MÓDULO DE NIVELAMENTO

BÁSICO EM CONSTRUÇÃO E
MONTAGEM
MATERIAIS DE CONSTRUÇÃO
MECÂNICA

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MATERIAIS DE CONSTRUÇÃO MECÂNICA

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PEREIRA, Manoel
Básico em Construção e Montagem. SENAI/CIMATEC. Salvador/BA, 2008
18 p.:03 il.

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Av. Almirante Barroso, 81 – 17º andar – Centro

CEP: 20030-003 – Rio de Janeiro – RJ – Brasil

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ÍNDICE

1 – INTRODUÇÃO ................................................................................................................................... 6
2 – AÇO CARBONO ................................................................................................................................ 7
2.1 Definição......................................................................................................................................... 7
2.2 Processos de obtenção do aço ............................................................................................. 7
3 – AÇOS LIGAS.................................................................................................................................... 10
4 – FERRO FUNDIDO ........................................................................................................................... 11
4.1 – Definição ................................................................................................................................... 11
4.2 – Tipos de ferros fundidos ........................................................................................................... 11
5 – METAIS NÃO-FERROSOS.............................................................................................................. 13
5.1 – Alumínio .................................................................................................................................... 13
5.2 – Cobre ........................................................................................................................................ 14
5.2.1 – Principais ligas de cobre.................................................................................................... 14
5.3 – Chumbo..................................................................................................................................... 15
6 – TRATAMENTOS TÉRMICOS .......................................................................................................... 16
BIBLIOGRAFIA....................................................................................................................................... 17

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LISTA DE FIGURAS

Figura 2.1 – Alto forno.............................................................................................................................. 8

Figura 2.2 – Representação esquemática para obtenção do aço a partir do alto forno.......................... 9
Figura 4.1 – Forno Cubilô....................................................................................................................... 12

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APRESENTAÇÃO

Este trabalho é produto de uma coleta de dados que facilita e intensifica os horizontes dos
profissionais do segmento de petróleo e gás, que buscam a todo o momento uma visão técnica do
processo produtivo com o qual está envolvido. No setor de petróleo, em especial, as mudanças
ocorridas nos últimos anos têm provocado a necessidade de competências que mantenham o nível de
competitividade da Petrobras. Assim, todos os prestadores de serviços vinculados à empresa deverão
estar em busca constante da qualificação profissional. Seguindo esta linha de pensamento, a
Petrobras, em parceria com o SENAI/BA, organizou o curso em questão, cujo objetivo principal é
fornecer aos iniciantes, e, também aos já atuantes na atividade, conhecimentos teóricos e práticos
necessários a atuação profissional.

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1 – INTRODUÇÃO

De todos os materiais utilizados nos processos de construção mecânica, aqueles de maior utilização
são, sem dúvida, os materiais metálicos. Os quais podemos dividir em dois grandes grupos:

• Os materiais ferrosos, compreendendo principalmente os aços e ferros fundidos;

• Os materiais não ferrosos, onde se destacam: o cobre e suas ligas, o alumínio e suas ligas, o
chumbo, dentre outros.

Independente da sua natureza os materiais possuem propriedades características e elas são muito
importantes para definir sua utilização. Algumas propriedades observadas nos materiais de uso
industrial são:

• Resistência mecânica (tração e compressão, por exemplo)

• Dureza
• Ponto de fusão
• Plasticidade
• Maleabilidade
• Ductilidade
• Soldabilidade
• Tenacidade, etc.

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2 – AÇO CARBONO

2.1 Definição
Os aços são ligas binárias, ou seja, composta de dois elementos principais: o ferro e o carbono, este
último com teores entre 0,008 e 2,11% aproximadamente.
Além do ferro e do carbono pode-se encontrar pequenas quantidades de outros elementos nos aços
tais como manganês, silício, fósforo e enxofre.

2.2 Processos de obtenção do aço

Como mencionamos anteriormente o ferro e uma das duas mais importantes matérias primas para a
produção de ferro e aço, tanto em quantidade, quanto em custo.
O ferro ocorre na natureza sob diversas formas de minerais. Entretanto, apenas algumas destas têm
valor comercial como fontes de ferro. Assim, como uso comum na indústria siderúrgica podemos
destacar:

• Magnetita (Fe3O4) – Corresponde a aproximadamente 72% de ferro em peso, de coloração

cinza-escura a preta e altamente magnética, permitindo uma separação fácil de resíduos
indesejáveis do minério (ganga)
• Hematita (Fe2O3) – Corresponde a composição aproximada de 70 % de ferro em peso. Sua
coloração varia de cinzenta a avermelhada. E o minério de maior emprego na siderurgia.

Para obtenção de ferro fundido e aço a partir da hematita, e necessário que este oxido de ferro seja
removido a ferro metálico, e também fundi-lo, de modo que o produto metálico seja retirado do forno
na forma liquida. Este processo e conhecido como redução do ferro
A redução do ferro é geralmente realizada no alto-forno, Figura 2.1, onde obtém-se como produto
resultante o ferro gusa, que consiste numa liga ferro-carbono de alto teor de carbono e e a forma
intermediaria pela qual passa praticamente todo o ferro usado na produção primaria do aço.
Ao sair do alto-forno o ferro gusa, ainda no estado líquido, é encaminhado para a aciaria onde é
transformado em aço. Além disso, é utilizado no estado sólido como principal matéria prima nas
fundições de ferro fundido.

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 Figura 2.1 – Alto forno

1. Tragante 14. Sustento

2. Tubo de saída dos gases 15. Camisa
3. Cuba 16. Revestimento
4. Ventre 17. Tubo para ar
5. Bojo 18. Elevador de carga inclinado
6. Crisol 19. Trilho
7. Soleira 20. Vagoneta
8. Abertura 21. Funil grande
9. Biqueira 22. Cone grande
10. Alcaraviz 23. Funil pequeno
11. Manga do alcaraviz 24. Cone pequeno
12. Aros 25. Carga
13. Aro de apoio

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A Figura 2.2 apresenta, de forma esquemática, as principais etapas de fabricação do aço desde o
minério de ferro até a obtenção de algumas das suas formas estruturais.

Figura 2.2 – Representação esquemática para obtenção do aço a partir do alto forno

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3 – AÇOS LIGAS

Eventualmente, podem ser adicionados aos aços, elementos químicos além daqueles normalmente
presentes na sua composição, tais como Al, Ni, Cr, Mo, V, Cu, Co, W que visam melhorar algumas
propriedades mecânicas. Aos aços assim tratados chamamos de aços ligas e as principais vantagens
desses aços são:

• Melhor usinabilidade
• Melhor temperabilidade
• Melhor capacidade de corte
• Melhor resistência ao desgaste
• Melhor resistência a corrosão

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4 – FERRO FUNDIDO

4.1 – Definição

Semelhantemente ao aço carbono, o ferro fundido é também uma liga com predominância de ferro e
carbono, porém o teor de carbono presente é um pouco maior que aquele observado no aço, variando
teoricamente entre 2,0 e 6,7%. Observa-se também a adição de um terceiro elemento, o silício, com
teores que podem variar de 1,0 a 3,0%.
O ferro fundido é obtido a partir do ferro gusa produzido no alto forno. Nesse caso o gusa é refundido
juntamente com sucata e outros elementos de adição num forno denominado cubilô, Figura 4.1.
Porém, esse forno não permite um controle rigoroso da composição química do ferro fundido, sendo
utilizado basicamente para a produção de peças que não serão submetidas a grandes esforços.
Assim, para a produção de ferros fundidos de alta qualidade, são utilizados fornos elétricos
isoladamente ou em conjunto com os fornos cubilô.

4.2 – Tipos de ferros fundidos

Quatro tipos de ferros fundidos são comumente conhecidos, ferro fundido branco, ferro fundido
cinzento, ferro fundido maleável e ferro fundido nodular. A obtenção desses materiais depende
basicamente da quantidade e do tipo de elemento de liga presente e da maneira como o material é
resfriado ou tratado termicamente.
Cada tipo de ferro fundido possui características e aplicações próprias, com grande aplicabilidade na
indústria automobilística (fabricação de blocos e cabeçotes de motores), na indústria de mineração e
moagem, na fabricação de bases e barramentos de máquinas industriais, dentre outras.

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Figura 4.1 – Forno Cubilô

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5 – METAIS NÃO-FERROSOS

A seguir serão apresentados, de forma simplificada, os processos de obtenção dos principais metais
não-ferrosos.

5.1 – Alumínio
O alumínio é obtido a partir de um minério denominado bauxita e seu processo de obtenção
compreende basicamente duas etapas:

- Obtenção da alumina a partir do minério;

- Eletrólise da alumina

Após a obtenção do minério, a bauxita, é triturada e misturada com uma solução de soda cáustica,
retirando-se as impurezas de forma que sobre somente a alumina.
O produto resultante é aquecido sob pressão e uma nova quantidade de soda cáustica é adicionada.
A partir desta solução, chamada de aluminato de sódio, obtém-se a alumina hidratada que pode ser
utilizada como matéria-prima de alguns produtos, tais como vidros, corantes, cremes dentais, etc. ou
ser enviada para os calcinadores, onde é aquecida entre 1000 e 1300ºC para eliminação da água
ainda presente.
Na etapa final, que consiste na obtenção do alumínio, a alumina é dissolvida em fornos eletrolíticos
onde ocorre a liberação do oxigênio presente na alumina. O alumínio líquido deposita-se no fundo do
forno de onde é aspirado por meio de sifões. Em seguida o alumínio é levado para fornalhas onde é
purificado ou receberá adições de outros elementos para melhorar suas propriedades e torna-los
aplicáveis na indústria.

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5.2 – Cobre

O cobre é obtido a partir de dois minérios, a calcopirita e a calcosita. Até chegar a sua forma
comercial o cobre passa por seis etapas:

1 – Trituração e moagem, onde se obtém partículas de minérios com tamanhos entre 0,05 e 0,5 mm.

2 – Flotação ou concentração. O minério é colocado em uma máquina cheia de água misturada a

produtos químicos; as partículas que não contém cobre são encharcadas pela solução e vão para o
fundo do tanque formando a ganga. A outra parte da mistura flutua, formando uma espuma
concentrada na superfície do tanque; esta é recolhida e desidratada;

3 – Nesta etapa ocorre a decantação e filtragem, obtendo-se uma solução com 15 a 30 % de cobre;

4 – A solução obtida na etapa anterior é então levada a um forno de chama direta, chamado de
revérbero, onde é misturada com fundentes; como resultado, obtém-se uma mistura com 35 a 55% de
cobre e também sulfetos de ferro. É chamada de mate;

5 – O mate é então levado aos conversores para oxidação. Aí o ferro se oxida e se une a sílica, sendo
eliminado sob a forma de escória. Obtêm-se o cobre bruto, o qual recebe o nome de blíster, com
pureza entre 98 e 99,5% de cobre.

6 – A refinação do blíster é a última etapa de obtenção do cobre e pode ser térmica ou eletrolítica.

5.2.1 – Principais ligas de cobre

5.2.1.1 – Latão

O latão e uma liga a base de cobre e zinco, com teores de zinco variando entre 5% e 45%.
Eventualmente, visando aprimorar algumas características da liga são adicionados outros elementos
tais como Al, Sn, Pb ou As.
E uma liga dúctil, maleável e boa condutora de eletricidade e calor; tem boa resistência mecânica e
excelente resistência a corrosão.
O latão que tem entre 40 e 45% de zinco e utilizado na fabricação de barras para enchimento usadas
na solda forte de aço carbono, ferro fundido, latão e outras ligas.

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5.2.1.2 – Bronze

São ligas de cobre e estanho com teores de estanho de ate 12%. Apresentam elevada dureza, boa
resistência mecânica e a corrosão, alem de ser um bom condutor de eletricidade.
E usado geralmente na fabricação de parafusos e engrenagens para trabalho pesado, mancais,
varetas e eletrodos para soldagem.

5.3 – Chumbo

O chumbo é extraído do minério conhecido como galena. O processo de obtenção do chumbo tem
várias etapas; destacando-se como principais:

Concentração por flotação, formação do aglomerado, redução dos óxidos, desargentação (retirada da
prata), destilação a vácuo e refino.

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6 – TRATAMENTOS TÉRMICOS

Vimos nos capítulos anteriores a forma como alguns materiais metálicos são obtidos. Porém, para
que eles sejam utilizados como componentes industriais precisam passar por processos que
melhorem as suas propriedades mecânicas.
Esses processos, denominados tratamentos térmicos, representam um conjunto de operações que
envolve o aquecimento e o resfriamento a que são submetidos os aços, sob condições controladas de
tempo, temperatura, atmosfera e velocidade de esfriamento.
Dentre os objetivos dos tratamentos térmicos, podemos citar;
• Remoção de tensões internas
• Aumento ou diminuição da dureza
• Aumento da resistência mecânica
• Melhora da ductilidade
• Melhora da usinabilidade
• Melhora da resistência ao desgaste
• Melhora das propriedades de corte
• Melhora da resistência a corrosão
• Melhora da resistência ao calor
• Modificação das propriedades magnéticas e elétricas.

Os principais tratamentos térmicos aplicados aos aços carbono são a têmpera, o revenido (ou
revenimento), o recozimento e a normalização. Aplicações e procedimentos referentes a esses
tratamentos serão estudados em etapas posteriores do curso.

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BIBLIOGRAFIA

CHIAVERINI, V. Tecnologia Mecânica, Vol III, 2ª Edição. São Paulo, Ed. Makron Books, 1986.
SILVA, A.L.V. da C.; MEI, P.R. Aços e Ligas Especiais. 2ª Edição. São Paulo. Ed. Edgard Blucher, 2006.
Telecurso 2000 – Mecânica, Módulo: Materiais. São Paulo. Ed. Globo, 1995

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