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Identificação
Nome: Álvaro Luiz Longo
CPF: 026.239.409-08
0
Matrícula PRH-ANP/MCT N : 2001.0483-2
Tipo de Bolsa: Graduação
Orientador: Prof. Dr. Ariovaldo Bolzan
Co-orientador: Prof. Dr. Ricardo Antonio Francisco Machado
Agradecimentos
Resumo
Abstract
Petrochemical industry aims to made high value products with greater utility
to other industries, used as energy source or as raw materials to the manufacture
industries. Its processes are complex, and often operate great production volumes,
under restrict conditions. The operations control under optimum and stable
conditions is important to maintain the products quality and the plant safety.
The implementation of a control system in a petrochemical industry is a
complex task, that requires many knowledge to be efficient. From the
instrumentation, to dynamic models, design methods and control strategies, the
actions may be adequately integrated to the plant operate under the desired
conditions, with safety and profitability.
In this work, it’s aimed to carry through the activities related to process
control and instrumentation on the petrochemical industry. The development was
divided in two stages: the first one, related the destillation columns, was carried
through in the LCP, where a pilot scale distillation column was projected,
constructed and instrumented. The second stage, was developed in industrial
scale, involving the instrumentation for the control of a batch reactor for the
production of expandable polystyrene.
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Sumário
Sumário ....................................................................................................... 1
Simbologia .................................................................................................. 6
Capítulo 1: Introdução................................................................................ 7
3.3: Instrumentação................................................................................. 40
3.3.1: Descrição dos sensores ............................................................ 41
3.3.2: Descrição dos elementos finais de controle .............................. 44
Anexos....................................................................................................... 54
Bibliografia ................................................................................................ 63
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Simbologia
Fl – vazão de alimentação
H – altura da coluna
Hx – altura extra
R – razão de refluxo
Sb – área de borbulhamento
T – temperatura
u – velocidade do vapor
Letras gregas
ρv – densidade do vapor
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Capítulo 1: Introdução
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Derivados de
Petróleo Processos de Processos de Processos de Petróleo
separação conversão tratamento
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de acordo com Remberg et al. [10] o projeto de sistemas de controle para essa
operação pode ser dividido em cinco partes:
A execução dessas etapas, na ordem afirmada, deve ser seguida para uma
correta implementação de um sistema de controle.
Este autor afirma também que o controle de uma coluna de destilação pode
ser abordado sob cinco aspectos. São eles: (1) especificação dos produtos, (2)
variações na qualidade, (3) recuperação do produto, (4) custo das utilidades e (5)
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Legenda
PC
Válvula de controle
Trocador de calor
TC Controlador de nível
LC
Controlador de qualidade
QC
(composição)
D
TT Transmissor de temperatura
QC Transmissor de pressão
PT
LC
QC
B
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PC
LC
FC
Legenda
D
Válvula de controle
Trocador de calor
Medidor de vazão
F TC Controlador de temperatura
TC LC Controlador de nível
Controlador de qualidade
QC
(composição)
LC FC Controlador de vazão
TT Transmissor de temperatura
PT Transmissor de pressão
B
PC
LC
TC
FC
LC
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PC
FC
LC
TC
LC
PC
LC
TC
FC
LC
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3.1: Dimensionamento
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H = N a ∆H s + ∆H x (2)
Onde: H = altura da coluna (ft);
Na = número de estágios reais;
∆Hs = espaçamento entre os pratos (ft);
∆Hx = altura necessária para adaptação dos extremos da coluna (ft);
MP
ρv =
R(T + 460) (3)
Onde: ρv = densidade da fase vapor (lb.(ft3)-1);
M = peso molecular da mistura (lb.lbmol-1);
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F − factor
u=
ρv
(4)
Onde: ρv = densidade da fase vapor (lb.(ft3)-1);
u = velocidade da fase vapor (ft.s-1);
F-factor = expressão da taxa de inundação
MV
Sb =
3600 ρ v u (5)
Onde: ρv = densidade da fase vapor (lb.(ft3)-1);
u = velocidade da fase vapor (ft.s-1);
Sb = área de borbulhamento (ft2);
M = peso molecular da mistura (lb.lbmol-1);
V = corrente da fase vapor (lbmol.h-1);
4S b
Di = (6)
π (1 − f D )
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A razão de refluxo adotada foi 1,1, de acordo com Douglas [29], que
recomenda uma razão de refluxo ótima entre 1,1 e 1,4. A eficiência de separação
dos pratos depende do caminho que o vapor deve atravessar pelo meio líquido e
do tamanho das bolhas de vapor [30]. É recomendada uma altura do vertedouro
de 0,05 m, e comprimento de 0,15 m. O diâmetro dos furos sugerido é de 0,006 m,
com passo triangular.
Com os resultados obtidos foram realizadas simulações em regime
transiente, utilizando o modelo fenomenológico implementado em linguagem
Fortran® [31], com o intuito de avaliar o comportamento dinâmico da coluna com a
configuração obtida. A Tabela 1 apresenta os demais dados utilizados nas
simulações.
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Fl
225
Qb
R
220
Temperatura do Destilado ( F )
0
215
210
205
200
195
190
0 2 4 6 8 10
Tempo (h)
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nos pratos. Neste estudo verificou-se que, quando se aplica uma perturbação no
calor fornecido à coluna através do refervedor em conjunto com o calor fornecido
ao(s) prato(s), o perfil de temperatura da coluna alcança um estado estacionário
diferente da situação em que a mesma quantidade de calor fornecida é
concentrada no refervedor.
Através do balanço de energia, calculou-se a quantidade de calor
necessária aos pratos para que se alcance o mesmo estado estacionário em
ambos os casos, e a partir desse valor foi calculada a potência máxima das
resistências elétricas, encontrando-se o valor de 3,5 kW. Mais detalhes sobre esta
metodologia podem ser encontrados em [6], uma vez que esta etapa foi realizada
em conjunto com os demais membros do PRH Nº 34.
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Condensador
Acumulador
Coluna
Trocador
de Calor
Tanque Bomba
de Mistura
Bomba
FIGURA 10 – Representação esquemática da unidade experimental de destilação
O material utilizado para a construção da coluna foi aço inox 304. A escolha
do material foi realizada com base na necessidade de aplicar uma ampla faixa de
condições de operação, como pressão, por exemplo, além da exigência quanto à
resistência à corrosão. A coluna possui 13 estágios de equilíbrio, construída em
módulos com 0,15 m de altura e 0,20 m de diâmetro, sendo que a sua estrutura
modular lhe confere flexibilidade em relação ao número de estágios de equilíbrio.
Os pratos são perfurados (diâmetro de 0,006 m, com passo triangular). Uma
ilustração do encaixe entre módulo e prato pode ser visualizada na Figura 11.
Cada módulo possui conexões para a inclusão dos sensores de
temperatura, das resistências elétricas e para a coleta de amostras. O módulo da
base e o tanque acumulador de condensada têm conexões para a instalação de
sensores diferenciais de pressão, que serão utilizados para a medição do nível de
líquido acumulado nesses estágios.
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FIGURA 12 – Condensador
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FIGURA 13 – Acumulador
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3.3: Instrumentação
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Sensores de Temperatura
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Sensores de Pressão
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Válvulas de controle
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Válvulas solenóide
Variadores de potência
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Água
Estireno
Medidor Aditivos
Mássico
Legenda
Válvula de controle
Válvula On/Off
Válvula de retenção
Bomba centrífuga Tanque de
Trocador de calor Pré-emulsão Aditivos
TT Transmissor de temperatura
Pentano
PT Transmissor de pressão
TT
PT
Torre de
refrigeração
TT Reator
PT
Condensado
Vapor
Tanque de
descarga
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Anexos
Anexo 1: Desenhos utilizados para a construção da coluna de destilação.
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Bibliografia
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