formulação do problema e planejamento do estudo: nesta etapa se definem

o objetivo principal do estudo, as alternativas a serem testadas e os pressupostos a
serem adotados;
• Coleta de dados e formulação do modelo conceitual: as informações e os
dados de interesse devem ser coletados e as distribuições de probabilidade para as
variáveis a serem utilizadas no modelo devem ser definidas;
• Validação: é necessário que o usuário interaja com as pessoas que
conhecem o processo intimamente para verificar se o seu modelo é válido em
termos conceituais e nos dados coletados;
• Construção de um programa computacional e verificação: nesta etapa
deve-se escolher um software e transformar o modelo teórico em um modelo
computacional. A escolha do software dependerá das características que se deseja
dele. Depois de o programa estar pronto, devem-se aplicar técnicas de verificação,
para checar se há erros na lógica e sintaxe;
• Replicação piloto: rodadas piloto serão necessárias para validar o

programa na fase seguinte;
• Validação: a validação é adotada para atestar se as rodadas piloto têm
como saída informações que refletem o sistema real;
• Planejamento do experimento: devido a que a simulação tem uma natureza
estocástica e apenas estima o comportamento do sistema para determinados
parâmetros, é necessário planejar o experimento definitivo. É importante salientar
a importância da definição do período de tempo para que os parâmetros estejam
em condições apropriadas para simulação naquele instante. Esse período é
conhecido como aquecimento, e seus resultados são desprezados;
• Fazer rodadas produtivas: considerando se os parâmetros preestabelecidos
fazem-se as rodadas para levantamento dos resultados dos cenários escolhidos;
• Análise dos dados de saída, técnicas estatísticas devem ser utilizadas para
analisar os dados de saída;
• Documentação, apresentação e implementação.
42
3.5. Ferramenta computacional de simulação adotada
São diferentes os softwares desenvolvidos para simular as operações em

minas subterrâneas e a céu aberto. Sturgul (2001) faz uma abordagem superficial
sobre aplicações de simulação e animação na mineração. Neste trabalho, ele cita a
existência de algumas linguagens de simulação de sistemas tais como: SIMAN,
CINEMA e ARENA, GPSS/H e PROOF ANIMATION, SLAMSYSTEM,
MODSIM III/ SIMFACTORY/ SIMPROCESS e WITNESS, como as mais
usadas para simular os processos dentro das minas.
Para realizar a tradução do Modelo adotou-se a ferramenta computacional
Arena. Este software foi desenvolvido pela empresa Systems Modeling, em 1993,
como sucessor do SIMAN e CINEMA, que foram desenvolvidos em 1982 e 1984
respectivamente. O SIMAN é uma evolução do GPSS, lançado pela IBM em
1961, e o CINEMA foi o primeiro software de animação para PC’s (Castro,
2006).
O Arena é um sistema de simulação para eventos discretos, que contém

todos os recursos para modelagem, animação, análise estatística e análise dos
resultados, permitindo assim realizar um estudo do cenário operacional, focando
os processos existentes no sistema em estudo.
O processo da modelagem no Arena resulta ser muito simples, consiste em
explicar como funciona o sistema através de uma linguagem de fácil
entendimento, semelhante a um fluxograma. O Arena usa a abordagem por
processos para a execução da simulação; esta técnica de simulação pode ser
considerada como uma situação em que elementos estatísticos, formando um
ambiente bem definido com suas regras e propriedades interagem como elementos
dinâmicos, que fluem dentro desse ambiente.
No presente modelo, seria o caso dos caminhões (elementos dinâmicos),
interagindo com escavadeiras, britadores, pilhas de material estéril e outros
(elementos estáticos), que formam o ambiente da mina.
Os principais elementos de um modelo de simulação em Arena são,
Segundo Law e Kelton (1991):
• Entidades: são os objetos dinâmicos da simulação. Elementos que
circulam pelo sistema, interagindo com sua estrutura e seguindo as regras
estabelecidas pelo modelo. Entidades podem representar elementos físicos reais
43
do sistema, como pessoas, carros, ou serem usadas para funções lógicas de

comportamento, sem representarem um elemento físico existente no sistema.
• Recursos: as entidades competem entre si pelo serviço dos recursos, que
representam elementos do sistema com capacidade restrita, como pessoal de
atendimento, equipamentos, espaço de estocagem limitado, instalações de
carga/descarga, pátios de ultrapassagem ferroviários. Podem ser considerados
como elementos estáticos do sistema.
• Filas: quando não conseguem avançar devido a restrições de falta de
capacidade em recursos, ou condição do sistema, as entidades ficam ordenadas em
filas. As filas podem ter regras de ordenação como “último que entra, primeiro
que sai” (também chamado de pilha, ou LIFO), “primeiro que entra, primeiro que
sai” (também chamado de FIFO), ou ordenado por atributos da entidade.
• Atributos: são informações referentes às entidades, que as diferenciam ou
não das demais. Informações como peso, tipo, cor e valor podem ser
representados como atributos.

• Variáveis: são estruturas que guardam informações globais sobre sistema.
As variáveis podem ser usadas para registrar a quantidade de entidades dentro do
sistema ou o estado de um determinado elemento do sistema (como por exemplo,
indisponibilidade de uma instalação devido ao horário de atendimento). As
variáveis também podem ser usadas como vetores ou matrizes, armazenando
grandes quantidades de informações que podem estar relacionadas.
Como a maioria das ferramentas computacionais de simulação de eventos
discretos, o Arena, segundo Freitas (2008), faz uso da geração de números
aleatórios pelo método de Monte Carlo, a partir de uma distribuição matemática
que define as probabilidades de ocorrência de cada valor ou faixa de valores; esse
método realiza o sorteio do valor a ser usado na simulação.
3.6. Estudo de caso
O estudo de caso está baseado em dados de uma mina real de médio porte
em fase de projeto que, por motivos de confidencialidade, passará a ser
denominada como mina virtual. A amostra seguiu a classificação dada por
Vergara (2005) e foi selecionada pelo critério de acessibilidade.
44
3.7. Coleta de dados
Segundo Freitas (2008), na maioria dos problemas envolvendo simulação de

sistemas, a coleta de dados é uma tarefa difícil e demorada. Em geral, há duas
situações possíveis: a existência ou a possibilidade de obtenção de dados e a não
existência e impossibilidade de obtenção de dados.
A grande maioria das vezes enquadra-se no primeiro caso, temos modelos
baseados em sistemas reais e no segundo caso se encontram aqueles modelos de
sistemas que ainda não existem, o que é o caso do presente modelo a ser
desenvolvido. Como o sistema a ser modelado ainda está em fase de projeto, a
fase de coleta de dados sobre o funcionamento geral da mineração foi realizada
através de uma pesquisa de campo. Segundo Vergara (2005), uma pesquisa de
campo é realizada com entrevistas com as pessoas diretamente envolvidas no
funcionamento do processo de produção. Foram realizadas algumas entrevistas
com pessoas com conhecimentos das operações de lavra em mina, buscando-se
informações tanto sobre aspectos de caráter operacional quanto de caráter

estratégico.
Em relação a certos fatores de produção próprios do processo de
carregamento e transporte, como tempos de ciclo, características dos
equipamentos, tempos de manutenção, indicadores de desempenho, foram
utilizados dados do sistema de despacho de um centro de mineração com
características similares à mina a ser simulada, dado que normalmente as
mineradoras que possuem sistemas de despacho mantêm bancos de dados bastante
detalhados a respeito destes parâmetros (Pinto, 1999).
3.8. Processamento
O processo de tratamento dos dados foi realizado de forma quantitativa, isto

é, para a análise dos dados de entrada e o ajuste e seleção das distribuições de
probabilidade de cada variável foram utilizados o software Microsoft Excel e o
Input Analyzer que acompanha o software Arena 12. Os resultados foram
processados através do Output Analyzer, programa interativo também do software
Arena que ajuda na análise dos dados gerados a partir dos modelos de simulação.
45
3.9. Limitações do modelo
O modelo a ser desenvolvido para simular o processo de carregamento e

transporte será uma representação simplificada do funcionamento de um centro de
mineração a céu aberto de médio porte em fase de projeto que utilizará um
sistema de despacho para alocação dos caminhões. O funcionamento do sistema
de despacho esta baseado em algoritmos otimizadores e lógicas complexas
própias que funcionam em tempo real para controlar o processo de lavra.
Como todo método tem possibilidades e limitações, nesta dissertação as
limitações são que o funcionamento do sistema de despacho não será representado
diretamente no modelo, mas certas decisões de lógica adotadas de regras
heurísticas permitirão que o modelo seja capaz de representar corretamente e de
forma simplificada o funcionamento do sistema.
46
4 Descrição do processo de lavra em minas a céu aberto
Neste capítulo, serão apresentados conceitos gerais relacionados ao processo

de lavra em minas a céu aberto, assim como uma descrição do funcionamento
geral da mineração em estudo, considerando os parâmetros mais representativos.
4.1. Introdução ao processo de lavra em minas a céu aberto
Segundo Chaves (1996) apud Wellington (2007), o objetivo da atividade

mineradora é descobrir os recursos existentes, transportar o material extraído da
jazida por meio de operações de lavra (a céu aberto ou subterrâneo) até diferentes
pontos de descarga e colocar esse bem mineral em condições de ser utilizado pela
indústria através das operações de beneficiamento de minérios.
4.1.1. Projeto de lavra de uma mina a céu aberto
Segundo Pinto (1999), diversos fatores devem ser considerados para avaliar
corretamente as reservas minerais, entre os quais vale ressaltar:
• Determinação dos métodos de lavra e tratamento do minério;
• Auxílio na determinação da seqüência de lavra e desenvolvimento da
mina;
• Determinação do ritmo de produção e vida útil da mina;
• Determinação dos diversos custos envolvidos no projeto.
Os métodos de avaliação das reservas minerais podem ser divididos em três
tipos básicos: métodos convencionais, estatísticos e geoestatísticos. Desses três, os
métodos geoestatísticos são os mais utilizados para avaliação dos depósitos
minerais, por levarem em conta os aspectos estruturais e considerar a
aleatoriedade característica das formações mineralizadas.
Uma vez realizada a avaliação do depósito mineral, a jazida mineral é
dividida em blocos geológicos e dessa forma é montada a base de dados
geológicos da jazida. Após esta etapa, pode-se então proceder à elaboração de seu
projeto de lavra.
47
Na elaboração do projeto de lavra, faz-se um estudo para o

dimensionamento dos equipamentos e instalações que irão operar na mina, com
base na produção determinada.
Estas frotas de equipamentos podem ser divididas em cinco principais
classes:
- Equipamentos de perfuração: este tipo de equipamentos engloba as
perfuratrizes;
- Equipamentos de desmonte: este tipo de equipamentos é representado
principalmente pelos tratores;
- Equipamentos de carga: dentro dos equipamentos de carga temos as pás
carregadeiras e as escavadeiras que podem ser elétricas ou hidráulicas;
- Equipamentos de transporte: dentro desta classe temos os caminhões fora
da estrada;
- Equipamentos de apoio: nesta classe estão agrupados as moto-
niveladoras, caminhões pipa, carregadeiras/escavadeiras de pequeno porte,

comboios de abastecimento e todos os equipamentos de suporte às
atividades da mineração.
Segundo Pinto (1999), para a escolha do tipo e o dimensionamento dos
equipamentos devem-se levar em consideração diferentes fatores, como a escala
de produção, capacidade financeira do grupo minerador, características da mina
testando-se as diversas alternativas disponíveis.
Existem minas, por exemplo, que utilizam um misto de carregadeiras e
caminhões, com correias que transportam o minério desde a frente de lavra até o
britado. Outras minas utilizam britadores semimóveis, ou seja, a posição do
britador é alterada de tempos em tempos, fazendo com que o britador fique o mais
próximo possível das frentes de lavra, reduzindo a distância de transporte.
O dimensionamento final dos equipamentos somente acontece após a
realização do plano de lavra da mina, pois, ao fim deste, tem-se uma idéia da
geometria da mina.
48
4.1.2. Projeto de lavra de longo prazo
Para operacionalizar o processo de extração dentro da mina, deve-se

sempre pensar nas diversas fases pelas quais a mina irá passar ao longo da sua
vida. O objetivo é determinar para cada uma destas fases a quantidade de bem
mineral lavável e a quantidade de rejeito e estéril associados que devem ser
movimentados assim como os recursos necessários para levar a cabo as operações
de extração.
Cada uma destas fases recebe o nome de Plano de Lavra. Este plano
determina os limites finais da cava da área que será explorada (que é denominada
“Pit” final da mina). A Figura 6 ilustra o Pit de um centro de mineração a céu
aberto:
Figura 6: Ilustração de um centro de mineração a céu aberto

Fonte: Carajás, CVRD
Baseados neste limites de cava são estabelecidas as diversas áreas para

construções permanentes, a disposição de material estéril e barragens de rejeito,
garantindo assim que não haverá remanuseio de materiais e demolições de obras
para o andamento de lavra, o que acarretaria um aumento de custos para a
mineradora.
O corpo mineral é ainda dividido em blocos, os quais são identificados por
suas coordenadas e têm suas características calculadas por estudos geoestatísticos,
sendo tais características dinâmicas, pois à medida que a mina avança novas
amostras são coletadas. Neste sentido, pode-se afirmar que a mina se apresenta
49
diferente a cada dia, tanto pelo aspecto da retirada dos blocos de minério e estéril
quanto pelas mudanças nas características dos blocos remanescentes.
Vale ressaltar que todo o trabalho de cálculo das características dos blocos
e a geometria da evolução dos planos de lavra da mina são feitos, pelo menos nas
grandes minerações, via pacotes computacionais poderosos que fazem uso de
diferentes técnicas de pesquisa operacional. Ramazan (2006) e Tolwinski (1998)
apresentam o desenvolvimento de diferentes técnicas utilizadas para o cálculo das
características dos blocos em centros de mineração a céu aberto.
Durante a elaboração de cada plano de lavra, são traçados os avanços nos
limites de lavra de cada nível e calculadas as tonelagens retiradas de minério e
estéril, seus teores e demais variáveis de interesse. Além disso, são traçados os
acessos aos diversos pontos da mina.
Pode-se considerar um plano de lavra como sendo um roteiro de operações
da mina dentro de um determinado intervalo de tempo que satisfaz, em termos
médios, às imposições ditadas pela usina de tratamento.

Neste nível de planejamento, a operação da frota de caminhões e do
conjunto de equipamentos de carga, escavadeiras e carregadeiras são avaliados
apenas do ponto de vista bem abrangente, basicamente o dimensionamento da
frota e capacidade de carga. A seleção e dimensionamento de tais equipamentos,
como já foi citado leva em conta aspectos medianos da jazida.
Além disso, também são calculadas as posições dos britadores primários,
das pilhas estéril, barragens de rejeitos, relação estéril/minério global a cada fase,
localização das vias de acesso, necessidade de mão-de-obra e infraestrutura de
maneira geral. Não se pode deixar de mencionar, uma vez mais, que todos estes
cálculos sempre são acompanhados de estudos financeiros provando a viabilidade
econômica do projeto.
A partir da elaboração do projeto básico de lavra, parte-se para elaboração
dos planos de lavra de curtos e médios prazos, que são os que realmente ditam a
operação cotidiana da mina.
50
4.1.3. Projeto de lavra de médio e curto prazo
Os planos de lavra de médio e curto prazo resultam são o detalhamento dos

planos de lavra de longo prazo que têm como objetivo estabelecer a seqüência de
operações de lavra trimestralmente, mensalmente, quinzenal ou semanalmente.
O dimensionamento final dos equipamentos acontece nesta fase, pois ao fim
do plano de lavra de longo prazo tem-se uma idéia da geometria da mina em cada
fase da produção. Para o dimensionamento dos equipamentos devem também ser
considerados os indicadores de desempenho dos equipamentos, tais como índices
de utilização, disponibilidade física e rendimentos médios.
A diferença entre os planos de lavra de longo prazo e os planos de lavra de
curto prazo é que estes precisam de um nível de detalhamento maior, de forma a
reduzir as imprecisões a ele associadas.
A seqüência de operações envolvidas na execução do plano de lavra de
curto prazo, segundo Pinto (1999), não pode ser determinada analiticamente por
envolver variáveis aleatórias e, usualmente resulta necessária a análise do cenário

de execução dos planos baseados em dados médios, o que na maioria de casos
leva a substanciais imprecisões.
Para Pinto (1999), na análise de alternativas para execução do plano de lavra
as perguntas que surgem são:
• Qual das alternativas existentes conduziria a uma menor discrepância
entre o planejado e o efetivamente executado?
• Entre as alternativas existentes que satisfazem os aspectos geológicos, qual
é a melhor solução?
• Como controlar efetivamente, em tempo real, as operações de forma a
alcançar os objetivos operacionais propostos?
Para Pinto (1999) e Koppe (2008), das três perguntas a terceira é a que tem
sido mais pesquisada e estudada nos últimos tempos, e hoje em dia é uma das
soluções mais empregadas em muitas minas de grande porte com a
implementação de sistemas de despacho.
Segundo Rodrigues (2006), no início da década de 90, apenas uma empresa
mineradora utilizava sistema de despacho em uma de suas minas no Brasil. A
partir da segunda metade da década de 90 ocorreu um significativo crescimento
no uso desses sistemas por empresas de médio e grande porte; atualmente segundo
51
Pinto (1999), são cerca de 35 as minas que utilizam esses sistemas no Brasil, com
diferentes níveis de automação.
Entre as minas que utilizam sistemas de alocação dinâmica no Brasil,
podem ser citadas as seguintes: CVRD, Carajás (PA); Igarapé, Bahia (PA); Itabira
(MG); Ferteco, Congonhas (MG); MBR, Águas Claras e Pico (MG); Samarco,
Alegria (MG); Samitri, Alegria e Fábrica Nova (MG); RPM, Paracatu (MG);
Fosfértil, Tapira (MG); Cimento, Itau (MG); CSN, Casa de Pedra (MG); MRN,
Mineração Rio do Norte (PA).
Diversos estudos foram realizados sobre este tipo de sistemas de alocação
dinâmica chegando à conclusão de que tais sistemas, além de aumentarem a
produtividade da mina, permitem reduzir o custo de capital e de operação através
de uma redução de tempos ociosos no sistema de carga/transporte.
Para Çetin (2004) o “Dispatch”, sistema desenvolvido pelo Modular Mining
Systems, é atualmente um dos mais poderosos sistemas de despacho usados em
muitas minas a céu aberto em nível mundial, que tem como objetivo otimizar a
eficiência dos equipamentos através de uma alocação dinâmica dos equipamentos
de carga e transporte, reduzindo assim as perdas causadas pela geração de filas
nas operações de carregamento e descarga.
Este sistema funciona baseado em informação do plano de lavra e realiza
um monitoramento da combinação da qualidade das frentes, verificando a
demanda e sobra dos equipamentos através de informações imputadas em tempo
real pelos operadores dos equipamentos.
A alocação dinâmica dos equipamentos é feita através de técnicas de
Pesquisa Operacional tais como: MR (Melhor rota), PL (Programação linear) e
PD (Programação dinâmica), conforme mostrado na Figura 7.
52
Sistema de Despacho
-Configuraçao das operações na mina:

1. Alocação dos equipamentos de carga
2. Velocidades de carga e níveis de
produção - Imagem atual e
- Topografia da mina 3. Tipos de material
4. Caminhões disponíveis congelada do processo de
- Rede de Estradas
5. Informação dos pontos de lavra
descarregamento
6. Tempos de viagem atual
7. Informação de blendagem
Melhor rota de Velocidades, rotas Alocação ótima do

MR viagem PL e fluxos de lavra PD caminhão
1. Equipamentos disponíveis e fora

de serviço
2. Pontos de descarga disponíveis e
fora de serviço
3. Mudanças nas capacidades de - Caminhão direcionado
- Mudança das rotas da materiais, alocação dos pontos de
carga e descarga, prioridades de
para um determinado
mina produção dos equipamentos de ponto de carga ou
carga descarga
4. Mudanças nas capacidades de
produção dos pontos de descarga
5. Novos cálculos em intervalos
definidos pela mina
Eventos que provocam mudanças no Sistema
Figura 7: Diagrama do Sistema de Despacho

Fonte: Elaborado pela Autora
Apesar da existência deste tipo de softwares, segundo Pinto (1999), estes

sistemas não são capazes de trabalhar com a parte operacional da mina, ou seja,
não se prestam para a execução de planos de lavra de médio e curto prazo, pois
sua finalidade é outra.
53
4.2. Processo de Carregamento e Transporte
Conforme dito, as operações de carregamento e transporte consistem em

transportar o material extraído da jazida até diferentes pontos de descarga. Os
locais de extração e remoção são denominados frentes de lavra ou áreas de
escavação.
Em minas a céu aberto as atividades se iniciam com a preparação da área a
ser lavrada para que ela possa ser perfurada e detonada. Com isso os caminhões
são direcionados até uma determinada frente de lavra, os equipamentos de carga
(pás carregadeiras ou escavadeiras) que estão alocados nas frentes retiram o
material e o carregam nos caminhões. Os caminhões carregados transportam o
material até um determinado ponto de descarga (britadores, pilha estéril ou pilha
pulmão) e em seguida voltam para uma frente de lavra disponível, onde repetirão
as mesmas operações.
Os pontos de descarga podem ser:
- Pilhas de estéril (material não aproveitado pelo processo);

- Pilhas de homogeneização (para mistura de material);
- Britador (onde o minério é enviado até a usina de beneficiamento).
As operações de carregamento e transporte são realizadas de forma contínua.
A Figura 8 apresenta o diagrama de movimentação de caminhões nas operações
de Carregamento e Transporte.
54
DIAGRAMA DE FUNCIONAMENTO DA MINA
Caminhão se dirige para o

Caminhão chega no destino
ponto de descarga
2. Direcionado
3. Chegada
Caminhão descarrega
1. Carga
Caminhão direcionado para

uma carregadeira
5. Chegada Caminhão se dirige para a 4. Direcionado

carregadeira
Figura 8: Diagrama do processo de Carregamento e Transporte
Os caminhões realizam ciclos de carregamento e básculo repetidamente,

percorrendo as possíveis rotas disponíveis; quando partem de um ponto de carga
para um ponto de basculamento, ou vice-versa, o fazem diretamente sem paradas
intermediárias.
Nos ciclos repetitivos de transporte de minério entre os pontos de carga e
descarga, as necessidades de se optar por uma entre as várias rotas disponíveis
ocorrem no término de carregamento e no término do basculamento, dependendo
de haver operações disponíveis.
O melhor resultado na operação da mina é obtido tomando as decisões certas
de despacho para os caminhões que transportam minério e estéril, das frentes de
lavra para os pontos de basculamento, que levam em consideração diferentes
critérios, entre eles:
• Maximizar a produção para uma frota de caminhões;
• Minimizar filas nos pontos de carga e descarga;
• O material a ser extraído de cada frente de lavra deve estar em
conformidade com as metas de qualidade.
O transporte de material de uma frente de lavra até um determinado ponto
55
de descarga deve considerar uma série de rotas disponíveis, assim também a

geração de filas tanto no ponto de carga como descarga dependerão da capacidade
do caminhão e do tipo de equipamento que irá a carregar, descarregar o receber o
material. É comum que se formem filas nas frentes em que são alocados os
equipamentos de carga, onde os caminhões com diferentes capacidades são
direcionados, e têm que esperar um determinado tempo para poderem ser
carregados, o que gera tempos ociosos e diminuição da produção.
De acordo com Çetin (2004), é importante considerar que os equipamentos
de transporte são produtivos quando estão transportando material, da mesma
forma que os equipamentos de carga são considerados produtivos quando
estiverem carregando material. Os tempos em fila e ociosidade dos equipamentos
são a maior fonte de não produtividade.
4.3. Identificação do problema objeto da pesquisa

Como foi descrito, o processo de carregamento e transporte apresenta

características que proporcionam um nível elevado de incerteza e complexidade
ao sistema, dada a sua natureza estocástica. O modelo a ser desenvolvido tem
como objetivo:
• Reduzir os tempos em fila nos pontos de básculo e carregamento;
• Retirar e alocar os caminhões em operação;
• Reduzir o impacto causado por quebra nos equipamentos de transporte;
• Escolher a forma de trabalhar com as frentes de lavra disponíveis, não
sendo necessário trabalhar com todas ao mesmo tempo;
• Aumento da produção e redução de custos.
Um dos principais problemas para uma mina concentra-se na seleção de um
número adequado de equipamentos de carga e transporte e políticas de operação,
tais como manutenção corretiva e preventiva, troca de turnos, paradas
operacionais, que permitam transportar a maior quantidade de minério, com o
menor custo possível.
De acordo com Alarie e Gamache (2002) apud Rodrigues (2006), a
eficiência de uma frota de transporte depende do seu tamanho e das distâncias
percorridas. Quando os caminhões não são suficientes, os equipamentos de carga
terão períodos improdutivos substanciais. Quando a frota é muito grande, a fila de
56
caminhões vai aparecer, porém como o sistema é fechado e a demanda é

conhecida, os eventos podem ser previstos num futuro próximo, o que pode ser
usado para redução de tais filas. Em relação ao problema citado resulta necessário
responder às seguintes perguntas:
• Qual é o número de caminhões que faz mais eficiente o sistema?
• Qual é o número de carregadeiras necessárias para minimizar os tempos
de fila?
• Qual é a produção total de uma combinação de caminhões e carregadeiras?
• Quais são as políticas de operação que fazem mais eficiente o sistema?
Segundo Srajer et al. (1989) apud Rodrigues (2006), a operação eficiente
de caminhões e equipamentos de carga em minas depende da alocação adequada
de caminhões aos equipamentos de carga e aos pontos de descarga. Em
conseqüência das paradas programadas e não programadas dos equipamentos,
assim como variações nas condições de escavação, capacidade de caminhões,
características da mistura, freqüentemente, a realocação de caminhões é requerida

para manter a operação eficiente.
O presente estudo pretende explorar o conjunto de soluções viáveis no
processo de carregamento e transporte como uma ferramenta de planejamento que
faça mais eficiente o funcionamento do sistema.
4.4. Descrição do sistema utilizado para construção do modelo de

simulação
O modelo a ser desenvolvido para simular o processo de carregamento e

transporte será uma representação simplificada de como é que a “mina virtual” em
fase de projeto funcionaria.
O objetivo do modelo será determinar a capacidade produtiva do sistema
através de um dimensionamento adequado dos equipamentos para carregamento e
transporte. Além disso, o modelo permitirá analisar as políticas e regras
operacionais que façam mais eficiente o sistema.
Para atingir este objetivo, serão incluídos características dos equipamentos
tais como capacidade de carga, velocidade de deslocamento, tempos de ciclo,
distância entre os pontos de carregamento e descarregamento, programação de
paradas por manutenção corretiva e preventiva dos equipamentos entre outros.
57
4.4.1. Funcionamento geral na mineração em estudo
O modelo de simulação representará o funcionamento de uma mina de

médio porte que, segundo um planejamento de lavra de longo prazo de produção,
exigirá que quatro frentes de lavra estejam ativas simultaneamente.
Quando o material da frente de lavra possuir uma alta concentração de
minério, o caminhão será direcionado para o britador e caso o material possua
uma concentração de estéril bastante elevada, este será direcionado para uma
pilha de material estéril.
Será simulada dentro da mina uma pilha de emergência, também chamada
de pilha pulmão, onde será descarregado o material minério em situações de
parada do britador. Esta pilha estará alocada próxima ao britador. De acordo com
o descrito anteriormente as principais rotas dos caminhões depois de serem
carregados será:
• Minério – Britagem
• Minério – Pilha Pulmão
• Estéril – Pilha estéril
4.4.2. Características dos equipamentos
A seguir serão descritas as principais características dos equipamentos de

carga e transporte a serem simulados.
Equipamentos de carga: os equipamentos a serem considerados no modelo
serão duas escavadeiras (Figura 9) e duas pás carregadeiras (Figura 10). Estes
equipamentos estarão alocados nas frentes de lavra mencionadas e servirão para
extrair o material dos pontos de carga e carregar os caminhões com este material.
Será adotada a premissa de que cada equipamento de carga atende somente um
caminhão por vez. O processo de carregamento seguirá a técnica de carregamento
lateral, ou seja, cada carregadeira atende somente um caminhão por vez.
As escavadeiras serão alocadas nas frentes de lavra de material estéril,
devido a sua maior capacidade de carga, e as pás carregadeiras nas frentes de lavra
de minério.
Alguns dos parâmetros a serem considerados para as escavadeiras e as pás
carregadeiras se apresentam nas Tabelas 4 e 5, os dados que descrevem as
características principais como o tempo carga, foram obtidos através de uma
58
análise de dados que será explicado no item de coleta de dados no presente

capítulo, e os dados que referenciam o tempo entre paradas de manutenção
estiveram baseados em informação de manuais dos fabricantes deste tipo de
equipamentos assim como informação de outras minas que fazem uso deste tipo
de equipamentos.
Figura 9: Escavadeira – Komatsu PC8000

Fonte: CVDR – Carajás
Tabela 4: Parâmetros a serem considerados para as escavadeiras

Escavadeiras
Tempo de carga Tempo entre Tempo de
Capacidade
Núm Modelo Minério Estéril paradas Mparadas
da caçamba
(min.) (min.) MTBF (h) MTTR (h)
PC8000 1,5+EXPO(0,6 2+EXPO(0,7
2 50yd3 EXPO(45,72) EXPO(5,77)
27) 98)
59
Figura 10: Pá carregadeira

Fonte: Ferreyros
Tabela 5: Parâmetros a serem considerados para as pás carregadeiras

Pás carregadeiras
Núm. Capacida Tempo de carga Tempo entre Tempo de
Modelo de da paradasM paradas
Minério (min.) Estéril (min.)
caçamba TBF (h) MTTR (h)

2 L1850
14yd3 1,5+ERLA(0,87;3) 2+ERLA(0,95;3) EXPO(39,16) EXPO(7,55)
Equipamentos de transporte: os caminhões são os equipamentos

encarregados de transportar o material (minério ou estéril) entre os pontos de
carga e descarga da mina Figura 11, e os parâmetros considerados para eles se
apresentam na Tabela 6. O tempo descarga foi obtido através de uma análise de
dados que será explicado no item de coleta de dados e os dados que fazem
referencia ao tempo de paradas destes equipamentos foram baseados em
informação de outras minas.
60
Figura 11: Caminhão fora da estrada

Fonte: Ferreyros
Tabela 6: Parâmetros a serem considerados para os caminhões

Caminhões
Velocidade Tempo de
(Km/h) descarga Tempo entre Tempo de
Mode Capacidade
Núm. paradas paradas
lo de carga Velocidade Velocidade

(min.) MTBF (h) MTTR (h)
cheio vazio
14+13*BE
13,4+WEIB(3
793 C NORM(213; TA(4,03; NORM(1,6
22 EXPO(50,29) EXPO(6,85)
1,85)t ,74; 5.37) 5;0,177)
2,48)
Britador: este equipamento corresponde ao ponto onde o material minério é

descarregado para ser enviado à usina de beneficiamento, como se mostra na
Figura 12. A tabela 7 apresenta os principais dados de entrada a serem
considerados no modelo para os britadores, os dados que descrevem as principais
características foram obtidos de páginas dos fabricantes, e o tempo de paradas
foram obtidos baseados em informação de outras minas.
61
Figura 12: Caminhões descarregando material no britador

Fonte: Ferreyros
Tabela 7: Parâmetros a serem considerados para o britador

Britadores
Tempo entre Tempo de
Tipo de Taxa de Capacidade de descarga
Número paradas MTBF paradas MTTR
Britador processamento (Número de caminhões)
(h) (h)
1 Britador fixo 4000 t/h 3 EXPO(30) EXPO(1)
4.4.3.Características do sistema
A mina a ser simulada estará dividida em pontos de carga e descarga

classificados em três tipos distintos: áreas de carga, áreas de descarga e áreas de
estoque de material. Essas três classes abrangem todos os tipos de áreas de uma
mina, tais como frentes de lavra, estoques intermediários, pilhas de material
estéril, pilha pulmão e britadores como se mostra no Apêndice IV, que apresenta o
layout da mina a ser simulada. A seguir, serão descritas as principais premissas a
serem consideradas para o modelo de simulação:
- Frentes de lavra: O número de frentes de lavra disponíveis dependerá da
quantidade de equipamentos de carga disponíveis. Além disso, a determinação de
quais frentes devem operar simultaneamente dependerá da alocação de um
equipamento de carga nessas frentes e da quantidade de material disponível. A
quantidade de material a ser removido de cada frente e o tipo de material estão
baseadas em um plano de lavra inicial, como se mostra na Tabela 8.
62
Tabela 8: Características das frentes de lavra

Material (Estéril ou
Volume de Material (t)
Minério)
Frente1 Minério 8.502.376
Frente7 Estéril 8.895.065
- Distâncias: serão consideradas as distâncias entre as frentes e os pontos de

destino de maneira a informar as possíveis rotas a serem percorridas pelos
equipamentos de transporte e pelos equipamentos de carga, de acordo com a
Tabela 9.
Tabela 9: Distâncias entre os pontos de carga e descarga

Distâncias entre os pontos de carga e descarga
Distâncias(m) Britadores Pilha pulmão Pilha estéril Frentes
Frentes de lavra 2.878 2.578 3.259
Frentes 700
Ponto de abastecimento 100 200 1.500 2.778
Pilha pulmão 300
Fonte: Elaborado pela Autora.
4.4.4. Atividades dos equipamentos
As atividades ligadas às operações de lavra serão agrupadas em três tipos

que são: atividades produtivas, atividades de manutenção e atividades
improdutivas.
-Atividades produtivas: serão consideradas como atividades produtivas os
processos de carga, transporte, deslocamento cheio e vazio.
-Atividades de manutenção: envolvem as paradas por manutenção corretiva
e preventiva dos equipamentos. Esta informação estará dividida em tempo entre
paradas por manutenção e tempo de parada do equipamento devido à manutenção
como foi apresentado nas características dos equipamentos. O tempo entre paradas
define o tempo em que o equipamento permanece em funcionamento, sigla em
63
inglês MTBF (Mean Time Between Failures) este tempo tem uma duração
aleatória, e o tempo de parada, sigla em inglês MTTR (Mean Time to Repair)
determina o tempo em que o equipamento ficará indisponível.
- Atividades improdutivas, o modelo de simulação a ser desenvolvido levará
em consideração as atividades improdutivas devido a trocas de turnos dos
funcionários da mina, atrasos operacionais devido a detonações, abastecimento de
combustível das pás carregadeiras e dos caminhões, como se mostra na Tabela 10.
Estas atividades têm duração aleatória, e para determinação dos tempos que
melhor se ajustam à duração de cada uma delas foram realizadas entrevistas com
pessoas que trabalham na área de mineração.
Tabela 10: Atrasos operacionais no modelo de simulação

Atrasos operacionais
Trocas de turnos de pessoal Ocorre um número determinado de vezes no dia dependendo da
na mina. quantidade de turnos.
Abastecimento dos Os caminhões realizarão paradas periódicas para abastecimento

caminhões. de combustível.
Abastecimento das pás As carregadeiras realizarão abastecimento periódico de acordo
carregadeiras. com uma freqüência determinada, por certo tempo.
Ajustes elétricos das As escavadeiras sofrerão uma parada para ajustes elétricos de
escavadeiras. acordo com uma freqüência e por um tempo determinado.
Detonação de materiais As detonações acontecerão com uma determinada freqüência, por
certo tempo.
Condições climáticas O modelo considerará a ocorrência de chuvas no sistema.
64
5 Descrição do modelo de simulação
Tendo em vista que o sistema a ser modelado apresenta como característica

um nível elevado de incerteza de funcionamento representado por uma grande
quantidade de variáveis aleatórias, optou-se pela metodologia de simulação
probabilística por eventos discretos.
Essa metodologia permitirá representar os fenômenos de espera nos pontos
de carregamento e descarregamento, assim como os sincronismos das atividades
as operações de carregamento e transporte com um detalhamento necessário para
atingir os objetivos propostos.
A construção do modelo é uma das principais etapas do processo de
simulação; essa etapa é caracterizada pelo uso do empirismo, criatividade e

conhecimento para modelar o funcionamento do sistema real.
O modelo de simulação a ser desenvolvido será uma representação do
processo de carregamento e transporte da mina, cujo objetivo principal como
descrito anteriormente, será analisar os indicadores de desempenho dos
equipamentos e o volume de material transportado.
A partir do modelo de simulação será possível avaliar o grau de relevância
de cada um dos parâmetros de controle do sistema e os impactos da sua
modificação, por exemplo, saber qual seria o impacto sobre a produção de um
aumento de caminhões e carregadeiras, quais serão os novos gargalos e as novas
restrições, constituindo-se uma ferramenta de planejamento e apoio às decisões
em nível operacional.
5.1. Diagrama dos processos do sistema
O método utilizado para representar graficamente o funcionamento do

processo de carregamento e transporte a ser modelado foi o Diagrama de Ciclo de
Atividades (DCA).
Segundo Chwif e Medina (2006), essa é uma forma de modelagem de um
sistema, particularmente útil naqueles com fortes características probabilísticas
65
com formação de filas. Essa metodologia é uma das mais usadas em simulação,
para facilitar a modelagem e construção de modelos porque exibe claramente as
principais interações entre os elementos do sistema. O DCA possui três elementos
básicos que são as entidades, as atividades e as filas, e utiliza dois símbolos para
descrever o ciclo de vida das entidades como se mostra na Figura 13, uma
circunferência que representa uma “fila” e um retângulo que representa uma
“atividade”.
Figura 13: Elementos básicos de um DCA

Fonte: Chwif e Medina (2006)
a) Entidades: o DCA não representa cada entidade de forma individual, e sim

classes de entidades com comportamentos similares. No modelo representativo da

No modelo representativo da mina os caminhões, as carregadeiras e os britadores
serão representados por apenas três classes de entidades denominadas caminhão,
carregadeira e britador.
• Caminhão: elemento do tipo entidade que representa os caminhões da mina;
• Pá carregadeira ou escavadeira: esta entidade permitirá representar os
equipamentos de carga da mina;
• Britador: entidade que permitirá representar o depósito de material minério
da mina e tem os seguintes atributos:
Material: identifica a quantidade de material depositado no britador;
Operação: informa se o britador esta em operação.
b) Atividades: as durações das atividades a serem simuladas seguirão
distribuições de probabilidades pré-definidas. As principais atividades a serem
consideradas pelo modelo são descritas a seguir:
• Atividade de carregamento: representa o processo de carga dos caminhões,
os parâmetros a serem considerados para esta atividade são:
Ponto de carga: ponto de carga associado à atividade;
Distribuição: distribuição de probabilidade para o tempo de carga.
66
• Atividade de descarregamento: representa a descarga dos caminhões num

determinado ponto de descarga, os parâmetros representativos desta atividade são:
Ponto de descarga: ponto de carga associado à atividade;
Distribuição: Distribuição de probabilidade para o tempo de descarga.
• Atividade de deslocamento vazio: representa o deslocamento dos
caminhões quando vazios, que vai depender do par de pontos de carga e descarga
desenvolvidos, os parâmetros para esta atividade são:
Ponto de descarga: ponto onde o caminhão acabou de descarregar.
Ponto de carga: ponto de carga onde o caminhão é direcionado;
Tempo de deslocamento vazio: tempo que depende da distribuição de
probabilidade da velocidade do caminhão vazio e a distância entre os pontos.
• Atividade de deslocamento cheio: representa o deslocamento dos
caminhões quando carregados.
Ponto de carga: ponto de carga onde o caminhão acabou de carregar;
Ponto de descarga: ponto onde o caminhão irá descarregar.

Tempo de deslocamento cheio: tempo que depende da distribuição de
probabilidade da velocidade do caminhão cheio e a distância entre os pontos.
c) Elementos acessórios: existem elementos acessórios ao DCA que facilitam
a construção do modelo. Alguns desses elementos não formam parte do DCA
propriamente dito que apenas faz referência a eles.
- Frentes de lavra, esse elemento corresponde aos pontos de carga da mina, os
parâmetros a serem considerados para as frentes são:
Número: corresponde à identificação das frentes entre os pontos da mina;
Classe de material: identifica o tipo de material da frente(minério ou
estéril)
Material: identifica a quantidade de material na frente de lavra.
- Pilhas de estéril, esse elemento corresponde aos depósitos de material estéril
na mina, os parâmetros a serem considerados para a pilha estéril são:
Número: corresponde à identificação das pilhas entre os pontos da mina;
Classe de material: identifica o tipo de material da pilha (minério ou
estéril);
Material: identifica a quantidade de material sendo depositado na pilha
estéril.
67
- Pilha pulmão, esse elemento corresponde ao depósito de material minério

alocado perto do britador na mina, os parâmetros a serem considerados para a
pilha pulmão são:
Número: corresponde à identificação das pilhas entre os pontos da mina;
Classe de material: identifica o tipo de material da pilha (minério ou
estéril);
Material: identifica a quantidade de material sendo depositado na pilha
pulmão.
A Figura 14 ilustra o diagrama do ciclo de atividades para representação
do processo de carregamento e transporte da mina a ser simulada.
Ag_Carr
Carreg_F egF2
Carregadeira Carr_Oc Processo de

carga
Bloquear
Pré_Bloq Pós_Bloq
Ag_Carreg
Desloc_Vazio
_PP
Desbloquear
Ag_Desloc
_Carr Carreg_Pilha_Pulmao
Carr_PP
Pilha pulmão Ociosa
Ag_Des_Pil
Desc_PilhaPulmão
haPul
Britador
Ag_Des_Bri Ag_Deslo_
Desloc_Carregado Desc_Brit2
t2 Vazio
Brit1_Disp
Processo de
descarga Pilha estéril Bloquear
Pilha_Est_ Pré_Bloq
Pós_Bloq
Disp
Desbloquear
Pilha_Est_
Desc_PilhaEstéril
Disp
LEGENDA - Entidades
Carregadeira
Caminhão
DCA DO PROCESSO DE CARREGAMENTO E Britador
TRANSPORTE
Figura 14: Diagrama do ciclo de atividades do sistema

68
5.2.Estrutura do modelo
Esta seção apresenta o modelo desenvolvido no software Arena 12. O

modelo foi construído de forma modular, como se mostra na Figura 15. A
estrutura do modelo está constituída dos seguintes módulos: processo de
carregamento, processo de descarregamento, paradas por manutenção corretiva,
paradas por manutenção preventiva, paradas operacionais que envolvem as
paradas por troca de turnos, processo de detonação e abastecimento de
combustível. Esta forma de estruturar o modelo permite que a modelagem seja
realizada com maior facilidade.
ESTRUTURA MODULAR
Modulo de entrada de
dados
Módulos Operacionais
do Modelo de
Simulação Modulo do processo de
carregamento
Módulos de Processo:
carga, descarga, fila,
deslocamento dos
equipamentos
Modulo do processo de
descarregamento
Modulos de manutenção
Módulos de Paradas:
Manutenção corretiva e
Modulo de troca de turno preventiva, trocas de
turno, ajustes elétricos,
abatecimento de
combustível dos
Módulo de abastecimento caminhões e pás
de combustível carregadeiras
Modulo de saída
de dados
Figura 15: Estrutura modular do modelo de simulação

69
A seguir, será descrita a lógica para cada um dos módulos considerados no

modelo desenvolvido:
5.2.1. Processo de carregamento
Para o processo de carregamento, os caminhões serão enviados para

diferentes pontos de carga como se mostra na Figura 16. O processo de escolha de
cada ponto de carga dependerá de uma função decisória, a qual que levará em
consideração diferentes critérios e será escolhido como destino aquele ponto que
apresente o menor valor na função. A função (5.1) será a função decisória
utilizada no modelo:
(QM* C1 )+(D* C 2 )+(NF* C 3 )+(PE*10.000) (5.1)
Onde:
- QM: o modelo de simulação permitirá selecionar aquele ponto de carga
com a quantidade de material movimentado que apresente maior desvio em
relação ao planejado;
- D: serão consideradas as distâncias entre os pontos de carga e descarga,
que permitirá direcionar os caminhões para aqueles pontos de carga que estiverem
mais próximos, reduzindo assim os tempos de deslocamento entre os pontos de
carga e descarga;
- NF: os caminhões serão enviados àqueles pontos de carga que tiverem
menor número de caminhões em fila, aguardando para ser carregados;
- PE: para representar as paradas dos equipamentos será utilizado um fator
booleano (PE), este fator passa a valer 1 cada vez que exista uma parada do
equipamento e 0 cada vez que o equipamento fique disponível. Quando este fator
assumir o valor 1 (equipamento em manutenção) será multiplicado por um valor
extremamente alto inviabilizando assim o local de carregamento pois a função
decisória assume um valor muito alto. Assim se o fator for zero (equipamento de
carga não está em manutenção) este fator não interfere na decisão.
Cada fator da equação estará associado a um peso Cn (note que C1 , < 0 ), de
forma a representar a sua influência, mais ou menos significativa, para o processo
de decisão. O valor de cada peso dependerá do grau de relevância do critério a ser
selecionado dentro do processo, com essa configuração, o modelo já estará
preparado para tomar as decisões de direcionamento a partir de seu próprio
70
algoritmo interno.
No processo de carregamento a pilha pulmão será considerada como ponto
de carga cada vez que esta estiver ativa. A ativação da pilha dependerá do nível de
material no britador, caso o nível de material no britador seja baixo os caminhões
irão carregar material da pilha pulmão, pois como a pilha fica próxima do britador
e o tempo de deslocamento é menor, evitando assim a ociosidade do britador
(Apêndice IV). O material da pilha pulmão será carregado por um equipamento
alocado exclusivamente a esta tarefa.
71
PROCESSO DE CARREGAMENTO
Caminhão
Equipamento de
direcionado para a Sim Carregamento
carga disponível?
pilha pulmão
Aguarda
Não equipamento
Sim disponível
Caminhão
Processo de Escavadeira
Pilha pulmão ativa? direcionado para Sim Carregamento
descarregamento Frentde de lavra de disponível?
frente de lavra estéril
estéril
Aguarda
Não equipamento
Não disponível
Processo de
Frente de lavra de
decisão do ponto
Estéril , Minério?
de carga
Caminhão
Frentde de lavra direcionado para Pás carregadeira
Sim Carregamento
de minério frente de lavra de disponível?
minério
Aguarda
Não equipamento
disponível
Figura 16: Processo de carregamento dos caminhões no modelo de simulação

72
5.2.2.Processo de descarregamento
Dependendo do tipo de material (minério ou estéril) que carregam e das

condições do sistema, os caminhões seguem para diferentes pontos de descarga.
Caso o material seja minério, os caminhões são direcionados para o britador
considerando que cada britador permite a descarga de três caminhões
simultaneamente. Se o caminhão carrega material estéril a descarga será numa
pilha de material estéril.
A rota normal dos caminhões será fornecer minério por meio de alimentação
direta nos britadores. Entretanto, como se mostra no fluxograma, a pilha pulmão,
localizada próxima aos britadores, será utilizada caso o britador não esteja
disponível.
A escolha do ponto de descarga dos caminhões dependerá das seguintes
condições no modelo de simulação como se mostra na Figura 17:
- Número máximo de caminhões em fila: quando o número de caminhões no
ponto de descarga exceder um dado número máximo considerado, os próximos

caminhões serão enviados para descarregar na pilha pulmão;
- Parada da britagem: se o britador estiver parado, os caminhões com
minério são direcionados para descarregamento na pilha pulmão.
73
PROCESSO DE DESCARREGAMENTO
Caminhão direcionado para realizar

MI
movimentação interna
Caminhão direcionado para pilha

Processo de carregamento Minério ou estéril? Estéril Descarregamento na pilha estéril
estéril
Minério Caminhão direcionado

Parada do britador? Sim
para o britador
Não
Número máximo de caminhões Caminhão direcionado para Descarregamento na pilha

Sim Sim
na fila dos britadores? a pilha pulmão pulmão
Não Descarregamento no britador
Figura 17: Processo de descarregamento dos caminhões no modelo de simulação

Fonte: Elaborado pela Autor
74
5.2.3. Processos operacionais
- Paradas por manutenção: serão simuladas as paradas por manutenção

corretiva e manutenção preventiva. Estas paradas ocorrerão de acordo com um
tempo médio entre paradas (MTBF), e os equipamentos permanecerão inativos
por um período de tempo de acordo com um tempo médio de reparo definido
como (MTTR).
- Paradas Operacionais: as paradas por troca de turno, abastecimento de
combustível das pás carregadeiras e caminhões, ajustes elétricos das escavadeiras,
ou detonação na mina, provocarão uma reação do sistema causando, também
interrupção no processo de produção.
- O deslocamento dos equipamentos dependerá da necessidade operacional
da mina. Os equipamentos de carga ocasionalmente mudam de frente de lavra
devido ao esgotamento de material na frente ou para manutenção do equipamento.
- Movimentação interna. Esse processo representará a movimentação de

material que será utilizado para a execução de leira e proteção, material para
conserto de estradas, etc. Este processo será simulado considerando uma
probabilidade de envio dos caminhões e um tempo necessário para
movimentação.
Os valores dos parâmetros de cada um dos processos operacionais descritos
anteriormente encontram-se na Tabela 11.
5.3.Análise e tratamento de dados para a simulação
Segundo Pedgen et al .(1990) e Pidd (1998), quando se faz uso de

distribuição de probabilidades para representar o comportamento de variáveis
aleatórias presentes no sistema a ser simulado é preciso seguir as seguintes etapas:
coleta de dados, tratamento dos dados, identificação da distribuição de
probabilidade e testes de aderência. A aplicação de cada uma dessas etapas no
modelo a ser desenvolvido serão apresentadas na continuação.
5.3.1.Coleta de dados
Como o sistema a ser modelado ainda está em fase de projeto, a fase de

75
coleta de dados sobre o funcionamento do sistema desenvolveu-se como sugere

Pedgen et al .(1990), através de dados dos catálogos de fabricantes, de entrevistas
com operadores de sistemas similares, com os projetistas dos equipamentos e com
outros especialistas.
Normalmente as mineradoras que possuem sistemas de despacho mantêm
bancos de dados bastante detalhados a respeito dos tempos carga, descarga, parada
dos equipamentos, atrasos operacionais, falhas e quebras, (Pinto, 1999).
Para determinação dos tempos de carga das carregadeiras, tempo de
descarga e capacidade de carga dos caminhões assim como a velocidade de
deslocamento cheio e vazio, foram utilizados dados do sistema de despacho de um
centro de mineração que apresenta características similares à mina a ser simulada.
Para facilitar os experimentos julgou-se conveniente o ajuste de uma distribuição
teórica de probabilidades para representar o comportamento estocástico dessas
variáveis.
Os outros parâmetros próprios do funcionamento da mina como trocas de

turno, paradas, abastecimento de combustível foram determinados através de
manuais e entrevistas com operadores e especialistas da área de mineração.
A Tabela 11 apresenta as variáveis utilizadas no modelo de simulação.
76
Tabela 11: Variáveis de entrada do modelo de simulação

Variáveis de entrada
Número de equipamentos 22 unid
Carga a ser transportada pelos caminhões NORM(213; 1,85) t
1,1 + WEIB(0,316;
Tempo de manobra dos caminhões no ponto de carregamento min
4,23)
NORM(1,65;0,177
Tempo de basculamento do caminhão 793C min
)
Caminhões
13,4 + WEIB(3,74; km/

Velocidade deslocamento cheio
5,37) h
14 + 13 * km/
Velocidade deslocamento vazio
BETA(4,03; 2,48) h
Tempo entre manutenção corretiva do caminhão 793 C EXPO(50;29) h
Tempo de manutenção corretiva do caminhão 793C EXPO(6;85) h
Tempo entre manutenção preventiva do caminhão 793 C 22 dias
Tempo de manutenção preventiva do caminhão 793C 15 h
Tempo de carga pás carregadeiras L1850 – 793C (Minério)
Pás carregadeiras
1,5+ERLA(0,87;3) min
Tempo de carga pás carregadeiras L1850 – 793C (Estéril) 2+ERLA(0,95; 3) min
Tempo entre manutenção corretiva das pás carregadeiras L-1850 EXPO(39;16) h
Tempo de manutenção corretiva das pás carregadeiras L-1850 EXPO(7;55) h
km/
Velocidade de deslocamento 18
h
Equipamentos
Tempo entre manutenção preventiva 15 dias

Tempo de manutenção preventiva 30 h
Tempo de carga escavadeira PC8000 - 793C (Minério) 1,5+EXPO(0,627) min
Tempo de carga escavadeira PC8000 – 793C (Estéril) 2+EXPO(0,798) min
Escavadeiras
Tempo entre manutenção corretiva das escavadeiras PC–8000 EXPO(45,72) h

Tempo de manutenção corretiva das escavadeiras PC-8000 EXPO(5,77)h h
Tempo entre ajustes elétricos 96 h
Tempo de ajuste elétrico 1 h
Tempo entre manutenção preventiva 16 dias
Tempo de manutenção preventiva 20 h
Capacidade de processamento 5000 t/h
Capacidade da moega 1000 t
Capacidade de descarga 3 unid
Britador
Tempo entre manutenção corretiva dos britadores EXPO(30) h

Tempo de manutenção corretiva dos britadores EXPO(1) h
Tempo entre paradas operacionais EXPO(16) h
Tempo de paradas operacionais EXPO(0,5) h
Tempo entre manutenção preventiva dos britadores 7 dias
Tempo de manutenção preventiva dos britadores 8 h
77
Tabela 11: Variáveis de entrada do modelo de simulação (Continuação)

Variáveis de entrada
Turno Tempo de troca de turno 15 min
Tamanho de turno 8 h
Consumo de combustível dos caminhões 133 litros/h
Consumo de combustível das pás carregadeiras 150 litros/h
Número de comboios para abastecimento de combustível 2 unid
Capacidade do tanque das pás carregadeiras 3.800 litros
Combustível
Capacidade do tanque dos caminhões 4.900 litros

Tempo de abastecimento de combustível das pás carregadeiras 20 min
Carácteristicas do funcionamento geral do sistema
Tempo de abastecimento de combustível dos caminhões 25 min

Capacidade de armazenamento 400.000 litros
Tempo de abastecimento 0,5 h
Lote de pedido 25.000 litros
Frequencia de ocorrência de chuvas entre os meses de Maio e
2 dias
Outubro
Chuvas
Duração das chuvas 1 h

Probabilidade de parada durante a chuva 20 %
Redução da velocidade de deslocamento durante chuvas 4 %

Probabilidade do material fora de qualidade 10 %
Máximo de caminhões em fila 3 unid
Probabilidade de movimentação interna 10 %
Operação
Tempo de duração de movimentação interna 10 min

REM médio da mina 1,2 Adm
Nivel mínimo da moega do britador para ativar a pilha pulmão 20 %
Tempo mínimo de ativação da pilha pulmão 1 h
Detonação
Tempo entre ocorrências de detonações 24 h

Tempo de detonação 20 min
Número de frentes paradas 2 unid
5.3.2.Distribuição de probabilidade e testes de aderência
Na análise dos dados de entrada (obtidos da mina similar), as principais

variáveis analisadas para seleção e ajuste das distribuições de probabilidade foram
as seguintes:
-Tempo de carregamento dos equipamentos de carga;
-Tempo de basculamento dos caminhões;
-Tempo de manobra dos caminhões;
- Capacidade de carga;
-Velocidade do caminhão cheio e vazio.
78
Para seleção das distribuições e ajustes dessas variáveis foram utilizados o

software Microsoft Excel e o Input Analyzer que acompanha o software Arena 12;
os resultados dessa análise encontram-se no Apêndice II. O principal propósito do
Input Analyzer é a identificação da distribuição de probabilidade teórica por meio
de testes de aderência.
Os outros parâmetros que se apresentam na Tabela 11 foram obtidos através
de entrevistas com especialistas da área e manuais dos fornecedores de ditos
equipamentos.
Para Freitas (2008), os testes de aderência verificam a qualidade do
resultado da escolha da distribuição que se acredita melhor represente os dados de
uma população. A literatura reporta vários exemplos de testes de aderência, entre
eles se pode citar: Teste Qui-quadrado, teste Kolmogorov Smirnov, Teste de
Anderson-Darling e Teste de Lilliefors. O Input Analyzer, no entanto, emprega
apenas dois testes: o teste Qui-Quadrado e teste Kolmogorov Smirnov.
5.3.2.1.Teste Qui-Quadrado ( X 2 )
Para testar se as distribuições no modelo desenvolvido aderem às

distribuições obtidas, foi realizada uma análise mais detalhada dos valores em
função do teste Qui-quadrado.
Os procedimentos do teste Qui-quadrado têm início pelo arranjo das n
observações em um conjunto de k classes ou intervalos. O cálculo do teste
estatístico está dado pela expressão (5.3):
( fo  fei )
k 2
X  i
2
(5.3)
i 1 fei
Onde, fo i é a freqüência observada na classe i e fe i é a freqüência esperada
na classe i. A freqüência esperada na classe ou intervalo i é computada como

fei  n * pi , onde p i é a probabilidade teórica associada à classe i . Pode-se
demonstrar que X 2 segue aproximadamente a distribuição Qui-quadrado com

v  k  1  p graus de liberdade, onde p é o número de parâmetros estimados da
distribuição a estimar sob hipótese. Assim, as seguintes hipóteses devem ser
testadas:
79
- H 0 : a variável aleatória x segue a distribuição sob hipótese com os

parâmetros estimados;
- H 1 : a variável aleatória x não segue a distribuição sob hipótese com
os parâmetros estimados.
No modelo desenvolvido para a realização do teste de aderência compara-se
o valor calculado de X 2 pelo Input Analyzer com os valores críticos da

2
distribuição X  ,k 1 p . Os valores críticos são fornecidos pela tabela de
distribuição Qui-quadrado. A hipótese H 0 é rejeitada se X 2  X 2  ,k 1 p. . Os
resultados da análise do teste de aderência são apresentados na Tabela 12.
80
Tabela 12: Distribuições das variáveis de entrada

Valor Valor
Tabulado Observado
H0 é
Tipo de H 0 : X 2 ,k 1 p H1 : X 2 Erro
Distribuição rejeitada? quadrado
Gamma 9,49 7,07 Não 0,012.1

Weibull 9,49 7,57 Não 0,012.1
Erlang 11,07 5,02 Não 0,012.4
Tempo de carga Exponential 12,59 5,02 Não 0,012.4
Minério PC8000 Beta 9,49 5,16 Não 0,012.7
Qui-Quadrado para Lognormal 9,49 13,1 Sim 0,015.5
α = 5% Triangular 12,59 33,2 Sim 0,032.6
Normal 7,81 30,4 Sim 0,036.8
Uniform 14,07 81 Sim 0,052.1
Beta 27,59 90,6 Sim 0,000.819
Erlang 26,3 23,8 Não 0,000.819
Exponential 27,59 23,8 Não 0,000.819
Tempo de carga Gamma 25 37,4 Sim 0,001.49
Estéril PC8000 Lognormal 30,14 80,7 Sim 0,004.1
Qui-Quadrado para Weibull 19,68 231 Sim 0,0046.2

α = 5% Normal 22,36 875 Sim 0,035.3
Triangular 49,8 2,3e+003 Sim 0,059.9
Uniform 55,76 4,89e+003 Sim 0,086.4
Erlang 37,95 37,7 Não 0,004.92
Gamma 37,95 36,6 Não 0,004.97
Lognormal 36,46 36,8 Sim 0,005.36
Tempo de carga Beta 37,95 49,7 Sim 0,006.36
minério L1850 Weibull 37,95 54 Sim 0,006.45
Qui-Quadrado para Normal 37,95 92,4 Sim 0,011.1
α=5% Triangular 50,83 254 Sim 0,018.2
Exponential 42,34 219 Sim 0,027.1
Uniform 69,7 686 Sim 0,037.6
Erlang 31,26 30,4 Não 0,002.41
Weibull 29,59 39,9 Sim 0,002.66
Gamma 32,91 33,2 Sim 0,003.46
Tempo de carga Beta 16,92 95,5 Não 0,003.93
estéril L1850 Lognormal 36,12 111 Sim 0,009.48
Qui-Quadrado para Normal 29,59 120 Sim 0,009.94
α = 5% Exponential 40,79 435 Sim 0,042.4
Triangular 55,48 0,44e+003 Sim 0,055.3
Uniform 66,62 2,87E+03 Sim 0,082.5
81
Tabela 12: Distribuições das variáveis de entrada (Continuação)

Valor Valor
Tabulado Observado
Tipo de H0 é Erro
H 0 : X 2 ,k 1 p H1 : X 2
Distribuição rejeitada? quadrado
Normal 16,92 10,7 Não 0,001.84
Beta 14,07 14,9 Sim 0,002.28
Weibull 16,92 14,4 Não 0,002.87
Capacidade de Gamma 15,51 16,3 Sim 0,003.84
carga Erlang 11,07 17,3 Sim 0,004.18
Qui-Quadrado para Lognormal 15,51 27,2 Sim 0,006.62
α = 5% 23,68 102 Sim
Triangular 0,017.3
Uniform 28,87 383 Sim 0,055.3
Weibull 20,09 18,1 Não 0,004.02
Beta 18,48 41,4 Sim 0,005.16

Normal 21,67 33,6 Sim 0,006..51
Erlang 21,67 75,9 Sim 0,015.5
Velocidade cheio
21,67 76,1 Sim
Qui-Quadrado para Gamma 0,015.7

Lognormal 21,67 110 Sim 0,022.9
α = 5%
Triangular 29,14 136 Sim 0,024.5
Uniform 34,81 433 Sim 0,062.4
Beta 31,42 79,1 Sim 0,013.4
Weibull 31,42 77,8 Sim 0,014.3

Triangular 36,48 77,9 Sim 0,014.4
Normal 31,42 92,7 Sim 0,017
Velocidade vazio
Gamma 33,14 186 Sim 0,030.4
Qui-Quadrado para
Erlang 33,14 188 Sim 0,031.1
α =5%
Lognormal 33,14 267 Sim 0,040.1
Uniform 31,42 92,7 Sim 0,050.6
Normal 12,59 5,56 Não 0,001.65
Gamma 14,07 7,3 Não 0,001.87

Tempo de Beta 14,07 5,74 Não 0,001.91
basculamento do Erlang 14,07 8,45 Não 0,002.12
Caminhão 793C Weibull 15,51 12,8 Não 0,003.15
Qui-Quadrado para 14,07 18,3 Sim
Lognormal 0,003.95
α =5% 23,68 169 Sim
Triangular 0,028.4
Uniform 28,87 528 Sim 0,076.2
82
Os resultados obtidos do teste Qui-quadrado demonstraram que algumas

variáveis apresentam distribuições que implicam a não rejeição da hipótese, de
que a variável aleatória segue a distribuição postulada com os parâmetros
estimados a partir dos dados. Os resultados da análise realizada são apresentados
na Tabela 13, que mostra os tipos de distribuições que podem ser usadas para cada
uma das variáveis sob análise na mina a ser simulada.
Tabela 13: Distribuição teórica para as variáveis em estudo

Distribuição Teórica de
Variáveis Probabilidade
Gamma, Weibull, Erlang,
Tempo de carga da escavadeira PC8000 Exponential, Beta
Tempo de carga da pá carregadeira L1850 Erlang, Exponential

Tempo de descarga do caminhão 793C Erlang, Gamma
Capacidade de carga média Normal, Weibull
Velocidade do caminhão cheio 793C Weibull
Velocidade do caminhão vazio 793C Weibull

Normal, Gamma, Beta, Erlang,
Tempo de descarga do caminhão 793C
Weibull
5.4. Problemas de variabilidade e validação do modelo
Nesta sessão é realizada uma descrição dos procedimentos empregados para

verificação e validação do modelo. Ao final do capítulo será apresentada a análise
dos resultados.
5.4.1. Problemas de variabilidade
As principais condições experimentais que interferem nos resultados do

modelo e que foram analisadas mais detalhadamente nesta dissertação são:
condições iniciais, número de replicações, período de aquecimento e tempo de
simulação.
5.4.2. Condições sob as quais foram rodados os modelos
Segundo Barbosa (2008), dois procedimentos básicos reduzem o erro da

estimativa de uma variável resposta do modelo. O primeiro é analisar as
83
condições experimentais do modelo e o segundo é a utilização das técnicas de

redução de variância.
Nesta dissertação, utilizou-se a Técnica de Redução de Variância (VRT)
chamada Common Random Numbers (CRN), que implica utilizar o mesmo
número aleatório para todos os sistemas em estudo a fim de buscar estimativas
mais precisas do funcionamento dos sistemas utilizando-se menos replicações dos
modelos. Esta técnica busca reduzir a variância do ponto estimado para a resposta
média sem introduzir tendenciosidade no valor esperado, proporcionando um
menor intervalo de confiança para a medida de desempenho. Aqui cabe salientar
que como o número de viagens dos caminhões e o número de carga e descargas
não são os mesmos em cada corrida não é possível reproduzir exatamente as
mesmas condições.
Este método é baseado na idéia de que, quando se comparam sistemas, deve
se fazê-lo sob as mesmas condições. O objetivo é atribuir quaisquer diferenças
observadas nas medidas de desempenho a diferenças nos sistemas, e não a

diferenças nas condições experimentais subjacentes, Pedgen et al. (1990).
Para garantir que a n-ésima replicação de cada uma das corridas utilize a
mesma semente da partida, foram adotadas as sementes default do ARENA.
5.4.3. Condições iniciais, período de aquecimento (Warm-Up) e

regime permanente (Steady-State)
O sistema a ser simulado pode ser classificado como um sistema “não

terminal” ou “não regenerativo”, pois não existe um evento que determine que o
sistema retorne a certo estado de forma recorrente. Dessa forma, para Freitas
(2008) um desafio ao simular esse tipo de sistema é determinar as condições
iniciais do modelo e o período de simulação. Para os sistemas não terminais reais
existe um período denominado transiente, cuja duração não é facilmente
determinada e o interesse das análises recai sobre seu comportamento quando ele
entra no regime permanente, isto é, quando as estatísticas das variáveis de estado
não mais sofrem a inferência ou dependência do período transiente inicial.
Os métodos associados para determinar o período transiente são heurísticos;
alguns dos métodos existentes apresentados por Freitas (2008) são:
-Longa Simulação;
84
-Inicialização apropriada;
-Truncagem;
-Observação Visual.
O método utilizado para determinação do término do período transiente
também chamado de aquecimento no modelo desenvolvido é o de observação
visual a partir de um gráfico.
Esse procedimento foi executado em simulações piloto através do
monitoramento da variável “taxa de utilização dos equipamentos de carga” ao
longo do tempo da simulação, procurando detectar de forma aproximada, em que
momento a variável passa a ter uma conduta média estabilizada.
A Figura 18 mostra o comportamento da “taxa de utilização” dos
equipamentos de carga e o britador, em uma simulação-piloto de 720 horas (um
mês) onde foi determinado o período de aquecimento de aproximadamente de 50
horas (aprox.: 2 dias), após o qual o comportamento do modelo é considerado em
estado estacionário.
Figura 18: Evolução da taxa de utilização dos equipamentos de carga e britador

5.4.4. Determinação do tamanho do período de simulação
Freitas (2008) apresenta diferentes métodos utilizados para determinar o

tamanho adequado do período de simulação. O método utilizado foi o método de
múltiplas replicações independentes.
Nele, para a variável de saída mais importante tomam-se as estimativas dos
85
parâmetros da distribuição em uma corrida piloto e com eles se calcula o tamanho

da amostra necessário para se obter o intervalo de confiança desejado. O número
adequado de replicações foram obtidos com o auxílio do Output Analyzer,
baseado nas equações (5.5) e (5.6):
P( x  h    x  h)  (1   )  95% (5.5)
Onde:
- x é a média da amostra;
s
- h  t n1,1 / 2 é o tamanho semi-intervalo de confiança ou precisão
n
(half-width);
- t n1,1 / 2 é o percentil de (1   / 2) da distribuição t de Student com
n-1 graus de liberdade e  =0,05 ;

- s é o desvio padrão da amostra;
- n é o número de replicações da amostra.

h*
Arbitrou-se uma precisão ou semi-intervalo de confiança de  10% .
x
Desse modo, como o desvio h foi maior que o h* estabelecido, executou-se nova
rodada com um novo número de replicações n * , calculado através da fórmula
(5.6):
  h 2 
n  n   *  
*
(5.6)
  h  
Onde:
- n é o número de dados da amostra ou número de replicações;
- n * é o novo valor estimado para o tamanho amostral n ;
- h é o tamanho do semi-intervalo de confiança obtido;
- h * é o tamanho do semi-intervalo de confiança desejado (arbitrado).
A Tabela 14 apresenta os resultados da comparação da média amostral, e
desvio-amostral, com os valores médios dos mesmos parâmetros em diversas
replicações. São também fornecidos os desvios padrão amostral dos valores
médios dos mesmos parâmetros em diversas replicações e a precisão percentual
dos indicadores de desempenho obtidos com 10 replicações.
86
Tabela 14: Determinação da precisão dos parâmetros de desempenho globais

Primeira rodada: Período de 720 horas
n=10 x S h h/ x
Semi-
Desvio
Média Mínimo Máximo intervalo de
Padrão
amostral Valor Valor confiança
amostral
95%
Tempo médio de espera

0,01 0,00 0,01 0,01 0,00 0%
britador 1 (min)
Tempo médio de espera em
0,28 0,00 0,25 0,33 0,02 7%
fila na escavadeira 1
0,27 0,00 0,27 0,28 0,00 1%
1,75 0,05 1,69 1,82 0,04 2%
fila na pá carregadeira 1
2,88 0,15 2,66 3,11 0,10 4%
Segunda Rodada: Período de 744 horas com Warm-Up de 50 horas
n=10 x S h h/ x
Semi-
Desvio intervalo
Média Mínimo Máximo
Padrão de
amostral Valor Valor
amostral confiança
95%
Tempo médio de espera
0,01 0,00 0,01 0,01 0,00 5%
britador 1
0,26 0,01 0,25 0,25 0,01 3%
0,29 0,03 0,27 0,27 0,02 7%
1,66 0,02 1,64 1,64 0,01 1%
2,88 0,28 2,47 2,47 0,20 7%
5.4.5. Verificação e validação do modelo de simulação
A avaliação de um modelo de simulação está subdividida em duas etapas: a

verificação e validação. A validação está relacionada com a fidelidade com que o
modelo representa o sistema real, e a verificação diz respeito à ausência de erros
das implementações computacionais. Pode-se dizer também que a verificação é a
etapa na qual se assegura que o modelo realiza o que se pretende que seja
realizado (veja por ex., Lobão e Porto, 1996).
87
5.4.5.1. Verificação do modelo de simulação
Existem diferentes técnicas destinadas à verificação de modelos de

simulação computacional. No caso do modelo desenvolvido, adotaram-se algumas
técnicas descritas por Freitas (2008) e Law e Kelton (1991).
Verificou-se se as respostas são adequadas e consistentes ao variar apenas
um parâmetro de entrada distinto para cada uma das rodadas.
Usaram-se rotinas de rastreamento (debugger, trace ou depurador) e
animação gráfica para detecção de erros e algumas inconsistências que podem ser
observadas com o uso de objetos distintos para cada entidade.
Atribuíram-se valores determinísticos para todos os parâmetros de entrada,
com realização de 5 rodadas, como se mostra na Figura 19, na qual foi
considerada a utilização de um equipamento de carga, variando o tempo de carga
entre 3, 4 e 5 minutos, o número de caminhões de 1 para 8, com um tempo de
simulação de um turno de trabalho de 8 horas.
Número de cargas em um turno de trabalho

(1 carregadeira, 8 caminhões)
Tempo de carga: 3,4,5 min
160
140
120
100
Número de cargas
80
60
40
20
0
Tc:3 Tc:4 Tc:5 Tc:3 Tc:4 Tc:5 Tc:3 Tc:4 Tc:5 Tc:3 Tc:4 Tc:5 Tc:3 Tc:4 Tc:5 Tc:3 Tc:4 Tc:5 Tc:3 Tc:4 Tc:5 Tc:3 Tc:4 Tc:5
1 Caminhão 2 Caminhões 3 Caminhões 4 Caminhões 5 Caminhões 6 Caminhões 7 Caminhões 8 Caminhões
Figura 19: Uso de valores determinísticos para verificação do modelo de simulação

Essencialmente a idéia aqui é ver se em diversas situações significativas e

representativas de situações possíveis em que o comportamento do modelo é
facilmente previsível, o modelo exibe o comportamento correto.
88
5.4.5.2. Validação do modelo de simulação
Como dito acima, a validação de um modelo é feita através da comparação

dos resultados obtidos no modelo com os dados do sistema real. Dado que o
objetivo do trabalho é simular uma mina que se encontra ainda em fase de projeto,
conseqüentemente sem dados históricos, os dados levantados sobre o estudo e
utilizados no simulador são baseados em um sistema similar. Portanto, uma
validação por meio de comparação entre os dados reais e os resultados obtidos
através da simulação não foi possível. Apesar desse impedimento, os resultados
obtidos mostraram-se coerentes com valores tirados de sistemas existentes. A
Tabela 15 apresenta os valores médios dos tempos em fila e taxa de utilização dos
equipamentos de carga e britadores, onde cada medida de desempenho resulta de
10 replicações de um mês de simulação.
Tabela 15: Validação dos resultados do modelo, as médias estão dentro do intervalo de
confiança de 95%
Resultados do modelo (nível de confiança 95%)
Desvio
Média Intervalo de Confiança
Padrão
Tempo de espera britador1
0,007 0,000 (0,006.2; 0,008)
(min)
Tempo de espera escavadeira
0,260 0,010 (0,247.8; 0,275)
1(min)
Tempo de espera escavadeira
0,293 0,029 (0,265.2; 0,338)
2 (min)
Tempo de espera pá
1,662 0,019 (1,644.0; 1,704)
carregadeira 1 (min)
Tempo de espera pá
2,880 0,276 (2,472.0; 3,240)
carregadeira 2 (min)
Taxa de utilização britador1
51% 0,007 (50%; 52%)
(%)
Taxa de utilização
47% 0,008 (47%; 49%)
escavadeira 1 (%)
Taxa de utilização
49% 0,015 (48%; 52%)
escavadeira 2 (%)
Taxa de utilização pá
77% 0,003 (77%; 78%)
carregadeira 1 (%)
Taxa de utilização Pá
87% 0,020 (84%; 89%)
carregadeira 2 (%)
89
6 Resultados da simulação
Neste capítulo, são mostrados os resultados do modelo e as análises

realizadas com o modelo desenvolvido visando avaliar a capacidade produtiva do
sistema e indicadores de desempenhos dos equipamentos. A utilização da pilha
pulmão, a capacidade de descarga dos britadores, turnos de trabalho, atrasos
operacionais devido ao abastecimento de combustível ou detonação, assim como
programação de paradas programadas e não programadas são situações
operacionais que afetam os resultados e foram modeladas.
6.1. Análise da capacidade produtiva do sistema

O nível de detalhamento do modelo permite a análise da quantidade de

material minério e material estéril movimentado até os diferentes pontos de
descarga e, assim, a capacidade produtiva da mina com a configuração de
equipamentos considerados no cenário base.
A quantidade de material movimentado foi avaliada pela simulação de um
mês de operação. Os resultados estão apresentados na Tabela 16.
Tabela 16: Movimentação total de material mensal na mina
Movimentação total de material
Movimentação Total (MT) (kt) 4.900,55
ROM (kt) 1.585,38
Mina-Britagem (kt) 1.280,95
Mina-Pilha Pulmão (kt) 304,42
Alimentação Usina (kt) 1.585,19
Movimentaçãos (OM + MI) (kt) 577,22
Estéril (E) (kt) 2.737,96
REM (adm) 1,73
- Movimentação Total de ROM (MMR): será considerado como ROM todo

tipo de minério tirado da mina e levado para o britador ou depósito de minério
(pilha pulmão);
90
- Movimentação Total de Estéril (MME): este indicador mede a massa total

de material estéril retirado das frentes e levado para as pilhas de material estéril;
- Relação Estéril/ Minério (%): permitirá analisar a relação entre a massa
total de material minério e material estéril da mina.
6.2. Planejamento de lavra
A construção do plano de lavra, como já mencionado anteriormente, é um

processo que envolve uma quantidade significativa de variáveis e regras
operacionais. Muitas vezes este processo é realizado de forma manual, baseando-
se na experiência dos trabalhadores e técnicos da área.
O modelo desenvolvido tem como objetivo ser útil na confecção do plano
de lavra, possibilitando que a área de planejamento melhore a formulação do
plano para um determinado mês, apresentando as diretrizes necessárias para
garantir a movimentação de material a ser extraído e promover o desenvolvimento
da mina com um eficiente uso dos equipamentos.

O modelo pode ser utilizado como ferramenta para auxílio a decisões no
planejamento de lavra de curto prazo, com a determinação da quantidade de
material movimentado e avaliação dos indicadores dos equipamentos a serem
colocados em funcionamento, conforme observado nas Tabelas 17, 18, 19 e 20. A
descrição desses indicadores de desempenho encontra-se no Apêndice II.
91
Tabela 17: Indicadores das pás carregadeiras

Distribuição Horas Indicadores
|Equipamentos HC HT HM HI DF UT RO PH(T/H)
Pá carregadeira 1 720 460,42 237,77 21,79 67% 95% 64% 1.775,00

Pá carregadeira 2 720 482,24 215,56 22,18 70% 96% 67% 1.809,28
Média 720 471,33 226,66 21,98 69% 96% 0,65 1.792,14
Tabela 18: Indicadores das escavadeiras

Distribuição horas Indicadores
Equipamentos HC HT HM HI DF UT RO PH(T/H)
Escavadeira 1 720 519,52 176,97 23,49 75% 96% 72% 2.686,03
Escavadeira 2 720 557,30 136,75 25,85 81% 96% 77% 2.713,29

Média 720 538,41 156,86 24,67 78% 96% 0,75 2.699,66
Tabela 19: Indicadores do britador

Distribuição horas Indicadores
Equipamentos HC HT HM HI DF UT RO PH
Britador 720 623,68 81,89 12,46 88,63% 97,74% 86,62% 4.040,01

Média 720 623,68 81,89 12,46 0,94 0,98 0,87 4.040,01
92
Tabela 20: Indicadores dos caminhões

Indicadores dos equipamentos de transporte
Mina Equipamentos Distribuição Horas Índices Indicadores Velocidade PH
Fila Fila Carga

HC HT HM HI DF UT RO KmCH/Vz Carreg Basculo cheio vazio média Produção (t)
Brit Esc Média
1 720 507,40 177,18 31,04 75% 93% 70% 0,26 1,81 4,51 3,72 1,65 0,00 17,28 14,00 15,64 432,92
2 720 600,66 81,65 36,76 89% 94% 83% 0,29 2,81 4,20 3,71 1,65 0,00 17,24 14,00 15,62 430,18
3 720 498,88 178,31 31,24 75% 92% 69% 0,29 1,04 4,59 3,70 1,66 0,00 17,00 14,00 15,50 429,51
4 720 533,46 148,10 31,27 79% 93% 74% 0,33 2,05 7,97 3,73 1,64 0,00 16,44 14,00 15,22 391,70
5 720 548,99 138,34 32,59 81% 94% 76% 0,30 1,75 8,24 3,67 1,64 0,00 15,74 14,00 14,87 387,83
6 720 556,25 125,07 32,78 83% 93% 77% 0,30 3,42 5,14 3,71 1,66 0,00 17,78 14,00 15,89 413,53
7 720 568,48 100,76 37,34 86% 92% 79% 0,29 3,10 4,48 3,72 1,66 0,00 15,98 14,00 14,99 424,02
8 720 610,11 73,47 36,22 90% 94% 85% 0,28 0,40 6,17 3,70 1,65 0,00 16,65 14,00 15,32 411,87
9 720 524,22 156,17 28,90 78% 93% 73% 0,34 3,45 8,44 3,69 1,66 0,00 16,98 14,00 15,49 371,71
10 720 483,82 198,56 31,30 72% 93% 67% 0,29 0,92 4,87 3,68 1,64 0,00 14,67 14,00 14,34 429,99
Caminhões
11 720 510,75 167,45 31,93 77% 92% 71% 0,29 1,47 8,78 3,69 1,63 0,00 17,68 14,00 15,84 385,33
12 720 529,82 150,85 31,28 79% 93% 74% 0,34 2,65 6,60 3,72 1,64 0,00 16,87 14,00 15,44 395,86
13 720 599,95 77,87 36,50 89% 93% 83% 0,29 2,19 5,23 3,73 1,66 0,00 17,70 14,00 15,85 420,33
14 720 630,95 52,46 36,56 93% 95% 88% 0,27 2,67 6,45 3,71 1,65 0,00 18,22 14,00 16,11 400,15
15 720 471,76 198,58 31,44 72% 90% 66% 0,28 2,85 5,34 3,67 1,64 0,00 15,93 14,00 14,97 411,53
16 720 558,77 115,42 33,79 84% 92% 78% 0,31 2,46 6,61 3,75 1,65 0,00 18,49 14,00 16,25 401,37
17 720 497,20 167,47 32,78 77% 90% 69% 0,27 1,68 3,58 3,72 1,64 0,00 17,06 14,00 15,53 436,18
18 720 595,92 71,62 38,04 90% 92% 83% 0,29 0,70 4,17 3,71 1,65 0,00 17,07 14,00 15,54 436,02
19 720 528,34 155,70 32,50 78% 94% 73% 0,28 2,01 5,98 3,70 1,64 0,00 17,02 14,00 15,51 401,58
20 720 456,91 235,60 27,44 67% 94% 63% 0,29 2,72 9,28 3,71 1,64 0,00 16,56 14,00 15,28 371,43
21 720 589,24 87,83 36,07 88% 93% 82% 0,31 1,01 5,54 3,69 1,66 0,00 16,82 14,00 15,41 417,23
22 720 560,42 125,40 34,14 83% 94% 78% 0,28 1,34 7,10 3,68 1,65 0,00 15,82 14,00 14,91 404,45
520,19 135,63 33,27 0,82 0,89 0,72 0,29 2,02 6,06 3,70 1,65 0,00 16,86 14,00 15,43 409,31
Média 720
93
6.3. Análise da frota de equipamentos
O problema de dimensionamento da frota foi modelado conforme os dados e

o modelo computacional apresentado no capítulo 4.
Para tanto, adotou-se uma frota homogênea com 22 caminhões chegando
aos pontos de carregamento em tempo regido pela distribuição exponencial, com
média de 5 minutos e tempo de carregamento caracterizado por uma distribuição
erlang de 1,5+ ERLA(0,87;3) minutos para as pás carregadeiras e uma
distribuição exponencial de 2+EXPO(0,798) para as escavadeiras. Já o processo
de descarregamento foi definido com uma distribuição normal com tempo médio
de 1,65 com desvio padrão de 0,117 minutos; os tempos de deslocamento dos
equipamentos de transporte para a análise de dimensionamento da frota de
equipamentos será considerado como uma distribuição normal, o deslocamento
vazio dos caminhões seguirá uma distribuição normal de 6,5 minutos com um
desvio padrão de 0,65 e o tempo de deslocamento cheio seguirá uma distribuição
normal de 7,5 minutos com um desvio padrão de 0,75.

Foram realizadas 30 replicações com horizonte de um turno de trabalho de 8
horas a fim de comparar os resultados obtidos com o modelo de reparação de
máquina.
Inicialmente foram configurados 3 cenários. Foi definida a utilização de 2
equipamentos de carga para o cenário 1, aumentando esse número para 3 no
cenário 2 e para 4 no cenário 3.
A fim de avaliar a frota de caminhões, foram analisados os cenários 1, 2 e 3
variando o número de caminhões de 1 a 22 caminhões. A Figura 20 e a Figura 21
apresentam a produção (t/h) para os equipamentos de carga e transporte para cada
cenário.
94
Produção dos equipamentos de carga
14000
12000
10000
Produção (t/h)
8000
6000
4000
2000
0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21
Número de Caminhões
2 Carregadeiras 3 Carregadeiras 4 Carregadeiras
Figura 20: Produção (t/h) por carregadeira para cada um dos cenários simulados
Produção dos caminhões
580
560
540
Produção (t/h)
520
500
480
460
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22
Figura 21: Produção (t/h) por caminhão, para cada um dos cenários simulados
Os resultados apresentados na Figura 20 mostram que, ao aumentar o

número de caminhões nos cenários 1, 2 e 3, a produção dos equipamentos de
carga também se incrementa. Ao contrário, com os equipamentos de transporte ao
aumentar o número de caminhões em cada um dos cenários a produção em
95
toneladas por hora dos caminhões diminui, como mostra a Figura 21. Isto porque
à medida que se aumenta caminhões no sistema eles começam a formar fila de
espera dos pontos de carregamento o que ocasiona uma diminuição da produção
por caminhão.
Ao avaliar a produção (t/h) dos equipamentos de carga, pode-se observar no
cenário 1 um aumento na produção dos equipamentos de carga proporcional ao
aumento do número de caminhões até 19. Nota-se, porém, uma evolução pouco
expressiva quando o dimensionamento varia de 19 para 22 caminhões. De forma
similar, para o cenário 2 existe uma evolução proporcional da produção dos
equipamentos de transporte quando se varia de 1 a 20 caminhões, mas a produção
dos equipamentos de carga permanece constante quando se passou de 20 a 22
caminhões. Para o cenário 3 vemos que não se chega a uma saturação da produção
dos equipamentos de carga.
Para avaliar a eficiência do sistema em função do número de equipamentos
de carga e transporte, foram analisadas as seguintes medidas de desempenho:

movimentação total de material, taxa de utilização dos equipamentos de carga,
tempo médio de espera e o número de caminhões em fila nos pontos de
carregamento e descarregamento para cada um dos cenários descritos
anteriormente.
6.3.1. Cenário 1
Ao avaliar a movimentação total de material minério e estéril, foi observada

uma evolução na movimentação, Figura 22, quando se faz uso de uma pá
carregadeira e uma escavadeira.
96
Movimentação total de material

(1 Pá carregadeira, 1 Escavadeira, Caminhões: 1 a 22)
60000
50000
40000
Produção (t)
30000
20000
10000
0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21
Produção Minério Produção Estéril

Figura 22: Movimentação total de material – Cenário 1

Assim também pode-se ver que a movimentação de material estéril é maior

que a movimentação de minério, porque, como foi dito na descrição do sistema, as
escavadeiras estarão alocadas nas frentes de lavra de material estéril e as pás
carregadeiras nas frentes de lavra de material minério. Como as escavadeiras
possuem um menor tempo de carga, a movimentação de material estéril será
maior do que a quantidade de material minério a ser carregado pelas pás
carregadeiras.
97
Taxa de Utilização dos Equipamentos de Carga

(1 Pá carregadeira - 1 Escavadeira)
100%
90%
80%
70%
60%
Utilização
50%
40%
30%
20%
10%
0%
1 5 9 13 17 21
Pá carregadeira Escavadeira
Figura 23: Taxa de utilização das carregadeiras – Cenário 1

Como o cenário a ser analisado considera apenas a utilização de dois

equipamentos de carga, uma escavadeira e uma pá carregadeira, a taxa de
utilização desses equipamentos cresce ao aumentar o número de caminhões no
sistema como se mostra na Figura 23, variando de 4% a 87% para a pá
carregadeira e de 4% a 84% para a escavadeira. O acrescimento da utilização dos
equipamentos de carga de forma linear indica claramemte que, mesmo para 22
caminhões esses equipamentos não constituem gargalos.
98
Tempo médio em fila dos caminhões

3.00
2.50
2.00
Tempo (min)
1.50
1.00
0.50
0.00
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22
Figura 24: Tempo médio em fila dos caminhões nas carregadeiras – Cenário 1
Número médio de caminhões em fila

0.9
0.8
0.7
Número de caminhões em fila
0.6
0.5
0.4
0.3
0.2
0.1
0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21
Figura 25: Número médio em fila dos caminhões nas carregadeiras – Cenário 1
Os resultados apresentados nas Figuras 24 e 25 mostram o tempo médio de

espera e o número de equipamentos em fila na escavadeira e na pá carregadeira.
Esses dois indicadores estão diretamente relacionados ao tempo de carga de cada
99
tipo de equipamento de carga, portanto o tempo em que o caminhão permanece

em fila é maior nas pás carregadeiras que nas escavadeiras, variando de 0,2 a 2,4
minutos nas pás carregadeiras e de 0,1 a 1,6 minutos nas escavadeiras. Outro
ponto importante a ser considerado é que, quanto maior o tempo de espera dos
caminhões nos pontos de carregamento, menos é a produção dos caminhões
(Figura 26).
Dessa forma, pode-se concluir que o uso de 22 caminhões quando se faz uso
de 1 escavadeira e 1 pá carregadeira, resulta ser um valor aceitável dado que o
tempo máximo de espera dos caminhões seria de 2,4 minutos aproximadamente,
que é um valor aceitável numa mina.
Produção dos caminhões

550.00
540.00
530.00
520.00
Produção (t/h)
510.00
500.00
490.00
480.00
470.00
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22
Produção (t)
Figura 26: Produção dos caminhões – Cenário 1

6.3.2. Cenário 2
Este cenário considera a utilização de 2 pás carregadeiras e uma

escavadeira. Como mostra a Figura 27, neste cenário a produção de minério é
maior do que a produção de estéril porque se têm duas frentes sendo lavradas com
duas pás carregadeiras e só uma frente lavrada por uma escavadeira.
100
Movimentação Total de Material

(2 Pás carregadeiras - 1 Escavadeira
60000.00
50000.00
40000.00
Produção (t/h)
30000.00
20000.00
10000.00
0.00
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21

Assim, também pode-se observar uma evolução na movimentação de

material quando se varia o número de caminhões de 1 para 20.
Taxa de Utilização dos Equipamentos de Carga

(2 Pás carregadeiras - 1 Escavadeira)
70%
60%
50%
Utilização
40%
30%
20%
10%
0%
1 5 9 13 17 21
Pás carregadeiras Escavadeira

101
A taxa de utilização desses três equipamentos de carga cresce ao aumentar o

número de caminhões no sistema como se mostra na Figura 28, variando quase
proporcionalmente de 3% para 61% nas pás carregadeiras e de 3% para 62% na
escavadeira. Apenas quando se passa a 22 caminhões o crescimento parece
saturar.
Tempo médio em Fila dos Equipamentos de Transporte
1.8
1.6
1.4
Tempo (min)
1.2
0.8
0.6
0.4
0.2
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22
Pá carregadeira 1 Pá carregadeira 2 Esacavadeira 1
Número médio de caminhões em Fila

0.5
0.45
0.4
Número de caminhoes em fila
0.35
0.3
0.25
0.2
0.15
0.1
0.05
0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21
Pá carregadeira 1 Pá carregadeira 2 Esacavadeira 1
102
O tempo de permanência em fila nas pás carregadeiras, assim como o

número de caminhões em fila é maior para as escavadeiras apesar de o sistema
considerar a utilização de duas pás carregadeiras e 1 escavadeira, como indicam
as Figuras 29 e 30. No presente cenário, o tempo máximo de espera em fila dos
equipamentos de transporte nas pás carregadeiras é 1,7 minutos e de 1,01 minutos
nas escavadeiras. Para esse cenário pode-se concluir que o 22 caminhões parece
ser um valor adequado para o sistema com três carregadeiras, dado que o tempo
de espera em fila e o número de caminhões em fila tem valores muito baixos.
6.3.3. Cenário 3
Em relação ao cenário 2, o acréscimo de uma escavadeira tem o efeito de

aumentar substancialmente a remoção de estéril às custas de uma drástica redução
na produção de minério.
No presente cenário, tem se a mesma quantidade de material minério e estéril
movimentado como se mostra na Figura 31.
Movimentação Total de Material

(2 Pás carregadeiras - 2 Escavadeiras)
60000.00
50000.00
40000.00
Produção (t)
30000.00
20000.00
10000.00
0.00
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21

Pode-se observar uma evolução proporcional na movimentação de

material minério e estéril quando se varia o número de caminhões de 1 a 22, em
contraste com os cenários 1 e 2, neste cenário não existe saturação, i.e., um
103
número de caminhões a partir do qual a movimentação de material permanece

constante. Também vemos uma maior produção de estéril em relação ao cenário 2
dado que a produção das escavadeiras (removedoras de estéril) é maior que as pás
carregadeiras, motivo pelo qual a produção de estéril é maior. Entretanto, como a
produção das pás carregadeiras (removedoras de minério) compete com as
escavadeiras pelos caminhões, sua produção é reduzida. A taxa de utilização
destes quatro equipamentos se apresenta na Figura 32, na qual os valores variam
de 2% a 45% para as pás carregadeiras e de 2% a 44% para as escavadeiras. Os
valores das taxas de utilização das carregadeiras no presente cenário são muito
baixas comparadas com os cenários anteriores.
Taxa de utilização das carregadeiras
50%
45%
40%
35%
30%
%Utilização
25%
20%
15%
10%
5%
0%
1 5 9 13 17 21
Pa s carregadeiras Escavadeiras

104
Tempo médio em fila dos caminhões

1.8
1.6
1.4
1.2
Tempo (min)
0.8
0.6
0.4
0.2
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22
Pá carregadeira 1 Pá carregadeira 2 Escavadeira 1 Escavadeira 2

0.3
0.25
Número de camionhoes em fila
0.2
0.15
0.1
0.05
0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21
Pá carregadeira 1 Pá carregadeira 2 Escavadeira 1 Escavadeira 2
Para este cenário, vemos que o tempo máximo de espera em fila nas pás
carregadeiras é de 1,5 minutos; para as escavadeiras temos que o tempo máximo
de espera em fila varia é de 0,6 minutos, neste cenário as pás carregadeiras assim
como as escavadeiras não apresentam equipamentos em fila. Como resultado do
105
presente cenário, podemos concluir que os quatro equipamentos de carga podem

tornar o sistema mais eficiente reduzindo o número de caminhões em fila, assim
como o tempo de espera em fila, mas isso também provoca ociosidade ao sistema,
considerando uma taxa de utilização de apenas 45 %, que é um valor muito baixo.
A Figura 35 apresenta uma comparação entre os três cenários, analisando a taxa
de utilização dos equipamentos de carga para cada cenário, onde se pode observar
como a utilização dos equipamentos de carga no cenário 3 com 4 carregadeiras se
reduz em comparação com os outros 2 cenários de 2 e 3 pás carregadeiras.
Taxa de utilização das carregadeiras
90%
80%
70%
60%
Utilização
50%
40%
30%
20%
10%
0%
1 5 9 13 17 21
Figura 35: Taxa de utilização das carregadeiras para cada um dos cenários simulados
6.4. Análise de melhorias no sistema através do Modelo de

Reparação de Máquina
O Modelo de Reparação de Máquina foi utilizado com o objetivo de

apresentar informações preliminares de operação e permitir analisar determinados
parâmetros, tais como: o número e o tempo médio de caminhões em fila de espera
no ponto de carga e descarga assim como a probabilidade dos equipamentos
estiverem desocupados, baseado no funcionamento planejado da mina.
A adequação do Modelo de Reparação de Máquina para simular as
operações de lavra em minas a céu aberto foi proposta por Krause e Musingwini
(2007), Najor e Hagan (2006) partindo do princípio de que este tipo de sistema
106
comporta-se como um sistema de recursos finitos com uma determinada

população a ser atendida, no qual a taxa de chegadas depende do estado do
sistema. A Tabela 21 amostra a adaptação do modelo de reparação de máquina
apresentada por Krause e Musingwini (2007) para avaliar o processo de
carregamento e transporte.
Tabela 21: Analogia entre o Processo de carregamento e transporte e o Modelo de

Reparação de Máquina
Adaptação do Modelo de Reparação para o
Modelo de Reparação de Máquina
Notação Processo de carregamento e transporte
Descrição
L Número médio de caminhões no Número médio de caminhões nos pontos
sistema (em fila e atendimento) de carga ou descarga (em fila e
atendimento)
Lq Número médio de caminhões em Número médio de caminhões em fila nos
fila na estação de Reparação pontos de carga ou descarga
W Tempo médio que o equipamento Tempo médio que o caminhão permanece
permanece em reparação no ponto de carga ou descarga

Wq Tempo médio em espera na estação Tempo médio que o caminhão permanece
de reparação em fila no ponto de carga e/ou descarga
O modelo de reparação de máquina considera K máquinas e R servidores

que podem atender às máquinas quando elas quebram. O Modelo de Reparação de
Máquina pode ser descrito na notação de Kendall como um sistema do tipo M / M
/ R / GD / K / K, em que o primeiro M indica que as chegadas seguem um
processo Markoviano, o segundo M representa a taxa de serviço que também
segue um processo Markoviano, o R refere-se ao número de servidores em
paralelo, GD representa a disciplina de serviço, por fim, assume a capacidade
máxima do sistema restrita a K usuários, incluindo aqueles em serviço, (Winston,
2004).
O problema em análise diz respeito a um número de K caminhões em
funcionamento que são enviados a um determinado ponto de carga ou descarga a
uma taxa  caminhões/hora. Para tal existe um número de equipamentos de carga
ou britadores com uma determinada taxa de carregamento individual 
caminhões/hora. Se algum destes equipamentos de carga ou britadores estiverem
desocupados o caminhão é imediatamente atendido, caso contrário terá que
107
esperar na fila de espera. Após carregamento ou descarregamento o caminhão é

colocado em circulação.
O objetivo é o de analisar um conjunto de indicadores de serviço associados
a determinadas configurações do sistema em causa (fazendo variar o número de
caminhões, equipamentos de carga e britadores ), com vista à tomada de decisão
sobre os valores das variáveis envolvidas.
Para a modelagem da fila de caminhões nos pontos de carga e descarga na
mina, fez-se necessário calcular su ritmo de chegada  e de serviço  ,
estabelecer o número de equipamentos de carga e descarga disponíveis assim
com a ordem de carga e descarga ( geralmente do tipo primeiro a chegar, primeiro
a ser atendido).
Os dados que consistem em entradas do modelo são os seguintes:
 K: Número de caminhões no sistema;
 R: Número de equipamentos de carga ou descarga;
 Ts : Tempo médio de ciclo do caminhão em minutos;
 T1 : Tempo médio de carga ou descarga do caminhão em

minutos;
60
  : Ritmo médio de atendimento de cada equipamento de
T1
carga ou descarga por hora;
60
  : Ritmo de chegada dos caminhões por hora;
Ts

  : Taxa de utilização dos equipamentos de carga ou

descarga;
A Tabela 22 apresenta os dados de saída a serem considerados, e as

fórmulas matemáticas empregadas para representar o sistema:
108
Tabela 22: Fórmulas matemáticas empregadas no Modelo de Reparação de Máquina

Notação Fórmula Descrição
j K 
 j     j  0 para: ( j  0,1,..., R) (6.1)
Probabilidade de j caminhões
j 
estarem sendo atendidos ou
aguardando atendimento no
K  j
 j   j! 0 ponto de carga ou descarga.
 j    j  R para: ( j  R  1, R  2,..., K ) (6.2)
R! R
onde  K  K!
  
 j  j! (k  j )!
  Corresponde ao fator de
 (6.3)
 utilização dos equipamentos
de carga ou descarga, ou seja,
a fração de tempo esperada
em que os servidores estão
ocupados.
jK Número esperado de
L
L j 0
j j (6.4) caminhões no sistema de fila
aguardando atendimento ou
sendo atendido no ponto de
carga ou descarga.
j K Número esperado de
Lq
Lq   ( j  R) j (6.5) caminhões na fila no ponto de
jR
carga ou descarga.
 jK j K Número de caminhões que

 j  j    ( K  j) j   ( K  L) (6.6)
j 0 j 0
chegam no ponto de carga ou
descarga por unidade de
tempo.
L Tempo de espera dos

W W (6.7)
 caminhões no ponto de carga
ou descarga.
Lq Tempo de espera
Wq
Wq  (6.8) exclusivamente na fila no

ponto de carga ou descarga.
P P   * j * C (6.9) Taxa de Produção no ponto

de carga, fórmula proposta
onde C : Capacidade de carga por Najor e Hagan (2006).
Com base nos dados de entrada considerados para o modelo de simulação

apresentados na Tabela 23 pôde-se compor a Tabela 24, que apresenta as taxas de
chegadas  e de serviço  por hora de trabalho para cada tipo de equipamentos
de carga (carregadeiras) e descarga (britador). Para todos os casos, foi considerado
que o processo de chegada é o de Poisson e o tempo de serviço está de acordo
com a distribuição exponencial.
109
Tabela 23: Parâmetros de entrada para o Modelo de Reparação de Máquina

Parâmetros para o Modelo de Reparação de Máquina
Parâmetro Unidade Valor médio
Tempo médio de viagem vazio Min 8,19
Tempo médio de viagem cheio Min 10,14
Tempo médio de descarga Min 1,63
Tempo médio de carga Min 2,05
Tempo médio de ciclo Min 22,41
Capacidade de carga T 213,0
Tabela 24: Taxas de chegada e de serviço por hora para os equipamentos

Carregadeiras Britador
 2,68 2,68
 29,27 36,81
A fim de avaliar como o sistema reage frente a diferentes configurações os

valores atribuídos às variáveis foram definidos de forma a que possibilitassem
uma visão de certa forma abrangente do problema e que ao mesmo tempo
retratassem as situações mais habituais dentro da mina.
Tabela 25: Valores atribuídos às variáveis K e R

Número de equipamentos Tipo de Equipamento
K 1a 22 Caminhões
R 1a4 Carregadeiras
M 1a2 Britadores
Julgou-se conveniente testar o sistema para a configuração limite de K =1

caminhão que poderá parecer um pouco desajustado da realidade, embora não
impossível.
6.4.1. Aplicação do Modelo de Reparação de Máquina para o cenário

base
A seguir serão apresentados em detalhe os cálculos e comentários relativos

para a configuração K (número de caminhões) = 22, R (número de equipamentos
110
de carga) = 4. Substituindo os valores atribuídos às variáveis K e R apresentadas

na Tabela 25 nas fórmulas (6.1) e (6.2) da Tabela 22 obtém-se a probabilidade de
ter um número determinado de caminhões a serem atendidos ou em atendimento
em cada ponto de carga, como se mostra na Tabela 26.
Tabela 26: Probabilidade para os diferentes estados da configuração M =22, R
(Equipamentos de carga) =4
Estado (n) P n
0 14,34%
1 28,86%
2 27,72%
3 16,90%
4 7,34%
5 3,02%
6 1,18%
7 0,43%
8 0,15%
9 0,05%
10 0,01%
11 0,00%
12 0,00%
13 0,00%
14 0,00%
15 0,00%
16 0,00%
17 0,00%
18 0,00%
19 0,00%
20 0,00%
21 0,00%
22 0,00%
A partir das probabilidades determinadas é possível calcular um conjunto

de indicadores de serviço baseados na teoria de filas de espera. A Tabela 27
apresenta os principais indicadores utilizados para avaliar o processo de
carregamento e transporte da mina a ser simulada através do Modelo de
Reparação de Máquina.
111
Tabela 27: Tabela de indicadores de serviço para o processo de carregamento e

transporte
Indicador Notação Ponto de carga
Número médio de caminhões no sistema

L 1,91

Lq 0,08
Número médio de caminhões em
atendimento na 1,84
Número médio de caminhões em circulação

n func 20,09
Percentagem média de caminhões nos
pontos de carga Pcn s 0,09
Percentagem média de caminhões na fila

Pcn f 0,00
Percentagem média de caminhões em
atendimento Pcn a 0,08
Percentagem média de caminhões em
circulação
Pcn func 0,91
Percentagem média de carregadeiras
ocupadas Pcn co 0,46
Taxa média de ao sistema  53,78

Tempo médio de retenção de um
equipamento na carregadeira Ta 2,13
Tempo médio de retenção dos caminhões
na fila de espera W 0,08
Tempo médio de retenção dos caminhões
no atendimento
Wq 2,05
Tempo médio em circulação dos caminhões Tf 22,41

Fração de tempo que as carregadeiras estão
livres Tel 0,54
Fração de tempo que as carregadeiras estão
ocupadas Teo 0,46
6.4.2. Aplicação do Modelo de Reparação de Máquina para o resto de

configurações
Tal como foi referido na Tabela 25 foram testadas diferentes configurações

variando o número de caminhões K, carregadeiras R e britadores M dentro do
sistema, mantendo constante todas as outras variáveis. Dado o elevado número de
cálculos, estes serão apresentados no Apêndice V.
112
6.4.2.1. Efeito do número de Caminhões (K) e Carregadeiras (R)
A Figura 36 foi gerada fazendo uso dos dados do cenário atual do sistema
apresentados nas Tabelas 23 e 25 em que a mina dispõe de 22 caminhões com
capacidade de 213 t. A figura mostra como a produtividade dos equipamentos de
carga se incrementa e a produtividade dos caminhões decresce ao incrementar o
tamanho da frota de caminhões de 1 a 22. Assim também a figura mostra o
número de caminhões que são requeridos no sistema para que os 4 equipamentos
de carga consigam alcançar a sua capacidade teórica no sistema, que neste caso
seriam com 18 ou 19 caminhões aproximadamente.
Modelo de Reparação de Máquina

Processo de carregamento e transporte (4 carregadeiras; caminhões:1 a 22)
6000
5000
4000
Produção (T)
3000
2000
1000
0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21
Produção das carregadeiras Produção dos caminhões
Figura 36: Curva de produção variando o tamanho da frota de caminhões

Fonte: Elaborado pela autora.
A fim de se avaliar o efeito do número de carregadeiras sobre o sistema

foram feitas simulações variando a disponibilidade das mesmas entre 2 e 4 com 22
caminhões para analisar os tempos médios de espera em fila ( Wq ), número de
equipamentos em fila ( Lq ) assim como a fração de tempo em que os
equipamentos de carga estão ocupados ( Teo ) ou em fila ( Pcw q ), os resultados se
mostram na Tabela 28.

113
Tabela 28: Resultados do sistema de filas nas carregadeiras

Sistema de filas nas carregadeiras
Número de L Lq W Wq Teo Pcw q
Carregadeiras
(Número) (Número) (Min.) (Min.) (%) (%)
2 3,67 1,99 4,49 2,44 84% 54%

3 2,18 0,37 2,47 0,42 60% 17%
4 1,91 0,08 2,13 0,08 46% 4%
Observa-se que se dispondo apenas de duas carregadeiras, há uma maior

utilização (84%), bem como evidentemente há maior chance dos veículos terem
que esperar pelo atendimento do serviço Pcw q (54%). Constata-se ainda que,
apesar do sistema estar planejado para trabalhar com 4 carregadeiras, existe uma
baixa utilização destes equipamentos (46%), entretanto operando-se o sistema
com 3 equipamentos de carga a taxa de utilização dos equipamentos aumenta em

14%, assim também o tempo de espera em fila se vê aumentando de 0,08 para
0,42 minutos.
6.4.2.2. Efeito do número de Caminhões (K) e Britadores (R)
Para determinar se a utilização de um britador no sistema é o adequado, foi

realizada a mesma análise para as carregadeiras variando a sua disponibilidade
entre 1 e 2 britadores, cada um com capacidade de descarga de 3 caminhões
simultaneamente. Os resultados obtidos da simulação se apresentam na Tabela 29
e a Figura 37, na qual foi comparada a utilização de 1 a 2 britadores com 22
caminhões, para determinar qual seria a variação da eficiência no sistema.
114
Modedo de Reparação de Máquina

Processo de carregamento e transporte ( 1 Britador vs 2 Britadores )
0.6
0.5
0.4
Tempo (Min)
0.3
0.2
0.1
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22
Wq: Tempo de espera dos caminhões - 1 Britador Wq: Tempo de espera dos caminhões - 2 Britadores
Figura 37: Resultados do sistema de filas para 1 e 2 Britadores

Tabela 29: Resultados do sistema de filas com 2 britadores

Sistema de Filas nos Britadores
Número de L (Número) Lq (Número) W (Min.) Wq (Min.) Teo (%) Pcw q (%)
Britadores
1 0,96 0,45 1,02 0,48 51% 47%
2 0,55 0,03 0,58 0,03 26% 6%
A Tabela 29 mostra que a variação na utilização de 1 a 2 britadores é

elevada, isto se deve à capacidade de descarga dos britadores a serem simulados
na mina em estudo tendo uma capacidade de descarga de três caminhões
simultaneamente; é por isso que a utilização de 2 britadores ocasionaria uma
capacidade ociosa de 54% com uma probabilidade de 0,06% dos equipamentos
ficarem esperando para descarregar.
Dispondo-se apenas de um britador, observa-se que a probabilidade dos
britadores estarem ocupados é de 51%, bem como, evidentemente, há maior
chance dos caminhões terem que esperar em fila para descarregar (28%), mas o
tempo que o caminhão fica aguardando para descarregar é 1 min.
Aproximadamente sendo um dado aceitável dentro de sistemas reais.
De acordo com os resultados obtidos do modelo de reparação de máquina,
pode-se inferir que provavelmente o número de carregadeiras adequadas a serem
115
colocadas em operação seria de 3 carregadeiras pois, nos cenários onde se opera

com 4 carregadeiras existe uma maior probabilidade das carregadeiras ficarem
ociosas, outro ponto importante é a utilização de um britador no sistema, dado
que a utilização de dois britadores pode acrescentar aos custos operacionais,
gerando uma elevada capacidade ociosa no sistema.
116
7 Conclusões e considerações finais
No presente estudo, analisou-se o processo de carregamento e transporte

de um centro de mineração a céu aberto que se encontra na fase de projeto. Para
tal, construiu-se um modelo de simulação computacional que pudesse realizar
uma simulação da futura operação da mina e utilizou-se um modelo de filas
desenvolvido por Krause e Musingwini (2007), denominado “Modelo de
Reparação de Máquina”.
O modelo de simulação foi desenvolvido para servir como ferramenta na
tomada de decisão avaliando a capacidade produtiva da mina antes que esta
entrasse em operação, identificando o número adequado de equipamentos,
estimando os efeitos de falhas de equipamentos, também para testar novas

políticas de operação.
Com respeito à quantidade de material transportado verificou-se que em
média, cerca de 4,9 milhões de toneladas de material poderão ser transportadas em
um mês de operação. Nos experimentos realizados com dois, três e quatro
equipamentos de carregamento, a taxa de utilização das pás carregadeiras, das
escavadeiras e dos britadores ficou, próxima dos 40%, 47% e 43%
respectivamente, e a dos caminhões em 93%.
O modelo de simulação utilizado também permitiu chegar à conclusão de
que o número de equipamentos de carga que faz o sistema mais eficiente sem
excesso de ociosidade é de duas pás carregadeiras e uma escavadeira. Assim, os
tempos médios em fila, bem como o número médio de caminhões em fila quando
se trabalha com 22 caminhões apresentam valores aceitáveis.
O trabalho de análise da entrada de dados, validação e experimentação
feitos nesta dissertação destacam a importância do rigor metodológica para
realização de inferências e previsões confiáveis sobre o comportamento e o
desempenho do sistema em estudo.
A abordagem pode também ser aplicada a outros centros de mineração
existentes ou em modificações de sistemática de operações dos recursos já
implantados.
117
O modelo de simulação apresenta-se como uma ferramenta de grande

utilidade na tomada de decisão no processo de carregamento e transporte, sendo
capaz de gerar soluções mais confiáveis e muito mais detalhada do que os
modelos de filas. Isto porque o modelo não pode representar os sincronismos
entre as atividades e os resultados não estacionários uma vez que as variáveis
probabilísticas se modificam na medida em que o tempo evolui a partir de algum
evento de interesse. Não obstante, os modelos de filas encontram aplicação em
planejamento em níveis superiores onde menor detalhamento é satisfatório e a
programação matemática é largamente utilizada.
Além disso, o modelo permite analisar vários cenários rapidamente e,
dependendo do período de simulação, o tempo gasto para obtenção dos resultados
é pouco. Com esse tempo reduzido, o gestor tem tempo suficiente para analisar
diversas configurações antes de tomar uma decisão, tornando possível
desenvolver metodologias que substituem com vantagem os tradicionais métodos
de experimentação real.
O nível de detalhamento do modelo permitirá que, mediante algumas
modificações, ele seja utilizado para analisar o controle do sistema real. Nesse
caso o analista, em função de um plano de lavra, poderá examinar como o sistema
poderá se comportar, podendo identificar os problemas antes que eles surjam no
sistema real.
O modelo ainda poderá ser útil para avaliar impactos de novos
investimentos como adição de correias transportadoras e a expansão da mina,
assim também poderia ser realizada uma análise de custos e alternativas
operacionais testadas pelo modelo.
Para pesquisas futuras esta dissertação indica várias direções, entre as mais
importantes destacam-se as seguintes:
 Estender o estudo levando em conta os custos e os benefícios
associados com a operação do sistema em cada cenário, pois a
ociosidade dos equipamentos devem ser comparadas com o custo
dos caminhões adicionais para reduzi-la e com o aumento de
produção obtido.
 Desenvolver um ambiente de simulação especializado para rápida
elaboração de modelos de operação em minas a céu aberto,
incluindo análise de dados de entrada, banco de dados típicos para
118
equipamentos, análise de dados de saída com relatórios básicos pré

formateados e outros auxílios.
 Avaliar de forma sistemática a precisão de métodos de filas
comparado-os com os de simulação .
 Desenvolver metodologia para estudo e tomada de decisões em
situações operacionais especificas como quebras de equipamentos,
usando o modelo de simulação.

Lavra A Ceu Aberto

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15

A exploração mineral a céu aberto é caracterizada por ser uma indústria de

1.1. Motivação da pesquisa e escolha do tema

Segundo (Alvarenga, 1997), (Costa, et al. 2004), (Rodrigues, 2006) as

Custo estimado por fase de mineração

Percentagem Percentagem acumulado

Figura 1: Custo estimado por fase de mineração

O processo de carregamento e transporte tem grande efeito no desempenho

Na maioria das minas a céu aberto não existe planejamento adequado em

Neste contexto caracterizado pelo desenvolvimento de diferentes técnicas

O presente trabalho tem como objetivo desenvolver um modelo de

1.3. Organização do texto

A presente dissertação está organizada em sete capítulos, sendo o primeiro o

O presente capítulo apresenta uma revisão bibliográfica obtida da literatura

A simulação é uma técnica de pesquisa operacional utilizada para analisar

problemas cuja solução analítica é impraticável, seja pela presença de variáveis

Para Silva (2006), a simulação de eventos discretos é uma das mais

logísticas complexas apresentadas por Silva (2006) identificando os autores, o

Tabela 1: Aplicações de simulação em operações logísticas complexas

Standirdge e Hetlne Desenvolvido em Visual

Fonte: Silva (2006)

Tabela 2: Aplicações em sistemas de distribuição e transporte

2.2.Simulação nas indústrias minerais

Segundo Sturgul (1999), a pesquisa operacional começou a ser utilizada na

Aplicações de P.O. na Mineração

Figura 2: Aplicações de Pesquisa Operacional na Mineração

que ainda nas grandes empresas problemas de tomada de decisões são

• O´Neil e Manula (1967) usaram um modelo de simulação para manuseio

simular operações em minas a céu aberto.

determinar o teor de cinzas da alimentação em uma planta de beneficiamento da

modelagem de sistemas de mineração por simulação que usava modelagem

aproximadamente vinte projetos de simulação para a mina de cobre El Teniente,

• Sturgul et al. (1995) aplicaram GPSS/H e PROFF Animation em Cabillo e

chamado STRAPAC 2, que foi desenvolvido para assistir aos engenheiros no

Northem Field, na Grécia. Um pacote de simulação visual chamado Micro Saint

• Knights e Muñoz (1998) usaram a linguagem de simulação SLAM-II, para

Além dos trabalhos acima citados a continuação apresenta-se uma lista de

• Kolonja et al. (1993) desenvolveram um modelo de simulação para

técnicas que permitem reduzir o número de replicações necessárias, MCB

de uma metodologia em geral.

• Sánchez (2005) descreve o desenvolvimento de um modelo de simulação,

• Ortiz et al. (2007) apresentam um estudo para o dimensionamento da frota

realizada pode-se concluir que a difusão da simulação na área da mineração para

Com base no exposto acima, será desenvolvido um modelo de simulação

2.3. Aplicação de métodos heurísticos para simular o sistema de

O despacho de caminhões envolve a decisão de definir para qual

vem sendo utilizada em diferentes centros de mineração para atendimento dos

Tabela 3: Modelos de simulação do sistema de despacho

Tabela 3: Modelos de simulação do sistema de despacho (Continuação)

De acordo com Alarie e Gamache (2002) e Munirathinam e Yingling (1994)

caminhões e sistemas dirigidos pelo planejamento. Nos sistemas que usam

2.3.1. Minimizar os requerimentos de produção das carregadeiras

O objetivo deste critério é atingir as metas de produção que foram

k : Carregadeira à qual o caminhão é direcionado;

POi : Produção planejada da frente de lavra onde está alocado o

2.3.2. Minimizar os tempos de espera dos caminhões (MSPR)

carga e, conseqüentemente, tempos ociosos em outros equipamentos dado que

2.3.3. Minimizar os tempos de espera das carregadeiras (MSWT)

2.3.4. Minimizar os tempos de ciclo dos caminhões (MTCT)

2.3.5. Minimizar a saturação do equipamento de carga (MSC)

Neste critério, o caminhão é enviado à frente que tiver um equipamento de

2.3.6.Carregadeira que fez o carregamento primeiro (ELS)