ENGENHARIA DE CONTROLE E AUTOMAÇÃO

ALUNOS: ANDRÉ BEMFICA; EVERTON RUGGERI

LABORATÓRIO DE INSTALAÇÕES ELÉTRICAS

Roteiro de utilização de Controlador PID (Proporcional – Integral – Derivativo) utilizando

CLP Micrologix 1200.

A utilização de controladores PID é bastante utilizada e abrangente. Suas combinações dos sinais de
controle é capaz de fornecer graus aceitáveis de redução de erro, simultaneamente com
amortecimento e estabilidade.

Será apresentado neste material uma forma de controlar processos e equipamentos, utilizando o
controlador PID do CLP Micrologix 1200. Entretanto este material é apenas um sequenciamento
descritivo de como se implementar tal controle utilizando este CLP bem como explicação de cada
função como requisito de um roteiro de estágio;para melhor concepção e entendimento sugere-se a
leitura de livros específicos dessa área, bem como o primeiro tutorial de utilização do RSLogix
também realizado pelos autores.

Primeiramente para se utilizar o PID deste clp é necessário ter uma entrada analógica com a
variável do processo que deseja-se controlar e uma saída analógica para implementar o final de
controle pela MV, você pode utilizar o módulo adicional analógico do micrologix 1200. A figura 01
mostra o módulo, o clp e suas ligações.

Figura 01 (Componentes)
Software e desenvolvimento

Inicialmente deve-se configurar as saídas e entradas analógicas do RsLogix em IO Configuration.

(Ver Figuras 02 e 03)

Figura 02 (Configuração de I/O)

 Figura 03 (Selecionar canais desejados de I/O)

Após isto, em uma lógica de programação desenvolvida pelo operador, adiciona-se o bloco
referente ao controlador PID. Ele encontra-se na barra de instruções do RSLOGIX500 em
file/MISC

Figura 04 (Bloco PID)

Após encontrar o bloco basta você arrastar para área LADD do software como na figura abaixo.

Figura 05(Bloco PID na área de programação).

Com isso deve-se realizar todas as parametrizações necessárias para o controle dos processos,
programação necessária e requisitos desejados.

Parametrização externa (Bloco PID)

- PID File: Escolha do tipo de arquivo PD. O tamanho do arquivo é fixado em 23 palavras. Seu
endereço comum é representado por PD10:0

– A variável de processo (Process Variable – PV) no bloco PID é o local onde você bota o
endereço de memória relacionado à variavel de entrada do processo(input value). O endereço desse
canal analógico é do tipo Integer (N7) e vai 0 à 16383 bits.

– A variável de controle (Control Variable – CV) no bloco, é destinado ao output value (

Endereço de memória relacionado a variável de saida), também do tipo Integer (N7) seu range vai
de 0 à 16383.

Ao final, o bloco deve apresentar uma aparência conforme a Figura 05.

Figura 06 (Bloco PID)

Realizada todos as configurações de parâmetros iniciais, partimos para a janela de Setup Screen.
Parâmetros internos (PID SETUP SCREEN):

Figura 07 (Setup PID)

A janela do PID Setup Screen é o local onde você configura os parâmetros do controlador, ela é
dividida em Parâmetros de ajuste(Tuning parameters), Entradas(Inputs), Saídas(Outputs) e
Sinalização(Flags).

Ajustes dos parâmetros do PID / Entradas do processo / Saídas do Processo / Flags

Entradas do Processo (Inputs):

Scaled Set Point (SPS): Setpoint: Ponto de controle desejado da variável de processo.
Setpoint MAX (Smax): Valor máximo desse setpoint
Setpoint MIN (Smin): Valor mínimo do setpoint
Process Variable (PV): Valor da variável de processo de entrada analógica.

Saídas do Processo (Outputs):

Control Output CV (%): Valor da variável do endereço de memória relacionado a variável de saida
Output MAX CV(%): Valor máximo da CV
Output MIN CV(%): Valor mínimo da CV
Scaled Error SE: É a diferença através da fórmula de modo de controle(Control Mode) entre a
variável de processo e o setpoint.
Error Code: Indica quando há erro no bloco.

Ajustes dos parametros (Tuning Parameters)

– Controller Gain Kc: Ganho proporcional do sistema. Para RGBit = 0 seu range vai de 0 a
3276.7 / Para RGBit = 1 de 0 a 327.67 (Nota: Ver flag para RGBit)

– Reset Ti: Ganho integral do sistema. Define-se o tempo de reset igual ao periodo natural
medido na calibração do ganho acima por minuto de repetição, seu range atende as mesmas
especificações do ganho proporcional;

– Rate Td: Ganho derivativo geralmente igual a 1/8 do termo integral;

– Loop update: É o intervalo de tempo entre os cálculos do PID. É essencial que este tempo
seja diferente de zero, esse tempo de atualização da malha deve ser de cinco a dez vezes mais
rápido que o período natural da carga. Por isso a escolha deste valor é fundamental, a partir de 0.01
já temos uma resposta satisfatória e sem erros;

– Control Mode: para Ação reversa (Reverse Acting) use a formula: E = SP -PV
Onde, (SP = Set point) e (PV= Process variable). Para ação direta (Direct acting), utilize a fórmula:
E=PV-SP (Nota: Ver flag para CM);

– PID Control: Em modos Automático(AUTO) e manual (MANUAL) Nota: Ver flag para
AM;

– Time Mode: Em dois modos: STI ou Timed. Se selecionado STI o PID atualiza a saída a
cada tempo, setando o período de leitura de instruções igual ao valor de loop update . No caso
Timed o PID atualiza a saída num valor pré-estabelecido através do “Loop update” e deve ser 10x
mais rápido que o valor do loop update com o intuito de prevenir distúrbios (Nota: Ver flag para
TM);

– Limit Output CV: Se selecionado YES terá um valor mínimo e um máximo na saída, se
selecionado NO, não terá limites;

- Deadband DB (Zona morta): A zona morta se estende acima e abaixo do setpoint pelo valor
inserido. A zona morta é inserida no cruzamento zero da variável de processo e do setpoint. Isso
significa que a zona morta começa a ter validade somente depois que a variável de processo entra
na zona morta e passa pelo setpoint. A faixa válida é entre 0 – 16383;

- Feed Forward Bias : A Feed Forward Bias é utilizada para compensar as interferências que podem
afetar a saída CV.

Flags

TM: Bit de Time Mode; 0 = STI / 1 = Timed

AM : Ligada ao tipo de controle do PID; se selecionado 0 = Tipo de controle Automático / Se

selecionado 1 = Tipo de controle Manual

CM: Modo de controle; Se selecionado 0 = Fórmula: E=SP-PV / Se selecionado 1 = Fórmula:

E=PV-SP

OL: Output limiting (Limite de saída) ; Se = 1 implementa um limite de saída caso contrário não.

RG: RG bit = Reset and gain bit é relacionado aos cálculos de ganhos proporcional e integral do
PID; Quando selecionado 1: Faz os ganhos Kc e Reset Ti serem divididos pelo fator 10. Isso signifi-
ca um multiplicador de ganho 0,01 e um multiplicador de reset 0,01 / Quando selecionado 0 apenas
avaliados de maneira normal.
Exemplos:

Exemplo com o bit RG definido: A expressão de reset (TI) 1 indica que o valor integral 0,01 minu-
to/repetição (0,6 segundo/repetição) é aplicado ao algoritmo integral de PID. O valor de ganho (KC)
1 indica que o erro é
multiplicado por 0,01 e aplicado ao algoritmo PID.

Exemplo com o bit RG reinicializado: A expressão de reset (TI) 1 indica que o valor integral 0,1
minuto/repetição (6,0 segundos/repetição) é aplicado ao algoritmo integral de PID. O valor de ga-
nho (KC) 1 indica que o erro é multiplicado por 0,01 e aplicado ao algoritmo PID.

Nota: O ganho Derivativo (Td) não é afetado por esta flag

SC: Escala de setpoint, Se = 1 O bit SC é reinicializado quando os valores de conversão em escala

do setpoint são especificados.

TF: O bit TF será definido pelo algoritmo do PID se o tempo especificado para atualização da ma-
lha não puder ser alcançado pelo controlador, devido às limitações do tempo de varredura. Se esse
bit estiver definido, corrija o problema atualizando a malha de PID com uma taxa menor ou mova a
instrução PID para uma rotina da interrupção STI. Os ganhos de reset e taxa ficarão em condição de
erro se a instrução operar com esse bit definido.

Se estiver em 1, o loop update está rápido e atendendo as especificações.

DA: Bit de ação derivativa Quando for = 1 o bit (DA) de ação derivativa (taxa) faz com que o cálcu-
lo (taxa) derivativo seja avaliado em relação ao erro, em vez da variável de processo (PV). Se = 0
esse bit permite que o cálculo (taxa) derivativo seja avaliado onde a derivativa é realizada na PV.

DB: Deadband quando estiver em 1 a variável do processo está na zona morta.

UL: Upper Limit Alarm, Quando = 1 O CV Output está maior que o limite máximo de CV Max.

LL: Lower Limit Alarm, quando = 1: O CV Output é menor que o CV min / 0 = contrário.

SP: Fora do range de bits do SP quando igual a 1 este valor ou está ultrapassando esse valor ou está
abaixo dele

PV: Fora do range de bits do PV quando igual a 1 (Esse range de bits vai de 0 a 16383) / Quando =
0 está dentro deste range

DN: Bit de done; 1 = Quando o algoritmo do PID é computado / 0 = Quando não for

EM: Enabled bit (Bit de ativação); 1 = Quando a instrução do PID tiver ativada / 0 = Quando não.
Exemplo prático 1:

Para atribuir corretamente o controle parametrizando o bloco PID é necessário ter o pleno
conhecimento do processo. Vamos supor que seja um controle de temperatura típico, em malha
fechada, primeiro deve-se proteger o Set-Point, para que ninguém digite ou coloque menos do que
0% e mais de 100% do range de um sensor de temperatura (de -20 a 120ºC por exemplo).

O range do transmissor de temperatura é de -20ºc ~ 120ºc vindo da entrada analógica, logo o Input
Min = -20 e o Input Máximo = 120. Para proteger o Setpoint o Output min CV = 0 e o Output Max
CV = 100. A Figura 7 ilustra os parâmetros do bloco PID.

Figura 08 (Parâmetros do Bloco PID para aplicação em questão)

Os ganhos proporcionais, integrais e derivativos são escolhidos conforme a necessidade do processo

e o setpoint desse sistema é 7021bits que corresponde a aproximadamente 40ºc. Para realizar este
cálculo de transformação de bits para grandeza física, utiliza-se uma regra de 3 simples, conforme
figura abaixo:

Figura 09 (Regra para conversão)

Nota: Existem blocos específicos no RSLogix que facilitam a programação do operador, como o
SCP onde você bota todos os dados de entrada e saída do seu processo:

Figura 10 (Bloco SCP)

Com isso basta configurar o restante dos parâmetros seguindo as exigências de cada um e de
acordo com a lógica de programação exigida. O tutorial 1 demonstra vários exemplos de como pode
ser realizada essa lógica.

Exemplo prático 2:

Quando não se conhece suficientemente seu processo é recomendável que seja realizado todos os
procedimentos padrões e cálculos para implementação de controladores PID;como sensores para
aferir os dados de um motor podem ser utilizados inversores de frequência; Ressalta-se que as
atividades desenvolvidas têm caráter de cunho acadêmico, na indústria este sensores podem ser de
qualquer gênero, como um tacômetro, encoder, etc. Será abordada duas maneiras de obter os dados
necessários pro controlador no avanço deste roteiro, uma figura demonstra uma forma geral do
aspecto do sistema:

Figura 11 (Sistema de controle em Malha Fechada com realimentação unitária)

A planta seria somente um motor com uma carga aclopada, entretanto este modelo pode ser
aplicado para qualquer processo e qualquer planta; A modelagem deste motor DC é apresentada a
seguir:

MODELAGEM MOTOR DC

Fórmulas:

Onde:

Vm - Tensão Aplicada nos Terminais do Motor

Rm - Resistência da Armadura
Im - Corrente da Armadura
Lm - Indutância da Armadura
Eemf - Força Contra Eletromotriz
Ke - Constante Contra Eletromotriz do Motor
Om - Ângulo de Saída do Motor
Jm - Momento de Inércia do Motor
Tm - Torque na Saída do Motor
Tr - Torque na Entrada da Redução
Nr - Eficiência da Redução
Kr - Coeficiente de Redução
Jr - Momento de Inércia da Redução
Or - Ângulo de Saída da Redução
Beq - Coeficiente de Atrito Equivalente
Nm - Eficiência do Motor
Km - Constante de Torque do Motor

Utilizando as equações de (1) a (8) e aplicando a transformada de laplace, obtém-se a função de

transferência do tipo:
Sendo:

A = (Jeq * Lm)
B = (Jeq * Rm + Beq * Lm)
C = (Beq * Rm + Nr * Nm * Km * Ke * Kr²)

Nota: Para motores com estas características, normalmente o sistema caracteriza-se por ser de 1ª
Ordem

(9)

Caso o processo seja de 2ª ordem:

(10)

Os cálculos apresentados têm o intuito de obter resultados precisos e exatos para a planta ou
processo desejado. Para levantar a curva de transferência do motor é utilizado um tacômetro digital
da fabricante Minipa.

Figura 12 (Tacômetro Digital)

A curva de transferência é designada pela Tensão aplicada no motor x Rotação do motor. É

importante que o levantamento de dados seja o mais preciso possível e atenda as especificações do
motor.
 Figura 13 (Tabela e Curva de transferência do motor)

Nota: Para fazer a variação de tensão e obter a curva de transferência é necessário um distúrbio,
esse distúrbio na tensão nominal e rotação pode ser realizado por um potenciômetro, uma figura é
apresentada ilustrando a ligação de um inversor de frequência com o canal analógico do CLP; o
respectivo motor é ligado no Inversor.

Figura 14 (Entradas e saída analógicas do Inversor de frequência CFW08 plus)

Depois de montada a tabela, seguindo as especificações do motor, a curva de transferência tem o

seguinte aspecto:
 Figura 15 (Curva de transferência)

De posse da curva de transferência do motor, calcula-se 63% do valor máximo de rotação. Este 63%
é projetado para a constante de tempo e utilizado na fórmula (9) bem como o valor do ganho do
sistema Kc correspondendo a 100%.

A partir daí é só calcular os valores de Kp, Ki e Kd e configurar no bloco do CLP.

(11)

REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS:

[1] Nise, Norman S. Engenharia de Sistemas de Controle. Rio de Janeiro: LTC, 2002.

[2] Allen Bradley: MicroLogix 1200 and MicroLogix 1500 Programmable Controller Instruction
set reference manual.

[3] Bemfica, A. da C. e Ruggeri, E. S. A. Tutorial com exemplos práticos utilizando os principais

recursos do software RSLogix. Relatório de Estágio. Belém: IESAM, 2011.