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Índice
1 – Introdução 2
2 – Temperabilidade 2
2.1 – Utilização dos diagramas TTT e de arrefecimento contínuo 2
2.2 – Ensaios de temperabilidade 4
2.3 – Efeito do tamanho de grão e da composição química na temperabilidade 8
2.4 – Temperabilidade e tratamento térmico 9
3 – Tratamento térmico de têmpera 10
3.1 – Aquecimento 10
3.2 – Estágio de têmpera 11
3.3 – Arrefecimento 13
3.4 – Factores que influenciam os resultados de têmpera 14
3.5 – Erros cometidos na têmpera 15
4 – Tratamento térmico de martêmpera 18
4.1 – Meios de arrefecimento na martêmpera 19
4.1.1 – Banho de sais para martêmpera 19
4.1.2 – Óleos para martêmpera 20
4.2 – Aços para martêmpera 21
4.2.1 – Aços de baixo e médio teor de carbono 23
4.2.2 – Graus incertos 23
4.2.3 – Efeito da massa 23
5 – Tratamento térmico de austêmpera 24
5.1 – Meios de arrefecimento na austêmpera 25
5.1.1 – Banhos de sais para austêmpera 25
5.1.2 – Óleos para austêmpera 26
5.2 – Aços para austemperização 26
5.2.1 – Temperatura de austemperização 27
5.3 – Limitação das secções das peças para austêmpera 27
5.4 – Aplicações 27
5.5 – Controlo das variáveis de processo 28
5.6 – Controlo dimensional 28
6 – Glossário 29
7 – Bibliografia 30
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Têmpera, Martêmpera e Austêmpera

1 - Introdução
A via tradicional para obter alta resistência nos aços é a têmpera para martensite. Esta é
subsequentemente reaquecida, ou revenida, a uma temperatura intermédia, o que aumenta a
tenacidade do aço sem grande perda de resistência. Para que se possa obter a resistência óptima,
um aço tem pois de ser previamente transformado em martensite. Para isso, é necessário que o
aço seja temperado a uma velocidade suficientemente rápida, que impeça a decomposição da
austenite, durante o arrefecimento, em produtos como a ferrite, a perlite e a bainite.
A adição de elementos de liga a um aço desloca normalmente as curvas TTT para tempos
mais longos, permitindo evitar o nariz da curva durante a operação de têmpera, quer dizer, a
presença de elementos de liga reduz a velocidade crítica de arrefecimento necessária para que
um provete de aço fique completamente martensítico. Se esta velocidade critica não for
alcançada, o provete de aço será martensítico nas regiões exteriores que arrefecem mais
depressa, mas a menor velocidade de arrefecimento no centro originará bainite, ferrite ou perlite,
dependendo das circunstâncias particulares. Deste modo surgem tratamentos térmicos tais como
martempera e austempera, que tem como função atingir estruturas completamente martensiticas
sem que ocorram defeitos ou grandes distorções, (que possam prejudicar a massa dos provetes)
resultantes do rápido arrefecimento ou seja devido à severidade da têmpera.
A capacidade de um aço formar martensite na têmpera designa-se por temperabilidade.
Usando varões de aço de tamanho padrão, a temperabilidade pode ser expressa pela distância,
medida a partir da superfície, à qual há 50 % de transformação em martensite, após um
tratamento de têmpera padrão, a temperabilidade é, portanto, uma medida da profundidade de
endurecimento.

2 – Temperabilidade
2.1 - Utilização dos diagramas TTT e de arrefecimento contínuo
Os diagramas TTT constituem um bom ponto de partida para avaliar a temperabilidade;
no entanto, estes diagramas descrevem, de facto, a cinética da transformação da austenite em
condições isotérmicas, e, por isso, dão apenas uma indicação grosseira sobre o que acontece na
prática. Considere-se, por exemplo, o efeito do aumento do teor de molibdénio: a figura 1 e 2
mostra os diagramas TTT para dois aços, respectivamente, 0,4 % C 0,2 % Mo e 0,3 % C 2 %
Mo. O aço com 0,2 % Mo começa a transformar-se após cerca de um segundo a 550 ºC; quando
o teor de molibdénio aumenta para 2 %, a curva em C desloca-se para cima e, simultaneamente,
a velocidade de reacção diminui bastante, de modo que o nariz da curva fica acima de 700 ºC e a
reacção inicia-se após quatro minutos. O segundo aço tem, portanto, uma temperabilidade muito
mais elevada do que o aço com 0,2 % Mo.
As naturais limitações de aplicabilidade dos diagramas isotérmicos a situações que
envolvam uma gama de velocidades de arrefecimento, no intervalo de temperatura de
transformação, levaram ao desenvolvimento de diagramas mais realistas os diagramas de
arrefecimento contínuo (CCT). Nestes diagramas está representada a evolução da transformação
com a temperatura, para uma série
 3

Figura 1 – Diagrama TTT de um aço – molibdénio 0.4 C, 0.2 MO

de velocidades de arrefecimento. Para construir o diagrama usam-se provetes cilíndricos, que são
submetidos a diferentes velocidades de arrefecimento. O início da transformação é detectado por
medidas de dilatometria, permeabilidade magnética ou outra propriedade física. Os produtos de
transformação - ferrite, perlite ou bainite - podem ser previstos a partir dos diagramas
isotérmicos e confirmados por exame metalográfico. Os resultados são depois representados num
diagrama temperatura/tempo de arrefecimento, revistando, por exemplo, o tempo para alcançar o
início da transformação perlítica a várias velocidades de arrefecimento. Esta série de resultados
permite traçar, no diagrama, a fronteira austenite - perlite; da mesma forma, é possível traçar as
curvas relativas ao início da transformação bainítica.

Figura 2 – Diagrama TTT de um aço 0.3 C, 2 Mo

Na figura 3 está representado um diagrama esquemático para um aço hipotético, com

indicação das fronteiras relativas à ferrite, perlite, bainite e martensite. O processo mais
conveniente de utilizar o diagrama consiste em sobrepor uma folha transparente, com as mesmas
escalas, e contendo linhas correspondentes a várias velocidades de arrefecimento. As fases
resultantes de cada velocidade de arrefecimento são as que a linha correspondente, traçada no
papel transparente, intersecta no diagrama de arrefecimento contínuo. Na figura 3 foram traçadas
 4
duas curvas de arrefecimento relativas à superfície e ao centro de um varão de 95 mm de
diâmetro,

Figura 3 – Curvas de arrefecimento de um aço temperado em óleo

temperado em óleo. É de notar, neste exemplo, que a curva de arrefecimento relativa ao centro
intersecta a região bainítica, o que significa que é de esperar o aparecimento de alguma bainite
no centro do varão, após têmpera em óleo [7].

2.2 - Ensaios de temperabilidade

A velocidade a que a austenite se decompõe para formar ferrite, perlite ou bainite

depende da composição do aço e também de outros factores, tais como o tamanho de grão da
austenite e o grau de homogeneidade da distribuição dos elementos de liga. É extremamente
difícil prever a temperabilidade com base em princípios teóricos, pelo que tem de se recorrer a
um dos vários ensaios práticos que permitem determinar facilmente a temperabilidade de
qualquer aço.
O ensaio de Grossman.
A determinação sistemática da temperabilidade foi iniciada com os trabalhos de
Grossman e colaboradores, que desenvolveram um ensaio no qual provetes cilíndricos, de
diferentes diâmetros, do aço em causa são temperados num determinado meio de arrefecimento.
Medidas de dureza, ao longo de secções transversais dos diferentes provetes, dão uma indicação
directa do efeito da temperabilidade.

Figura 4 – Durezas obtidas em secções transversais de varões de diâmetro crescente temperados em água
 5
Na figura 4 , que representa estes valores da dureza para um aço SAE 3140 (1,1-1,4 Ni
0,55-0,75 Cr 0,40 C), temperado em óleo a partir de 815 ºC, verifica-se que a dureza
correspondente a 100 % de martensite só é obtida nas secções mais pequenas, e que, para
provetes de maiores diâmetros, a dureza decai marcadamente na região central do provete. As
regiões mais macias e mais duras da secção podem também ser claramente distinguias por
contrastação química. No ensaio de Grossman, as secções transversais são examinadas
metalograficamente para determinar o provete particular que tem 50 % de martensite no seu
centro. O diâmetro desse provete é designado por diâmetro crítico D0. Contudo, esta dimensão
não é um valor absoluto representativo da temperabilidade, uma vez que depende obviamente do
meio de têmpera (por exemplo, água ou óleo). É portanto necessário estabelecer
quantitativamente a eficiência dos diferentes meios de têmpera. Para isso determinam-se
coeficientes que medem a severidade de têmpera, geralmente referidos por coeficientes-H. Na
figura 5 indicam-se os valores típicos de H para três meios de têmpera comuns e várias
condições de agitação. O valor atribuído à severidade de têmpera em água em repouso é um 1,
padrão com o qual se comparam os outros

Figura 5 - Coeficientes-H de diversod meios de têmpera

meios de têmpera. Usando os coeficientes-H, é possível determinar, em vez de D0 um diâmetro

crítico ideal D , que daria 50 % de martensite no centro do provete se a superfície fosse
arrefecida a uma velocidade infinitamente rápida, isto é, H = : . Nestas condições é obviamente
D0 = Di a que corresponde a curva de referência superior da família de curvas para diferentes
valores de H (figura 6. Na prática, H varia entre cerca de 0,2 e 5,0 (figura 5). Se um ensaio de
têmpera for realizado para um valor de H = 0,4, por exemplo, e for medido o valor de D 0 então o
gráfico da

Figura 6 – Determinação do diâmetro ideal a partir do diâmetro critico e da severidade de têmpera (para aços ao carbono e
mediamente ligados)

figura 6 pode ser utilizado para determinar Di Este valor é, portanto, uma medida da
temperabilidade de um aço, independente do meio de têmpera usado.
 6
O ensaio de Jominy.
Embora o ensaio de temperabilidade de Grossman permita obter bons resultados, foram
desenvolvidos outros ensaios, menos elaborados, para determinar a temperabilidade. Entre estes,
o mais importante é o ensaio de Jominy, no qual um provete cilíndrico de dimensões padrão
(25,4mm de diâmetro, 102mm de comprimento) é aquecido à temperatura de austenitização,
sendo depois colocado num dispositivo onde uma das extremidades é temperada por um jacto de
água com características normalizadas (figura 7). Nestas condições, a velocidade de
arrefecimento diminui ao longo do provete, a partir da extremidade temperada a correspondente
variação de dureza é determinada por medidas desta propriedade, efectuadas em regiões planas,
rectificadas, paralelas ao eixo do provete, e a 4 mm de profundidade (figura 8).

Figura 8 – Curvas Jominy de dureza - distância para aços de baixa e elevada temperabilidade

Figura 7 – Ensaio de Jominy e dimensões do provete

A figura 9 mostra uma curva de dureza típica para um aço contendo 1 %Cr 0,25 %Mo
0,4 %C, a curva de cima representa a dureza obtida para o limite superior do intervalo de
composição do aço, enquanto a curva de baixo corresponde ao limite inferior da composição.
 7

Figura 9 –Banda de temperabilidade para o aço En 19B

A área entre as curvas é designada por banda de temperabilidade ou banda Jominy. É

vantajoso determinar certas características adicionais relacionadas com a temperabilidade, como
seja a variação da dureza dos aços temperados em função quer do teor de carbono, quer da
proporção de martensite na estrutura. Resultados deste tipo estão indicados na figura 10 para
aços no estado temperado com 50 a 99 % de martensite. A dureza para 50 % de martensite pode
ser facilmente determinada para um dado teor de carbono, deterininando-se depois, por análise
dos resultados do ensaio de Jominy, a profundidade à qual se obtém 50 % de martensite.

Figura 10 –Efeito da percentagem de martensite e do teor de carbono na dureza após têmpera

O ensaio de Jominy é hoje em dia muito usado para determinar a temperabilidade no

domínio Di = 1-6; para valores superiores, o ensaio é de reduzida aplicabilidade. A partir dos
resultados do ensaio, é fácil determinar o maior diâmetro de um varão que pode ser
completamente endurecido. A figura11 relaciona o diâmetro dos varões com as distâncias
Jominy a que se verificam velocidades de arrefecimento iguais às obtidas no centro dos varões,
para uma série de diferentes condições de têmpera. Considerando a têmpera ideal (H = : ), a que
corresponde a curva de cima do gráfica da figura 11, vê-se que a velocidade de arrefecimento a
uma distância Jominy de 12,5 mm é equivalente à que se verifica no centro de um varão de 75
mm de diâmetro. Este diâmetro reduz-se a um valor ligeiramente superior a 50 mm, para uma
têmpera em água em repouso (H = 1). Por exemplo, um aço que contém 50 % de martensite a 19
mm da extremidade temperada, usando têmpera em óleo em repouso (H = 0,3), terá um diâmetro
crítico D0 de 51 mm.
 8

Figura 11 – Equivalência entre distâncias Jominy e diâmetro dos varões

O diagrama da figura 11 permite também determinar a dureza no centro de um provete

cilíndrico de um aço particular, desde que se tenha realizado um ensaio de Jominy para esse aço.
Suponhamos, por exemplo, que se quer saber a dureza no centro de um provete cilíndrico, de 50
mm de diâmetro, temperado em água em repouso; a figura 11 indica que essa dureza será
alcançada, no provete de ensaio Jominy, a uma distância da extremidade temperada
aproximadamente igual a 12 mm. Utilizando depois as curvas de dureza Jominy em função da
distância, determina-se o valor correspondente da dureza. Quando se pretende determinar os
valores de dureza para outros pontos de provetes cilíndricos, por exemplo, na superfície ou a
metade do raio, utilizam-se outros diagramas apropriados [7].

2.3 - Efeito do tamanho de grão e da composição química na temperabilidade

As duas variáveis mais importantes que influenciam a temperabilidade são o tamanho de

grão e a composição. A temperabilidade aumenta com o aumento do tamanho de grão da
austenite, porque diminui a área dos limites de grão. Isto significa que os locais de nucleação da
ferrite e da perlite são em menor número, o que provoca o retardamento destas transformações e
portanto o

Figura 12 – Efeito do teor de carbono e do tamanho do gão na temperabilidade de aços carbono

 9

aumento da temperabilidade. Do mesmo modo, a maioria dos elementos de liga metálicos

diminui a velocidade das reacções ferrítica e perlítica, aumentando também a temperabilidade.
Porém, é necessária uma avaliação quantitativa destes efeitos. O primeiro passo consiste na
determinação do efeito do tamanho de grão e do teor de carbono. Neste sentido foram efectuadas
determinações de Di para aços com teores de carbono entre 0,2 e 1 % e para um intervalo de
tamanhos de grão (ASTM 4-8), como se mostra na figura 12. A partir deste diagrama é possível
obter, para um aço qualquer, um valor base da temperabilidade, Dic, que é seguidamente
corrigido para ter em conta o efeito de elementos de liga adicionais. Esta correcção é feita por
meio de factores multiplicativos, que foram determinados experimentalmente para os elementos
de liga comuns (figura 13). O diâmetro crítico ideal Di é então calculado a partir da relação
empírica:

Di = Dic 3 2,21 (%Mn) 3 1,40 (%Si) 3 2,13 (%Cr) 3 3,275 (%Mo) 3 1,47 (%Ni) (percentagens em
peso)

Esta relação, devida a Moser e Legat é, na prática, mais exacta do que uma outra proposta
anteriormente por Grossman. No caso dos aços de alto carbono é necessário proceder a mais
correcções, que têm em conta a temperatura de austenitização, mas, em regra, a relação é
bastante boa na previsão da temperabilidade. É igualmente possível, usando análise regressiva,
calcular as curvas de dureza Jominy em função da distância, a partir da composição química. No
entanto, o ensaio de Jominy é relativamente fácil de realizar, sendo bastante utilizado como
técnica de controlo da qualidade e, portanto, não é certamente muito necessária uma relação
empírica para determinar a temperabilidade, ainda que todas as variáveis efectivas pudessem ser
convenientemente tomadas em conta [7].

Figura 13- Factores multiplicativos de temperabilidade dos elementos de liga mais comuns

2.4 - Temperabilidade e tratamento térmico

A composição da esmagadora maioria de aços é complexa e geralmente definida por

especificações que indicam os intervalos de concentração dos elementos mais importantes e os
limites superiores das impurezas, tais como o enxofre e o fósforo. Os elementos de liga são
usados com vários objectivos, mas o mais importante é a obtenção de resistências elevadas em
produtos com formas e dimensões requeridas, por vezes com secções muito grandes, que podem
ir até um metro ou mais de diâmetro, como é o caso de grandes veios e rotores. A
temperabilidade é portanto da máxima importância, devendo escolher-se a concentração
apropriada de elementos de liga, capaz de permitir o endurecimento completo da secção do aço
em causa. Como é evidente, não há qualquer interesse em usar uma concentração de elementos
de liga demasiado alta, isto é, superior à necessária para o endurecimento total das secções a
utilizar.
 10
Os elementos de liga são, em geral, muito mais caros do que o ferro e, nalguns casos, as
respectivas reservas naturais começam a escassear, o que constitui mais uma razão para os usar
com eficácia no tratamento térmico. O carbono tem uma marcada influência na temperabilidade,
mas a sua incorporação nos aços, a níveis relativamente elevados, está limitada pela falta de
tenacidade resultante, pela grande dificuldade no fabrico e, sobretudo, pelo aumento da
probabilidade de distorção e fractura durante o tratamento térmico e a soldadura.
A forma mais económica de aumentar a temperabilidade de um aço - carbono consiste
em aumentar o teor de manganês. Um aumento de 0,60 p % para 1,40 p % provoca uma melhoria
substancial da temperabilidade. O crómio e o molibdénio são também muito eficazes e
encontram-se entre os elementos de liga mais baratos, por unidade de aumento da
temperabilidade. O boro tem um efeito particularmente grande quando adicionado a aços de
baixo carbono completamente desoxigenados, mesmo em concentrações da ordem de 0,001 %, e
seria, sem dúvida, mais utilizado se a sua distribuição no aço pudesse ser controlada mais
facilmente. A influência do tamanho de grão não deve ser esquecida, porque um aumento do
tamanho de grão de 0,02 mm para 0,125 mm pode originar um aumento até 50 % da
temperabilidade, o que é muito conveniente desde que as propriedades mecânicas, em particular
a tenacidade, não sejam demasiado prejudicadas.
Dispõe-se actualmente de informação sobre a temperabilidade de uma enorme variedade
de aços, sob a forma de curvas de temperabilidade Jominy, máximas e mínimas, geralmente
designadas por bandas de temperabilidade. Na figura 14 são mostradas várias curvas de
temperabilidade para alguns aços.

Figura 14 – Curvas de temperabilidade de aços (0,5 Cr 0,5 Ni 0,25 Mo), para teores de carbono no intervalo 0,20-0,60 %.

Uma alta temperabilidade nem sempre é desejável; por exemplo, em muitas ferramentas e
componentes de máquinas é conveniente uma superfície dura e resistente ao desgaste, mas com
uma boa tenacidade no interior. O endurecimento pouco profundo, ou superficial, tem a
vantagem adicional de originar, na têmpera, tensões internas de tracção no interior, enquanto a
região superficial fica num estado de compressão. Esta distribuição de tensões é muito
conveniente, porque uma fenda de fadiga, nucleada na superfície por concentração de tensões,
terá uma propagação mais difícil devido à existência de tensões de compressão [7] [2].

3 – Tratamento térmico de Têmpera

A têmpera é constituída por três fases: o aquecimento; o estágio à temperatura de
têmpera; e o arrefecimento. Com o aquecimento pretende-se que a peça austenitise
completamente com o objectivo de transformar opós arrefecimento a austenite totalmente em
martensite. As propriedades que se pretende obter num determinado aço já lá estão mas num
estado latente. É portanto necessário um tratamento cuidadoso e apropriado de modo a se por em
evidencia essas propriedades que se encontram em estado latente.

3.1 - Aquecimento
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Ao proceder-se ao aquecimento das peças em aço não pode deixar de ser tomada em
consideração a sua condutibilidade térmica. Na verdade os aços com muita liga têm uma
condutibilidade térmica baixa pelo que necessitam ser aquecidos lentamente para que as tensões
devidas às diferenças de temperatura sejam evitadas. Estas tensões podem causar distorções e até
fracturas.
Atendendo ao facto destes aços terem normalmente temperaturas de têmpera elevadas
deve proceder-se a um preaquecimento para se tentar minimizar o efeito da fraca condutibilidade
térmica dos aços ligados.
Os aços com temperatura de têmpera superior a 900ºC devem ser aquecidos e mantidos a
uma temperatura intermédia antes de serem aquecidos à temperatura de têmpera.
Os aços com temperaturas de têmpera superiores a 1000ºC devem ser aquecidos em dois
e três degraus.
O ideal seria fazer-se sempre um aquecimento em degraus: 1 degrau para temperaturas de
têmpera até 900ºC, 2 degraus para temperaturas de têmpera de 1000ºC e 3 para temperaturas
superiores a 1000ºC. O numero de degraus depende ainda da forma geométrica da peça a
temperar.
O aquecimento em degraus assegura um aquecimento uniforme em toda a secção da peça
e evita o sobreaquecimento das arestas e da superfície. Para um aquecimento uniforme deve-se
ainda considerar a relação de dimensões entre o forno e a peça que deve ser na ordem de 1/3 do
volume do forno.
Um outro problema de têmpera é a descarburização ou oxidação das peças em virtude da
atmosfera oxidante existente no forno às temperaturas de têmpera. Uma solução simples para
este problema é o empacotamento das peças em papel de jornal e as meter em caixas fechadas ou
então empacotar em coque queimado e moído. Ambos os processos apresentam bons resultados,
embora o mais adequado será a utilização de fornos onde se pode controlar a atmosfera ou em
banhos de sais.
Como regra geral, deverá dizer-se que as peças de forma complicada ou pouco espessas
deverão ser elevadas ao limite inferior da zona de temperaturas prescrita para têmpera enquanto
que as de grandes dimensões ou de forma simples devem ser aquecidas até ao limite superior
indicado pelo produtor.
Poderá definir-se a temperatura de têmpera mais apropriada como aquela que permite
obter do aço a sua dureza própria assim como um grão tão fino quanto possível.
Os valores das temperaturas indicados devem ser observados com rigor pois se a
temperatura de têmpera for ultrapassada corre-se o risco de aumentar desnecessariamente o
tamanho do grão e, para as peças não empacotadas, de provocar uma descarborização exagerada
da superfície. Se tal acontecer diz-se que o aço foi sobreaquecido. Se a elevação da temperatura
for muito exagerada, obter-se-á uma estrutura grosseira e frágil devida à fusão das impurezas que
cercam os grãos e que ao solidificarem se apresentam em forma de finas películas de vidro sem
coesão com os grãos. Diz-se então que o aço está queimado não sendo possível qualquer
tratamento para a sua recuperação [1].

3.2 - Estágio de Têmpera

O estágio à temperatura de têmpera tem por fim a obtenção duma estrutura totalmente
austenítica própria para a operação de arrefecimento. No entanto esta condição só é obtida nos
aços hipoeutectoides nos quais a temperatura de têmpera superior cerca de 50ºC à temperatura
crítica A3. Para os aços hipereutectoides deveria pretender-se que a temperatura fosse tal que
toda a massa do aço fosse austenite. No entanto, verifica-se que se obtêm pelo menos tão boas
características como se procedesse à austenitização completa aquecendo a uma temperatura cerca
de 50ºC superior à temperatura crítica dada pela linha A1 , isto é, à mesma temperatura do aço
eutectóide.
 12
Portanto, para os aços hipoeutectoides, constituídos por perlite e ferrite, que são
constituintes macios, procede-se à austenitização acima de Ac3 para se obter a martensite por
arrefecimento suficientemente rápido.
Para os aços hipereutectoides, formados por perlite e cementite, só interessa transformar
em austenite a perlite pois que a cementite é mais dura que a martensite, podendo ficar como
constituinte final juntamente com a martensite. Por isso é suficiente aquecer o aço acima da linha
SK, que é o limite da estabilidade da perlite. Por esta razão a martensite dos aços
hipereutectoides possui aproximadamente 0,86%C seja qual for o teor total em carbono do aço.
Consequentemente a dureza obtida por têmpera é, para estes aços, sensivelmente a mesma que
para o aço eutectóide conforme mostra a figura 15. Com efeito, este diagrama mostra a
influência do teor em carbono na dureza do aço obtida por têmpera brusca. Este diagrama é
valido para os aços com ou sem liga uma vez que a influência dos outros elementos de liga na
dureza é desprezável. Verifica-se que o máximo de dureza é de 66-68 HRC.

Figura 15 – Relação entre a dureza obtida por têmpera e o teor em carbono

O carbono necessário à operação de têmpera encontra-se combinado sob a forma de

carbonetos que se dissolvem, entretanto, em consequência do estágio à temperatura de têmpera.
A solubilidade dos carbonetos varia com a sua composição, estando os carbonetos de
vanádio e os de tungsténio entre aqueles que mais dificilmente se dissolvem. exactamente para se
conseguir uma dissolução conveniente dos carbonetos é que a temperatura de têmpera é de pelo
menos 40ºC superior ao ponto de transformação. No entanto, a presença de carbonetos
dificilmente solúveis chega a elevar aquela temperatura até cerca de 300ºC acima do ponto de
transformação.
O tempo de estágio à temperatura de têmpera depende de vários factores: composição
química do aço, dimensão da peça, temperatura de têmpera, modo como se processa o
aquecimento até aquela temperatura.
Como já foi indicado, nos aços com elevado teor em carbono, portanto com elevadas
quantidades de carbonetos, faz-se dissolver apenas uma parte destes carbonetos para a obtenção
da dureza máxima da matriz. Os restantes carbonetos, que se encontram por dissolver à
temperatura de têmpera, permaneceram não dissolvidos após o arrefecimento.
Estes aços são mais resistentes ao desgaste que os aços com a mesma dureza mas sem
carbonetos não dissolvidos.
Como regra geral para cálculo do tempo de estágio à temperatura de têmpera pode
indicar-se:
- para aços sem liga ou pequena liga:
5 minutos por 10 mm de espessura
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- para aços com liga média:
7 minutos por 10 mm de espessura
- para aços com muita liga:
10 minutos por 10 mm de espessura.
Devemos salientar que a utilização de tempos de estágio exagerados dá origem à
formação dum grão demasiadamente grande e, para as ferramentas não empacotadas, a uma
descarbonização exagerada da superfície.
Deve considerar-se como tempo de aquecimento a soma do tempo de aquecimento até à
temperatura de têmpera mais o de estágio a esta temperatura. Dada a dificuldade em avaliar o
tempo de aquecimento correcto no caso das ferramentas empacotadas é conveniente que a
colocação dos elementos termoeléctricos se faça na proximidade da peça a aquecer [1] [3].

3.3 - Arrefecimento

Após aquecimento correcto e estágio suficiente à temperatura de têmpera, a estrutura do

aço é constituída por cristais de austenite nos quais estão incrustados carbonetos hipereutectoides
no caso de aços hipereutectoides. Neste momento, as peças serão arrefecidas a determinada
velocidade para que a austenite se transforme em martensite ou, se se pretender, em bainite.
Os meios de arrefecimento mais utilizados são, a água, o óleo e o banho de sais, além do
ar. Neste último caso usa-se normalmente um jacto de ar seco. São ainda usados, em casos
especiais, outros meios de arrefecimento tais como soluções, vapores e gases.
No caso da utilização da água a sua temperatura deve ser de 20º a 30ºC. No caso do óleo
deve estar a 50/60ºC para se evitar perdas excessivas por evaporação. Deste modo se obterá o
melhor efeito de arrefecimento.
Quando se tempera na água, uma adição de 5% de soda caustica ou de 10% de sal das
cozinhas pode ser útil. Como efeito, ambos aceleram o arrefecimento da camada de vapor que
envolve a peça quando ela é mergulhada na água, o que facilita a tarefa de suprimir a formação
de zonas macias causadas na superfície pelas bolhas de vapor. O uso da soda caustica tem a
desvantagem de constituir um perigo para os olhos do operário enquanto o uso do sal pode
causar o enferrujamento das peças se elas não forem limpas cuidadosamente.
As ferramentas que devam ser temperadas apenas parcialmente são arrefecidas por jacto
de água ou por jacto de água submerso.
Relativamente aos óleos utilizados existem, além dos óleos próprios para têmpera
fornecidos pelas companhias de óleos, o óleo de peixe refinado e o óleo de colza. O óleo deve
ser utilizado em boas condições, isto é, muito limpo e isento de humidade, nunca devendo ser
empregue óleo usado e queimado.
O banho de sais, que oferece um arrefecimento muito menos severo que o óleo, tem
vindo a tomar uma grande importância nas instalações de tratamentos térmicos.
No arrefecimento depara-se de novo, tal como no aquecimento, com o problema da
prevenção contra as tensões térmicas. Com efeito, o arrefecimento origina tensões nas peças em
virtude da contracção que se processa. As partes delicadas das peças são propensas a desenvolver
tensões tão elevadas que podem originar a sua fractura. Neste caso, recomenda-se a aplicação da
têmpera interrompida. Este processo, tratando-se de aços temperáveis na água, consiste em
arrefecer as ferramentas, primeiramente, em água até à cessação dos silvos provocados pelas
vibrações produzidas pela formação de vapor na superfície das peças, para em seguida as
arrefecer completamente no ar ambiente ou no óleo, isto é, meio menos enérgico que o primitivo.
Aquando da têmpera no óleo ou no ar, o perigo de rupturas ou de deformações é menor.
Em todo o caso, é necessário agitar-se a peça no banho de água ou de óleo, ou rodá-la
convenientemente na corrente de ar no caso da têmpera no ar.
 14
A quantidade de refrigerante que constitui o banho de têmpera deve ser suficientemente
grande para que a sua temperatura não aumente demasiado durante o arrefecimento das peças
nele introduzidas.
Há ainda outra solução para diminuir as tensões provocadas pelo arrefecimento e que se
pode aplicar sobretudo nas peças delicadas a nas temperaturas de têmpera elevadas. É a chamada
têmpera por histerese que consiste em baixar a temperatura de têmpera até uma temperatura
inferior àquela em cerca de 100 a 200ºC e permanecer a esta temperatura em toda a massa da
peça. Só então se procede ao arrefecimento normal de têmpera.
Deve notar-se que para o tempo de estágio àquela temperatura se deve ter em conta que
nenhuma transformação se pode processar. Assim deverá ser consultado o diagrama TTT
respectivo para se estudar qual a temperatura e o tempo de estágio mais adequado [1].

3.4 - Factores que Influenciam os Resultados de Têmpera

Dos factores que têm influência nos resultados da têmpera, são os seguintes aqueles que
têm maior influencia:
- Meio de arrefecimento
O arrefecimento das peças num líquido se processa em três fases.
Com efeito, teremos uma primeira fase que começa no momento em que a peça é
mergulhada e que se caracteriza pela formação duma capa de vapor envolvendo a peça o que
dificulta o arrefecimento. Consequentemente, o arrefecimento é bastante lento nesta fase.
Os factores que exercem influência nesta fase são os seguintes: a temperatura inicial do
banho, a sua temperatura de ebulição, a condutibilidade térmica do seu vapor e o grau de
agitação do banho.
A Segunda fase caracteriza-se pelo desaparecimento da camada de vapor se bem que no
líquido, que continua a ferver em contacto com a peça cuja temperatura é ainda elevada, se
formam bolhas. Nesta fase o arrefecimento é bastante mais rápido que na primeira sendo
influenciado pela viscosidade do líquido e pelo seu calor de vaporização.
Finalmente aparece a terceira fase em que a velocidade de arrefecimento é pequena uma
vez que a diferença entre a temperatura da peça e a do banho é relativamente baixa. Nesta fase o
arrefecimento faz-se por convecção e condução, sendo função da condutibilidade térmica do
líquido e do grau de agitação do banho.
Naturalmente que o volume de líquido do banho tem também influência no
arrefecimento. Com efeito, quanto maior for o volume do banho menor será o seu aquecimento à
medida que a peça liberta calor e, consequentemente, mais enérgico será o arrefecimento [1] [7].
- Composição química do aço
O teor em carbono do aço tem influência sobre a temperatura de têmpera, a velocidade
crítica e a dureza obtida. Na verdade a temperatura de têmpera baixa à medida que o teor em
carbono vai crescendo até 0,86%. Além disso, a velocidade crítica baixa com o aumento do teor
em carbono.
A adição de elementos de liga vai exercer também a sua influência, deslocando o ponto
eutectóide, isto é, modifica o teor em carbono correspondente ao ponto eutectóide do aço de liga
assim como modifica a temperatura de transformação.
A influência dos elementos de liga sobre as curvas TTT é, traduzida por um
deslocamento das curvas para a direita. Consequentemente os elementos de liga provocam uma
diminuição da velocidade crítica de têmpera, aumentando a profundidade de têmpera [1] [7].
- Tamanho do grão
A influência do tamanho do grão faz-se sentir especialmente sobre a velocidade crítica de
têmpera. Assim, para um dado aço a velocidade crítica de têmpera diminui com o aumento do
tamanho do grão do aço uma vez que provoca um deslocamento das curvas TTT para a direita
[1] [7].
 15
- Dimensões da peça
As dimensões da peça tem uma grande influência nos resultados finais da têmpera dessa
peça. Com efeito, no arrefecimento das peças pouco espessas a diferença de temperatura entre o
núcleo e a periferia da peça é muito pequena. No entanto, tratando-se de peças de grande
diâmetro ou espessura verifica-se que no arrefecimento existe uma diferença apreciável entre a
temperatura do núcleo e a da periferia, naturalmente a temperatura é superior no núcleo, sendo a
diferença tanto maior quanto maior for a espessura.
Dado que a temperatura no início do arrefecimento é a mesma em toda a peça verifica-se
a existência dum gradiente de velocidade de arrefecimento, maiores na periferia e mais baixas no
núcleo.
Temos, assim, para a periferia e para o núcleo duas curvas de arrefecimento diferentes. A
partir de certa espessura a velocidade de arrefecimento é inferior à crítica, deixando de se formar
martensite. A fractura duma peça mostra-nos distintamente as duas zonas; uma com grão fino a
partir da periferia que é a zona temperada e outra com grão grosseiro, no núcleo, que é a zona
não temperada em que a velocidade de arrefecimento foi inferior à velocidade crítica.
Para uma dada qualidade de aço e para as mesmas condições de arrefecimento a
profundidade da zona temperada diminui com o aumento do diâmetro ou espessura da peça
embora esta variação não seja muito sensível. Se o raio da peça é igual à penetração da têmpera
toda a massa da peça se apresenta temperada [1] [7].
- Temperatura da têmpera
A profundidade de têmpera aumenta com a elevação da temperatura de têmpera, o que
alias é justificado pelo deslocamento para a direita das curvas TTT que aquela elevação de
temperatura origina e pela consequente diminuição da velocidade crítica de têmpera [1] [7].

3.5 - Erros Cometidos na Têmpera

A pratica dos tratamentos térmicos exige que seja tomada uma série de medidas e que
seja observada uma série de regras para que se possa diminuir os riscos de insucesso. Na
verdade, mesmo tomando os maiores cuidados acontecem por vezes fracassos que nunca chegam
a Ter explicação. Acontece, com certa frequência, especialmente em instalações onde raramente
são praticados tais tratamentos, não se tomarem as precauções necessárias pelo que achamos de
interesse indicar uma lista com as causas e as consequências de tratamentos térmicos
defeituosos. Verifica-se também com certa frequência serem imputadas às más qualidades do aço
tratado as culpas dum insucesso. No entanto, as causas mais frequentes residem em aspectos
defeituosos da execução do tratamento. Embora não possa ser excluída a hipótese dum defeito do
material os cuidadosos mios de controle actualmente usados pela grande maioria dos fabricantes
restringe bastante esta hipótese. De qualquer modo, em presença dum insucesso deve a peça ser
cuidadosamente analisada por métodos convenientes para se concluir da sua origem. É corrente
guardar-se peças defeituosas pois delas se pode sempre tirar ensinamentos úteis para a melhoria
dos resultados a obter.
Como as causas e as consequências dum tratamento térmico defeituoso podem ser muito
diversas daremos em seguida uma relação das mais frequentes:

Dureza insuficiente ou não homogénea

Causas:
- temperatura de têmpera insuficiente ou aquecimento irregular;
- temperatura de têmpera demasiado elevada ou estágio demasiado longo à
temperatura de têmpera;
- descarbonização da camada superficial
- zonas macias provocadas por bolhas de vapor durante o arrefecimento;
 16
- queda da temperatura da peça em consequência duma grande distância entre o
forno e o banho;
- utilização não apropriada da tenaz ou demasiada superfície da peça a
temperatura coberta pelas garras da tenaz;
- meio de arrefecimento não apropriado;
- temperatura do banho de arrefecimento demasiado elevada ou agitação
insuficiente da peça no banho;
- interrupção prematura do arrefecimento;
- contacto demasiado cerrado das peças a temperar entre si;
- temperatura de revenido demasiado elevada;
- confusão na qualidade do material.

Fracturas na têmpera
Causas:
- aquecimento irregular ou sobreaquecimento;
- posição errada da peça no banho de arrefecimento;
- inexistência ou insuficiência de protecção em certas partes da peça;
- arrefecimento demasiado enérgico;
- introdução brusca da peça fria no forno ou no banho a alta temperatura.

Deformação
Causas:
- grandes variações de secções da peça;
- aquecimento demasiado rápido e irregular;
- sobreaquecimento
- inexistência ou insuficiência de protecção no aquecimento;
- posição errada ou movimento desfavorável da peça no banho de arrefecimento;
- ausência dum recozido de distinção antes da têmpera.
[1]
Tensões de têmpera e fissuração de têmpera
A têmpera desde a região austenítica até à temperatura ambiente é um tratamento drástico
que conduz, muitas vezes, à distorção do componente temperado e inclusivamente a uma séria
fissuração (fissuração de têmpera). Estes defeitos resultam de tensões internas que se
desenvolvem durante a têmpera por duas razões :
1 - tensões térmicas que resultam directamente das diferentes velocidades de
arrefecimento verificadas à superfície e no interior do aço;
2 - tensões de transformação devidas às variações de volume que ocorrem quando a
austenite se transforma noutras fases.
Na figura 16 dá-se um exemplo do efeito das tensões térmicas num varão de aço de 100
mm de diâmetro, temperado em água a partir de 850 ºC. A relação temperatura-tempo para a
superfície e para o interior está indicada na figura 16a. Pode ver-se que a diferença máxima de
temperatura ocorre ao fim de um certo tempo t1 sendo cerca de 500 ºC, o que daria origem a
tensões superiores a 1000 MNm-2 se não ocorresse qualquer relaxação. Nestas condições, a
relação tensão-tempo para a região superficial seria a correspondente à curva A (figura 16b).
Contudo, o nível máximo de tensão não é mantido, porque ocorre deformação plástica, e a
relação tensão-tempo é, na realidade, a indicada pela curva B. A tensão de tracção à superfície é
contrabalançada pela tensão de compressão no interior, como se mostra na curva C. Ao fim de
um certo tempo t2 superior, as tensões de tracção e compressão tendem para zero, mas, à medida
que a temperatura diminui até à temperatura ambiente, o estado de tensão inverte-se: o interior
passa a ficar em tracção e a superfície em compressão. A figura 16c mostra a distribuição de
tensão ao longo do varão, à temperatura ambiente.
 17

Figura 16

Quanto mais rápida a têmpera, maior será a diferença de temperatura entre o interior e a
superfície durante a têmpera, e portanto maiores serão as tensões resultantes à temperatura
ambiente. Em termos práticos, isto significa que, para evitar distorções, convém usar meios de
têmpera menos drásticos, por exemplo, óleo em vez de água, e que, consequentemente, se têm de
fazer ajustamentos da temperabilidade para conseguir um endurecimento completo ao longo da
secção. As tensões de transformação resultam da variação de volume associada à formação de
uma nova fase. Por exemplo, quando a austenite se transforma em martensite num aço com 1 %
de carbono, há um aumento de volume de 4 %, enquanto a transformação em perlite provoca um
aumento de 2,4 %. O efeito destas alterações de volume na distribuição de tensões depende de
as reacções na superfície e no interior se iniciarem ou não simultaneamente e de a
temperabilidade ser ou não suficiente para permitir um endurecimento completo. Se a reacção
martensítica só ocorrer à superfície, esta ficará solicitada à tracção ao passo que no interior
aparecerão tensões de compressão. Esta situação é mais pronunciada quando a transformação
martensítica ocorre em todo o diâmetro, isto é, no caso de pequenas secções, ou em aços de alta
temperabilidade. A presença de tensões de tracção na superfície não é aconselhável pelas razões
já indicadas, sendo portanto evidente que, nalguns casos, uma alta temperabilidade pode criar
problemas. Estes podem ser evitados utilizando aços em que se forme apenas uma camada
endurecida relativamente fina, à superfície, a qual pode ser mantida num estado de compressão.
Os métodos de tratamento superficial, como a cementação e a nitretação, nos quais a
concentração do elemento intersticial aumenta consideravelmente através de um processo de
difusão, conduzem não só a superfícies duras resistentes ao desgaste, mas também a superfícies
que resistem à propagação de fissuras, já que estão sujeitas a tensões de compressão.
A martensite é uma fase muito frágil e tanto mais quanto maior for o teor de carbono.
Nas martensites de alto teor de carbono ocorre o fenómeno em cascata, no qual novas lamelas de
martensite são sucessivamente nucleadas por lamelas já formadas, e, por isso, observam-se
frequentemente fissuras nos pontos de contacto entre uma lamela em crescimento e lamelas já
existentes. Estas microfissuras constituem, como é evidente, núcleos para a propagação de
fissuras maiores. Em termos gerais, a fissuração de têmpera tende a ocorrer quando as tensões de
têmpera não foram suficientemente relaxadas por deformação plástica a temperaturas elevadas, e
atingem, portanto, a tensão de fractura do aço. Tal como na fissuração por fadiga, a solução mais
eficaz consiste em criar tensões de compressão na região mais vulnerável do aço.
Convém tomar certas precauções, bastante óbvias, para impedir esta fissuração, incluindo
o recurso a uma têmpera mais lenta, compatível com a obtenção da dureza adequada. Deve
também evitar-se, sempre que possível, a concentração de tensões devida a entalhes, sulcos
 18
profundos de maquinagem e variações bruscas de secção, já que todas elas encorajam a
nucleação de fissuras de têmpera.
A composição do aço é importante, porque as características da transformação da
austenite influenciam a incidência da fissuração. O efeito do carbono já foi referido, mas
verifica-se também que a temperatura MS, diminui quando aumenta o teor de carbono. Assim,
nos aços com teor de carbono mais elevado, a relaxação das tensões de têmpera é mais difícil do
que no caso da martensite começar a formar-se a temperaturas mais elevadas, para as quais a
relaxação de tensões no aço ocorre predominantemente por deformação e não por fractura. Além
disso, quanto mais baixa for a temperatura MS, maior é a variação de volume durante a
transformação e, por conseguinte, maiores serão as tensões de deformação resultantes. Os
elementos de liga metálicos também diminuem MS mas, como aumentam bastante a
temperabilidade, permitem uma têmpera em condições menos drásticas, o que reduz muito a
probabilidade de distorção e fissuração.
[1]
4 – Tratamento térmico de Martêmpera
Uma forma muito eficaz de reduzir as tensões de têmpera consiste em interromper a
têmpera imediatamente acima de MS na região austenítica metaestável do diagrama TTT isto
consegue-se fazendo a têmpera num banho de sais, à temperatura apropriada. Quando todo o
componente tiver atingido a temperatura do banho, e antes que ocorra qualquer transformação
isotérmica, o aço é arrefecido ao ar, através do domínio martensítico, até à temperatura ambiente.
Este processo de têmpera interrompida é designado por martêmpera ou por mar-revenido,
embora não haja qualquer revenido, a martensite tem de ser revenida da forma habitual. Este
processo é muito útil porque minimiza as distorções, mas, para que tenha êxito, é preciso que o
aço tenha uma temperabilidade adequada que impeça as reacções perlítica e bainítica. Aplica-se
normalmente a aços ligados, que poderiam igualmente ser endurecidos por têmpera em óleo.
Para obter bons resultados com a martêmpera é necessário conhecer com exactidão o intervalo
de temperatura de formação, da martensite e o efeito do tamanho de grão da austenite sobre os
limites desse intervalo.
Existe ainda outro tipo de martempera designada por martempera modificada. Este
processo só difere da martempera convencional na temperatura a que se encontra o banho de
sais, que é desta forma mais baixa – estando esta temperatura assim abaixo do ponto MS cerca de
95ºC – desta forma são obtidas taxas de arrefecimento mais elevadas do que com martempera
convencional.

Figura 17

Este processo é importante para o tratamento térmico dos aços de baixa dureza, que
requerem um arrefecimento rápido para se obter uma dureza suficientemente elevada. Assim a
martempera modificada é aplicável a uma vasta gama de aços. Uma outra vantagem em relação à
martempera convencional reside no facto de, pela necessidade de temperaturas mais baixas nos
 19
banhos de sais, os equipamentos associados a esta parte do processo sejam mais baratos e de
mais fácil manutenção. De um modo geral, na prática são obtidos resultados uniformes e
produtivos pelos dois processo:martempera convencional e martempera modificada. Contudo no
processo de martempera modificada poderão ocorrer maiores distorções nas peças ou outros
defeitos devido a uma maior severidade do arrefecimento em peças sensíveis ao tratamento de
têmpera.

4.1 – Meios de arrefecimento na Martêmpera

Os banhos de sais e os óleos quentes extensamente usados no tratamento térmico de

martempera. Deste modo vários factores devem ser considerados se se pretende escolher entre o
banho de sais e o óleo quente. A temperatura de funcionamento é o parâmetro funcional com
maior influência na decisão da escolha. Os óleos muito usados para martêmperas até uma
temperatura de funcionamento 210ºC, e em algumas instâncias até uma valor mais elevado cerca
de 260ºC. Os banhos de sal fundido são usados para martêmperas que necessitem de uma gama
de temperaturas dos 210ºC aos 400ºC [3] [6].

4.1.1 - Banhos de sais para martêmpera

O sal que normalmente é usado para tratamento térmico de martempera é composto de
50% a 60% nitrato de potássio, 37% a 50% nitrito de sódio e 0% a 10% nitrato de sódio. O sal
derrete a aproximadamente 140ºC e pode ser usado em trabalhos cuja temperatura de
funcionamento poderá ir de 165ºC a 540ºC F, embora, normalmente não é usado para trabalhos
cuja temperatura de funcionamento é inferior a 180ºC . O poder refrescante do sal agitado a
210ºC é aproximadamente igual ao poder refrescante do óleo quente. As adições de água no sal
aumenta o seu poder refrescante, como se pode identificar pelas curvas de arrefecimento do aço
1045 apresentadas na figura 19 e pelos valores de dureza obtidos no aço 1045 apresentados na
figura 18. O poder refrescante do sal adicionado de água ou não e outros e outros dois tipos de
arrefecimento são mostrados também na figura19 [3] [6].

Figura 18 – Valores de dureza obtidos em vários meios de arrefecimento

 20

Figura 19 – Curvas de arrefecimento para vários meios de arrefecimento

Vantagens do sal fundido , comparado com o óleo para martêmpera são as seguintes:
1 – A viscosidade do sal fundido só se altera a uma temperatura bastante elevada.
2 – O sal fundido retém a estabilidade química, de forma que a única necessidade é manter um
nível eficiente para deste modo compensar aquele que sai envolvido nas peças.
3 – O sal fundido tem uma vasta gama de temperaturas funcionais.
4 – O sal fundido é facilmente lavado com água corrente.
5 – Por norma menos tempo é requerido para a massa das peças adquirir uma temperatura
constante em toda ela, que no interior quer no exterior:
Desvantagens do sal fundido, comparado com o óleo para martempera são as seguintes:
1 – A temperatura de funcionamento mínima de 165ºC.
2 – Perigo de explosão, deve ser dada especial atenção ao tipo de sal usado para austenitização,
quando estes dois trabalhos austenitização e martempera são feitos em banhos de sais.

4.1.2 – Óleos para martêmpera

As propriedades físicas de dois óleos normalmente usados para tratamentos térmicos de
martempera são apresentadas na figura 20.

Figura 20 – Propriedades físicas de dois óleos usados normalmente para tratamentos térmicos de martempera

O óleo quente requer especial manipulação quando é usado numa gama de temperaturas
perto da temperatura máxima de funcionamento. Para prolongar a sua vida o óleo deve ser
mantido debaixo de um atmosfera protectora (neutra), a sua deterioração é acelerada quando é
exposto ao ar a temperaturas elevadas. Desta forma a deterioração do óleo é causada pela
formação de partículas ácidas e oxidas que afectam os resultados obtidos, quer na dureza quer na
própria cor das peças. Portanto, uma vez que o óleo está sujeito e exposto ao ar, deverá ter-se em
atenção ao percurso deste óleo e desta forma deverá ser mantido sobre vigilância para deste
modo se efectuarem as manutenções no período certo. Para este fim as máquinas que se
 21
encarregam desta operação são equipadas com filtros e sensores que indicam o estado do óleo,
quer o seu estado físico como químico.

Vantagens do óleo para martêmpera , comparado com o banho de sais são as

seguintes:
1 – Pode ser usado a mais baixas temperaturas de funcionamento do que os banhos de sais
2 – São mais fáceis de manusear nas suas gamas de temperaturas
3 – Menos perdas de óleo (envolvidas nas peças)
4 – O óleo é compatível com todos os sais fundidos para austenitização

Desvantagens do óleo para martêmpera , comparado com o banho de sais são as

seguintes:
1 – O óleo está limitado a uma temperatura máxima de funcionamento de 230ºC
2 – O óleo deteriora-se com o uso, o que requer um controlo das suas propriedades físicas e
químicas mais atento.
3 – É requerido mais tempo para as peças atinjam a homogeneização térmica da sua massa.
4 – Os óleos são perigosos, quer quentes ou frios devido à sua inflamabilidade.
[3]
4.2 – Aços para martêmpera
Os aços ligados são geralmente mais adaptáveis para sofrer o tratamento térmico de
martempera que os aços ao carbono. Em geral qualquer aço que normalmente é arrefecido em
óleo pode ser martemperado. Alguns aços ao carbono que normalmente são arrefecidos em água
podem ser martemperados a 210ºC em secções tão finas como 3/16 in, usando uma agitação
forte. As classes dos aços que normalmente são tratados térmicamente com um tratamento
térmico de martempera para aumento da sua dureza incluem os 1090, 4130, 4140, 4150, 4340,
4640, 5140, 6150, 8630, 8640, 8740 e 8745. As classe carbonizadas incluem aços tais como
3312, 4620, 5120, 8620 e 9310 que são normalmente martemperados após serem carbonizados.
Ocasionalmente aços fortemente ligados como o tipo 410 (inoxidáveis), são ligados, mas esta
prática não é muito comum.
Resultados prósperos de martempera estão baseados num conhecimento das
características de transformação (curva TTT) do aço que é considerado. As gamas limite de
temperatura da formação da martensite é um factor especialmente importante. A figura 20
mostra as gamas limite de temperatura da formação da martensite para aços ao carbono e aços
fracamente ligados. Desta forma podem ser observadas duas tendências nestes dados:
1 - Com um aumento constante do carbono, as gamas limite de temperatura alargam-se e a
temperatura de transformação da martensite torna-se mais baixa;
2 – As gamas limite de temperatura de formação da martensite nas ligas triplas (Ni – Cr – Mo)
são normalmente mais baixas do que as das ligas duplas ou mesmo de único elemento de liga,
para as mesmas percentagens de carbono. [3] [6].
 22

Figura 20 - Gamas limite de temperatura da formação da martensite para aços ao carbono e aços fracamente ligados

O aço escolhido para martempera deverá conter elementos de liga ou carbono suficiente
para mover o nariz da curva TTT para a direita, para deste modo permitir um tempo suficiente de
arrefecimento, para que as curvas de arrefecimento da peças não passem para além do nariz da
curva TTT e desta forma não se formarem outros constituintes que não martensite.
Os diagramas TTT para um aço hipoeutectoide (1034) e para um aço hipereutectoide
(1090) são mostrados na figura 21. As curvas do diagrama de transformação para o aço 1090 são
de forma mais simples, porque nenhum constituinte proeutectoide (ferrite livre ou carbonetos
livres) é envolvido na transformação a temperaturas sobre o nariz da curva. A velocidade de
transformação no nariz da curva reflete a dureza do aço : quando o nariz da curva TTT está mais
à esquerda, os aços tem mais baixa dureza; quando o nariz da curva esta afastado para a direita,
os aços tem dureza mais elevada. Para se alcançar uma máxima dureza, a curva de arrefecimento
do aço tem que passar à esquerda do nariz para não intersectar os domínios perlítico e/ou
bainitico. No entanto quanto mais à esquerda passar a curva de arrefecimento maior será a
dureza obtida. Em produção corrente alguma perda de dureza é aceitável para se produzir baixas
distorções na massa das peças.
Um diagrama TTT para um aço fracamente ligado hipoeutectoide (5140) satisfatório para
martempera é mostrado na figura 22. A presença do crómio neste aço causa a forma
característica da curva do diagrama TTT perto dos 540ºC. A curva TTT de um aço com elevada
dureza (4340) são também mostradas na figura 22
Nestas curvas é ilustrado o efeito combinado do níquel, crómio e molibdénio na dureza.
Estes elementos originam um duplo nariz na curvas do diagrama TTT. O nariz que aparece a
aproximadamente 485ºC é mais significativo na martempera do que o nariz que aparece a
aproximadamente 650ºC . Aços com a dureza característica destes aços, bastante elevada, são
facilmente martemperados, onde se conseguem estruturas completamente martensiticas [3] [6].

Figura 21 – Diagramas TTT dos aços 1034 e 1090

 23

Figura 22 – Diagramas TTT dos aços 4340 e 5140

4.2.1 – Aços de baixo e médio teor de carbono

A gama de aços que vai do 1008 até ao 1040 tem uma dureza bastante baixa para serem
martemperados com sucesso, excepto se carburizados. A curva TTT do aço 1034, apresentadas
na figura 21 é característica de um aço inadequado para ser martemperado excepto em secções
com poucos milésimos de pulgada de espessura, seria então impossível arrefecer o aço em óleo
quente ou em banho de sais sem que aparecem produtos de transformação de domínios
superiores.

4.2.2 – Graus incertos

Alguns aços ao carbono com alto teor de manganês, tal como o aço 1041, podem ser
prosperamente martemperados quando as secções do material são finas. Aços fracamente ligados
que tem limitada aplicação para o sucesso da martempera são listados abaixo. Normalmente os
aços de baixo teor em carbono são carbonizados antes de sofrerem o tratamento térmico de
martempera.

1330 a 1345 4520

4012 a 4042 5015 e 5046
4118 a 4137 6118 e 6120
4422 e 4427 8115

A maioria dos aços ligados que são apresentados em cima são satisfatórios para martêmperar em
secções até 5/8 ou 3/4 in. No entanto a martempera abaixo de 210ºC melhorará a dureza, embora
as distensões nas peças possa ser maior do que quando martemperados a temperaturas mais
elevadas

4.2.3 – Efeito da massa

A limitação da secção (espessura ) ou massa das peças deve ser considerada na mertêmpera.
Como uma determinada severidade de arrefecimento, há um limite ao tamanho das peças cujo a
homogeneização térmica da massa da peça ocorra tão rápido quanto o necessário para que a
constituição da massa da peça seja exclusivamente martensítica tanto no centro como na periferia
das peças. Na figura 23 é mostrado a comparação dos diâmetros máximos de vários tipos de
aços, para que possam ser martêmperadas, peças com sucesso, em vários meios de arrefecimento
(aço 1045 e cinco aços ligados de várias durezas).
 24

Figura 23 - Comparação dos diâmetros máximos de vários tipos de aços, para que possam ser martêmperadas, peças com sucesso

Para algumas aplicações uma estrutura completamente martensítica é desnecessária e uma dureza
na massa do centro de 10 Rockwell C unidades a menos que um determinado máximo alcançável
para um aços com um determinado teor em carbono é aceitável. O máximo diâmetro da peça por
este critério é de 25% a 300% maior que o diâmetro máximo a partir do qual pode ser feita
martempera com total transformação da massa em martensite. O produto de transformação não
martensiticos (perlite, ferrite e bainite) foram observados na massa da peça ao fim de arrefecidos,
o que corresponde a uma redução do valor da dureza como se segue:

Aço Transformação

1045 15% perlite

8630 10% ferrite e bainite
1340 20% ferrite e bainite
52100 50% perlite e bainite
4150 20% bainite
4340 5% bainite
[3] [6]
A influência de estruturas misturadas deve ter uma especial observação e um profundo
estudo. De acordo com as estruturas misturadas e com as suas percentagem as propriedades
mecânicas são fortemente alteradas, sendo então necessário para cada aplicação conjugar as
estruturas e as percentagens destas para deste modo se obter o aço com características adequadas
à aplicação.
Na selecção dos aços para martempera terá que ser julgada a sua dureza e a sua secção
(espessura) da peça a tratar térmicamente. Para formar a mesma quantia de martensite, para uma
determinada secção (espessura), a percentagem de carbono ou de liga, ou ambos deve ser um
pouco mais elevada para o tratamento térmico de martempera do que para um arrefecimento
convencional (tempera).

5 – Tratamento térmico de Austêmpera

Austêmpera é a transformação isotérmica de uma liga ferrosa a uma temperatura inferior
à temperatura a que se realiza a transformação perlítica, ainda assim dentro da transformação de
Martensite.
O processo é realizado da seguinte maneira:
1 – Aquece-se o material até a uma temperatura dentro do domínio austenítico (760ºC –
870ºC).
2 – arrefecimento rápido até uma temperatura entre 260ºC a 400ºC
3 – estágio em banho isotérmico até se conseguir a transformação em bainite.
4 – arrefecimento em câmara de temperatura, geralmente em ambiente controlado.
As principais diferenças entre a austêmpera e arrefecimento rápido convencional
(têmpera) e revenido está bem patente na figura 24.
 25

Figura 24

O principal objectivo da austêmpera é aumentar a ductilidade, resistência à fadiga, a

tenacidade, aumentando assim as suas propriedades relacionadas com a dureza.
Para ser conseguida uma verdadeira austêmpera, o metal deve ser arrefecido, desde a
temperatura de austenitização até à temperatura de banho da austêmpera, suficientemente rápido
de modo a que não ocorra nenhuma transformação de austenite durante o arrefecimento e a
temperatura do banho deve manter-se durante um período de tempo suficiente para assegurar
uma transformação de austenite em bainite. Modificações deste procedimento, constituem
desvios da verdadeira austêmpera [3] [6].

5.1 – Meios de arrefecimento na austêmpera

5.1.1 - Banhos de sais para austêmpera

O banho de sais é o meio de arrefecimento de uso mais comum na austêmpera, isto
porque, transfere rapidamente o calor e elimina o problema da barreira de fase do vapor durante
a fase inicial do arrefecimento. A sua faixa de viscosidade é baixa para temperaturas próximas da
austêmpera, minimiza assim as perdas por arrastamento, mantém estável as temperaturas de
operação e é completamente solúvel na água , facilitando assim as operações de limpeza.
Formulação e características de dois tipos de banhos são fornecidos na figura 25 o banho
de sais de banda larga é somente usado na austêmpera enquanto o de banda curta é usado na
austêmpera, martêmpera e modificações destes processos.

Figura 25 – Características físicas de dois tipos de banos usados em austempera

Adições de água ao banho de sais

Adicionar ao banho água, pode causar sérias perturbações, dando origem a um salpicar
do mesmo aquando da imersão das peças, não obstante se reconhecer que se trata de uma
“aventura”, este procedimento é frequentemente necessário para aumentar a taxa de
arrefecimento do banho de sais da austemperização e manter o conteúdo de humidade.
Este procedimento pode ser acompanhado de vários métodos com completa segurança.
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1 - a água pode ser adicionada a uma taxa moderada numa área do banho de sais
vigorosamente agitado
2 - nas instalações em que a circulação do banho de sais é executada através de uma
bomba, impedir os sais que são repelidos pela reacção através de um jacto controlado
de água na zona originária dos mesmos, é o procedimento adequado.
3 - O banho da austemperização pode manter-se saturado com humidade, introduzindo
um jacto de vapor directamente no banho, a linha de vapor deve ser barrada com
equipamento de descarga para prevenir um esvaziamento da condensação
directamente no banho.
A água nunca deve ser adicionada ao banho a partir de um balde ou outro recipiente do
género.
5.1.2 – Óleos para austêmpera
É muito raramente usado na austemperização devido à sua instabilidade química às
temperaturas a que se realiza este tratamento térmico, de que resulta uma mudança da sua
viscosidade. Devido à persistente fase de vapor, torna-se num meio de arrefecimento mais lento
do que o banho de sais a elevadas temperaturas, existindo mesmo o perigo de combustão.

5.2 - Aços para austemperização

A selecção do aço para austemperizar deve ser baseada nas características de

transformação, com base nos diagramas TTT.
Três considerações importantes são:
a localização do nariz da curva e o tempo disponível para a contornar
1 - o tempo necessário para a completa transformação da austenite para bainite à
temperatura de austêmpera
2 - a localização do ponto Ms.
Como se encontra indicado na figura 26 o aço ao carbono 1080 possui características de
transformação que lhe conferem capacidade limitada para ser sujeito a este tratamento térmico.
O arrefecimento desde a temperatura do domínio austenítico até ao banho austemperizante deve
ficar completo num intervalo de tempo próximo de 1 segundo para fugir ao nariz da curva TTT e
assim prevenir a formação de perlite durante esse arrefecimento.
Dependendo da temperatura, a transformação isotérmica no banho fica completa num
intervalo de tempo compreendido entre alguns minutos e cerca de uma hora. Devido à elevada
taxa de arrefecimento a austemperização de um aço com estas características é possível apenas
para secções reduzidas [3] [6].

Figura 26-– Diagramas TTT dos aços 1080

O aço de baixa liga 5140 é apropriado para a austemperização, como podemos observar
através da sua curva TTT apresentada na figura 22. Cerca de 2 segundos são permitidos após a
 27
passagem do nariz da curva e a transformação completa de bainite realiza-se num tempo
compreendido entre 1 e 10 min. a cerca de 400ºC. Aços com características semelhantes a este
são apropriados para austemperização em secções superiores à do aço anterior, isto deve-se ao
maior intervalo de tempo disponível depois de ultrapassado o nariz da curva TTT.
Aços apropriados para a austemperização devem conter teores de carbono compreendidos
entre 0,5 e 1%, ainda um mínimo de 0,6% de manganês (Mn) Aços com teor de carbono
superiores a este devem conter teores em manganês (Mn) ligeiramente inferiores a 0,6%. Certos
aços ao carbono contendo menos de 0,5% de carbono mas com teores de manganês (Mn)
compreendidos entre 1,0 e 1,65%. Ainda aços considerados de baixa liga contendo menos de
0,3% de carbono.
Muito embora alguns aços tenham teores em carbono ou elementos de liga suficientes
para serem endurecidos após serem submetidos à acção de tratamentos térmicos, não se podem
austemperizar, porque:
1 - a transformação no nariz da curva depois de 1 segundo torna-se virtualmente
impossível de arrefecer algo que não uma secção particularmente pequena no banho de
sais sem a formação de perlite.
2 - Requerem excessivos períodos de tempo para a transformação.
5.2.1 - Temperatura de austemperização
A temperatura de austemperização (temperatura Ms.) dos aços, decresce com o aumento
do teor em carbono, isto fica a dever-se a uma maior solução de carbono. O efeito directo dos
elementos de liga na definição do ponto Ms., é menor do que o efeito do teor do carbono.
Contudo elementos carburígenos, como o molibdénio e o vanádio, podem ligar o carbono na
forma de carbonetos e assim prevenir a completa solução do carbono.
A temperatura aproximada do ponto Ms. pode ser calculada através desta fórmula:

Ms = 1000 − (650 * %C ) − (70 * % Mn ) − (35 * % Ni ) − (70 * %Cr )

A temperatura de austenitização tem efeito significante no tempo em que a transformação

começa. Como a temperatura de austenitização aumenta acima do norma, o nariz da curva
desloca-se para a direita devido ao crescimento do grão.
No entanto este tamanho de grão devido às altas temperaturas de austenitização, pode
deteriorar irremediavelmente as propriedades mecânicas desejadas para o aço. No entanto se as
experiências provarem que as vantagens adquiridas com este processo não afectam a harmonia
do aço, acarretada com o crescimento do grão, estas temperaturas devem ser utilizadas.

5.3 – Limitação das secções das peças para austêmpera

A máxima espessura, é mais importante do que propriamente a massa da peça na

determinação se uma peça pode ou não ser austemperizada.
Peças com secção significativamente espessa, de um aço ao carbono, são regularmente
austemperizadas na produção de peças em série, isto porque, a presença de alguma perlite na
microestrutura é vulgar, e não prejudica as propriedades pretendidas para essas mesmas peças [3]
[6].

5.4 - Aplicações

A austêmpera é usualmente substituída pelo arrefecimento lento ou pelo revenido, as

duas razões seguintes podem explicar o porquê:
a) para obter melhores propriedades mecânicas nomeadamente, maior dureza, maior
ductilidade e melhor resistência à fadiga.
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b) para diminuir as probabilidades de rotura ou empenos, conforme o tipo de aço cada
tipo de aço.
Em alguns casos o uso da austêmpera é menos dispendioso do que o revenido ou o
arrefecimento convencional. A austêmpera requer apenas dois passos de processamento,
enquanto a austenitização e transformação isotérmica no banho austenitizante.
O campo de aplicações da austêmpera geralmente engloba partes fabricadas a partir de
barras de pequeno diâmetro ou a partir de chapa de pequena diagonal. Este tratamento térmico é
particularmente aplicável em secções finas de aço ao carbono que requerem excepcional dureza,
(da ordem de Rockwell C 50) e ductilidade elevada. Na austemperização de peças de aço ao
carbono a redução da área é bastante maior do que nas peças sujeitas ao arrefecimento
convencional ou revenido.
È mais importante que as peças sujeitas á austemperização possuam as características
mecânicas desejadas do que uma estrutura completamente bainitica.
Dureza superior ao normal indica acima de tudo a presença de alguma perlite. Na prática
industrial uma quantidade apreciável de peças são satisfatoriamente conseguidas sem que a
estrutura seja completamente bainitica [3] [6].

5.5 – Controlo das varáveis do processo

A temperatura do banho determina a dureza e outras propriedades obtidas nas peças que
foram submetidas ao tratamento térmico. Um arrefecimento incompreendido do banho de sais
resulta num custo inassegurado.
Usualmente uma variação da temperatura na ordem dos 10ºC é admissível,, no entanto
variações superiores podem traduzir-se em resultados inaceitáveis na dureza pretendida.
O tempo no banho, deve ser suficiente para permitir uma transformação completa da
austenite em bainite. É permitido que as peças continuem no banho por períodos superiores ao
permitido, torna-se apenas mais dispendioso para os mesmos resultados.
A agitação no banho modifica significativamente a velocidade de arrefecimento, logo
torna-se uma variável a ter em conta neste processo. Conforme o tipo de agitação é definida a
especificidade de cada aplicação.

5.6 - Controlo dimensional

Usualmente as peças sofrem menores variações dimensionais na austemperização do que

no revenido ou no arrefecimento convencional, logo torna-se o melhor meio para tratar
termicamente peças com toleranciamentos apertados, sem ser necessário recorrer a posterior
maquinagem.
Como foi mencionado anteriormente, modificações na austêmpera podem levar à
obtenção de estruturas mistas com perlite e bainite. Estas quantidades podem variar
consideravelmente nas diferentes modificações ao processo. [3] [6].
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6 – Glossário
A1 – temperatura de equilíbrio da transformação austenite↔ferrite+cementite. No aquecimento,
inicia-se a transformação em austenite; no arrefecimento, termina a transformação da austenite
em ferrite ou na mistura ferrite mais cementite de composição eutectóide (perlite).

A3 – temperatura de equilíbrio da transformação austenite↔ferrite no caso dos aços

hipoeutectóides. Acima desta temperatura só a austenite é estável; abaixo, aparece a ferrite
progressivamente.

Ms – temperatura a que, no arrefecimento, se inicia a transformação da austenite em martensite.

D0 – diâmetro crítico

Di – diâmetro ideal

D – diâmetro crítico ideal

AÇOS:

Norma – SS Norma DIN

1046 GS – 46Mn4 C (0,42 – 0,50), Si (0,25 – 0,50), Mn (0,90 – 1,20),

P(0,045), S (0,045)

1034

1090 90Mn4 C (0,85 - 0,95), Si (0,25 - 0,50), Mn (0,90 – 1,10),

P (0,035), S (0,035)

5140 41Cr4 C (0,38 – 0,45), Si (0,15 – 0,40), Mn (0,50 – 0,80),

Cr (0,90 – 1,20)

4340 40NiCrMo6 C (0,35 – 0,45), Si (0,15 – 0,35), Mn (0,50 – 0,70),

Ni (1,40 – 1,70), Cr (0,90 – 1,40), Mo (0,20 – 0,30)
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7 – Bibliografia
[1] – Soares Pinto – “Aços: caracteristicas, Tratamentos”, 2ª edição, Ambar, Porto, 1975

[2] – Seabra, Antera Valariana da –“Metalurgia Geral”, volume II, 2ª edição, Laboratório
nacional de engenharia civil, Lisboa, 1995

[3] – Society of Manufacturing Engineers – “Tool and manufacturing engineers andbook;

Materials, Finishing and coating”, volume III, 4ª edição

[4] – ASM Handbook Committee – “Metals handbook – heat treating, cleaning and finiching”,
volume II, 8ª edição

[5] – Carillos L.A. – “Máquinas Calculo de Taller”, 28ª edição, Edicion hispanoamericana,
Madrid, Espanha, 1975

[6] – “Heat Treater’s Guide – Pratctics and procedures for irons and steels”, 2ª edição, ASM
international, United States of America, 1995

[7] – Honeycombe R. W. K. – “Aços microestruturas e propriedades”, Fundação Calouste

Gulbenkian, Lisboa, 1992

[8] – Monteiro, A. A. C. – “Notas sobre apresentação de relatórios”, Univ. do Minho, D. E. M.,

1995