Manual 8147 Processos de Encomendas Final

CURSO EFA
OPERADOR/A DE LOGÍSTICA
<< 8147 – Processos de Preparação de encomendas >>

<<8147- Processos de preparação de encomendas>>
IDENTIFICAÇÃO DO CURSO
CURSO: OPERADOR/A DE LOGÍSTICA
MÓDULO: 8147 – PROCESSOS DE PREPARAÇÃO DE ENCOMENDAS
DURAÇÃO: 50H DATA: (MÊS/ANO): AGOSTO/2021 LOCAL DE REALIZAÇÃO: PAREDES
FORMADOR/A: CARLA
OBJETIVOS
Objetivos Gerais 1. Descrever e comparar os principais processos de preparação de encomendas

2. Preparar a encomenda de acordo com cada um dos processos
3. Manusear e acondicionar a mercadoria
4. Identificar os fatores críticos na preparação de encomendas
Objetivos Específicos 1. Identificar os processos de preparação de encomendas

(no final da formação do 2. Descrever o processo de picking na cadeia de abastecimento
formando deverá ser 3. Enumerar as funções nos diferentes tipos de armazéns
4. Descrever os passos subjacentes na recolha da palete, tanto no PBL – Picking By Line, como no PBS –
capaz de…)
Picking By Store
5. Distinguir a diferença entre PBL – Picking By Line e PBS – Picking By Store
6. Determinar as quantidades a encomendar
7. Descrever os passos implícitas na colocação da palete na zona de expedição
8. Enumerar os fatores subjacentes para a gestão eficiente do processo de logística inversa
9. Enumerar exemplos de equipamentos de proteção individual
10. Identificar os riscos associados ao manuseamento e condicionamento da mercadoria
11. Explicar e descrever em que consiste filmagem e estiva
12. Enumerar e descrever os fatores críticos na preparação de encomendas
CONDIÇÕES DE UTILIZAÇÃO
Todos os conteúdos disponibilizados pelo formador e pela AGITO são propriedade dos mesmos e não podem ser copiados, reproduzidos, citados
ou manipulados, no todo ou em parte.
A AGITO fornece este suporte teórico de forma a possibilitar o acesso dos formandos à informação relativa ao curso que frequenta. Não obstante
o esforço permanente desenvolvido pela AGITO para assegurar a qualidade deste suporte e seus conteúdos, estes assumem um carácter geral,
podendo, eventualmente traduzir alguma informação desatualizada.
A AGITO não pode garantir que a informação disponível neste manual reproduza exatamente as fontes consultadas, pelo que a sua
disponibilização não dispensa a consulta dos documentos de origem, disponibilizados em bibliografia no final deste documento. A informação
apresentada neste manual não pode ser alterada ou explorada comercialmente sob qualquer forma.
A AGITO não pode garantir que os conteúdos deste manual estejam isentos de erros ou falhas técnicas, declinando qualquer responsabilidade
por eventuais prejuízos que possam surgir na sequência deste suporte teórico.
FORMADOR/A: Carla PÁGINA 2 de 24

ÍNDICE
1. CONCEITOS........................................................................................................................ 4
2. PROCESSOS DE PREPARAÇÃO.......................................................................................5
2.1. PREPARAÇÃO SEM STOCK OU PICKING BY LINE..................................................5
2.1.1. RECOLHA DA PALETE, COM PORTA PALETES NA ZONA DE RECEÇÃO......5
2.1.2. CIRCUITO PRÉ-DEFINIDO DE PICKING............................................................5
2.2. PREPARAÇÃO COM STOCK OU PICKING BY STORE.............................................7
2.2.1. RECOLHA DA PALETE E MÁQUINA DE PREPARAÇÃO...................................7
2.2.2. RECOLHA DE ENCOMENDA..............................................................................8
2.2.3. CIRCUITO DE PREPARAÇÃO.............................................................................8
2.2.4. QUANTIDADES DE ACORDO COM A ENCOMENDA........................................9
2.2.5. VITAFILMAR A PALETE AO LONGO D PREPARAÇÃO.....................................9
2.2.6. COLOCAÇÃO DA PALETE NA ZONA DE EXPEDIÇÃO......................................9
2.3. PICKING AGREGADO / LOTE OU “ BATCH PICKING”............................................10
2.3.1. AGREGAÇÃO DAS ENCOMENDAS DE TODOS OS PEDIDOS DE UM
DETERMINADO PRODUTO.............................................................................................. 10
2.3.2. REALIZAÇÃO DA ENCOMENDA DO PEDIDO AGREGADO............................10
2.3.3. DISTRIBUIÇÃO PELAS DIFERENTES UNIDADES...........................................11
2.4. LOGÍSTICA INVERSA................................................................................................ 11
2.4.1. RECEÇÃO DAS MERCADORIAS......................................................................11
2.4.2. PROCESSAMENTO DAS ENCOMENDAS DE ACORDO COM O DESTINO:
PARA STOCK, PARA FORNECEDOR, PARA REPROCESSAMENTO............................12
2.5. COMBINAÇÃO DE DIFERENTES PROCESSOS......................................................13
3. MANUSEAMENTO E ACONDICIONAMENTO DA MERCADORIA...................................15
3.1. MANUSEAMENTO..................................................................................................... 15
3.1.1. EQUIPAMENTO DE PROTEÇÃO INDIVIDUAL.................................................15
3.1.2. RISCOS.............................................................................................................. 16
3.2. ACONDICIONAMENTO............................................................................................. 17
3.2.1. FILMAGEM E ESTIVA........................................................................................ 18
4. FATORES CRÍTICOS NA PREPARAÇÃO DE ENCOMENDAS........................................18
4.1. QUEBRA.................................................................................................................... 18
4.2. ERROS....................................................................................................................... 20
4.3. ACIDENTES............................................................................................................... 21
Bibliografia.................................................................................................................................. 23

1. CONCEITOS
De Todos os processos de armazém, o picking, também conhecido por order picking, ou seja, a separação e
preparação de pedidos, representa, na sua generalidade, mais transações, mais complexidade e é provavelmente uma
grande parte do orçamento total do armazém.
Os métodos de Picking decompõem-se numa diversidade de métodos, suportados em tecnologias, entre outros o
picking by line (PBL) e picking by store (PBS).
Pode ser definido como a atividade, na qual um pequeno número de produtos é retirado de um sistema de
armazenagem, para satisfazer um certo número de pedidos de clientes independentes.
Os processos de picking tornaram-se uma parte importante do processo da cadeia de abastecimento. Esta atividade é
vista como a mais intensiva e dispendiosa em quase todos os armazéns, onde o custo de separação e preparação dos
pedidos é estimado em até 55% da despesa total de funcionamento do armazém.
Como esta atividade envolve custos significativos e pode influenciar e afetar os níveis de satisfação do cliente, tem
havido um número crescente de melhorias do processo, propostas para ajudar as empresas com essa questão da
cadeia de abastecimento.
Associado ao custo, o tempo desta atividade contribui substancialmente para o tempo de ciclo da encomenda, que é o
intervalo de tempo entre a receção de uma encomenda e a entrega, ao cliente, dos produtos referentes à encomenda.
Todos os tipos de armazéns possuem as seguintes funções:
 Receção de produtos
 Armazenagem de acordo com as necessidades
 Recolha de produtos de acordo com as encomendas dos clientes
 Preparação dos produtos para expedição
Os consumidores estão cada vez mais exigentes e com o crescente aumento da competitividade surgem novos
requisitos para a atividade de armazenagem. Estas consequências podem ser referidas em certas disposições gerais,
que são contempladas nos diversos setores:
 Aumento do número de SKU's: Com os clientes cada vez mais exigentes, as empresas tiveram que se
adaptar, ou seja, o número de produtos com que as empresas trabalham atualmente aumentaram
 Crescimento do número de encomendas: Os clientes passaram, cada vez mais, a trabalhar em filosofias
de um reabastecimento sem interrupções, com o objetivo de reduzir os seus níveis de stocks. Lotes mais
pequenos implicam um crescimento no número de encomendas no mesmo período de tempo.
 Armazéns de grandes dimensões: As empresas iniciaram um estilo de operação com um número mais
reduzido de pontos de venda e depósitos, centralizando os seus stocks e obtendo reduções de custos com a
consolidação da carga.
 Entrega no dia seguinte: Existe uma necessidade cada vez maior da diminuição do tempo de
reabastecimento dos clientes.
Contudo a qualidade do produto tem cada vez maior importância como pré-requisito estabelecido pelos clientes. Os
serviços como o comércio pela Internet e entrega ao domicílio fizeram crescer o nível de exigência e produtividade das
funções de armazenagem e transporte.

2. PROCESSOS DE PREPARAÇÃO
2.1. PREPARAÇÃO SEM STOCK OU PICKING BY LINE
2.1.1. RECOLHA DA PALETE, COM PORTA PALETES NA ZONA DE RECEÇÃO
Na operação PBL – Pickin By Line, ou “picker-to-parts”, o armazém que o centro de distribuição abastece, está
representada numa localização fixa nessa localização.
O picker (funcionário que efetua a seleção) desloca-se com uma palete de um SKU - Stock Keeping unit e deixa em
cada armazém a quantidade por ele encomendado. É portanto o SKU que se desloca, enquanto o armazém está fixo.
Neste processo cada picker satisfaz várias encomendas, todas quantas as lojas que encomendaram o(s) SKU(s) que
se encontram na palete deslocada pelo operador num porta-paletes manual.
A primeira distinção entre as duas operações é que o PBL (Pickin By Line) é uma operação que decorre sem recurso a
stock, enquanto o PBS (Pickin By Store) tem em consideração a existência de stock. Assim, o PBL está mais
vocacionado para produtos de baixa rotação e para fornecedores que apresentem um elevado nível de serviço, pois a
operação ser JIT – Just In Time.
Neste tipo de operações, a componente crítica será o tempo gasto em cada um dos percursos percorridos através dos
corredores na procura dos produtos.
O operador recebe no terminal instalado na sua máquina de movimentação uma instrução para recolha de uma palete,
sendo-lhe indicada a posição onde se deverá dirigir e perguntar o código da posição. Ao chegar ao local, o operador
indica o código da posição e o terminal indica o produto e a quantidade presente na palete.
2.1.2. CIRCUITO PRÉ-DEFINIDO DE PICKING
A produtividade do picking depende da lógica utilizada para o realizar, tendo em consideração o tipo de encomendas.
Neste âmbito podemos distinguir dois sistemas:
a) Pick By Order: também designado como picking discreto, esta estratégia de preparação é adequada para
ordens de grande dimensão, na qual o preparador num circuito de área de picking recolhe os itens
requeridos por uma encomenda. Isto pode ser apropriado quando uma encomenda preenche a capacidade
do equipamento para transportar.
Uma extensão destas acontece quando mais de uma ordem é recebida por circuito, mas cada uma das
ordens é acumulada num contentor e separada.
No final do circuito cada ordem é distribuída para a entrega. Esse tipo de organização possui uma série de
vantagens, principalmente por ser a mais simples, adequando-se perfeitamente quando toda a
documentação está em papel.
O risco de erros na atividade é reduzido, por existir apenas um documento para cada ordem de separação
de produtos. Contudo, é o procedimento menos produtivo, pois como o operador deve completar todas as
ordens de separação, o tempo de deslocamento é maior que nos outros procedimentos. Existe apenas um
período para controlar a atividade de picking.
De acordo com a seguinte figura, considere que a atividade de separação de pedidos trabalha apenas com 4
produtos (P1, P2, P3 e P4).

A linha de picking possui 3 operadores alocados plenamente a essa atividade. Temos então 3 pedidos que
chegam, compostos por mix e quantidades de produtos diferentes.
Na estratégia de picking discreto, o pedido 1 é atribuído ao operador 1. Assim, este é responsável por iniciar
e completar a separação de todos os produtos inseridos nesse pedido. Selecionaria 10 quantidade do primeiro
produto, 20 do segundo e 5 do terceiro, colocando na caixa para a próxima operação.
Paralelamente, o segundo operador é responsável pelo segundo pedido, reúne os produtos 1, 3 e 4 nas suas
respetivas quantidades. De forma similar o terceiro operador é responsável pelo terceiro pedido.
É importante ter em consideração que cada pedido é iniciado e completo por apenas um operador. O
primeiro operador que acabar o trabalho proposto / realizado, (tendo em consideração o exemplo, seria o terceiro
operador), continuava para o próximo pedido (pedido 4, não exemplificado).
b) Pick by zone: O picking por zonas tende a diminuir o tempo de movimentação na zona de pedidos, limitando
o espaço para visitar. Neste formato de organização, as áreas de armazenagem são divididas em zonas.
Cada uma destas é observada por um preparador ou um grupo de preparadores diferentes.
As zonas podem ser progressivas e sincronizadas. Na zona progressiva os pedidos são preparados através
das zonas, passando de uma para a outra. Desta forma é semelhante a uma linha de montagem. Na variante
sincronizada, os pedidos são preparados em paralelo nas diferentes zonas, culminando num processo final
de consolidação.
Quando uma ordem de pedido chega, cada operador tem que ter em consideração todas as linhas de
produtos reativas a esse pedido que fazem parte da sua zona de trabalho. Se o pedido estiver completo, ele
pode ser despachado. Caso contrário, é colocado na próxima zona de picking e o próximo operador coloca
os produtos necessários.

Esse tipo de procedimento é mais utilizado quando temos diferenças de produtividade entre os trabalhadores
ou diferenças de equipamentos/tecnologias utilizadas na área de picking.
Cada operador é direcionado apenas para um pedido de cada vez e existe apenas um único período de
programação por turno.
Retomando o exemplo, cada operador seria designado para determinada zona. O primeiro operador seria
responsável por reunir os produtos 3 e 4. O operador 2 do produto 2, por outro lado, o último operador tem a
responsabilidade do produto 1.
Quando o pedido está na linha de picking, o operador 3 reúne 10 unidades do produto 1. De seguida, o operador 2
reúne 20 unidades do produto 2. E, finalmente o primeiro operador reúne 5 unidades do produto 3.
O primeiro pedido estaria então completo e seria despachado para a próxima atividade. que nesse caso, os 3
operadores trabalharam para completar um pedido. Além disso, após ter recebido as 10 unidades do produto 1, o
terceiro operador já pode começar a trabalhar no segundo pedido, enquanto em paralelo os outros dois operadores
preparam pedido 1. É uma estratégia ideal quando temos tecnologias diferentes ou quando a produtividade dos
operadores não é homogénea. No nosso exemplo, o operador 1 e o mais produtivo, ficando com 2 produtos na sua
zona de picking. Com isso, temos um aumento de produtividade em relação à estratégia anterior, porém a operação é
um pouco mais complexa.
2.2. PREPARAÇÃO COM STOCK OU PICKING BY STORE

2.2.1. RECOLHA DA PALETE E MÁQUINA DE PREPARAÇÃO
Na operação PBS - Picking by store , é o SKU – Stock keeping unit que se encontra numa localização fixa – a sua
localização de picking – e é o armazém que se desloca. As SKUs são movimentadas por meio de um sistema ou
dispositivo automático ou semiautomático até o ponto de preparação.

Os sistemas modulares verticais (VLM) ou carrosséis (verticais/horizontais) também podem ser usados, pois permitem,
ao preparador de pedidos, ter acesso às unidades correspondentes.
No PBS tem-se então uma maior complexidade de operações, dado ser uma operação com stock, que exige tarefas
de:
1. Aprovisionamento - a localização do stock nas paletes recebidas de um dado SKU
2. Baixar paletes completas - operação oposta à de aprovisionamento, ou seja implica retirar paletes
completas de stock diretamente para a zona de expedição relativo ao armazém que encomendou o SKU
3. Reaprovisionamento - operação semelhante à operação de retirar paletes completas de stock, contudo a
palete completa é colocado na localização de picking do SKU
4. Picking - a operação traduz-se numa sequência de paragens nas localizações de picking de cada SKU
encomendado pelo armazém e da recolha da quantidade de caixas encomendadas de cada um deles
O tempo perdido com a movimentação do stock é elevado, assim existe, soluções para diminuir esse tempo,
nomeadamente:
 Algoritmos para a definição das rotas de picking e dos recursos necessários, minimizando a distância média
percorrida na separação do pedido e maximizando a utilização dos recursos disponíveis
 Métodos alternativos da organização do trabalho com o objetivo, por exemplo, de recolher mais produtos por
cada percurso realizado
 Lógicas de localização que posicionem os produtos na área de stock usando critérios que minimizem a
distância média de movimentação, considerando o número de expedições de cada produto, o seu volume em
stock e a complementaridade entre produtos, ou seja, colocar os produtos que são normalmente expedidos o
mais próximos possível.
A disposição clara e objetiva das informações, nomeadamente, os documentos, as etiquetas, entre outras, também são
pontos importantes para organizar as tarefas do operador.
2.2.2. RECOLHA DE ENCOMENDA
Cada operador é responsável por uma encomenda em cada tarefa e não por um SKU em cada tarefa como sucede no
PBL – Picking By Line. O parts-to-picker inclui sistemas de armazenamento através de trilhos (ou seja, uma
barra metálica onde assentam as rodas dos vagões e de outros veículos) que na sua maioria estão ligados a
corredores que retiram uma ou mais unidades (paletes ou caixas). O picker retira o número necessário para a ordem
da carga, e a mesma é armazenada novamente.
O operador recebe no terminal instalado na sua máquina de movimentação uma instrução para recolha de uma palete,
sendo-lhe indicada a posição onde se deverá dirigir e pergunta o código da posição. Ao chegar ao local, o operador
indicará o código da posição e o terminal mostrar-lhe-á o produto e a quantidade presente na palete. O operador
deverá conferir a descrição do produto, assim como a quantidade, qualidade e características logísticas estão de
acordo com o solicitado.
Outra variável, no caso de existirem leitores de códigos de barras, poderá incluir a leitura do código da palete, que será
confirmado pelo computador. O operador deverá tratar todos os erros de inventário que possam acontecer. No limite
poderá pedir a posição de uma palete alternativa. Após estar tudo correto deverá movimentar a palete para o cais de
expedição que foi atribuído na encomenda. Quando terminar a operação, após a colocação da palete no cais, o
operador deverá inserir essa informação no computador, que lhe dará uma nova tarefa.
2.2.3. CIRCUITO DE PREPARAÇÃO

O circuito de preparação é a atividade mais dispendiosa, pois é a atividade que agrupa o maior número de recursos
humanos.
Os produtos podem ser preparados para um cliente ou para uma unidade produtiva anexa ao armazém. Para efeitos
de modelação ambas as situações são iguais. Os principais objetivos da preparação devem ser:
 Preparar os produtos solicitados de forma mais rápida e eficiente possível
 Colocar a mercadoria preparada no local próprio para expedição. A expedição pode envolver apenas uma
movimentação interna para a unidade produtiva
Após concluir todos os processos relacionados com as encomendas, temos que:

 Decidir a prioridade de cada encomenda
 Indicar o cais de expedição a utilizar por cada encomenda – este é o local onde se coloca a mercadoria
pronta a ser entregue
 Elaborar o Mapa de Planeamento da Atividade. O mesmo, apresenta a ordem de preparação das
encomendas, com a data e hora (inicio e fim) de entrega, assim como, os respetivos clientes e o volume de
mercadoria a preparar – caixas, paletes, peso e metros cúbicos
 Entregar este mapa ao responsável pela execução da preparação
2.2.4. QUANTIDADES DE ACORDO COM A ENCOMENDA
Durante a atividade de picking, é normal detetar alguns erros existentes na separação dos pedidos por parte dos
operadores (produtos incorretos ou quantidades incorretas). Para que tal situação seja evitada os operadores devem
ser avaliados pela correta separação dos pedidos. O desempenho de cada operador deve ser “medido” e qualquer
situação fora do normal deve ser analisada e assim identificar se a causa está no sistema informático ou no operador.
Uma solução simples como a contagem por embalagem facilita a tarefa do operador. É fundamental a integração de
novas tecnologias, cada vez mais acessíveis, nomeadamente, leitores de código de barras, sistemas de
reconhecimento de voz e terminais de rádio frequência, reduzindo ou mesmo eliminando o fluxo de papéis.
2.2.5. VITAFILMAR A PALETE AO LONGO D PREPARAÇÃO
É essencial ordenar, empilhar e embalar os produtos, ou seja, prepara a palete. Consiste em colocar os produtos da
encomenda na respetiva palete. Assim, deve-se proceder à filmagem da palete, para se prosseguir para a sua
expedição, onde as paletes são consolidadas junto ao cais onde se irá efetuar a carga do veículo, ordenando as
mesmas, por um critério de valometria, nomeadamente, CMP – Custo Médio Ponderado ou, FIFO – First In, First Out
ou LIFO – Last In, First Out.
2.2.6. COLOCAÇÃO DA PALETE NA ZONA DE EXPEDIÇÃO
Numa última fase, as paletes são consolidadas no cais, onde se irá proceder ao carregamento do veículo para
expedição da mercadoria.
O operador de carga tem que se apresentar na zona expedição para receber indicações sobre a carga a efetuar. Após
este procedimento, reúne toda a documentação necessária e qual o número de cais onde se vai efetuar a carga. O
mesmo, segue para o cais indicado. O operador deve:
 Preparar as condições de carga – abrir as portas e acionar por exemplo, niveladores de cais
 Conferir a matrícula da viatura com a indicada nos documentos
 Verificar a adequação da viatura nas condições pretendidas – por exemplo, operacionalidade das divisórias
amovíveis, da unidade de frio e das correias para a fixação das paletes

2.3. PICKING AGREGADO / LOTE OU “ BATCH PICKING”

2.3.1. AGREGAÇÃO DAS ENCOMENDAS DE TODOS OS PEDIDOS DE UM
DETERMINADO PRODUTO
Na ótica empresarial, a separação de pedidos é considerada como uma das atividades mais dispendiosas para a
maioria dos armazéns. O custo de preparação da mercadoria é estimado em 55% do total despesa operacional do
armazém. Assim, qualquer erro no desempenho da recolha e separação dos produtos, pode levar a uma prestação
menos boa dos serviços prestados e dos custos operacionais elevados, com consequência para o bom funcionamento
do armazém e, consequentemente para a cadeia de abastecimento.
Ao longo dos anos, a gestão de encomendas tem vindo a evoluir. Assim, tanto a produção como a distribuição dos
produtos, tem vindo a sofrer alterações constantes. Na produção, há uma tendência para existir/produzir quantidades
mais reduzidas (ou seja, produzir apenas o essencial), personalizar cada vez mais, tanto os produtos como a
encomenda. O objetivo na otimização das localizações do stock é minimizar o tempo ou a distância total de viagens
dentro do armazém. Quando o produto exige a realização da atividade de picking a preocupação ainda é maior, pois o
custo total da operação aumenta consideravelmente. Na distribuição, no sentido de servir os clientes, as empresas
tendem a aceitar ordens tardias enquanto providenciam uma entrega rápida do produto (portanto, o tempo para a
operação de picking é cada vez mais menor).
2.3.2. REALIZAÇÃO DA ENCOMENDA DO PEDIDO AGREGADO
No PBL – Picking By Line, o pedido é processado apenas por um operador, e os diferentes produtos são recolhidos
todos juntos. Isso acelera a produtividade, contudo é indicado apenas para empresas com poucos produtos.
No batch picking, o operador trabalha com um grupo de encomendas ao mesmo tempo, com um itinerário previamente
definido. Tem como objetivo diminuir o número de deslocações, assim como o tempo perdido na recolha dos pedidos,
no entanto, é de extrema importância que no itinerário estejam refletidos todos os pontos de recolha dos materiais.
Sempre que for necessário recolher um produto de várias encomendas, o operador terá de separar as unidades por
encomendas. O batch picking corresponde ao PBL – Picking By Line para um grupo de encomendas e não para a
totalidade das encomendas.

No exemplo, os pedidos são agrupados em lotes. Os pedidos 1 e 3 são agrupados num lote. O primeiro operador tem
em consideração de forma exclusiva esses dois pedidos. O operador recolhe as 10 unidades do produto 1, 40
unidades do produto 2 e 20 unidades do produto 3, ou seja, as somas das unidades dos produtos nos pedidos 1 e 3.
Os outros dois operadores ficaram responsáveis pelos outros pedidos.
No fim do circuito de preparação, os itens recolhidos a granel são distribuídos por ordens individuais. Esta distribuição
final pode ser realizada de forma manual ou automática (através de equipamentos específicos).
2.3.3. DISTRIBUIÇÃO PELAS DIFERENTES UNIDADES
Quando as ordens de compra mencionam diferentes produtos, cada ordem tem de ser recolhida num circuito individual.
O percurso necessário para satisfazer a recolha dos SKUs em batch picking é menor que a soma das distâncias
necessárias para satisfazer cada ordem de compra individualmente.
Os critérios para se proceder a agregação das ordens de compra em batches resumem-se a dois:
1. A proximidade das localizações de picking dos SKUs que constam das ordens de compra
2. A janela temporal em que as ordens de compra entram no sistema
Enquanto o primeiro tem como objetivo reduzir o tempo total do percurso, o segundo visa minimizar a soma das
penalizações que incidem nos atrasos da preparação ou dos custos que resultam por ter terminado demasiado cedo,
isto é, custos associados a ter na palete de expedição em trânsito no armazém enquanto esta aguarda o transporte.
2.4. LOGÍSTICA INVERSA

2.4.1. RECEÇÃO DAS MERCADORIAS
A gestão eficiente do processo de logística inversa depende dos seguintes fatores:

Controlo de entrada mais eficiente: a identificação do estado dos produtos a serem devolvidos para que estes sejam
encaminhados para o correto fluxo inverso, impedindo a entrada de produtos que não preencham os requisitos
necessários para entrarem no processo.

Criar processos padrão e mapas: para tratar a logística inversa como um processo frequente e não esporádico, que
precisa de um mapa e efetuar a formalização dos processos, com o intuito de controlar e visualizar os seus benefícios.
Ciclo reduzido (relativamente ao tempo): tempo entre a identificação da necessidade (reciclagem, disposição ou
retorno dos produtos) e o seu processamento. O ciclo de vida longo gera um aumento desnecessário dos custos do
processo
Sistemas de informação: Um sistema capaz de rastrear as devoluções, medir os tempos do ciclo, expor o
desempenho dos fornecedores, permite ter acesso a informação importante para a negociação, desempenho e
identificação de excesso dos clientes na devolução dos produtos
Rede logística planeada: Tal como no fluxo logístico direto, a implementação do processo logístico inverso precisa de
uma infraestrutura logística adequada para tratar dos fluxos de entrada de materiais usados e fluxos de saída de
materiais processados
Relações entre clientes e fornecedores: Práticas mais avançadas de logística inversa só podem ser implementadas
se as partes envolvidas no processo de logística inversa desenvolverem relações de entre ajuda.
A logística inversa pode ser diferenciada em dois tipos de recolha:

 Recolha do produto: pode ser envolvido no fluxo inverso para reparação, ou então por decisão do cliente
quando efetua a devolução
 Recolha da embalagem: as embalagens que formam o fluxo inverso da logística direta são normalmente
embalagens com características especiais, que permitem uma reutilização (ou não) podendo ser reutilizáveis.
Existem produtos que exigem normas ambientais que obrigam o fornecedor a proceder ao tratamento
adequado deste tipo de resíduo.
Na zona de receção de cargas, é efetuada a leitura ótica dos códigos de barras da nota de devolução e respetivo (s)
contentor (es), com dois objetivos:
 Confirmar que não existem inconsistências na relação entre o conteúdo do contentor rececionado e respetiva
nota de devolução
 Atualizar o estado da devolução informaticamente para “Pré- processamento”. Na receção, o operador inicia
o processamento da devolução com a leitura ótica dos códigos de barras da nota de devolução e respetivo
(s) contentor (es), ficando a informação do conteúdo disponível no sistema do referido equipamento
2.4.2. PROCESSAMENTO DAS ENCOMENDAS DE ACORDO COM O DESTINO:

PARA STOCK, PARA FORNECEDOR, PARA REPROCESSAMENTO
Os principais fluxos da logística inversa são:

 A devolução: quando os produtos vendidos não satisfazem as necessidades do cliente, ou houve alguma
anomalia durante o período da garantia
 As reduções: que consistem na recolha do produto e destrui-lo de maneira a causar o menor impacto ao
ambiente
 A reutilização: em que os produtos são encaminhados para funções semelhantes ou mesmo para produtos
diferentes dos originais
 A reciclagem: na qual se valoriza o produto na sua totalidade ou parcialmente para a criação de novos
produtos, utilizando matéria-prima reciclada. É possível utilizar esse mesmo produto e reproduzir

 A destruição: em que a empresa pode utilizar diversos métodos para a sua destruição, são exemplo disso, o
método térmico, ou seja, a combustão, o biológico em que é inserido um fungo para digerir os compostos
orgânicos e por último, o aterro para os resíduos, aos quais não e possível dar um tratamento adequado.
De uma forma geral existem dois tipos de devoluções:

1. Devoluções em vendas diretas ao consumidor final : é a devolução do produto vendido ao consumidor
final. Na generalidade dos países existem legislações que regulamentam o prazo máximo de devolução do
produto a empresa que o adquiriu, seja por meio físico, por catálogo, Internet, etc., caso o consumidor fique
insatisfeito. Essa insatisfação pode ser porque o produto chegou ao cliente em mau estado, por não
funcionamento da utilidade do equipamento, ou até a não satisfação das expectativas do cliente. O processo
de devolução de um produto vendido pelo revendedor e normalmente, o inverso da venda, ou seja, o
consumidor devolve ao distribuidor e este consequentemente ao revendedor. Desta forma, os produtos
devolvidos seguem o caminho contrario ao das entregas, mas este processo torna-se mais difícil quanto
maior for o número de distribuidores.
2. Devoluções por erro de expedição: é a devolução do produto vendido ao cliente (que neste caso pode ser
uma empresa) por erro de envio. Esse tipo de devolução está diretamente relacionado com as transações
entre as empresas e nas vendas diretas ao cliente, este último pode acontecer quando a compra é efetuada
por catálogo ou por Internet. Normalmente as empresas que recebem a mercadoria conseguem verificar logo
o erro de expedição e esta é devolvida de imediato ao fornecedor pelo mesmo transporte de entrega ou por
outro em prazo relativamente curto. Apesar do erro as empresas podem entrar em acordo e a empresa que
recebeu o produto pode ficar com o mesmo.
Quando as mercadorias recebidas não correspondem às especificações adotadas pela empresa, por exemplo,
relativamente à qualidade, quantidade, preço, entre outros. Nestes casos o operador procede à respetiva devolução
através da nota de devolução com a descrição do motivo da devolução.
2.5. COMBINAÇÃO DE DIFERENTES PROCESSOS
Genericamente, durante a definição da estratégia de picking a utilizar, é necessário responder às seguintes perguntas:
 Operadores por pedido:
o Quantos operadores devem ser designados para completar apenas um pedido?
o Cada pedido é efetuado apenas por um operador, ou existem vários operadores com o mesmo
pedido?
 Produtos por pedido:
o O operador deve recolher um produto de cada vez da lista de pedidos, ou juntar vários produtos
numa só recolha?
 Períodos para agendamento:
o Quantas janelas para a organização dos pedidos devem ser feitas em cada turno?
o É necessário conciliar o picking com outras atividades, tais como, receber os produtos e realizar a
sua expedição?
O order picking é a maior atividade no que diz respeito à maioria dos armazéns. Esta envolve o processo de obter os
produtos corretos para um conjunto de encomendas de clientes. A acumulação e distribuição das ordens individuais. É
uma operação necessária se as ordens forem realizadas em batches.
Normalmente, existem diversas formas de picking dentro do mesmo armazém, mas em zonas distintas. Exemplos de
sistemas agregados:
1. “Put system”: sistema em que numa primeira etapa os SKUs são reunidos em “picker-toparts” ou “parts-to-
picker” sendo estes posteriormente entregues a outro operador que distribui os mesmos pelos clientes.

Esta estratégia tem diferenciado duas etapas, uma de recolha e outra de distribuição. Na primeira etapa é
realizada a recolha dos SKUs recorrendo a um dos métodos descritos, picker-to-parts ou parts-to-picker. Na
etapa posterior os itens recolhidos são classificados para as diferentes ordens, sendo então necessária uma
segunda fase de preparação.
Este sistema tem sido muito utilizado no comércio eletrónico, na qual tem de ser preparado um grande
número de pedidos numa janela temporal muito curta podendo resultar num elevado número de preparação
por cada operário. Dois exemplos da estratégia mencionada são o pick-and-sort e o pick-to-box, também
designado como pick-and-pass. No primeiro os pickers preparam as quantidades dos SKU para cada pedido
a partir de um agrupamento de ordens e enviam as quantidades para outra zona de classificação através de
um sistema de transporte. No segundo, a área de picking é dividida em zonas interligadas por um sistema de
transporte, por exemplo cinta transportadora
Os contentores ou caixas são transportadas para a zona respetiva e é preenchida e de acordo com a
encomenda solicitada para cada uma.
2. “Bucket brigades”: este procedimento é uma variação do picking por zona e da metodologia de passe,
exceto quando as zonas não são definidas no sistema, mas sim pela atividade em cada zona que os
operadores percorrem.
Em termos simples, o pedido é iniciado pelo Operador 1, o Operador 2 desloca-se até ao Operador 1 quando
precisa de trabalho. O lugar onde se encontram e designado por limite temporário de zona. O Operador 2
recolhe, então, o pedido até que o Operador 3 desloca-se de volta para o reunir.
Isto mantém todos os operadores ativos e, automaticamente, equilibra o sistema diariamente. Este
procedimento exige uma rigorosa coordenação entre os operadores, um estudo antecipado da produtividade
de cada um dos mesmos e uma preparação dos pedidos de acordo com a configuração física, apesar de
parecer um procedimento aparentemente simples.
No entanto, é possível comprovar analiticamente que, com este procedimento de organização do trabalho, os
operadores se mantém em volta da divisão ótima do trabalho, eliminando a atividade de balanceamento e
planeamento.
Deste modo, pode ser indicado como principais benefícios na utilização do procedimento de bucket brigades:
 Redução da necessidade de planeamento, pois faz automaticamente o balanceamento do trabalho
 Processo mais flexível e ágil – quando é executado de forma a se ajustar automaticamente
 Maior número de unidades processadas, para além de se aproximar, tendencialmente, do trabalho
ideal a desempenhar
 Redução do trabalho secundário e aumento da qualidade (pela redução do trabalho em processo)
Soluções tecnológicas
Numa vertente mais tradicional, dentro da preparação de pedidos, o picking utilizada uma lista de pedidos. Essa lista é
impressa numa folha de papel que tem diversas informações, tais como, a localização dos produtos dentro do
armazém, as quantidades a preparar, entre outros. Assim, o operário prepara a lista de pedidos desde o centro de
informação do armazém e começa a procurar e a recolher os produtos que constam na mesma.
Numa vertente menos tradicional onde existe um número elevado de transações, de produtos a preparar e a registar
toda a informação, está associado um elevado risco de erros. Alguns dos problemas mais usuais estão associados aos
procedimentos tradicionais que implicam demora o processo de preparação, principalmente devido aos erros nos SKUs
e mix dos produtos. Outro inconveniente comum é a necessidade da deslocação do operário desde o momento que

inicial (informação) até à recolha das listas de pedidos e posterior procura dos produtos nas prateleiras. Estes,
envolvem perdas de tempo consideráveis de acordo com a dimensão dos armazéns.
A principal característica das novas tecnologias é a não utilização de papel para impressão das listas que os
operadores usam para se orientar, tais como:
 Leitores por rádio frequência (RF scanning), direção por voz (voice picking) – são ligados ao WMS por
rádio frequência ou sinal wireless.
 Direção por luz (pick-to-light e put-to-light) – utiliza um sistema de sinalização por luz em pontos
específicos com um ponto de interface onde o operário registra a recolha
 Picking by vision – constitui um dos sistemas mais recentes, na qual o operário recebe indicações por meio
de óculos especiais. Para a sua implementação, estas tecnologias devem responder a uma série de atributos
para escolher a mais adequada em cada caso.
As novas tecnologias, mencionadas, devem cumprir seis requisitos fundamentais:

1. Cada movimento do produto deve abranger a maior quantidade possível de cada vez
2. Os produtos e atividades devem seguir sempre o caminho mais curto
3. Cada tarefa deve conter o menor espaço possível
4. O tempo utilizado em cada atividade deve ser o mais curto possível
5. Os produtos devem ser manipulados o mínimo possível
6. Todos os produtos e transações com caraterísticas semelhantes devem ser agrupados
7. As atividades desenvolvidas sequencialmente devem ser realizadas de forma a minimizar o inventário em
processo e assim contribuir para o balanco de linha com o objetivo de atingir o máximo de rendimento global
3. MANUSEAMENTO E ACONDICIONAMENTO DA MERCADORIA

3.1. MANUSEAMENTO
3.1.1. EQUIPAMENTO DE PROTEÇÃO INDIVIDUAL
Todos os colaboradores do armazém devem ter roupa de trabalho (fornecida pela empresa) apropriada ao tipo de
tarefas que normalmente desempenham. O EPI - Equipamento de Proteção Individual São quaisquer meios ou
dispositivos destinados a ser utilizados por uma pessoa contra possíveis riscos e tem de estar sempre disponível, por
exemplo:
 Luvas impermeáveis (PVC ou Borracha)
 Botas de borracha
 Avental de PVC
 Viseira ou óculos
 Máscara para as vias respiratórias.
A empresa deve colocar sempre à disposição dos colaboradores, no armazém, diferentes EPI’s de que necessitem
pontualmente para realização de uma determinada tarefa, por exemplo luvas, calçado com biqueira de aço, fato de
trabalho, capacete, entre outros
O contato com produtos químicos nos locais de armazenamento, só deve ser possível, como consequência de um
derrame inadvertido, provocado por uma rutura acidental de uma embalagem, ou pela deterioração da mesma. Os
trabalhadores que manipulam os produtos derramados têm de estar protegidos de forma adequada contra a exposição
aos produtos químicos, de acordo com as características de cada produto.
A empresa tem dever sensibilizar os trabalhadores que têm a necessidade de utilização dos EPI, através de formação
apropriada, para:
 Utilizarem o equipamento de proteção de forma adequada
 Estarem cientes de quando o EPI é necessário

Todos os colaboradores que precisam de EPI´s têm de saber diferenciar que tipo de equipamentos precisam para
determinada trefa, nomeadamente:
 Entenderem as limitações do EPI na proteção de trabalhadores contra lesões
 Colocar, ajustar, vestir e retirar EPI devidamente
 Manter o equipamento de proteção de forma adequada

Os fabricantes devem garantir que os EPI´s cumprem com os requisitos essenciais de saúde e de segurança a seguir
descritos:
a) Princípios de conceção:
 Ergonomia
 Níveis e classes de proteção
 Níveis de proteção tão elevados quanto possível
 Grupos de proteção adequadas aos diversos níveis de risco
b) Inocuidade
 Ausência de riscos e outros fatores de perturbação
c) Fatores de conforto e eficácia

 Adaptação dos EPIs à morfologia do utilizador
 Leveza e segurança de construção do equipamento
 Compatibilidade entre EPIs destinados a serem usados simultaneamente pelo utilizador
O equipamento de proteção deve ser inspecionado de forma regular, mantido em boas condições, ser limpos
periodicamente e renovados sempre que necessário. Todos os equipamentos devem ser lavados com água quente e
sabão e de seguida passar por água limpa, sempre que for usado.
Relativamente às máscaras, é necessário trocar o filtro no fim da sua vida útil. Como alternativa devem estar
disponíveis máscaras contra pó para urna única utilização. Recomenda-se que todo o equipamento de proteção
individual se destine ao uso exclusivo de cada indivíduo.
3.1.2. RISCOS
Queda de mercadorias, derrocada de estruturas e queda em altura
Quando as mercadorias são empilhadas de forma incorreta, podem cair. Esta queda pode provocar incidentes ou
acidentes colocando em risco todos os funcionários. As prateleiras e “racks” nunca devem ser carregadas para além do
seu limite máximo de peso. Se este valor for ultrapassado, existe o risco de colapso da estrutura e o respetivo
desmoronamento.
Outra situação típica causadora de acidentes, prende-se com a utilização de escadas inapropriadas, quando os
trabalhadores sobem s prateleiras para alcançar às mercadorias empilhadas.
Medidas de Prevenção:
 Empilhar os produtos de forma segura nas prateleiras ou nos “racks”. Os produtos com maior peso devem
estar colocados em níveis inferiores
 Garantir que as prateleiras são capazes de suportar as cargas a que estão submetidas e que estão
firmemente fixadas no solo
 Certificar que as prateleiras e “racks” se encontram protegidas contra choques mecânicos
 Organizar corretamente as prateleiras, de modo a permitir o acesso seguro aos produtos/mercadorias

 Utilizar escadas certificadas e verificar regularmente o seu estado de conservação
Movimento de veículos no armazém

O movimento de veículos e de porta-paletes (manuais e elétricos) pode causar alguns acidentes, nomeadamente,
choques ou impactos, colisões e perfurações.
A utilização deste tipo de veículos pode ainda estar na origem de acidentes que envolvam a queda de mercadorias
(das prateleiras ou do próprio veiculo).
Medidas de Prevenção:
 Restringir no pavimento à zona de circulação de veículos e à zona destinada ao trabalho e circulação de
peões
 Se possível determinar sentidos únicos de circulação
 Limitar o acesso às áreas perigosas tais como: zonas de carregamento e descarregamento de mercadorias
 Verificar o estado de conservação dos veículos com regularidade e proceder a reparações quando
necessário
 Dotar os veículos de buzina, luzes indicadoras de marcha e outros sinais sonoros que indiquem
determinadas manobras perigosas. Por exemplo, sinal sonoro para a manobra de marcha atrás.
 Assegurar que as prateleiras e “racks” se encontram protegidas contra choques mecânicos acidentais
Operações de carga e descarga de mercadorias
Neste tipo de operações, ocorrem alguns acidentes devido por exemplo, à movimentação antecipada dos veículos ou
ainda devido a fata de segurança e consequente queda de mercadorias
Medidas de Prevenção
 Formação dos funcionários responsáveis pela movimentação de máquinas e mercadorias
 Prevenir procedimentos ou dispositivos para impedir o movimento antecipado dos veículos
 Manter os garfos dos empilhadores e porta paletes em bom estado de conservação para que possam
suportar convenientemente as mercadorias
 Assegurar que a movimentação das mercadorias só é efetuada depois da carga devidamente fixa.
Movimentar os equipamentos sem efetuar movimentos bruscos
3.2. ACONDICIONAMENTO
Países como Espanha, Alemanha, Holanda, Bélgica e Reino Unido efetuam verificações rigorosas quanto ao
acondicionamento e fixação da carga. As entidades fiscalizadoras têm vindo a aplicar coimas devido ao incorreto
acondicionamento da carga. Desde o dia 1 de Janeiro de 2018, as autoridades portuguesas também passaram a
efetuar estas inspeções rigorosas em estrada.
Perante esta situação, e tendo por base as obrigações legais previstas e normas relativas ao tipo de material a utilizar
na amarração da carga, as empresas deverão garantir que a mercadoria se encontra devidamente acondicionada e
estivada, de modo a não colocar em causa a segurança do motorista, dos outros utentes da via, e da própria
mercadoria.
Não existe um método universal quanto ao acondicionamento e estiva da carga. Pelo que as empresas terão de ter em
conta o tipo de mercadoria a transportar, a sua forma, peso e dimensão, o modo de embalagem, e o local onde esta vai
ser colocada no veículo.
A grande maioria das mercadorias movimentadas na cadeia de transportes representa um elevado valor económico.
Por conseguinte, é extremamente importante que o transporte seja efetuado de modo a que carga não fique danificada.

O modo de transportar a carga também tem influência na segurança das pessoas direta ou indiretamente envolvidas
na cadeia de abastecimento e transporte, o que torna ainda mais importante um bom desempenho.
O conhecimento de boas práticas em relação a carga diminui a importância e a frequência dos estragos na carga,
contribuindo ao mesmo tempo para um melhor ambiente de trabalho e menor desgaste dos veículos, unidades de
carga, equipamento, entre outros
A embalagem dos materiais depende normalmente do estado de transformação. Existem três formas de embalar:
1. Por grosso
2. Produtos em vias de fabrico (individualmente)
3. Produtos acabados (individualmente)
A embalagem depende do nível de proteção necessário durante o transporte e da utilização do produto no ponto de
consumo.
Produtos como o carvão ou outros minerais são embalados por grosso. Existem outros produtos que também são
normalmente embalados por grosso, por exemplo, ferramentas de jardinagem, hardware e roupas. Esta forma de
embalar consiste na colocação dos produtos dentro de uma caixa ou contentor sem a preocupação de os individualizar.
Esta forma de embalar só deve ser utilizada em determinados casos pois pode originar alguns estragos nos produtos,
uma vez que estão em contacto.
Outro nível de embalagem destina-se a produtos em vias-de-fabrico que vão ser utilizados na produção de outro
produto. Esta embalagem destina-se simplesmente a proteger os produtos durante o transporte e permitir uma
embalagem vs desembalagem fáceis.
Por fim, o nível final de embalagem que se destina a produtos acabados e que, além de garantir a proteção dos
produtos durante o transporte, tem a função de promover o produto o primeiro impacto. É normalmente com a
embalagem que o cliente contacta primeiro, e não com o produto.
A embalagem dos produtos em vias de fabrico é, regra geral, menos apelativa comparando com a embalagem dos
produtos acabados, tem um aspeto profissional e apela ao seu consumo, possuindo diversas informações sobre o
produto e muitas vezes têm um fator de diferenciação da concorrência (por exemplo, padrão do papel da embalagem,
colocar perfume na embalagem, colocar o logotipo da empresa, entre outros.
A criação deste nível de embalagem é da responsabilidade do pessoal do marketing. A criação de uma embalagem
eficaz pode permitir uma redução do número de vezes que um produto é embalado e desembalado, de expedição, de
movimentação e nos custos resultantes de estragos no produto.
3.2.1. FILMAGEM E ESTIVA
Filmagem
Para assegurar a segurança dos produtos durante o seu transporte e manuseamento, é importante uma boa
paletização. A filmagem é uma solução de embalagem, que permite a obtenção de paletes perfeitamente homogéneas
e estáveis, para não correr riscos de queda durante o seu transporte. O envolvimento com filme estirável é utilizado
quando se pretende que os materiais se mantenham agrupados e seguros para poderem ser transportados. Ao
processo de envolver a palete com filme estirável acresce ainda o benefício de manter a mercadoria protegida do pó
durante o período de armazenagem e de transporte.
Estiva

O carregamento incorreto de um contentor pode provocar situações perigosas quando o contentor é manuseado ou
transportado e pode afetar de forma negativa a estabilidade do veículo. Além disso, pode provocar danos graves na
carga.
Normalmente, apenas são necessários enchimentos com madeira ou almofadas de ar nos lados e na frente. Devem
ser tomadas as medidas adequadas para garantir que a carga e os eventuais dispositivos de travamento não tombem
quando as portas forem abertas.
Devem ser sempre observadas as seguintes regras gerais de estiva, importantes para a segurança rodoviária:
1. A carga não deve exceder a carga útil autorizada do contentor
2. A carga deve ser distribuída uniformemente na superfície do contentor. Nunca deve existir mais do que 60%
da massa total da carga concentrada numa metade do comprimento do contentor
3. Se for o caso, pode ocorrer sobrecarga de um dos eixos
4. As mercadorias mais pesadas não devem ser estivadas sobre mercadorias mais leves e, sempre que
possível, o centro de gravidade do contentor carregado deve estar situado abaixo do ponto médio da sua
altura
5. A carga deve ser protegida no contentor contra quaisquer forças que possam ocorrer durante a viagem. Uma
carga cuidadosamente embalada tem menos tendência a desviar-se do que uma carga com folgas entre as
suas secções
4. FATORES CRÍTICOS NA PREPARAÇÃO DE ENCOMENDAS

4.1. QUEBRA
Numa fase inicial para conseguir reduzir e combater o impacto da Quebra Desconhecida na empresa é conhecer e
reunir informação sobre o problema. Assim, é imprescindível calcular a diferença de inventário. A diferença de
inventário é a diferença entre o inventário teórico e o inventário real ou físico, ou seja, a diferença entre o que a
empresa deveria de ter de acordo com a nossa atividade empresarial e o que realmente tem. A diferença de inventário
permite medir o alcance da Quebra Desconhecida. Esta medição não só deve ser feita por ter consciência do
problema, como também deve constituir a base das potenciais decisões importantes.
É importante ter em consideração a prevenção e o controlo dos erros na cadeia de abastecimento:

 Numa definição eficiente dos procedimentos mais críticos
 No controlo sobre a execução dos mesmos
 No manuseamento e no fluxo da informação adequada na cadeia de abastecimento
O cálculo da diferença de inventário permite corrigir os desvios que possam existir no inventário teórico relativamente a
atividade real. Este facto é de extrema importância, uma vez que o inventário teórico constitui a base para a tomada de
decisões que ultrapassam o âmbito da Quebra Desconhecida e, além disso, um inventário teórico deficiente pode levar
a:
a) Roturas de stock: Os sistemas de informação refletem que existem produtos na loja quando na realidade não
há
b) Implantações deficientes: o espaço que um produto ocupa no linear deveria estar em conformidade, entre
outras questões, com a rotação do produto (é calculada a partir do inventário teórico)
c) Cadeias de abastecimento ineficientes: as políticas de abastecimento são estabelecidas a partir dos dados
do inventário teórico. Dados incorretos de inventario conduzem a um abastecimento ineficiente
Por isso e recomendável que se façam inventários físicos e teóricos e que se calcule a diferença de inventario, uma
vez que conhecer o problema é o primeiro passo para o solucionar; com esta informação serão tomadas melhores
medidas de prevenção e controlo; constitui uma forma de consciencializar e envolver os trabalhadores da empresa na
prevenção de Quebras Desconhecidas.

Para evitar erros e ter em consideração todas as ocorrências possíveis no fluxo físico da mercadoria ao longo da
cadeia de abastecimento, recomenda-se que na realização dos inventários se possa ter a participação de forma direta
ou indireta dos seguintes departamentos:
 Controlo de gestão
 Logística
 Aprovisionamento
 Segurança.
Considerações prévias:
 O cálculo da diferença de inventário permite identificar qual o montante das quebras que a empresa sofreu,
contudo, não é possível determinar que parte dessa quebra se deve a furto externo, furto interno e a erros
 Para obter uma aproximação desses valores, a única forma é reunir informação das ocorrências que
acontecem na empresa e, a partir delas, tirar conclusões que nos permitam ponderar o peso das três causas
 A ponderação da importância dos três fatores permite realizar um diagnóstico mais eficaz da situação e,
portanto, pode ser bastante útil também no momento de disponibilizar recursos
 Para determinar o peso dos três fatores determinantes da quebra desconhecida, recomenda-se que seja
reunida informação e que se faça um registo dos factos que aconteceram para ter existido essa da quebra
desconhecida ou das provas que demonstrem que um destes factos aconteceu Assim, as informações mais
úteis para determinar o peso das três causas são:
o As tentativas de furto que foram detetadas (produto, secção, entre outros)
o As provas que demonstrem que aconteceu um furto
o Discrepância detetada nas encomendas
o Erros de fixação de preços.
Esta informação faculta uma aproximação de como aconteceram os factos relativos ao furto externo, ao furto interno e
aos erros e, consequentemente, uma aproximação relativamente ao peso que tiveram cada uma destas três causas no
conjunto do montante da quebra desconhecida.
Manter um registo de todos esses factos que acontecem na empresa e fazer uma análise pode ser uma tarefa
demasiado trabalhosa cujos benefícios não compensem o esforço de o fazer. Nestes casos, recomenda-se este
acompanhamento e uma posterior análise durante um determinado período de tempo e para uma amostra significativa
de lojas (ou armazéns) da empresa, e posteriormente as conclusões obtidas ao conjunto da empresa.
4.2. ERROS
Genericamente os erros são falhas na gestão, não detetadas, que fazem com que os resultados apresentem valores
inferiores. Por exemplo, etiquetas com preços incorretos, não contabilizar as quebras dos produtos, elaboração de
encomendas com quantidades erradas, entre outros.
Os erros na cadeia de abastecimento costumam originar:

 Desacordo entre os fluxos físicos da mercadoria e o fluxo de informação
 Quantidades de produto incorretas
 Produtos incorretos – referência, formato, etc
 Deterioração dos produtos
As principais causas de desacordo entre o fluxo físico da mercadoria e o fluxo de informação são a falta de formação e
de meios materiais adequados para o tratamento da informação. Então, entende-se que os agentes que intervêm na
cadeia de abastecimento manipulam a mesma informação atualizada do produto (dimensões, preço, entre outros). Os
seguintes procedimentos geram maior risco para a desacordo entre o fluxo físico de mercadoria e o fluxo de
informação:

 Na preparação das encomendas

 Nos processos de entrega e a receção da mercadoria, especialmente as entregas que são efetuadas
diretamente na loja
 Na gestão das devoluções e dos produtos danificados.
A deterioração dos produtos acontece por não existirem instalações adequadas que
permitam:
 Manter uma temperatura adequada para a conservação dos produtos
 Execução de uma “paletização” correta
 Na utilização eficiente das ferramentas adequadas
É recomendado realizar ações de formação dos empregados sobre:

 Aplicação dos procedimentos estabelecidos
 Utilização e manuseamento das ferramentas necessárias
Com o intuito de melhorar a eficiência do fluxo de mercadorias e de informação, existe um conjunto de práticas e
ferramentas na cadeia de abastecimento:
 Preparação de encomendas, manipulação, carga, transporte, descarga e receção da mercadoria
 EDI – Intercâmbio Eletrónico de Dados: através de mensagens de linguagem standard EANCOM para EDI,
as empresas podem, entre outras questões, de uma forma standard e integrada e automaticamente nos
sistemas das empresas:
o Comunicar com antecedência o conteúdo exato dos envios
o Confirmar a receção da mercadoria e informar de possíveis ocorrências no processo de receção
o Informar sobre a situação concreta das encomendas
 Codificação EAN.UCC 128: É um sistema de identificação criado para ambientes em armazém, ou seja, não
retalhistas, para ligar o fluxo físico de mercadorias ao fluxo de informação e facilitar a integração dos fluxos
de informação entre as empresas. A codificação EAN.UCC 128, entre outras questões, permite:
o Mecanizar a gestão dos armazéns, por exemplo a leitura do código permite colocar a mercadoria
no armazém em função da data de validade do produto, informação incluída no código EAN.UCC
128)
o Agilizar os processos de receção de mercadoria. Com a leitura do SSCC (Código Seriado de
Unidade de Envio ou Número de Matrícula) que possui a etiqueta EAN
o UCC 128, é possível relacionar o conteúdo do envio com o aviso de expedição que se fez
previamente com a mensagem DESADV da linguagem EANCOM do EDI
Em suma, estas ferramentas aliadas às melhores práticas permitem reduzir as ocorrências e controlar os pontos de
risco que constituem uma fonte de erros na cadeia logística:
 Agilizam e aumentam a qualidade da informação para os fluxos administrativos e operacionais
 Reduzem ocorrências nas entregas e no processo de faturação
 Aumentam os níveis de informação e localização dos produtos
4.3. ACIDENTES
Regras gerais de prevenção de acidentes
As regras básicas de segurança de armazenagem são:

 O peso do material a ser depositado não deve ser superior à resistência do piso
 As paletes devem ficar afastadas pelo menos 50 cm das paredes com o objetivo de não forcar a estrutura do
edifício

 Permitir uma ventilação adequada e facilitar um eventual combate a incendio

 A armazenagem dos materiais não deve prejudicar a ventilação, a iluminação e o trânsito de pessoas e
viaturas
 A disposição das paletes não deve dificultar o acesso aos meios de combate a incêndio e as saídas de
emergência
 Devem ser removidos quaisquer pregos, arames e cintas partidas que se projetam para fora, constituindo
perigos
 Ao depositar materiais não devem ser deixadas saliências fora do alinhamento
 Quando a armazenagem for manual, empilhar apenas até 2 metros de altura. Sendo mecânica, não se deve
armazenar a uma altura que possa causar a instabilidade da mercadoria na palete.
As instalações de armazenagem devem:

 Ser concebidas de acordo com a natureza dos produtos a armazenar, dos equipamentos de trabalho
necessários para a movimentação de cargas e dos riscos inerentes (incêndio, explosão, intoxicação, queda,
choques, etc.)
 Ter em consideração que os produtos a armazenar podem ser matérias-primas, produtos em vias de fabrico,
produtos finais, ou resíduos, tornando necessário a demarcação e/ou separação destas zonas relativamente
as zonas sociais e de produção
 Ser convenientemente iluminados e ventilados
 Possuir a instalação elétrica em bom estado
O armazenamento em estante e muito utilizado, sendo que a sua utilização acarreta grandes benefícios possibilitando
o armazenamento em altura, rentabilizando a utilização da área disponível.
Algumas das boas práticas a observar na utilização de estantes são:

 As estantes deverão estar adequadamente fixas ao solo e apresentar suficiente estabilidade estrutural
 Nas estantes deverá estar perfeitamente visível a respetiva capacidade máxima e os locais de
armazenamento da estante deverão preferencialmente estar identificados por códigos
 Se nas estantes forem armazenados artigos sobre paletes de dimensão normalizada, as estantes deverão
estar dotadas de batente no lado oposto aquele onde se efetuam as operações de carga e descarga
 Para melhorar as condições de segurança decorrente da circulação de CAMC’s (Carros Automotores de
Movimentação de Cargas), as estantes deverão estar protegidas nos pilares de fixação e ao longo da largura
da estante
 As estantes poderão estar dotadas de sistema de rolos por gravidade e que facilitam a implementação do
sistema FIFO – First In First Out, alem de possibilitarem uma melhoria na circulação de CAMC’s
 Os objetos de grande dimensão e leves, ou objetos de pequena dimensão agrupados e fixos solidariamente
por filme plastico, também leves, deverão ser armazenados preferencialmente na parte superior das estantes
 Os objetos pesados e os objetos soltos deverão ser preferencialmente colocados nos níveis mais baixos das
estantes
 Os objetos soltos deverão ser, sempre que possível, agrupados de modo solidário por filme plástico, cintas
ou outro método que assegure a união da carga
A sensibilização dos trabalhadores para o cumprimento das boas práticas de armazenamento e fundamental para
assegurar adequadas condições de segurança nestas atividades.
Regras específicas de prevenção de acidentes - Empilhadores

 Condução segura:
o O operador do empilhador deve ter formação específica
o O empilhador deve ser adequado à carga e ao meio onde é transportada a carga
o É preciso ter muito cuidado quando faz manobras

o Devem ser evitados as manobras com inclinações

o Não se deve fazer uso do empilhador como meio de transporte pessoal
o É preciso manter uma distância mínima entre os empilhadores equivalente à soma de três
empilhadores
o Devem ser respeitadas todas as normas específicas de manipulação de cada empresa
o É preciso prestar atenção quanto ao lugar e forma de posicionar o empilhador quando não for
necessário
o É preciso direcionar o olhar sempre no sentido da marcha
o Na operação de empilhar e preciso evitar o excesso de velocidade, os movimentos bruscos e as
cargas dispostas de maneira incorreta
 Requisitos da carga:
o Paletizada ou não, a carga deve possuir condições que a tornem flexível com o garfo ou com o
acessório adequado
o Estável para manter a sua integridade durante todas as operações de manipulação e transporte
o Resistente aos esforços mais físicos que se produzem durante a manipulação
o O deslocamento da carga deve ser realizado a uma altura de 15 a 20 cm do solo
o Se o volume da carga impedir a visibilidade do operador, o empilhador deve ser trabalhado em
marcha-atrás
o Não se deve arriscar quando se desconhece a distribuição do peso da carga
o Deve agir-se com moderação e de uma forma sensata
o Nunca se deve cobrir o teto de proteção, já que se perde visibilidade
o
 Interação carga-empilhador:
o O empilhador é como uma balança equilibrada, mas é possível que perca o equilíbrio longitudinal
ao sobrecarrega-la, ao situar a carga de forma incorreta ou a uma altura inadequada.
Consequências: queda frontal, perda do controlo da direção, rutura da carga manipulada, etc.
o Por sua vez, perde-se o equilíbrio transversal ao levar a carga de forma não centralizada, ao
transitar numa curva a uma velocidade excessiva.
 Deslocação da carga:
o O centro de gravidade do conjunto deve ficar na parte mais baixa possível, por isso as cargas
devem ser deslocadas com os garfos abaixo, a 15-20 cm do solo, limitando o tamanho e altura dos
mesmos para que se tenha boa visibilidade
o A altura máxima da carga deverá ser inferior á altura do porta-garfos
o O transporte será efetuado utilizando sempre ambos os garfos, sobre os quais se distribuirá a
carga de forma homogénea e garantindo a sua estabilidade
o Nunca se deve circular ou deixar o empilhador estacionado com os garfos erguidos. É preciso
olhar sempre no sentido da marcha
o As cargas devem ser transportadas bem seguras com bandas, cintas, plástico, braçadeiras, etc.,
de acordo com a sua tipologia. Os materiais soltos ficarão no interior de contentores
o Nos casos em que seja difícil manter a visibilidade devido ao volume da carga, o transporte da
mesma será realizado em marcha atrás
Bibliografia
ANTRAM, A. N. (07 de 2021). ANTRAM. Obtido de www.antram.pt.

Braga, M. (2017). Gestão do Aprovisionamento - Gestão de Compras, Stocks e Armazéns.

Presença.
Carvalho, J. C. (2010). Logística e Gestão da Cadeia de Abastecimento (3ª ed.). Edições Sílabo.
Comissão de Segurança no Ponto de Venda da APED, (. (2020). RECOMENDAÇÃO: COMO

PREVENIR QUEBRAS DESCONHECIDAS NA CADEIA DE ABASTECIMENTO. Lisboa: Float
Healthcare.
Escobar, J. (2012). Metodologias e tecnologias utilizadas no processamento de encomendas em

armazéns: uma contribuição teórica e empírica para a sua análise e seleção.
Universidade do Minho: Dissertação de Mestrado.
Paiva, E., & Cabrita, H. (2013). Manual do Processo de Inventário. Coimbra Editora.
Reis, L. D. (2009). Manual da Getão de Stocks - Teoria e Prática. Lisboa: Editora Presença.

Manual 8147 Processos de Encomendas Final

Enviado por

Dados do documento

Direitos autorais

Formatos disponíveis

Compartilhar este documento

Compartilhar ou incorporar documento

Opções de compartilhamento

Você considera este documento útil?

Este conteúdo é inapropriado?

Direitos autorais:

Formatos disponíveis

Manual 8147 Processos de Encomendas Final

Enviado por

Direitos autorais:

Formatos disponíveis

CURSO EFA

<< 8147 – Processos de Preparação de encomendas >>

CURSO: OPERADOR/A DE LOGÍSTICA

MÓDULO: 8147 – PROCESSOS DE PREPARAÇÃO DE ENCOMENDAS

DURAÇÃO: 50H DATA: (MÊS/ANO): AGOSTO/2021 LOCAL DE REALIZAÇÃO: PAREDES

Objetivos Gerais 1. Descrever e comparar os principais processos de preparação de encomendas

Objetivos Específicos 1. Identificar os processos de preparação de encomendas

FORMADOR/A: Carla PÁGINA 2 de 24

FORMADOR/A: Carla PÁGINA 3 de 24

FORMADOR/A: Carla PÁGINA 4 de 24

2.1.2. CIRCUITO PRÉ-DEFINIDO DE PICKING

FORMADOR/A: Carla PÁGINA 5 de 24

FORMADOR/A: Carla PÁGINA 6 de 24

2.2. PREPARAÇÃO COM STOCK OU PICKING BY STORE

FORMADOR/A: Carla PÁGINA 7 de 24

2.2.2. RECOLHA DE ENCOMENDA

2.2.3. CIRCUITO DE PREPARAÇÃO

FORMADOR/A: Carla PÁGINA 8 de 24

Após concluir todos os processos relacionados com as encomendas, temos que:

2.2.4. QUANTIDADES DE ACORDO COM A ENCOMENDA

2.2.5. VITAFILMAR A PALETE AO LONGO D PREPARAÇÃO

2.2.6. COLOCAÇÃO DA PALETE NA ZONA DE EXPEDIÇÃO

FORMADOR/A: Carla PÁGINA 9 de 24

2.3. PICKING AGREGADO / LOTE OU “ BATCH PICKING”

2.3.2. REALIZAÇÃO DA ENCOMENDA DO PEDIDO AGREGADO

FORMADOR/A: Carla PÁGINA 10 de 24

2.3.3. DISTRIBUIÇÃO PELAS DIFERENTES UNIDADES

2.4. LOGÍSTICA INVERSA

A gestão eficiente do processo de logística inversa depende dos seguintes fatores:

FORMADOR/A: Carla PÁGINA 11 de 24

A logística inversa pode ser diferenciada em dois tipos de recolha:

2.4.2. PROCESSAMENTO DAS ENCOMENDAS DE ACORDO COM O DESTINO:

Os principais fluxos da logística inversa são:

FORMADOR/A: Carla PÁGINA 12 de 24

De uma forma geral existem dois tipos de devoluções:

2.5. COMBINAÇÃO DE DIFERENTES PROCESSOS

FORMADOR/A: Carla PÁGINA 13 de 24

FORMADOR/A: Carla PÁGINA 14 de 24

As novas tecnologias, mencionadas, devem cumprir seis requisitos fundamentais:

3. MANUSEAMENTO E ACONDICIONAMENTO DA MERCADORIA

FORMADOR/A: Carla PÁGINA 15 de 24

c) Fatores de conforto e eficácia

Queda de mercadorias, derrocada de estruturas e queda em altura

FORMADOR/A: Carla PÁGINA 16 de 24

 Utilizar escadas certificadas e verificar regularmente o seu estado de conservação

Movimento de veículos no armazém

Operações de carga e descarga de mercadorias

FORMADOR/A: Carla PÁGINA 17 de 24

3.2.1. FILMAGEM E ESTIVA

FORMADOR/A: Carla PÁGINA 18 de 24

4. FATORES CRÍTICOS NA PREPARAÇÃO DE ENCOMENDAS

É importante ter em consideração a prevenção e o controlo dos erros na cadeia de abastecimento:

FORMADOR/A: Carla PÁGINA 19 de 24

Os erros na cadeia de abastecimento costumam originar:

FORMADOR/A: Carla PÁGINA 20 de 24

 Na preparação das encomendas

É recomendado realizar ações de formação dos empregados sobre:

Regras gerais de prevenção de acidentes

As regras básicas de segurança de armazenagem são:

FORMADOR/A: Carla PÁGINA 21 de 24

 Permitir uma ventilação adequada e facilitar um eventual combate a incendio

As instalações de armazenagem devem:

Algumas das boas práticas a observar na utilização de estantes são:

Regras específicas de prevenção de acidentes - Empilhadores