Módulo: 8518 Layout de Armazém

Manual do Formando

Data: 05/2016
Índice
Índice .................................................................................................................. 2
1 Contextualização e conceitos ......................................................................... 4
1.1 Definição de layout .................................................................................... 4
1.1.1 Objetivos do Layout ............................................................................. 4
1.2 Configurações do layout ............................................................................. 4
1.3 Operações a considerar no projeto do Layout: .............................................. 5
1.4 Cuidados a ter na fase do projeto ................................................................ 5
1.5 Tipologias de Layout .................................................................................. 5
1.5.1 Layout por posição fixa ........................................................................ 6
1.5.2 Layout por produto .............................................................................. 7
1.5.3 Layout por processo ............................................................................ 8
1.5.4 Layout celular ..................................................................................... 9
2 Organização de um armazém ..............................................................................10
2.1 Áreas ......................................................................................................11
2.1.1 Área de entrada de materiais ...............................................................12
2.1.2 Área de processamento .......................................................................12
2.1.3 Área de consolidação ..........................................................................12
2.1.4 Área de saída / Expedição ...................................................................13
2.2 Fluxos .....................................................................................................13
2.2.1 Fluxo de materiais - formato em U .......................................................13
2.2.2 Fluxo de materiais - formato em L ou I .................................................14
2.3 Circuito preparação ..................................................................................14
2.4 Alocação de mercadorias ...........................................................................16
2.4.1 Colocação Aleatória ............................................................................16
2.4.2 Colocação dedicada ............................................................................16
3 Equipamentos de Armazenagem ..........................................................................19
3.1 Rack convencional ....................................................................................19
3.2 Drive In ..................................................................................................19
3.3 Mezzanine ...............................................................................................20
3.4 Pendurados .............................................................................................20
3.5 Racks cantilever .......................................................................................20
3.6 Rack móvel .............................................................................................21
3.7 “Carousels”............................................................................................21
3.8 Flow-rack ................................................................................................21
3.9 Solo........................................................................................................22
3.10 Equipamentos de movimentação ................................................................22
3.10.1 Porta Paletes ........................................................................................23
3.10.2 Empilhadores .......................................................................................23
3.10.3 Outros equipamentos de movimentação ..................................................24
4 Sistemas de Identificação Standard .....................................................................25
4.1 Sistemas de identificação por códigos de barras ...............................................25
4.2 Sistemas de identificação por radiofrequência (RFID) ou etiquetas inteligentes 26
4.3 Sistemas data matrix ................................................................................27
Bibliografia/webgrafia ...........................................................................................29
INTRODUÇÃO

Este manual visa introduzir alguns conceitos básicos e fundamentais para

a compreensão das temáticas a estudar no Módulo de Layout de
Armazém.

Este módulo tem como principais objetivos:

 Caracterizar o layout interno de um armazém.

 Identificar as formas de organização interna de um armazém.
 Identificar e caracterizar as diversas zonas de operações num
armazém.
 Caracterizar os equipamentos de armazenagem.
1 Contextualização e conceitos

1.1 Definição de layout

O layout de armazém é a forma como as áreas de um armazém estão organizadas,
de forma a utilizar todo o espaço existente da melhor forma possível, verificando a
coordenação entre os vários operadores, equipamentos e espaço.
De uma forma muito simples, o layout é o desenho da planta de um armazém.

O layout ideal é aquele que procura minimizar a distância total percorrida, com
uma movimentação eficiente entre os materiais, com a maior flexibilidade possível e
com custos de armazenagem reduzidos.

1.1.1 Objetivos do Layout

 Assegurar a utilização máxima do espaço;
 Proporcionar a mais eficiente movimentação de materiais;
 Facilitar as operações que são oferecidas aos clientes;
 Proporcionar uma armazenagem mais económica, relativamente aos equipamentos,
espaço e mão-de-obra;
 Fazer do armazém um modelo de boa organização.

1.2 Configurações do layout

Para fazer o desenho da planta de um armazém é preciso ter em consideração certos

aspetos gerais:

- 1º Determinar as interações entre as diferentes atividades que ocorrem no armazém.

Por exemplo:
A distância entre a atividade de cross-docking e o despacho deve ser pequena, enquanto
a distância entre a zona de armazenagem de produtos e a zona de produtos devolvidos não
apresenta grande importância;

- 2º Determinar o espaço necessário para cada atividade. O espaço necessário depende da

variedade de produtos (do termo em inglês product mix), das políticas de inventário, dos
métodos de armazenagem, entre outros fatores;
É também necessário determinar as condições nas quais os produtos devem ser
armazenados e as limitações físicas do espaço;

- 3º Combinação dos fatores anteriores (interações e espaço) sendo realizados os ajustes

necessários para a criação de duas ou mais soluções alternativas.
1.3 Operações a considerar no projeto do Layout:

1. Receção – Descarga e conferência;

2. Movimentação – Deslocamento interno do cais ao local de armazenamento e vice versa;

3. Armazenamento – organização dos produtos de acordo com as suas características;

4. Picking – Processo de colocar/retirar mercadoria em stock, para consolidar carga para um

determinado cliente.

5. Acondicionamento dos pedidos;

6. Expedição – carregamento e despacho do veículo de transporte.

1.4 Cuidados a ter na fase do projeto

 Determinação do local e se o recinto é coberto ou não;

 Definição adequada do layout;

 Ordem e limpeza constantes;

 Segurança patrimonial (contra furtos e incêndios);

 Definição de uma política de preservação (embalagens convenientes para os

produtos).

1.5 Tipologias de Layout

Ao estudar os tipos de produtos e os vários tipos de layout, tenta-se adaptar o melhor
layout a cada organização pois esta poderá não ter apenas um layout mas a combinação de
dois ou três.

As decisões que são associadas aos layouts são muito importantes já que são feitos
investimentos significativos de tempo e dinheiro.

Os compromissos feitos são de longo - prazo, o que dificulta a correção de eventuais erros
cometidos e o impacto significativo no custo e na eficiência das operações.

O custo de transporte de materiais é o fator de avaliação da qualidade do layout mais

importante, já que tem forte impacto nos custos totais de operação das unidades
industriais.

A informação necessária para a realização do layout passa por ter:

 lista dos departamentos ou centros de trabalho a colocar, a sua dimensão
aproximada e a dimensão das instalações;
 projeção dos fluxos de trabalho entre os diversos departamentos;
 distância entre localizações e o custo unitário de movimentação de cargas entre
localizações;
  quantia disponível para o investimento;
 e localização de equipamentos base, pontos de entrada e saída, elevadores, cais de
carga e descarga.

1.5.1 Layout por posição fixa

Esta configuração é normalmente utilizada em processos intermitentes. Quando o artigo a

fabricar não pode ser deslocado os recursos transformados normalmente são produzidos
para permanecerem num único local indefinidamente.
Neste tipo de layout são incluídos setores como o da construção civil (por exemplo,
edifícios, pontes, barragens elétricas), construção naval, aeronáutica, aeroespacial, agrícola,
de perfuração de petróleo, etc. Os produtos fabricados são muito diferentes entre eles e
muitas vezes únicos, sendo que a produtividade é relativamente baixa.

Características
 O arranjo deve possibilitar aos recursos a sua maior contribuição no processo
 Melhor prestação de “serviço” possível.

Vantagens:
 Alta flexibilidade de mix e de produto
 Cliente/ou produto não movido ou perturbado
 Alta variedade de tarefas para a mão-de-obra
Desvantagens:
 Custos unitários muito elevados
 Layout complexo
 Muita movimentação de equipamentos e mão-de-obra
 Baixa velocidade em atravessar os corredores
1.5.2 Layout por produto
Neste tipo de layout os equipamentos ou processos de trabalhos são distribuídos de acordo
com as fases sucessivas em que o produto é fabricado. Os processos de trabalho são
ordenados e executados de acordo com a sequência de operações. Neste tipo de layout os
processos são contínuos.

Vantagens de ter um layout por produto:

 processo simples,
 custo unitário reduzido,
 escassos tempos mortos,
 pouco trabalho e redução do inventário em processo e baixa qualificação dos
operadores.
Desvantagens de ter um layout por produto:
 flexibilidade reduzida,
 custo inicial elevado e sistema suscetível a falha de equipamentos.
Exemplos; Aviário, vinicultura, cantina, carteiro, montagem de automóveis,
programa de vacinação em massa, restaurante self-service e etc.

1.5.3 Layout por processo

O layout por processo garante ao sistema uma flexibilidade para se adaptar a diversos
produtos e requer máquinas de custos menores do que num layout por produto.
Hipermercado, shopping, hospital, loja de cidadão, finanças, fnac, clinica, tribunal e etc.

Características:
 Liberdade de escolha;
 Flexibilidade para o cliente;
  Diversidade versus especialização – artigos/serviços semelhantes são colocados no
mesmo local;
 o fluxo não é controlado – os clientes deslocam-se de acordo com as suas
necessidades.

Vantagens:
 Potencia a exposição;
 Multiplicidade de produtos/serviços.

Desvantagens:
 Implica grandes espaços;
 Dificulta o planeamento.

EXEMPLOS

1.5.4 Layout celular

Um layout celular é constituído por pequenas oficinas de produção especializadas na
realização integral de um conjunto de peças onde cada célula é projetada para produzir
eficientemente conjuntos de produtos comuns. Também designadas por ilhas de produção
onde muitas das vezes se encontram tipos de máquinas semelhantes.

Exemplo: Área de cosméticos dentro de um supermercado, todas as lojas dentro do layout

de processo, qualquer loja específica dentro, chamada célula.
Vantagens:
 Proximidade dos materiais
 Rapidez na prestação do serviço.
 O trabalho em grupo pode favorecer a coesão e a motivação

Desvantagens

 Menor oferta. Dificuldade em ajustar novos produtos que não se encaixam em

nenhuma das atuais famílias ou células ( o que origina menor oferta).

2 Organização de um armazém
O objectivo de armazenar e das funções do armazém é tanto maximizar a utilização de
recursos enquanto se satisfaz os requisitos do cliente como a maximização do nível de
serviço ao cliente para uma procura constante.”
(Tompkins & White , 1984)

Um armazém tem como a função armazenar uma variedade de tipos de produtos (stock)
que pode ser em pequena ou grande quantidade entre o tempo em que o produto é
produzido e entre o tempo que o produto é requisitado pelo cliente.

Nos últimos anos, e numa perspetiva cada vez mais integrada de cadeia de abastecimento,
os armazéns (plataformas, entrepostos, centros de distribuição, centro de processamento,
entre outros) têm vindo cada vez mais a desempenhar outros papéis, tais como:
Consolidação – quando economicamente se justifica recolher/entregar todos os
abastecimentos de várias origens num armazém, consolidar e agregar as várias entregas e
fazer entregas num único carregamento;
Transbordo – sistema usado para desagregar e fracionar grandes quantidades em cargas
menores para entregas a clientes, nomeadamente entregas em cidades, áreas ou ruas de
acesso limitado;
Cross-docking (passagem de cais) – quando o armazém funciona como mera plataforma
de passagem de mercadoria, já preparada para o destino definitivo, permitindo otimizar os
custos de transporte a montante e a jusante.
Atividades de valor acrescentado – quando o armazém é o local onde se processam
atividades de personalização, manipulação, sequenciamento, preparação, pequenas
montagens e desmontagens, retornos e devoluções, entre outros.
Este tipo de atividades coloca uma ênfase crescente na otimização dos fluxos físicos, em
detrimento da lógica de otimização da utilização do espaço. Desta forma, a configuração
base do armazém tem vindo a alterar-se no sentido de requerer: mais espaço de chão para
operar e menos altura, ou seja menos densidade de ocupação de espaço; muito maior
número de portas/docas e atividades na zona exterior; menor área ocupada com stocks de
reserva; maior flexibilidade do layout; maior dificuldade em automatizar as zonas de fluxo;
maior percentagem dos custos associados às atividades e aos recursos humanos; maiores
competências de gestão de otimização de processos; maior apoio à intervenção humana.

2.1 Áreas

Os armazéns são espaços idealizados para armazenar produtos em quantidade, onde

habitualmente esse armazenamento não é feito de uma forma aleatória, isto porque estes
mesmos armazéns servem como plataformas de escoamento. Assim, pretende-se que os
mesmos tenham uma estrutura coerente e organizada permitindo com isso recepcionar,
manobrar e expedir os mais diversificados tipos de produtos com um controlo moderado das
condições ambientais e de segurança (Magee, 1977, p. 148).

Princípios de uma boa Gestão de Armazéns

 Definir a unidade de carga mais apropriada
A unidade de carga (tipo e tamanho) é fundamental para o desenho e implementação de
um sistema de armazenagem e manuseamento de materiais. (palete; caixa; contentor)

Usar a unidade de carga apropriada permite:

 Manusear mais quantidades e assim minimizar a frequência de movimentos e custos;
 Utilizar equipamento standard de manuseamento e armazenagem;
 Reduzir os tempos de carga e descarga;
 Minimizar os riscos de danificar os produtos.

2.1.1 Área de entrada de materiais

Rececionar os produtos. Os produtos chegam a um armazém por diversos meios, a partir

do momento em que entram, o armazém torna-se o «fiel depositário», tendo como função
principal o responsabilizar-se por todo o material.

Configurar os produtos. Ao entrarem os produtos tem de ser registados, esse registo é

feito com o número de entrada, marcação por meio de um código, ou qualquer outro
processo considerado adequado.

Qualificar os produtos. No espaço de armazenagem existem áreas específicas para os

diversos produtos, o que permite uma localização e uma armazenagem mais criteriosa.

Transferir os produtos para o armazém Principal. Com o tipo de armazenagem

específica e objectiva torna-se mais fácil o manuseamento e pesquisa do produto.

2.1.2 Área de processamento

Separação e preparação de pedidos. No armazenamento, os produtos são acomodados

e protegidos até serem seleccionados para utilização, o acomodamento correcto permite
que o processo de manuseamento se torne mais célere e eficiente aquando do pedido do
cliente.

Ordenar os pedidos. Os pedidos ao entrarem devem ser verificados até estarem

completos, para além disso devem ser analisados exaustivamente para que não se
verifiquem quaisquer omissões.

2.1.3 Área de consolidação

Embalar os pedidos Após a selecção de todos os produtos, estes devem ser embalados.

Ordenar entregas Quando economicamente se justifica recolher/entregar todos os

abastecimentos de várias origens num armazém, consolidar e agregar as várias entregas e
fazer entregas num único carregamento.
2.1.4 Área de saída / Expedição

Expedir a mercadoria Após o embalamento de todos os produtos, estes devem ser

enviados para o veículo que efectuar o seu transporte.
Ao saírem devem levar sempre os respectivos documentos de expedição (guia de remessa)
e/ou documento financeiro (factura).

2.2 Fluxos

Todos os armazéns têm fluxos de entrada, fluxos de saída e fluxos entre as diferentes áreas
que constituem um armazém.

O conhecimento exato da localização do produto em stock e as posições do equipamento de

movimentação é muito importante para uma gestão eficaz do sistema.

Os fluxos de materiais podem ser planeados de várias formas:

2.2.1 Fluxo de materiais - formato em U

Quando o layout de instalação do armazém o permite, a zona de entrega e expedição de
material podem ser na mesma área, efectuando um fluxo de materiais em U.

Recepção e Expedição na mesma área:

 maior flexibilidade na utilização da zona de carga e descarga promovendo a
capacidade de canais cruzados
 facilita a consolidação da função de supervisão para as duas operações
2.2.2 Fluxo de materiais - formato em L ou I
Quando o layout de instalação do armazém, a zona de entrega e expedição de material
estão em áreas diferentes, num fluxo em L ou I.

Recepção e Expedição em áreas afastadas:

 a separação pode melhorar a segurança

 redução drástica do congestionamento interno e externo
 redução considerável do tempo de deslocação
 adaptação mais apropriada à pratica do cross-docking
 adaptação mais apropriada às instalações fabris

2.3 Circuito preparação

Recepção da mercadoria
Armazenamento
Order Picking
Envio das encomendas

Order Pincking

O picking é uma das actividades mais críticas

dentro de um armazém. Consoante o tipo de
armazém, 30% a 40% do custo de mão-de-obra está associado a esta actividade.

Aliado ao custo, o tempo de picking influência de maneira substancial o tempo de ciclo de

uma encomenda.
Procedimentos básicos de actividade de picking :
 Picking discreto
 Picking por zona
 Picking por lote
 Picking por onda

Picking discreto
Cada operador é responsável por um pedido de cada vez recolhendo apenas um produto de
cada vez.

Vantagens
 É a mais simples, especialmente quando toda a documentação está em papel.
  Risco de erros na actividade é
reduzido, por existir apenas um
documento para cada ordem de
separação de produtos.

Desvantagens

 é o procedimento menos produtivo

 o tempo de deslocamento é muito

maior que nos outros
procedimentos

Picking discreto

Picking por zona

As áreas de armazenamento são divididas em zonas
Cada zona possui determinados produtos.
Cada operador da actividade de picking está relacionado com uma dessas zonas

Vantagens
 Procedimento utilizado quando existem
diferenças de produtividade entre os
trabalhadores ou diferentes
equipamentos/tecnologias utilizados na
área de picking

 Aumento da produtividade
relativamente ao picking discreto

Desvantagens
Picking por Zona
 maior complexidade

Picking por lote

O operador espera a acumulação de um certo número de pedidos, e verifica os produtos

comuns aos vários pedidos
Recolhe a quantidade total de cada produto necessário para atender todos os pedidos.
Distribui os produtos recolhidos por cada pedido na proporção correcta.

Vantagens

 aumento da produtividade face a outras estratégias

  redução de tempo em trânsito
dos operadores

Desvantagens

 indicado para configurações com

pouca variedade de produtos e
de pequeno volume

 maior complexidade
Picking por lote
 necessidade de utilizar severas medidas para minimizar os riscos de erros

Picking por onda

Cada operador é responsável por um tipo de produto de cada vez

Agendamento de vários pedidos ao longo do turno.
Utilizado para coordenar funções de separação de pedidos e despacho.

2.4 Alocação de mercadorias

2.4.1 Colocação Aleatória

O armazenamento aleatório é usado quando um produto, ou grupo de produtos (em palete,
por exemplo), pode ser armazenado em qualquer localização disponível.

2.4.2 Colocação dedicada

O armazenamento dedicado é usado quando um produto, ou conjunto de produtos) é

atribuído a uma localização específica ou um conjunto de localizações.
Imagine um operador de picking que tenha sido dirigido para o outro lado do armazém para
retirar um produto para um cliente. Este operador pode tentar recolher o produto a partir de
uma localização mais conveniente, criando assim discrepâncias entre o registo de inventário
contabilístico e o inventário físico nos dois locais. No armazém dedicado, porque a
localização dos produtos não se altera, os itens mais populares podem ser armazenados em
locais mais convenientes e os colaboradores sabem a sua localização, tornando assim o
picking mais eficiente.
Para maximizar a atribuição de produtos quando se usa um armazém dedicado,
estabeleceu-se que os produtos devem ser atribuídos às localizações com base num rácio
da sua atividade quanto ao número de movimentos. Porque os “fast movers” (produtos com
mais movimentação) estão à frente e os “slow movers” (produtos com menor
movimentação) estão atrás no armazém, então a colocação dos produtos está maximizada.
Também é importante pensar nas “part families” (famílias de produtos). “Itens que são
encomendados juntos devem ser armazenados juntos”.

Tipos de colocação dedicada:

Similaridade – A similaridade tem como base de sustentação o facto de permitir que

os produtos que são rececionados e/ou enviados juntos devem ser armazenados da mesma
forma.
Numa loja de materiais de jardinagem, um potencial cliente que a ela se dirige para adquirir
uma espátula não terá grande interesse em comprar um serrote, no entanto poderá ter
particular interesse em adquirir fertilizantes ou sementes.

O ato de comprar um produto da mesma área pode levar a adquirir um outro, inclusive por
associação de ideias e também, considerando a influência que a colocação de produtos em
prateleiras tem no cliente. Assim o serrote deverá ser arrumado na mesma área onde se
encontram os martelos, pregos, etc.
Por vezes, determinados produtos são rececionados juntamente, provavelmente vindos do
mesmo fornecedor, logo, devem ser armazenados juntamente. Geralmente estes produtos
necessitam de um armazenamento e respetivo método de tratamento similar, e por isso o
seu armazenamento no mesmo local vai resultar numa manipulação e utilização de espaço
mais eficientes.
Como em todas as teorias existem exceções, nesta a exceção tem a ver com a semelhança
e com a funcionalidade. Nesta filosofia de similaridade, um exemplo disso são os
interruptores; um interruptor pode ser semelhante a tantos outros, mas em termos de
funcionalidade pode ser diferente como é o caso dos elétricos de 2, 3 ou 4 vias. São
bastante semelhantes a todos os outros mas funcionam de forma diferente. Caso o seu
armazenamento fosse efetuado perto dos outros, poderia provocar erros na separação e
preparação de pedidos e em todas as operações posteriores.

Tamanho – Acerca do tamanho deve-se considerar como filosofia de armazenamento

que os produtos pesados, volumosos ou de difícil manuseamento, devem ser armazenados
perto do seu local de utilização, isto porque, o custo de manipulação de produtos pesados
ou volumosos é sempre maior, sendo este um incentivo para minimizar a distância de
manipulação.

Os produtos leves podem ser armazenados em zonas mais altas do que os produtos
pesados e volumosos, dependendo apenas da capacidade de carga do piso.
O tamanho de um local de armazenamento deve-se ajustar ao tamanho do material a ser
armazenado, ou seja, nunca armazenar um produto que ocupa 3 metros cúbicos num local
com capacidade para armazenar um produto que ocupa 9 metros cúbicos.
É necessário a existência de uma larga variedade de tamanhos, a nível de armazenamento,
de modo a que produtos diferentes possam ser armazenados de forma diferente. Não se
deve ter em consideração o tamanho físico de um só produto mas sim a quantidade total a
ser armazenada desse mesmo produto, pois os layouts e métodos de armazenamento
variam com a quantidade, e é completamente diferente armazenar 2 paletes de um
determinado produto e armazenar 200 paletes desse mesmo produto.

 Características – Os produtos têm todos eles características diferentes, o que vai

permitir o seu armazenamento e manipulação de diferentes maneiras, no entanto, não
 podemos ignorar essas mesmas características originando uma má gestão do
armazenamento.

Tem de se ter em consideração os diversos tipos de produtos:

Produtos perecíveis – produtos com um prazo de validade curto, porque o seu conteúdo é
rapidamente degradado, logo o seu processo de armazenamento tem de ser controlado
para que ele não se deteriore e tendo sempre em linha de conta a sua perda;

Materiais perigosos – Ao efetuar o manuseamento e armazenagem de produtos

considerados perigosos, dando como exemplo, produtos químicos inflamáveis, gás entre
muitos outros tem de se ter em consideração o seu armazenamento num espaço separado e
isolado, a juntar a esse armazenamento têm de ser consideradas as regras de segurança,
considerando sempre o seu isolamento de modo a minimizar o risco de exposição dos
trabalhadores;

Compatibilidade – pelas características de alguns produtos devemos considerar o seu

armazenamento em locais distintos. Quando se fala por exemplo de produtos químicos
pode-se considerar alguns que não são perigoso se estiverem sozinhos, mas que em
contacto com outros materiais químicos poder-se-ão tornar perigosos, podendo levar a
reações que podem colocar em risco o armazém e os respetivos produtos.

 Utilização de espaço – Quando se fala em ergonomia do espaço, tem de se

considerar todas as necessidades para o armazenamento dos produtos. Para efetuar o
planeamento da armazenagem ou acomodação dos produtos bem como a otimização no
seu manuseamento tem de ser desenvolvido um layout que irá permitir a maximização da
utilização do espaço de armazenamento conjugado com o nível de serviço prestado e
também com o tipo de produto a ser armazenado.

1. Limitações de espaço – A utilização do espaço será limitada pela construção do armazém

considerando as vigas, os detetores de fumos, os sprinklers (dispositivos para extinção de
incêndios), a altura do teto, capacidade de carga do piso, postes, colunas e a altura de
segurança de empilhamento de materiais.

2. Acessibilidade – Quando se fala em acessibilidade consideram-se os corredores por onde

irão passar pessoas, empilhadores entre outros, para além disso tem de se considerar a
localização de portas, de modo a que o seu acesso por entre os corredores seja direto.
Os corredores devem ser estruturados tendo em conta a sua largura, essa largura deve ser
criteriosamente definida tendo em consideração espaço e desperdício, isto quer dizer que
têm de ter dimensões em que seja possível a movimentação mas, ao mesmo tempo não
devem ter desperdício de espaço, têm de ser adaptados ao tipo de equipamento que vai ser
utilizado para que todo o processo seja eficaz.

3. Ordem – Os corredores devem ser construídos considerando a boa acessibilidade e as

limitações de espaço, também devem ser devidamente identificados com uma sinalética
própria (Fita de corredor ou tinta), para que não ocorram situações de intromissão no
espaço
definido previamente como corredor de acesso, o que iria provocar uma maior dificuldade
por parte dos operadores ao seu acesso.
3 Equipamentos de Armazenagem
Os equipamentos de armazenagem dependem das características físicas dos produtos
(dimensão, peso, unidade de carga e perecibilidade) e do grau de mecanização/automatização
escolhido.
Um armazém, consoante o seu grau de automação, pode utilizar sistemas de armazenagem
manuais ou automáticos.

Os sistemas de armazenamento manuais podem ser de diversos tipos:

3.1 Rack convencional

Consiste num bloco de estruturas contínuas com corredores.
Com a finalidade de verticalizar o espaço de forma simples e seletiva, as estruturas porta
paletes assemelham-se com prateleiras, contudo, tornam-se divergentes por serem
constituídas por pares de vigas encaixadas em colunas. Existem também alguns modelos
possibilitam regular a altura.

A rack convencional é utilizada para armazenar uma

grande diversidade de referências de produtos
paletizados (armazenados em paletes). Esta
permite que os colaboradores de uma organização
tenham o acesso direto e unitário a todas as
referências armazenadas nesta estrutura.
Este sistema permite que os empilhadores
movimentem-se dentro da própria estrutura, ao
longo de “ruas”, sendo as paletes armazenadas
longitudinalmente nas “ruas”, diminuindo desta
maneira o número de corredores centrais entre
estruturas.

(apresentação de vídeo demonstrativo)

3.2 Drive In

As racks drive-in são utilizadas, habitualmente, em produtos com baixa rotação, para
maximização do espaço disponível.
Estas racks diferem no acesso à carga, pois as drive-in permitem acesso apenas de um
corredor, enquanto as drive-through permitem o acesso de cada lado da estante.

racks drive-in racks drive-through

CARACTERÍSTICAS:
• Requer o mínimo de corredores para manobrar;
• Máxima utilização do espaço disponível
• Ideal para armazenar produtos homogêneos, cuja rotação ou acesso direto não seja um
fator determinante.
RECOMENDADO PARA:
• Armazéns de Consolidação;
• Empresas que trabalham com produtos bastante padronizados
(apresentação de vídeo demonstrativo)

3.3 Mezzanine

É usado para a duplicação de uma determinada

área, dividindo-se o espaço verticalmente com a
colocação de pisos intermediários.
Como sistema de armazenagem é utilizado para
cargas a granel das quais são exemplo as caixas
soltas
CARACTERÍSTICAS:
• Multiplica o espaço de armazenagem da empresa;
• Montagem rápida e fácil
• Adaptável às necessidades concretas de cada
cliente, devido à grande variedade de medidas,
tipos de piso, sistemas de construção, etc.
RECOMENDADO PARA:
• Empresas que precisam aumentar seu espaço de stock;
• Situações onde o investimento em novos locais de armazenagem não compensa o valor
do terreno.

3.4 Pendurados

Sistemas concebidos para armazenamento de uma

confeção têxtil que permitem organizarem de forma
manual ou automática a movimentação de mercadoria
entre as distintas áreas de trabalho (recepção de
confecção, controle de qualidade, repasso,
etiquetagem, embalar, separação de pedidos,
armazenagem, picking) e diversos pisos.

3.5 Racks cantilever

Para cargas volumosas, de grande dimensão e com formas difíceis

de armazenar, a utilização de racks cantilever são as mais
aconselhadas para armazéns com sistemas de armazenagem manuais.

CARACTERÍSTICAS:
• Ideais para produtos compridos;
• Possibilidade de regulagem da altura sem problemas;
• Regulagem autônoma dos braços.
RECOMENDADO PARA:
• Empresas que trabalham com tubos, barras, perfis, madeira, etc.

3.6 Rack móvel

A estrutura push back (empurrar para trás)

proporciona a colocação da carga paletizada sobre
uma base móvel em apenas uma extremidade, a
primeira palete é colocada e empurrada pela palete
seguinte para o interior da estrutura. A retirada é
realizada pelo mesmo lado da estrutura. Uma leve
inclinação faz com que o controle da carga seja feita
pelo operador do empilhador e na sequência de
retirada

(apresentação de vídeo demonstrativo

3.7 “Carousels”
Sistema mecânico muito em voga
actualmente, nos serviços clínicos e nas
farmácias de oficina e hospitalares

3.8 Flow-rack

As estruturas Flow-rack são utilizadas geralmente para

armazenagem manual de caixas plásticas em conjunto com linhas
de transportadores para produtos que serão embalados e
posteriormente expedidos.

O Flow-rack é constituído geralmente por pistas com rodízios

plásticos inclinados, do qual as caixas são colocadas em sequência
de um lado e retiradas do outro (sistema FiFo), podendo trabalhar com linhas de
transportadores ou esteiras.

CARACTERÍSTICAS:
• Ideal para trabalhar o sistema FIFO
• Comporta o maior número de itens na
parte frontal das estantes;
• Diminui o tempo de operação das
encomendas;
• Maximiza os espaços de operação.

RECOMENDADO PARA:
 Empresas que trabalham com produtos
com data de validade restrita;
 Ideal para pequenos volumes;
• Mercadorias não paletizadas.

(apresentação de vídeo demonstrativo)

3.9 Solo

3.10 Equipamentos de movimentação

Carrinhos com braços estáticos em forma de garfo e um pistão hidráulico para a elevação
da carga:

3.10.1 Porta Paletes

Manuais

Eléctricos

3.10.2 Empilhadores

Empilhador c/ garfos
Empilhador Trilateral

Rebocador elétrico

3.10.3 Outros equipamentos de movimentação

 4 Sistemas de Identificação Standard
4.1 Sistemas de identificação por códigos de barras

O sistema de identificação mais aceite é o desenvolvido pela EAN Internacional.

(sigla de European Article Number) é um código de barras padrão definido pela GS1.

A GS1 é a organização responsável pelo sistema de Normas Globais de Identificação e

Codificação de bens e serviços mais utilizado no mundo.

O sistema EAN garante a identificação única e exclusiva de produtos e serviços mediante

códigos identificadores.
Os códigos proporcionam uma linguagem comum que permite a fornecedores, fabricantes e
vendedores comunicarem informações sobre o produto.

Além disso, os códigos de barras podem ser impressos sobre praticamente qualquer
superfície, e inclusivamente, em alguns casos, são gravados sobre o produto durante o
processo de fabrico.

Códigos de Barras:
– Conjunto de barras pretas e brancas paralelas, representando um determinado código,
que permitem leitura óptica utilizando scanners;
– É uma forma rápida e “isenta” de erros de identificação e digitalização da informação;
– Em termos genéricos, os códigos de barra podem representar produtos individuais,
unidades logísticas e produtos vendidos ao peso.
- O código permite a realização de um processo automático de identificação e captura de
dados mediante uma máquina (scanner).

Existem três standards de EAN/UCC para a numeração de unidades logísticas:

• EAN/UCC-13: é uma numeração que se

utiliza para a identificação de unidades
comerciais de consumo massivo. É uma
estrutura única e segura que é facilmente
descodificável nos pontos de venda. Utiliza-
se exclusivamente para os casos em que a
unidade logística é lida através dos pontos de
venda.

• EAN/UCC-14: usa-se para identificar, para efeitos logísticos, as unidades logísticas que
incluem produtos idênticos e não que passam pelo ponto de venda. A estrutura é a mesma
que a de EAN/UCC-13, mas com uma variável adicional escolhida pela empresa que indica a
forma de apresentação da mercadoria - Variável Logística
Dígito que define diferentes níveis de embalamento do mesmo produto:

• EAN/UCC-128: esta numeração utiliza-se

quando é preciso dispor de uma grande
quantidade de informação sobre um produto.
Pode-se incluir dados como datas de elaboração,
caducidade, números de lote, etc.

4.2 Sistemas de identificação por radiofrequência (RFID) ou

etiquetas inteligentes
O que é RFID?
RFID (Radio Frequency Identification) é uma tecnologia que identifica objetos através de
rádio freqüência, e está agrupada sob uma das categorias da tecnologia de Identificação
Automática (Auto-ld), que reúne tecnologias como código de barras, leitura óptica de
caracteres e leitura biométrica (retina e digitais).

Como funciona o RFID?

A etiqueta inteligente RFID é um sistema composto basicamente por um chip de silício
(circuito eletrônico integrado) e antenas. Este sistema responde aos sinais de uma base
transmissora ou receptora. Esta, por sua vez, contém um sistema de processamento de
dados.
As informações sobre o item identificado ficam armazenadas no chip RFID, que transmite
seu ID e seus dados. Neste momento, o aparelho de leitura capta estes dados e envia-os ao
sistema central para que sejam gravados, concluindo o processo de transmissão dos dados.

Vantagens do RFID
 RFID não requer contato visual: A etiqueta inteligente RFID é diferenciada e não
precisa de uma linha de visão direta entre o produto e o leitor.

 Leitura automática, rápida e simultânea: A Tecnologia RFID permite que os dados

sejam lidos automaticamente sem intervenção humana, com mais velocidade,
especialmente em operações de seleção automática em esteiras com leitura de 500
a 1500 itens por segundo.
  Maior capacidade de dados: Etiquetas RFID podem ser gravadas com detalhes do
produto, como lote, peso, entre outros. Estas informações são atualizadas durante a
cadeia logística.

 Banco de dados portátil: As informações armazenadas no chip das etiquetas de

rádio-freqüência, dão origem a um banco de dados portátil.

 Robustez: Os produtos RFID são resistentes a poeira, sujeira, água, vibrações e

outras condições mais severas.

 As etiquetas inteligentes podem ser coladas ou impressas em qualquer objecto.

Tal como no caso dos códigos de barras existem os standards EAN.UCC, a tecnologia RFID
conta com um standard próprio que permite o seu uso de forma global e generalizada. Este
standard recebe o nome de Código Electrónico de Produto (EPC) e foi desenvolvido pelo
Massachussets Institute of Technology (MIT).

O EPC contém a mesma informação que os códigos de barras, juntamente com uma série
de dados adicionais que permitirão identificar cada unidade de produto de uma forma única.
A etiqueta de radiofrequência contém na sua estrutura a identificação do fabricante, do
produto e, em casos adicionais, o número de série do objecto.

4.3 Sistemas data matrix

Um dos códigos standard mais atual é o Data Matrix ou 2D trata-se de uma solução
baseada na marcação de um código diretamente sobre a peça, que proporciona uma
marcação rápida e definitiva diretamente sobre a peça, com marcação em espaço reduzido
e com uma quantidade razoavelmente grande de informações em quase todo tipo de
material, desde o aço aos plásticos e madeira.
 A figura mostra um modelo do código Data
Matrix marcado com laser numa bomba de óleo produzida na Renault CACIA.

 GS1 Data Matrix é um código de barras bi-dimensional(2D), matricial

 Muito pequeno tamanho
 Alta densidade de dados
 Extremamente robusto
 Capacidade para informação diversa
 Necessita leitores CCD -tipo fotográfico – (leitores convencionais de códigos de
barras 1D, não são adequados)

Uma simbologia para cuidados de

saúde

Comparativo dos 3 sistemas: Código de Barras, RFIDe Data Matrix

 FIM

Bibliografia/webgrafia
- Racionalização de Processos Logísticos numa Empresa de Distribuição Tese de mestrado –
universidade do Minho
- The global language of business - 2010Marcos Gaspar Carreira
- Automatização da traçabilidade da Renault Cacia – Fac. Ciências. Tec Coimbra
- Manual sobre as TIC no sector da Logística e do Transporte nas PME e MICROPME
(CYBERSUDOE)
- http://adminlogistica.wordpress.com/conteudo/estrutura-porta-paletes/ e outros